Contrôle Non Destructif

INTRODUCTION GENERALE SUR LE CONTROLE

NON DESTRUCTIF

I. Qu’est ce qu’un Contrôle non destructif (CND) ?

Le Contrôle Non Destructif (C.N.D.) est une méthode de diagnostic et d'inspection
qui permet de détecter, localiser, dimensionner et caractériser d’éventuels défauts
(anomalies) présents dans les structures industrielles (pièce, équipement,appareillage...),
sans les dégrader ou les détruire. Ces défauts peuvent être créés soit au cours de la
production d'une telle pièce soit en cours de son utilisation. On parle aussi d'Essais Non
Destructifs ou d'Examen Non Destructifs (E.N.D.).
En faite, le CND est une opération de très grande importance qui gagne de plus en
plus de terrain dans l'industrie avec tous ses différents secteurs. Son évolution
technologique (instrumentation, automatisation ...) se manifeste surtout dans les secteurs
produisant des pièces à coût de production élevé en quantité faible ou des pièces dont la
fiabilité de fonctionnement est critique.
Ce type de contrôle d'un produit peut être effectué au cours des différentes phases
de sa vie:
- En cours de fabrication :
Le CND des composantes de la ligne de production ou des procédés de fabrication
permet à l'opérateur de réagir et intervenir rapidement sans perturber le processus
de la production; ce qui diminue ou au moins garder stables le temps et le cout de
production. On peut le considérer, dans ce cas, comme une opération de
maintenance préventive. Pareillement, le produit fabriqué peut être soumis à des
CNDs effectués à l'aide d'une instrumentation industrielle et d'un appareillage
automatisé installé dans la ligne de production.

- En service:
Le contrôle en service s'effectue aussi en tant qu'une opération de maintenance
afin de détecter et caractériser les anomalies et relever les signes d'usure dans une
telle pièce. Par conséquence, l'opérateur peut prendre les mesures nécessairespour
le remplacement ou la récupération de cette structure défectueuse. Suivre
l'évolution de ces anomalies au cours du temps est indispensable pour plusieurs
secteurs industriels car les risques de la non détection de ces défauts sont souvent
très graves !

- Lors de la réception d'un produit (installation, équipement, lot de pièces..) :

A la réception d'un produit, le CND permet de vérifier sa qualité et sa conformité aux
spécifications définies et décrites auparavant dans le cahier de charge et/ou aux
normes en vigueur.

1
Contrôle Non Destructif

- Avant la livraison du produit fini:

L'inspection, qui est généralement effectuée au sein de l'unité de contrôle de qualité,
a pour but de détecter les anomalies et les irrégularités présentes dans le produit
fini; ce qui facilite le tri des pièces défectueuses avant la livraison au client.

De ce fait, on peut considérer que le bilan résultant de l'application des CNDs joue le rôle
d'un indicateur de fiabilité et de performance d'une chaine de production, d'efficacité de
l'unité de contrôle qualité et même une source d'informations utiles pour les bureaux
d'études et de méthodes. Avec l'évolution des technologies du CND et la variété de leurs
champs d'application, il ne suffit pas d'identifier le défaut mais il faut aussi aller plus loin
dans la détermination de ses dimensions, la caractérisation multi-échelle des structures
défaillantes afin de trouver les solutions adéquates à chaque situation.

 Objectifs :
Le CND emploie plusieurs types d’instrumentation que ce soit industrielle ou de
laboratoire dont l'objectif est de:

- détecter les hétérogénéités et les anomalies présentes au sein de l'objet contrôlé

- tester si une pièce ou un équipement est apte à assurer sa fonction requise
- améliorer la conception d’un équipement ainsi que ses paramètres de fabrication
- prévenir les risques industriels et éviter la rupture de la production (l'image de
marque et la réputation de l'industrie est en jeu !)
- garantir la satisfaction du client

II. Principe
Le contrôle non destructif d'une pièce ou d'un équipement se déroule principalement
suivant trois phases:

On apporte une excitation (faisceaux lumineux, vibration, champ magnétique, liquide

pénétrant) à une pièce qui va rencontrer, s'il y a une présence de défaut, une
perturbation; et par conséquence, on va ressortir une révélation (d'une façon empirique
via un capteur, camera, système d'imagerie...) qui nous permet de détecter ce défaut.

