1

République Démocratique du Congo

Ministère de l’enseignement Supérieur
Université Loyola du Congo
Faculté d’ingénierie Ulc-Icam

Licence professionnelle en Maintenance Industrielle

Support de cours de
MAINTENANCE DES SYSTEMES INDUSTRIELS 2
= Maintenance Préventive =

Elaboré par : Flaubert MANDA, MsC

Consultant, Black Belt Lean Six Sigma
Enseignant en génie industriel et Responsable domaine MHO

2021 - 2022
 2

Introduction
Au fil du développement de la concurrence, qui entraîne la recherche de la qualité totale pour un
coût le plus réduit possible, la maintenance est devenue une des fonctions stratégiques de
l'entreprise. Les taches de maintenance, en garantissant le bon fonctionnement des outils de
production, ont ainsi pris une importance non négligeable dans la « bonne marche » des
entreprises.

Le découpage de l'évolution du contexte industriel est classiquement fondé sur l'inversion du

rapport de l'offre et de la demande. Nous voyons alors que la maintenance est devenue un des
facteurs majeurs de la maitrise de l’outil de production et qu'elle a désormais un rôle préventif
dans le maintien de l'état de bon fonctionnement des systèmes de production.

Sur un site industriel, il existe trois éléments fondamentaux :

1. Produit
La raison d'être d'un site de production est de fournir un produit. Les exigences des marchés
actuels conduisent à demander au produit en question une conformité à certaines spécifications,
tout en respectant les critères classiques de coût et de délai. Mais sans les deux éléments qui
suivent, le produit n'existerait pas.

2. Acteurs humains
Une usine industrielle met en œuvre des acteurs humains. Quelles que soient leurs fonctions
(opérateurs, techniciens de maintenance, …), ils sont les éléments vitaux du bon fonctionnement
d'un site de production. Ils sont, entre autres, ceux sur qui va reposer la lourde responsabilité de «
faire fonctionner » l'usine pour atteindre les objectifs définis dans le cadre de la politique générale
de l'entreprise.

3. Outil
Le troisième élément incontournable est représenté par l'ensemble des installations techniques
mises en œuvre pour que les agents, en les « faisant fonctionner », puissent garantir la fourniture
du produit, au coût prévu, dans les délais et avec le niveau de qualité requis. C'est sur cet outil que
la maintenance interviendra afin d'assurer la pérennité du bon fonctionnement du système
productif. La caractéristique essentielle attachée à cet outil est l'assurance d'une sureté de
fonctionnement appelée « disponibilité ».
 3

1. Concepts et Définition de maintenance

1.1. Maintenance industrielle
Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. Bien maintenir, c’est assurer
l’ensemble de ces opérations au coût optimal.

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

- Maintenir, qui suppose un suivi et une surveillance
- Rétablir, qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
- Etat qui, précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance
- Coût, optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.

Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quelque soit son type et son secteur
d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur
rendement tout en respectant le budget alloué.

Le service doit donc maintenir les capacités opérationnelles des moyens de production, ainsi que
leurs valeurs patrimoniales. Ces capacités opérationnelles sont nécessaires pour servir une
commande non pas lorsque l'entreprise peut l'honorer, mais au moment où le client la demande.
La valeur patrimoniale peut s'envisager comme l'allongement de la durée de vie utile des machines
et équipements, ce qui repousse ou annule la nécessité d'un nouvel investissement, ou en facilite
la revente.

Formulé ainsi, il apparait évident que ce rôle ne peut s'envisager que de manière dynamique et
proactive.
- Si l'on attend une panne pour réagir, la capacité opérationnelle n'est plus maintenue.
- Si l'on attend une dégradation pour réagir, la valeur patrimoniale est déjà amoindrie.

La fonction maintenance peut être présentée comme un ensemble d'activités regroupées en deux
sous-ensembles : les activités à dominante technique et les activités à dominante gestion. Ces
différentes activités sont représentées dans la figure 1 : contenu de la fonction maintenance.
 4

Dépannage &
Mise en route

Diagnostic Réparation

Etudes &
Prévention
Méthodes

Maintenance

Gestion info & Gestion du

Documentation Budget

Gestion des Gestion des

ressources inventions
Getsion parcs
& pièces

Figure 1 : Contenu de la fonction maintenance

Ainsi, la fonction maintenance est devenue, avec le temps, un domaine complexe où interviennent
différentes compétences parmi lesquelles on trouve les méthodes de recherche opérationnelle
pour l'optimisation de divers aspects : l'optimisation des coûts, la gestion des stocks des pièces de
rechanges, la planification et l'ordonnancement des interventions compte tenu des capacités
d'action de l'entreprise, les compétences pour le diagnostic et pour la prédiction afin d'accomplir
les actions de maintenance préventive, etc.

1.2. Formes de maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de
maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le
comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les
coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
 5

Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF EN 13306 les méthodes de maintenance.

MAINTENANCE

Méthodes de maintenance
Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance DEFAILLANCE

systématique conditionnelle ou
prévisionnelle

Evènements
ECHEANCIER ETAT DU BIEN Défaillance partielle Panne

Inspection

Opérations de
maintenance
Contrôle
Dépannage Réparation

Visite

Maintenance corrective : « maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à

remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».

Maintenance préventive : Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des

critères prescrits et destinés à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien, elle est subdivisée en :
Maintenance conditionnelle : maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement et intégrant
les actions qui en découlent.
Maintenance prévisionnelle : Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions
extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
Maintenance systématique : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du
bien.
 6

1.3. Autres formes de maintenance

1.3.1. La maintenance d'amélioration

L'amélioration des biens d'équipements qui consiste à procéder à des modifications, des
changements, des transformations sur un matériel correspond à la maintenance d'amélioration.

a. Conditions d'applications

Dans ce domaine beaucoup de choses restent à faire. C'est un état d'esprit qui nécessite une
attitude créative. Cette créativité impose la critique. Cependant, pour toute maintenance
d'amélioration une étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de la rentabilité du projet.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des performances de
production du matériel ; l'augmentation de la fiabilité, c'est-à-dire diminuer les fréquences
d'interventions ; l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-
systèmes et des éléments à haut risque de défaillance) ; la standardisation de certains éléments
pour avoir une politique plus cohérente et améliorer les actions de maintenance, l'augmentation
de la sécurité du personnel.

b. Cas d'application
Tous les matériels sont concernés à condition que la rentabilité soit vérifiée. Cependant une petite
restriction pour les matériels à renouveler dont l'état est proche de la réforme, pour usure
généralisée ou par obsolescence technique.

c. Conclusion
Même si ces activités sortent du cadre direct de la maintenance, elles s'intègrent bien dans le
champ de compétence des professionnels de maintenance. En période de crise économique,
certains industriels peuvent se montrer prudent à l'égard des investissements et trouvent des
possibilités d'amélioration par l'intermédiaire de ces formes de maintenance.

1.3.2. La Total Productive Maintenance / TPM

Le concept TPM date de 1971 et il est japonais. C’est S. Nakajima de l’institut japonais de
maintenance industrielle qui fait la promotion de la TPM. Mais les origines de la TPM viennent des
Etats-Unis où la maintenance productive date de 1954. C'est en 1958 que John Smith vient au
Japon enseigner la PM (productive maintenance). La TPM est donc une adaptation japonaise de la
PM américaine. L’ajoutant du mot total a trois significations majeures : la TPM est un système
global et transversal, elle concerne tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs et
comprend l'automaintenance, c'est-à-dire la participation des exploitants à certaines tâches de
maintenance.
 7

Nakajima définit la TPM en cinq points :

- La TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements ;
- La TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie totale des
équipements ;
- La TPM implique la participation de toutes les divisions, notamment l’engineering,
l'exploitation et la maintenance ;
- La TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques ;
- La TPM utilise les activités des cercles comme outil de motivation.

La TPM implique donc un décloisonnement de ces services en faisant participer le personnel de

production aux tâches de maintenance. Elle vise ainsi à atteindre le zéro panne, en procédant
comme suit :
- Les opérateurs sont chargés de tâches de maintenance du 1er niveau (nettoyage,
lubrification, examen externe, etc.). Ils ont la responsabilité de leur machine ;
- Le service maintenance intervient comme spécialiste pour des tâches plus complexes ;
- La TPM fait participer des petits groupes analogiques aux cercles de qualités ayant pour
objectif l’amélioration de la maintenance dans l’intérêt de l’entreprise.

Les objectifs de TPM sont :

- Réduction du délai de mise au point des équipements.
- Augmentation de la disponibilité, et du taux de rendement synthétique (T.R.S.).
- Augmentation de la durée de vie des équipements.
- Participation des utilisateurs à la maintenance appuyés par des spécialistes de maintenance.
- Pratique de la maintenance préventive systématique et conditionnelle.
- Meilleure maintenabilité des équipements (envisagée à la conception, aide au diagnostic,
systèmes experts).

1.3.3. La Maintenance Basée sur la Fiabilité / MBF

1.3.3.1. Histoire de la MBF

La MBF de l’anglais RCM (Reliability Centered Maintenance) a été introduite en aéronautique vers
I960 aux Etats-Unis pour déterminer les programmes de maintenance. La publication du document
MSG (Maintenance Streering Groupe) a fixé les bases de la méthode de développement d'un
programme de maintenance recevable à la fois pour les constructeurs d'avions, pour les autorités
de l'aviation civile et pour les compagnies.

Il faut souligner que la certification de navigabilité des appareils commerciaux est conditionnée à
la mise en œuvre de la maintenance MSG (programme MSG 3 pour l'Airbus A320 et les Boeing 757
et 767). L'évolution des versions successives des MSG a traduit la régression de la maintenance
planifiée, le développement des actions conditionnelles, puis l'optimisation économique dans le
respect de l'objectif prioritaire qu'est la sécurité. C'est en 1984 que la méthode de maintenance
RCM a été transposée au nucléaire américain, puis importée par EDF au nucléaire français sous le
nom de « projet OMF », Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité.
 8

L'OMF peut se définir comme une politique de maintenance ayant pour objet « de définir un
programme de maintenance préventive afin de contribuer à maintenir, voire à améliorer la
fiabilité des fonctions des systèmes qui sont importantes pour la sûreté et la disponibilité des
tranches nucléaires ».
En 1991, EDF a pris la décision de généraliser l'application de l'OMF à toutes les tranches 900 MW,
puis aux 1 300 MW à partir de 1995.

Les objectifs de l'OMF sont :

- Le maintien, voire l'amélioration de la sûreté nucléaire ;
- La maîtrise des coûts et l'optimisation économique de la maintenance, suivant le principe :
« exercer l'effort au bon endroit » ;
- La mise en œuvre d'une méthode structurée et rationnelle, par analyse de chaque mode
de défaillance fonctionnelle ;
- L'utilisation du retour d'expérience pour réajuster les programmes de maintenance et leur
pertinence.

Plus pragmatique que la TPM, la démarche MBF repose sur l'analyse technique des équipements,
donc sur une forte implication des techniciens de maintenance et de l'encadrement sectoriel, le
résultat abouti étant proche de celui obtenu par la démarche TPM : une redistribution des
responsabilités dans une nouvelle organisation.