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Contrôle Non Destructif

III. Domaines d'application

Ces méthodes du CND sont très utilisées dans :

 l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;

 l'industrie navale (contrôle des coques) ;

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Contrôle Non Destructif

 l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, pièces de moteur, trains d'atterrissage...) ;

 l'aérospatiale et l'armée (dont la totalité des programmes sont confidentiels) ;

 l'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.) ;

 le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de

sécurité (essieux, roues, bogies);

IV. Techniques du CND

Les techniques du CND les plus couramment employées actuellement peuvent être classées
en deux familles principales, étroitement liées à la localisation de l'anomalie sur la pièce en
cours d'examen. C'est pour cette raison, qu'elles sont classées en deux familles:
- la première concerne les méthodes surfaciques ou de surface où le défaut à révéler est localisé
sur la surface extérieure (et parfois sous jacent) de l'objet inspecté..
- la deuxième comporte les méthodes globales ou volumiques pour lesquelles le défaut à révéler
se trouve à l'intérieur du volume de l'objet inspecté.

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Contrôle Non Destructif

Examen visuel (VT)

de surface Ressuage (PT)

Magnétoscopie (MT)

Courant de Foucault (ET)

Méthodes CND

Ultrasons (UT)

Radiographie (RTX)
volumiques

Thermographie (IRT)

1. Comparaison entre les techniques du CND

Méthodes de Examen visuel Ressuage Magnétoscopie Courants de

surface Foucault

Matériau à Tous Tous Ferromagnétiques Conducteurs

examiner d’électricité
(sauf poreux)

Défaut Débouchant Débouchant Débouchant ou Débouchant ou

recherché sous-jacents sous-jacent

Orientation Sans Sans Perpendiculaire Perpendiculaire

préférentielle aux lignes de aux lignes de
champ magnétique courants de
Foucault

Avantages Bonne précision Méthode Méthode globale Dimensionne-

globale ment des défauts
Preuve (photos,
enregistrement..)

Inconvénients Difficulté de Pas de Pas de Méthode

et limites repérage dans dimensionne- dimensionnement ponctuelle
l'espace ment

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Contrôle Non Destructif

Méthodes Ultrasons Thermographie Radiographie

volumiques infrarouge

Matériau à Tous Tous Tous

examiner

Défaut Sous-jacent et Débouchant et Débouchant et

recherché interne interne interne

Orientation Perpendiculaire Sans Parallèle au

préférentielle au faisceau faisceau RX
ultrasonore

Avantages Dimensionne- Méthode globale Dimensionne-

ment des défauts ment des
défauts

Inconvénients Nécessité d’un Nécessité d’un Sécurité des

couplant chauffage opérateurs

 Autres techniques du CND

- La shearographie (ST): Méthode de surface très rapide appliquée pour l'inspection de

larges surfaces (exp : structure sandwich)

- L'émission acoustique (AT): Méthode volumique d'excellente sensibilité qui, sous

l'action d'une contrainte mécanique et l'émission sonore détectée par un capteur, permet
de quantifier l'évolution des fissures.

- Le rayonnement ionisant (RT): Méthode volumique, plus générale que la

radiographie, qui définit bien la nature des anomalies mais qui est aussi très couteuse.

- Le test d'étanchéité (LT): pour détecter les fuites à l'aide du gaz d'Hélium.

2. Critères de choix de la méthode de contrôle

- Nature du défaut recherché (son origine, sa forme et dimensions) et sa

localisation dans la pièce.
- Le matériau de la pièce à contrôler.
- Nombre de pièces à contrôler.
- Coût du contrôle et cout de la pièce.
- Moyens et instruments de contrôle disponibles

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Contrôle Non Destructif

- Sécurité de l'opérateur et de l'appareillage ou la machine qui comporte la

structure à contrôler.

V. Le service du CND au sein d'une société

Les acteurs du domaine du CND sont nombreux : prestataires, formateurs, industriels et

fabricants de matériels, laboratoires de recherche... La réglementation du travail dans un
service du CND ainsi que la tache accordée à chacun des acteurs impliqués sont bien
définies par des normes internationales qui prennent en compte les spécifications de
différents secteurs d'applications.
Étant donné que l’efficacité de l’application des CNDs dépend des capacités du personnel
qui réalise l’essai ou qui en est responsable, une procédure a été mise au point pour mettre
à disposition des examens de certification périodiques permettant d’évaluer et
d’enregistrer les compétences du personnel dont la mission exige une connaissance
théorique et pratique appropriée des CNDs qu’il réalise.