1.3.3.2. Définitions, objectifs et moyens de la MBF

L'objectif de la MBF est de proposer aux entreprises une méthode structurée permettant d'établir
un plan de maintenance sélectif à partir de la criticité des équipements, puis de leurs défaillances
identifiées. Cela à partir d'une démarche participative.

Définitions de la MBF
Quelques définitions de la MBF, tirées de la littérature récente, donneront l'idée générale de la
méthode.
- La RCM est une stratégie de maintenance globale d'un système technologique utilisant une
méthode d'analyse structurée permettant d'assurer la fiabilité inhérente à ce système.
- La MBF est une méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive
permettant d'améliorer progressivement le niveau de disponibilité des équipements
critiques.
- La MBF est une méthode reposant essentiellement sur la connaissance précise du
comportement fonctionnel et dysfonctionnel des systèmes

Objectifs de la MBF

L’objectif principal est clair : améliorer la disponibilité des équipements sélectionnés comme
critiques par leur influence sur la sécurité, sur la qualité et par leur impact sur les flux de production.
 9

Améliorer la disponibilité implique la réduction des défaillances techniques par la mise en place
d'un plan préventif « allant à l'essentiel », mais aussi la réduction des durées de pertes de
production par une nouvelle répartition des tâches entre production et maintenance.

D'autres objectifs sont recherchés :

- La maîtrise des coûts par l'optimisation du plan de maintenance préventive, en faisant
porter l'effort de prévention « au bon endroit au bon moment », donc par élimination de
tâches préventives constatées improductives ;
- La mise en œuvre d'une démarche structurée, par analyse systématique de chaque mode
de défaillance qui permet de justifier les décisions prises ;
- La mise en œuvre d'une démarche participative au niveau des groupes de travail MBF ou
au niveau des tâches réparties entre production et maintenance ;
- La rapidité des résultats associés à une faible perturbation de l'organisation en place, par
opposition à la TPM qui est une démarche globale de management à objectifs sur le long
terme.

1.3.3.3. Moyens nécessaires à la mise en œuvre de la MBF

La méthode s'appuie sur une démarche de type AMDEC et des matrices de criticité pour
hiérarchiser les équipements, puis les causes de défaillances. L'utilisation ultérieure d'arbre de
décisions permet de déterminer les actions à entreprendre dans le cadre d'un plan de maintenance
préventive.

1.4. Les différents types d’interventions et leur définition

Notre propos est de recenser l’ensemble des actions que la maintenance est susceptible de mettre
en œuvre, à partir des normes européennes CEN projet WI 319-003, ou à défaut, à partir des
normes AFNOR X 60-010 ou sans norme lorsque l’usage professionnel seul consacre l’identification
d’une action.

1. Analyse des éléments définissant une intervention de maintenance

- La fonction méthode a pour objet de prévoir et de définir les composantes d’une opération
de maintenance.
- La fonction ordonnancement a pour objet de lui fixer une date et de réunir les moyens à
cette date.
- La fonction réalisation a pour objet d’utiliser les moyens mis à disposition, suivant les
procédures imposées, pour réaliser une tâche définie et remettre le matériel dans un état
spécifié.

La préparation doit clairement définir l’opération par son contenu (gamme d’opération) et par son résultat
(paramètres de contrôle quantifiables si possible).
 10

Caractéristiques d’une intervention

2. Opérations de maintenance préventive

3.1. Opérations de surveillance préventive

- Inspection : « contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant, calibrant les

caractéristiques significatives d’un bien ».
- Contrôle : « vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement ». Ce
jugement peut être une information relevée ou une décision : rejet, acceptation, ajournement.
- Test : comparaison des réponses d’un dispositif à des sollicitations prédéterminées avec des
réponses significatives d’un bon fonctionnement.
- Surveillance de fonctionnement : « activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant
pour objet d’observer l’état réel d’un bien ».
- Surveillance active : « activité associée à une action d’initiative de premier niveau dans une logique
d’automaintenance ». Par exemple, j’observe que le niveau est bas et je le complète, que la lampe
est grillée et je la change, ou que la courroie est détendue et je la retends.
- Ronde : surveillance et/ou inspection de plusieurs installations à partir d’une « route » préétablie.
- Visite : « opération de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et prédéterminé
de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments d’un bien et pouvant
impliquer des opérations de premier niveau ».

3.2. Interventions préventives

Suivant leur niveau et la nature du préventif, elles peuvent consister en « surveillance active », réglages,
échanges standard, visites, etc., déjà définis.
Révisions : « ensemble complet d’examens et d’actions réalisés afin de maintenir le niveau de disponibilité
et de sécurité ».

3. Actions sur le matériel non en service

- Installation : « mise en place du bien et de ses accessoires, et si nécessaire, raccordement de ses

diverses entrées et sorties aux équipements dont il est tributaire ».
- Mise au point : « ensemble des essais, réglages et modifications nécessaires à l’obtention de l’état
spécifié ».
- Mise en service : « ensemble des opérations nécessaires, après l’installation du bien, à sa réception,
dont la vérification de la conformité aux performances contractuelles ».
 11

- Déverminage : « opération destinée à éliminer ou à détecter les pièces ou composants non

satisfaisants ou susceptibles de présenter des défaillances précoces ».

Remarque. Ce terme, dont l’usage professionnel est limité à l’électronique, est en fait applicable à tout
domaine technologique. Le déverminage peut se réaliser de la fin du cycle de fabrication à la mise en service.

- Mise en conservation : « ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer l’intégrité du
bien durant les périodes de non-utilisation ».
- Mise en survie : « ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer l’intégrité d’un bien
durant les périodes de manifestations de phénomènes d’agressivité de l’environnement à un niveau
supérieur à celui défini par l’usage de référence ».
- Remise en état de service : opérations consécutives aux précédentes, effectuées dans le but de
retrouver les performances contractuelles.

4. Autres travaux de maintenance

- Amélioration : « ensemble des mesures techniques, administratives ou de gestion, destinées à
améliorer la sûreté de fonctionnement d’un bien sans changer sa fonction requise ».
- Modification : « ensemble des mesures techniques, administratives ou de gestion, destinées à
changer une fonction d’un bien ».
- Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et le remplacement des biens qui
approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ».
- Révision : Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en
vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou
pour un nombre d’unités d’usage donné

Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles et les révisions générales.
Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème niveau de maintenance (cf.
paragraphe suivant).

1.5. Les temps de la maintenance (norme X60-500).

Temps caractéristiques lors d'une intervention.

 12

- La MTBF / Mean Time Between Failures

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement.
Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances.

- La MTTR est la Moyenne des Temps Techniques de Réparation.

Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant. Il débute
lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais avant la remise en
service. En anglais, MTTR signifie Mean Time To Restoration

- La MTTA est la Moyenne des Temps Techniques d'Arrêt.

Les temps techniques d'arrêt sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un système de
production en exploitation. Ils ont pour cause une raison technique et, ce faisant, sont à distinguer
des arrêts inhérents à la production (attente de pièce, de matière, d'énergie, changement de
production, etc.).

1.6. Les niveaux de maintenance

Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux de
maintenance dans l'entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de maintenance
qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité.

Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux ressources
humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches. Le système de
maintenance ainsi situé permet de préciser, de limiter et de dégager les responsabilités et les
attentes envers ce système. Cependant, ceci constitue une condition nécessaire mais
malheureusement non suffisante pour réussir l'implantation d'un système de maintenance dans
une entreprise.

Personnel
Niveaux Nature de l’intervention Moyens
d'intervention
Réglage simple d’organes accessibles sans
aucun démontage, ou échanges d’éléments Outillage léger défini dans les
1 Exploitant sur place.
accessibles dans les consignes de toute instructions d'utilisation.
sécurité conduite.
Outillage léger défini dans les
Dépannage par échange standard
Technicien habilité1 sur instructions d'utilisation, plus
2 d’éléments prévus à cet effet, ou opérations
place. pièces de rechange trouvées à
mineures de maintenance préventive
proximité sans délai.
Identification et diagnostics de pannes,
Technicien spécialisé, Outillage prévu plus appareils
réparations par échange de composants
3 sur place ou en local de de mesure, banc d'essai, de
fonctionnels, réparations mécaniques
maintenance. contrôle, etc.
mineures

1
Un technicien est habilité lorsqu'il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur une machine
présentant certains risques potentiels, et en connaissance de cause.
 13

Equipe encadrée par

Travaux importants de maintenance Outillage général plus
un technicien
4 corrective ou préventive. spécialisé, matériel d'essai, de
spécialisé, en atelier
Révisions contrôle, etc.
central.
Equipe complète, Travaux de rénovation, de reconstruction,
Moyens proches de la
5 polyvalente en atelier réparations importantes confiées à un
fabrication par le constructeur.
central. atelier central. Souvent externalisés
Tableau 1. Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance

Cependant, il important de noter que la tendance actuelle est de se ramener à trois niveaux
seulement dans une logique de TPM. A savoir :
- I = 1 + 2 : c’est la maintenance de première ligne transférée progressivement aux
opérateurs de production, assisté si nécessaire par les techniciens de maintenance.
- II = 3 + 4 : domaine d’action privilégié des équipes polyvalents de techniciens de
maintenance. Diagnostics, interventions techniquement évoluées, mis en œuvre
d’amélioration, etc.
- III = 5 : travaux spécialisés souvent sous-traités pour que la maintenance puisse recentrer
ses moyens sur son savoir-faire c'est-à-dire le niveau II.

1.7. Les échelons de maintenance (Norme FD X 60-000)

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement
trois échelons qui sont :
- Sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
- En atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
- Chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté pour que
soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.

Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il existe
souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux 1 à 3, par exemple,
s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site
(constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment (dans le domaine militaire par
exemple), il convient cependant de ne pas en faire une généralité. On peut rencontrer en milieu
industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.
 14

2. MAINTENANCE PREVENTIVE
Définition
Maintenance exécutée à des intervalles prédétermines ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un
bien (EN 13306 : avril 2001).

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts
doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

Maintenance préventive

Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle ou
prévisionnelle

Par définition, l’objectif de ce plan préventif est de réduire a priori la probabilité de certaines
défaillances supposées de l’équipement, donc d’améliorer sa disponibilité et de réduire ses coûts
de défaillance. Mais c’est aussi :
- Générer une base de données permettant une prise en charge ultérieure, préventive
systématique ou conditionnelle, ou les deux ;
- Profiter des défaillances qui ne manqueront pas de survenir pour les diagnostiquer, voire
les expertiser afin de pouvoir les prévenir. En effet, on ne peut vraiment prévenir les
pathologies que lorsqu’on a compris leur mécanisme ;
- Réduire et régulariser la charge de travail correctif, améliorer l’ordonnancement des
travaux, donc les relations avec la production ;
- Faciliter la gestion des stocks par la prévision des consommations de rechanges ;
- Assurer la sécurité, car les interventions fortuites débouchent souvent sur des
improvisations dangereuses ;
- Améliorer le climat social, car le « fortuit » (survenant toujours au mauvais endroit et au
mauvais moment, comme tout le monde peut le vérifier) génère souvent des tensions
relationnelles.

2.1. Buts de la maintenance préventive

▪ Améliorer la fiabilité du matériel
La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du
comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive
optimale et de supprimer complètement certaines défaillances.
 15

▪ Garantir la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller
à ce que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux
et de la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des
produits est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

▪ Améliorer l’ordonnancement des travaux

La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning
d’arrêt machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration de ce
service, ce qui facilite la tâche de la maintenance.
Les techniques de maintenance sont souvent mécontentes lorsque le responsable de fabrication
ne permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un bon de travail pour l’intervention. Une
bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l’avance et prend en compte les
impossibilités en fonction des impératifs de production.