1. Documents utilisés pour l'inspection d’une pièce par CND :

• C'est un document rédigé par un organisme officiel

(AFNOR…) et qui précise les principes généraux
La norme
d’utilisation de la technique du CND suivant les exigences
du domaine d'utilisation.

• C’est un document, rédigé par l’industriel, qui définit les

conditions de contrôle à partir des moyens disponibles
La spécification dans l’entreprise et des critères imposés par le client.
• Il traduit d’une manière plus détaillée les exigences de la
norme.

• C’est le document du travail mis à la disposition de

La gamme du l’opérateur pour le contrôle d’une pièce en atelier.
contrôle • Il est obligatoirement soumis aux exigences de la norme
et de la spécification.

2. Niveaux de qualification des agents du CND :

La Norme internationale NF EN ISO 9712 spécifie des exigences pour les principes de
qualification et de certification du personnel chargé d'effectuer des CNDs industriels.
Quelque soit la technique du CND adoptée, la certification comporte 3 niveaux qui
témoignent de la qualification d’un agent CND (le niveau 3 est le plus élevé).
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Contrôle Non Destructif

• Effectuer des essais de CND selon les instructions en

vigueur tout en étant épaulé par un agent de niveau 2
ou 3.
• Calibrer et procéder aux réglages des équipements.
Agent de niveau 1 • Enregistrer et classer les résultats obtenus d’aprèsdes
critères figés et les transmettre en un compte rendu.
• Il ne peut en aucun cas ni être responsable du choix
de la méthode ou de la technique de contrôle ni
effectuer d’analyse des résultats.

• Sélectionner la technique à utiliser pour la méthode de

contrôle et définir les limitations de sonapplication.
• Transposer les standards et spécifications CND en
instructions CND.
• Calibrer un équipement et vérifier ses paramètres
• Effectuer et superviser les ENDs/CNDs.
Agent de niveau 2 • Evaluer et interpréter les résultats d’après les
standards, normes et spécifications en vigueur.
• Assurer la formation et superviser toutes les
formalités des agents de niveau 1.
• Organiser et transmettre les résultats.

• Piloter toutes les opérations du CND et assurer

l’entière responsabilité des équipements de contrôles.
• Rédiger et valider les instructions et les procédures
du CND.
• Interpréter les références, normes, spécifications et
procédures.
• Désigner la méthode de contrôle, la procédure à
Agent de niveau 3 suivre et les instructions à utiliser.
• S’occuper et superviser toutes les formalités des
agents de niveau 2 et 1.
• Assurer la gestion de l’ensemble des agents de tout
niveau.
• Élaborer un planning de mesures préventives et/ou
correctives si nécessaire

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 LES DEFAUTS RECHERCHES PAR LES CNDs

Les défauts que les CNDs sont appelés à déceler peuvent être classés soit suivant leur
localisation par rapport à la pièce contrôlée, soit suivant l'origine de leur apparition.

I. Classification des défauts suivant leur localisation

Ce sont des défauts surfaciques ou internes, conformément à la classification des

méthodes du CND (de surface ou volumiques).

1. Les défauts surfaciques (ou débouchant):

L'observation de ces défauts peut être directe à l'œil nu ou en utilisant d'autres

instruments suivant la technique adoptée.
Ce sont des défauts présentant une certaine gravité puisqu'ils provoquent généralement
la rupture de la pièce. Leurs dimensions en surface et en profondeur peuvent passer de
quelques micromètres à quelques millimètres. Ils peuvent être des:

 Criques: Elles se sont créées à haute température et en début de solidification. Elle

sont peu profondes et d’allure tourmentée.

 Fissures: Le mouvement des dislocations au sein d'un matériau et la localisation

d'une déformation plastique dans les bandes de glissement donnent naissance à des
microfissures. Ces microfissures se propagent généralement sous l'effet des
contraintes mécaniques ce qui mène à la rupture de la pièce. On parle souvent de
fissures de fatigue.

9
 Craquelures: C'est une fissuration dense qui résulte d'un séchage ou d'un
vieillissement de la surface d'un matériau. On parle généralement des craquelures
de peinture.

 Tapures: Elles se produisent, dans les métaux, sous l'effet des contraintes
thermiques (chauffages ou refroidissement brusques). Elles peuvent aussi provenir
d'un traitement thermique mal adapté à la nuance du métal.

 Corrosion par piqures: C'est une forme de corrosion très localisée et pouvant
progresser en profondeur d'une façon très rapide. On observe généralement des
petits trous à la surface du métal.