▪ Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à
respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus
dangereux.
Par ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites réglementaires.

▪ Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement des
organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On pourra aussi éviter de mettre
en stock certaines pièces et ne les commander que le moment venu.

▪ Améliorer le climat de la relation humaine

Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit être rapide pour
éviter la perte de production. Certains problèmes, comme par exemple le manque de pièces de
rechange, entraîne l’immobilisation de la machine pendant longtemps. La tension peut monter
entre la maintenance et la production.
En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux de la
maintenance préventive :
- La sécurité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence des catastrophes ;
- La fiabilité : amélioration, connaissance des matériels ;
- La production : moins de panne en production.

2.2. Formes de la maintenance préventive

 16

2.2.1. La maintenance préventive systématique

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon

un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du
bien (EN 13306 : avril 2001)

Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que :
- La quantité de produits fabriqués,
- La longueur de produits fabriqués,
- La distance parcourue,
- La masse de produits fabriqués,
- Le nombre de cycles effectués,
- Etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
complète ou partielle.

Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges
standards.

Cas d’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels
assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au
cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes
usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.

2.2.1.1. Organisation relative à la maintenance préventive systématique

Ces opérations étant parfaitement stabilisées dans le temps, permettent une organisation
rationnelle. Cependant elles doivent être utilisées à bon escient, le critère « coût » étant un élément
déterminant dans le choix de cette méthode. Les interventions se faisant à partir d'un échéancier
préétabli, la mise en œuvre des moyens en personnels et en matériels, des procédures de sécurité,
des procédures d'intervention (chronologie des opérations, réglages) se fait avec un minimum
d'aléas. Les types de travaux entrant dans le cadre de cette maintenance autorisent une préparation
rigoureuse, précise et conséquente. La répétitivité de ces tâches permet de rentabiliser facilement
l'aspect méthode. Le compte rendu d'intervention est très important notamment pour les
opérations de surveillance (inspection et visite) et permettra une exploitation ultérieure.
 17

2.2.2. La maintenance préventive conditionnelle

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier,
ou à la demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).

« Cette maintenance est subordonnée à un type d’événement prédéterminé, (autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), révélateur de l’état de dégradation du bien. »

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience

et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles.
Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font
partie des moyens de contrôle non destructifs.

Cas d’application. Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle
se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

- Le niveau et la qualité de l’huile ;
- Les températures et les pressions ;
- La tension et l’intensité des matériels électriques ;
- Les vibrations et les jeux mécaniques ;
- Etc.

De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant aux
informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise de décisions qui sont à la base d’une
maintenance préventive conditionnelle. La surveillance est soit périodique, soit continue.

Avantage. La connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir

interpréter les résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour
ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé
rapidement.

Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par
les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs
(production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au
matériel.
Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la
proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera
 18

quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance

conditionnelle.

2.2.2.1. Organisation relative à la maintenance préventive conditionnelle

Le choix du matériel où sera appliquée cette méthode étant fait (matériel stratégique d'un
processus de production), il faudra mettre en évidence, les différentes étapes du suivi du matériel
en exploitation. Cette méthode de maintenance implique la mise en œuvre de techniques de
contrôle en cours de fonctionnement.

A ce titre se posent deux questions fondamentales :

- Quelle(s) technique(s) utilisée(s) ?
- Quelles modalités de mise en œuvre adopter ?

a. Techniques de contrôle

Parmi les techniques de contrôle en cours de fonctionnement nous avons : l'analyse des huiles de
lubrification, l'analyse des vibrations, l'évaluation et le suivi des performances, la thermographie,
etc. La technique vibratoire est celle qui donnera le plus grand nombre de renseignements
notamment dans le domaine des machines tournantes.

b. Modalités de mise en œuvre pour une analyse de vibrations

1. Prendre connaissance des principales causes de vibrations.

Exemples : balourds, défauts d'alignements, lubrification insuffisante ou/et les caractéristiques mal
adaptées, défauts de fixation au sol, perturbations dues à la circulation des fluides, phénomènes
de résonance, mauvaise mise à la terre des rotors et des stators pour les moteurs, etc.

2. Identifier la ou les causes les plus probables

3. Avoir une idée sur la nature des vibrations

Sachant qu'une vibration correspond à un mouvement oscillatoire, ce mouvement peut être
périodique, aléatoire ou transitoire.

4. Choisir le facteur le mieux adapté permettant d'interpréter les vibrations.

Trois paramètres peuvent décrire une vibration :
- Le déplacement qui est la distance parcourue par le point de mesure depuis sa position
neutre. Il est proportionnel à la contrainte dans le matériau et se mesure en millimètres
(mm) ;
- La vitesse qui est la rapidité à laquelle se déplace le point de mesure. Elle se mesure en
millimétrés par seconde (mm/s) ;
- L'accélération qui est la variation de la vitesse avec le temps. Elle est proportionnelle à
la force appliquée sur l'objet, et se mesure en mètres par seconde au carré (m/s2).
 19

Les valeurs de ces trois paramètres sont reliées entre elles par une fonction de la fréquence f et du
temps, ce qui permet, en détectant l'accélération, de pouvoir convertir ce signal en termes de
vitesse à l'aide d'intégrateurs électroniques.

Les mesures des déplacements sont effectuées pour le contrôle de phénomènes vibratoires à basse
fréquence. Les mesures d'accélération sont utilisées pour les délections de phénomènes vibratoires
à haute fréquence. Cependant la vitesse de vibration est souvent considérée comme le meilleur
paramètre utilisable sur une large gamme de fréquence.

5. Choix de l'accéléromètre.
Faire le choix sachant que l'accéléromètre idéal devrait avoir une très grande sensibilité, une large
gamme de fréquence, un très faible poids. Ces conditions étant incompatibles, il faut trouver un
compromis idéal. Certains accéléromètres ont été étudiés pour supporter d'extrêmes conditions
d'environnement.

6. Choix de l’emplacement.
L'emplacement de l'accéléromètre en fonction de critères prédéterminés et d'indications
proposées par le fabriquant du matériel de contrôle des vibrations.

7. Précautions. Définir les précautions à prendre au montage de l'accéléromètre.

8. Choisir la mesure la mieux appropriée au cas considéré.

Il y a deux façons de rendre utilisables les signaux de vibrations :
- Mesure du niveau global des vibrations à l'aide d'un simple mesureur de vibrations ;
- Analyse en fréquence qui consiste à découper le signal de vibrations en bandes de
fréquences dans chacune desquelles le niveau est mesuré.
La mesure du niveau donne l'indication de la sévérité des vibrations, mais quand on veut connaître
les causes d'une vibration excessive, la possibilité d'en mesurer la fréquence est d'une aide
précieuse.

L'enregistrement des mesures et des graphiques des courbes de tendance se fait :

- Soit sur microfilm,
- Soit sur ordinateur avec sortie sur imprimante.

9. Analyser le spectre
La technique d'analyse la plus puissante est l'analyse spectrale en fréquence :
- Car des variations mineures de certaines composantes spectrales n'affecteront pas
nécessairement le niveau vibratoire global, mais seront décelables dans le spectre de
fréquence, et indiqueront souvent la naissance d’une panne
- Car une augmentation du niveau vibratoire global indique que quelque chose s'est modifié,
mais ne donne aucune indication quant à la source du changement, tandis que ceci est
souvent indiqué par la fréquence à laquelle le changement est intervenu.
 20

10. Détecter la future défaillance

L’une des approches du problème de la détection d'un défaut dans les conditions de
fonctionnement est la comparaison des niveaux vibratoires avec des critères standard.

11. Diagnostiquer les causes de défaillance

La fréquence à laquelle apparaît une variation dans le spectre donne une information
fondamentale sur la source probable, qui est souvent reliée par exemple à l'une des vitesses de
rotation.

c. Les matériels

Les appareils peuvent être installés de façon permanente ou être utilisés manuellement en capteur
mobile.
L'utilisation rationnelle par la mesure d'ondes de choc offre les avantages suivants : elle assure une
surveillance objective de l'état des roulements, elle supprime le risque d'un arrêt inopiné de la
production, elle permet de planifier le travail de maintenance corrective à effectuer et donne le
moyen d'utiliser chaque roulement au maximum de ses possibilités.

2.2.3. La maintenance préventive prévisionnelle

Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de

l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (EN 13306 : avril 2001).
Elle est parfois improprement appelée maintenance prédictive ».

2.3. Principes d’utilisation des équipements

Il est important de s’assurer que quelques principes de bonne conduite sont respectés pour la
réussite de l’application du programme de maintenance préventive dont l’objectif est de maîtriser
les pannes. Ces principes sont simples et primordiaux.

▪ Bien conduire
Souvent, la conduite ou l’utilisation du matériel sans précautions génèrent de nombreux
dysfonctionnements qui peuvent aller jusqu’à la casse. Le respect des paramètres de
fonctionnement est essentiel dans la bonne conduite.
En effet, le suivi des paramètres de fonctionnement (température, pression, intensité…) permet
souvent de déceler des dérives ou des débuts de dégradation.

▪ Bien nettoyer
Une installation propre permet d’obtenir des conditions saines d’intervention de la part des
conducteurs et des intervenants d’entretien, en terme :
- De facilité de diagnostic de panne,
 21

- De rapidité d’intervention,
- De qualité des opérations de maintenance.

Cependant sur une installation propre, une faible trace de fuite ne sera pas inaperçue. Une
instruction de nettoyage indiquant comment l’effectuer et avec quels instruments est parfois
nécessaire. On utilise les chiffons, les éponges, les spatules comme outils de nettoyage. Les
produits de nettoyage sont nombreux et le choix se fait en fonction du besoin et de
l’environnement.
Dans les industries chimiques et alimentaires, la procédure de nettoyage fait partie du procès de
fabrication.
Les machine outils ou les centres d’usinage sont quelquefois si compliqués que l’ouvrier ne peut
pas les nettoyer sans perdre un temps précieux. Les couvercles de protection doivent être
facilement démontables en utilisant des fixations convenables. On aura besoin de les enlever pour
nettoyer en dessous. La poussière et les corps étrangers ont tendance à s’y infiltrer et à former une
pâte dangereuse sur les glissières. Il est recommandé d’utiliser des aspirateurs industriels dont les
filtres résistent à l’huile et aux liquides de refroidissement.

▪ Bien réparer
Il est important d’assurer la qualité des interventions de maintenance dans le respect des règles de
l’art. On remarque parfois que ces règles de l’art ne sont pas toujours appliquées, pour raccourcir
le temps. Il en résulte souvent que les dysfonctionnements ou pannes reviennent après la mauvaise
réparation.
Dans certaines circonstances, les techniciens effectuent un dépannage provisoire.
Il ne faut pas oublier dans ce cas de revenir et refaire correctement le travail.