10
 2. Les défauts internes

Il s'agit d'une hétérogénéité (de forme, de structure atomique..) qui peut être identifiée à
plusieurs échelles dans le volume de la pièce contrôlée. Ils peuvent être des:

Retassures: Ce sont des cavités, à l'intérieur de la pièce, dues au retrait du métal lors de la
solidification

photos des pièces en coupe

 Les inclusions: Ce sont des corps étrangers emprisonnés dans le matériau. Ils
peuvent être des particules d'un métal étranger, des oxydes, des résidus de laitier,
de la poussière...

Inclusion des oxydes dans l'aluminium

 Les soufflures: Ce sont des cavités formées par des bulles de gaz emprisonnées dans
le matériau pendant la solidification. Elles sont de forme sphérique et de répartition
aléatoire.

11
II. Classification des défauts suivant leurs origines

1. Défauts provenant des procédés d'élaboration de brut et de fabrication:

 Défauts de lingots de fonderie (moulage):

- criques: retrait non uniforme dans le métal

- retassures: refroidissement non uniforme dans les différentes parties de la

pièce
- soufflures: temps de remplissage trop long
- inclusion du laitier
- bavure: ouverture du plan de joint sous pression
 Défauts de forgeage et de laminage:
- criques
- tapures
- flacons :ce sont des soufflures aplaties par laminage allant de quelques
mm2 à quelques dm2
 Défauts de soudage:
- fissure: métal d'apport incompatible avec le métal de base / trop de
retrait après le soudage/ tension interne très importante.
- soufflure: manque de pénétration
- retassure: manque de fusion
- inclusions du laitier ou des impuretés dans la soudure

 Défauts d'usinage:
- Au cours de rectification, les meules peuvent provoquer des échauffements
locaux importants. Au contact du fluide derefroidissement, se produisent
des tapures très fines et dangereuses.
- des outils mal adaptés aux matériaux peuvent créer des fissures
- les stries des outils

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Contrôle Non Destructif

 Défaut d'assemblage
- fissures apparues dans les éléments assemblés par rivetage qui sedéveloppent
généralement sous la tête du revêt à partir du trou de rivet.
- défauts d'adhérence qui se produisent dans les collages, revêtement etfrettage (
l’assemblage de deux pièces grâce à un ajustement serré).

2. Défauts provenant des conditions de service de la pièce:

- fissures de fatigue ou de vieillissement: application des sollicitationsmécaniques
répétées qui accélèrent la durée de vie de la pièce.
- corrosion et craquelures: lorsque la pièce est placée dans un
environnement corrosif ou humide.

- érosion: apparait particulièrement aux changement de section dans les tubulures

transportant des abrasifs.

3. Défauts provenant des traitements thermiques

- Les tapures de trempe: Elles prennent naissance au cours de la trempe dans le cas des
changements brusques des sections, des congés de faibles rayons, les ongles aigus..

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 Contrôle Non Destructif

Les ultrasons

I. Introduction
Cette technique permet un contrôle non destructif assez performant des pièces. On peut ainsi :
• contrôler des fissures, des cavités, des inclusions métalliques, des occlusions gazeuses, etc…
• contrôler ou mesurer des épaisseurs quand des techniques traditionnelles ne sont pas
utilisables (exemple : contrôle de l'épaisseur résiduelle de la paroi d'une cuve contenant
un produit corrosif).
Le procédé est particulièrement indiqué pour des objets de forme géométrique simple (plaque,
tube…).
II. Définition
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière fluide ou solide, de même nature que
les sons, dont la fréquence est supérieure au domaine audible d’une oreille humaine normale
(16Hz à 16KHz).
Le phénomène initial du son ou d’un ultrason est toujours produit par un corps élastique animé
de vibrations mécaniques dus par exemple à un choc (diapason), à une impulsion électrique
(tonnerre)à un jet gazeux interrompues (sirène).
0 --------- 16 Hz 16 Hz-----16.103 Hz 16.103Hz -----------150.106 Hz Plus que 150.106 Hz
Infrasons sons Zone audible Ultrasons Hyper sons

III. Notion d’onde

1- Définition
Les sons d’une manière générale sont des ondes élastiques, elles ne se diffèrent entre eux
que parleurs fréquences.
On parle généralement d’onde lorsqu’il s’agit d’un phénomène qui se répète après un certain temps
(T) appelé période.