▪ Bien lubrifier
Le graissage et la lubrification sont trop souvent considérés, à tort, comme des opérations peu
importantes en maintenance. Négliger ces opérations conduit inéluctablement à lus de
défaillances, voire des casses de matériels.
Chaque lubrifiant et chaque graisse ont leur utilisation. Il faut graisser au bon moment et avec une
quantité suffisante sans excès. Les instructions de graissage sont très importantes.
Dans une entreprise de grande taille, il est nécessaire d’avoir un plan de graissage à jour. Ce plan
doit tenir compte de tous les points de graissage. La suppression et l’ajout des organes à graisser
proviennent des modifications.
Les graisseurs ne doivent pas exister sur des paliers dont les roulements sont graissés à vie. Ceci
n’entraîne que de mauvaise confusion.

1.1. Critère de proximité

Pour certains équipements, le démontage est difficile et coûteux en temps et en moyen. Alors si
l’objectif de ce démontage est de remplacer un organe qui a atteint sa limite de durée de vie, il est
préférable de remplacer par la même occasion d’autres organes qui risque d’être remplacés dans
peu de temps et sui demanderont à nouveau le même démontage.
 22

Dans la pratique de la maintenance préventive, on limite le nombre de démontages et remontages,

générateurs de faiblesses, en donnant la même périodicité d’intervention à toutes les pièces d’un
sous-ensemble.
L’échéancier se rapportera donc aux déposes des modules, sauf pour quelques pièces fragiles dont
la gestion sera individuelle.

2.4. Mise en place de la maintenance préventive

2.4.1. Démarche participative

La démarche de mise en place de la maintenance préventive est tout d’abord de faire participer les
différents services aux travaux préliminaires pour pouvoir élaborer le plan de maintenance. C’est la
constitution d’une structure de nomenclature du matériel de l’entreprise. Pour cette étape, les
méthodes ont besoin de la participation de la production, l’étude, la qualité, la comptabilité et la
réalisation maintenance. Cette démarche participative a comme objectif d’adopter les vocabulaires
et la forme de la structure qui sont convenables pour tous.

Dans la plupart des cas, il est difficile de faire participer tout le monde. Les méthodes peuvent
commencer seuls pour faire avancer les travaux et présenteront ce projet au cours d’une réunion
de validation.

Après validation de la structure, les méthodes peuvent finir les niveaux techniques de la
nomenclature, de préférence avec la participation des intervenants de maintenance.
Il sera souhaitable d’avoir la collaboration de la production et de la réalisation maintenance pour
les trois dernières étapes :
- Le choix des machines à mettre sous préventif,
- L’élaboration du plan de maintenance,
- La planification des arrêts.

A chaque étape d’avancement, une réunion d’information sera nécessaire. Il faut que les
interventions de maintenance soient convaincues par la démarche et les objectifs.

2.4.2. Tableau de bord

Le tableau de bord caractérise l’état et l’évolution des matériels et du service maintenance. Il doit
pouvoir mesurer l’efficacité de la politique de maintenance et justifier ainsi la mise en place de la
maintenance préventive. Cet outil de synthèse est composé des éléments suivants :
- Indicateur : valeur quantifiant une situation, un résultat ou un état ;
- Ratio : indicateur relatif ou rapport d’une valeur réelle et d’une de référence. Il est exprimé
en pourcentage.
 23

Le tableau de bord se présente sous plusieurs formes :

- Graphes d’évolution - Graphe de répartition

En fonction des intervalles de temps, les Ce graphe est souvent utilisé pour les
graphes peuvent être représentés par les analyses. Il peut être présenté par secteurs, par
histogrammes des valeurs réelles et des exemple, répartition des dépenses, répartition
valeurs de références, les courbes de ratio, des temps, visualisations des causes…
de tendance et d’objectif. Ces graphes
permettent de visualiser les situations,
observer les tendances, détecter les dérives
afin d’entreprendre des actions correctives
pour atteindre l’objectif fixé.

Toute intervention ou toute activité d’un intervenant de maintenance fait l’objet d’un ordre de
travail (OT). La valorisation de chaque OT et les analyses de gestion vont permettre :
- La répartition des activités en temps,
- La répartition des dépenses.

L’intérêt commun entre la production et la maintenance est la productivité : moins de panne et

plus de quantités produites. Une machine de production engendre alternativement des temps de
bon fonctionnement (Tbf) et des temps d’arrêt (Ta) qui sont imputés soit à la fabrication (Taf), soit
à la maintenance (Tam).

Ratios économiques

Coût total de maintenance + 𝐶𝑜û𝑡 𝑑′𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é

𝑅1 =
Valeur ajoutée
Les coûts d’indisponibilité ou coûts de perte de production sont en général supérieurs aux coûts
de maintenance. En premier lieu, il est préférable de chercher à les optimiser.

Coût total de maintenance

𝑅2 =
Valeur des actifs immobilisés à maintenir
 24

Le ratio R2 demande une actualisation des valeurs actives immobilisées.

Temps de réalisation de maintenance préventive

R3 =
Temps programmé pour maintenance préventive

L’évolution du ratio R3 dans le temps permet de suivre la rentabilité du matériel.

Ratios techniques
Temps de réalisation de maintenance préventive
R4 =
Temps programmé pour maintenance préventive

Le ratio R4 ou taux de réalisation de maintenance préventive permet de connaître l’implication des

services maintenance et production dans la politique de préventif, suivre la réalisation de la
maintenance préventive et analyser les causes de non-respect du planning.
Les causes de non-respect du programme prévisionnel sont en général : manque des pièces de
rechange, manque de matériels, machine non disponible, absence des intervenants, priorité au
dépannage …
Temps de maintenance préventive
R5 =
Temps total de maintenance

Le ratio R5 permet de mesurer la maîtrise de la politique de maintenance.

Temps de maintenance corriptive

R6 =
Temps total de maintenance

Le ratio R6 ou taux de maintenance corrective permet de suivre l’efficacité du plan de maintenance

préventive. La maintenance préventive doit réduire la maintenance corrective et le nombre de
défaillances et optimiser le temps de maintenance.