 La fréquence (f) de réapparition du phénomène est donc donnée par l’inverse du temps f = 1/ T

 L’espace parcourue par l’onde pendant un cycle ou une période est dit longueur d’onde

V* T = V / f

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 Contrôle Non Destructif

En contrôle non destructif, pour qu'on puisse détecter un défaut, il faut que celui-ci ait une taille
au moins égale à λ/2. C'est pourquoi, on utilise des fréquences élevées, comprises en général
entre 1 et 20 MHz.
Application
Calculer l'ordre de grandeur du plus petit défaut décelable dans un morceau d'acier pour ces
deuxfréquences. Données : Vacier = 5900 m.s-1
Réponses
(Voir TD)

2- Types d’ondes
On distingue trois types d’onde :

 Onde longitudinale ou de compression : la direction des vibrations des

particules estparallèle à la direction de propagation de l’onde.

 Onde transversale ou de cisaillement : la direction des vibrations des particules est

perpendiculaire à la direction de propagation de l’onde.

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 Contrôle Non Destructif

 Onde de surface : ondes obtenues par superposition des deux ondes longitudinale et
transversale parallèle à la surface du solide.
Sur la figure suivante, on illustre les trois types d’onde :

3- Vitesse de propagation :
La vitesse de l’onde dépend de la nature de matériaux que la transporte et de type d’onde :
 Onde longitudinale :

 Onde transversale :

 Onde de surface :
Vs = 0,9 ×Vt.
Application
a- Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’acier, en onde
longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 21 1010 N /m²  = 7,8 103 Kg/m3  = 0,28
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 Contrôle Non Destructif
b- Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’aluminium, en
ondelongitudinale, onde transversale et onde de surface.

On donne : E = 7 1010 N /m² = 2,51 103 Kg/m3 = 0,34

Réponse:
(Voir TD)

Exemples de vitesses des ultrasons dans la matière :

Matériau Masse volumique Vitesse des ondes Vitesse des Impédance

ondes
(103 Kg /m3) longitudinales acoustique
transversales
(m/s) (106 Kg.m-2.s-1)
(m/s)
Aciers 7.8 5900 3250 46
Fonte 7.2 4600 2150 33
Aluminium 2.7 6300 3100 17
Cuivre 8.9 4700 2250 42
Laiton 8.5 4500 2100 38
Béton 2.5 4500 11
Verre 2.5 5650 3400 14

IV. Transmission et réflexion des ondes

1- Impédance acoustique
C’est la propriété qui détermine la transmission des ultrasons à travers la ligne adjacente à
deux milieux, pour un matériau donné elle est égale aux produits de la masse spécifique de
matériau par la vitesse de l’onde. (Z = . V).
Les matériaux ayant de grandes impédances acoustiques sont dits « durs ». Les
matériaux ayant de faibles impédances acoustiques sont dits « mous ».
2- Incidence normale
Une incidence est dite normale si la direction de propagation de l’onde incidente est
perpendiculaire à la surface séparant les deux milieux.

17
 Contrôle Non Destructif

Une partie de incidente

est transmise dans le
milieu 2, l'autre partie
est réfléchie.
Soit At Ar Ai

Application
Pour une interface Acier / Aluminium r = ….%, t = ….%
3- Incidence oblique
Une onde incidente arrive à la surface de séparation de deux milieux sous un angle i1 autre
que l’angle droit, l’onde réfléchie forme un angle r par rapport à la normale égal à i1.
Lorsqu'une onde incidente franchie obliquement une interface séparant les deux milieux elle
subit un changement brusque de direction si la vitesse de propagation des angles est
différente dans les deux milieux, l’onde réfracté dans le milieu II, forme un angle r par
rapport à la normale cet angle est appelé angle de réfraction.

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 Contrôle Non Destructif

4- Rappel d'optique géométrique : Lois de Snell-Descartes.

 Première loi : Le rayon réfléchi et le rayon réfracté appartiennent au plan d’incidence
 Deuxième loi : Les angles d’incidence et de réflexion sont égaux : r = i1
 Troisième loi : L’angle d’incidence i1 et l’angle de réfraction i2 vérifient la relation :
n1 sin(i1) n2 sin(i2 ) où n1 et n2 sont les indices de réfraction des deux milieux.

Cette relation est très importante dans la recherche des défauts avec des faisceaux d’ultrasons
qui viennent percuter la matière suivant des angles d’incidence.