Temps total de maintenance

R7 =
Temps total de fonctionnement

Le ratio R7 permet de mesurer l’efficacité du service maintenance s’il est calculé d’une manière
globale. Il permet de vérifier l’évolution de comportement du bien matériel s’il est calculé pour une
installation.
Pour une machine donnée, l’évolution des ratios R3 et R7 permet de décider d’une étude de
rentabilité qui peut emmener à des actions d’amélioration ou de déclassement.

Remarques
Pour faciliter la mise en place des ratios R4, R5 et R6 : nombre de maintenances préventives
réalisées, nombre de gammes de maintenance préventive programmées, nombre des OT de
maintenance préventive, nombre des OT de maintenance corrective et nombre total des OT
peuvent être utilisés respectivement à la place de temps de réalisation de maintenance préventive,
 25

temps programmé pour la maintenance préventive, temps de maintenance préventive, temps de

maintenance corrective et temps total de maintenance.

2.4.3. Principales difficultés de mise en œuvre

1. Intervenir sur un système en bon fonctionnement. Par nature, prévenir une panne
implique d’intervenir sur un système en bon fonctionnement, inactif ou actif.
Dans ce dernier cas surtout, l’intervention est souvent mal perçue par les partenaires de
production qui ont de « leur système » une perception à court terme (l’encours à livrer).
D’où une indispensable concertation sur les modalités de l’intervention préventive.
La production donc le premier service qui devra soutenir le projet de l’application de la
maintenance préventive.

2. La difficile justification économique de l’action préventive. L’intervention préventive a

un coût, noté Cip. La défaillance survenue a également un coût, noté Cd. Lorsque Cd > Cip, il
est facile de justifier a posteriori une politique préventive.

Il est important de faire entrer le coût de non-production dans ce coût d’intervention. Le contrôleur
de gestion a souvent établi un barème qui tient compte de la place de la machine et de la durée
de l’arrêt. Ce coût horaire d’arrêt atteint souvent des valeurs de plusieurs milliers d’euros alors que
le coût horaire de la maintenance est de quelques dizaines d’euros.
Si vous avez la chance d’avoir une GMAO bien utilisée et bien paramétrée, vous obtiendrez
facilement le coût des arrêts des dernières années.

Un autre argument de la maintenance préventive est son impact sur la gestion des stocks. À
supposer que la maintenance préventive représente une très forte part des interventions, vous
pourrez prévoir les besoins en pièces détachées. Leur stockage ne se justifie plus à l’exception des
pièces stratégiques (rôle majeur et long délai d’approvisionnement). Il en résulte une diminution
des stocks et du stress, ce qui permet de mieux négocier les prix.
D’où l’intérêt de mettre en mémoire, puis d’exploiter les coûts d’interventions correctives et
préventives relatifs à un équipement pour justifier la politique préventive à partir de graphes
d’évolution annuels.

2.4.4. Facteurs de réussite

▪ Motivation
Il faut tout d’abord obtenir da la Direction et la convaincre de la nécessité de la maintenance
préventive, puis s’assurer de la bonne entente entre la maintenance et la production, entre les
méthodes et les intervenants. Cela implique une motivation générale.
Dans la pratique, l’aspect routinier du préventif rend celui-ci peu attractif pour les exécutants. Il est
essentiel qu’ils soient informés de la démarche rigoureuse de la maintenance préventive.

▪ Amélioration permanente
 26

Il est difficile d’avoir un plan de maintenance qui soit parfait dès le départ. Les critiques et
constatations des intervenants sont très utiles et bienvenues. Le suivi, la prise en compte des
remarques, la vérification sur place et l’analyse des retours d’appréciations permettent d’améliorer
le plan de maintenance. Cette adaptation est permanente car il se peut que l’installation se modifie,
le plan de maintenance lui aussi doit être modifié convenablement. Un plan de maintenance doit
vivre et évoluer avec le vieillissement de la machine.

▪ Maitrise des charges

Le besoin en termes de main-d’œuvre pour réaliser le plan de maintenance est traduit en charge.
Une charge est la résultante de deux éléments : effectif et durée. L’unité utilisée pour exprimer une
charge est l’homme-heure. La planification permet d’étaler la charge globale de la maintenance
préventive sur une année. Elle doit :
- Assurer l’équilibre entre la charge de travail et la capacité de charge de la maintenance ;
- Prendre en compte les aspects aléatoires des estimations de temps et les imprévus ;
- Faciliter la distribution du travail.

Il est évident que le point fort de la planification est dans la bonne estimation du temps et la bonne
définition de moyens humains. Mais il ne s’agit pas seulement que les travaux soient bien planifiés,
il faut aussi que les travaux soient bien préparés pour la planification ait du succès.
 27

CONCLUSION
Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées à l'importance des coûts induits par les
défaillances accidentelles des systèmes de production. Alors que la maintenance, jusqu'à très
récemment, était considérée comme génératrice de dépenses, les entreprises sont de plus en plus
conscientes qu'elle peut contribuer d'une manière significative à la performance globale de
l'entreprise.

La stratégie de maintenance a des répercussions directes sur l'exploitation d'un système, sur la
production et bien évidemment sur les charges financières. Lors du choix de la méthode de
maintenance, il faut arbitrer entre les performances que l'on souhaite obtenir du système de
production et les coûts que l'on est prêt à assumer pour le maintenir. Il faut donc trouver un
équilibre entre un niveau de disponibilité des équipements que l'on veut garantir et un niveau
acceptable des coûts directs de maintenance (personnel, matériels).

Si produire c'est exploiter un équipement de production pour en obtenir des produits finis,
maintenir c'est assurer la disponibilité de la production.