Application
 On veut un angle de 70° dans l'acier. Quel doit être l'angle du sabot en plexiglas?
 Avec le sabot précédent, quel sera l'angle du faisceau réfracté dans l'aluminium?
V. Principe de contrôle par ultrasons
1- Principe
Une onde ultrasonore est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et
se propage dans celui-ci. Il est nécessaire d'ajouter un couplant (gel) entre le palpeur et la
pièce pour assurer la transmission des ondes.
Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des
impédances acoustiques différentes, il y a réflexion
 Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même que
l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».

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 Contrôle Non Destructif

 Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en
comparant le temps mis pour faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le
temps mis pour la réflexion sur un défaut.

Temps de pose (temps de silence) : c’est le temps nécessaire pour lequel l’onde soit
perturbé(se réfléchisse) par le fond de la pièce ou par le défaut.

D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés
pardes pics sur l'écran.

20
 Contrôle Non Destructif

2- Profondeur de l’existence du défaut :

Pour un capteur droit (0°, ondes L):
On note par :
p : la profondeur de l’existence du défaut par rapport à la surface supérieure de la pièce à
contrôler.
t : le temps qui sépare l’écho d’émission et l’écho du fond.

Pour un capteur d’angle (0°, ondes L):

21
 Contrôle Non Destructif

Application
Un écho apparait 10μs après l’émission dans une pièce en acier (VL= 5850m/s). Quelle est la
profondeur où se trouve le défaut?
Réponse
(Voir TD)
3- Notion de "Zone morte" :
Si la surface réfléchissante (le défaut ou le fond) est située trop près de la surface de
sondage,l'écho peut se superposer avec l'impulsion initiale. Le palpeur est dit "aveugle".
Application
Soit une durée d'impulsion de 500 ns.
Déterminer l'épaisseur de la zone non contrôlable dans l'acier.
VI. Capteur ultrasonore
1- Composition
Dans le sens large du mot, un traducteur une traduction du mot anglais “transducer”, est un
élément qui converti une énergie en une autre. Les traducteurs ultrasoniques convertissent
l’énergie électrique en un son à haute fréquence (équivalent à une vibration à haute
fréquence)et vis versa.

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 Contrôle Non Destructif

Il existe plusieurs familles de palpeurs piézoélectriques adaptées aux différents modes

d’utilisation : contrôle par contact ou en immersion, nature du produit à sonder, des défauts,
etc. Les 4 types de palpeurs les plus utilisés dans l’industrie sont les suivants.
 palpeur droit cylindrique, palpeur d’angle à sabot, palpeur droit focalisé, palpeur
droit double avec émission et réception séparées (palpeurs SE). Certaines
applications particulières font appel à des palpeurs spéciaux tels que les palpeurs
droits rectangulaires, les palpeurs à focalisation cylindrique et les barrettes multi-
palpeurs, nées dans le domaine médical et dont l’emploi se développe dans
l’industrie.
2- Choix du traducteur
a-Choix de la fréquence
Le choix du palpeur est subordonné au contrôle à effectuer. Le tableau suivant illustre
l’influence de la fréquence sur la longueur d’onde (mm) dans différents milieux.

Fréquence 1MHz 2 MHz 3 MHz 5 MHz

Acier 5.85 2.93 1.95 1.16
Aluminium 6.22 3.11 2.07 1.24
Cuivre 4.7 2.35 1.57 0.94
Plexiglass 2.7 1.35 0.90 0.54
Fonte grise 4.6 2.3 1.53 0.92
b- Utilisation de palpeurs obliques
 Pour que l'écho revienne sur le palpeur, il faut que la direction du réflecteur
(défaut) soitorthogonale au faisceau.
 On choisit généralement des angles d'incidences de manière à n'avoir que des O.T.
dans lematériau à contrôler.

Les angles les plus courants dans le commerce sont : 45°, 60° et 70° (sous-entendus
dansl'acier).

23
 Contrôle Non Destructif

Certains sabots permettent l'ajustement de l'angle d'incidence.

L’utilisation de la technique de contrôle avec un traducteur à angle est très utilisée dans le
contrôle des soudures.

c- Un capteur est caractérisé par:

 son type (droit, angle…),
 sa fréquence,
 son diamètre (quelques mm à 300 mm),
 son amortissement.
VII. Atténuation de l’amplitude de l’onde ultrasonore
L’amplitude d’une vibration qui se propage dans un milieu n’est pas constante durant sa
propagation. Elle va s’atténuer jusqu’à disparaitre. Les causes d’atténuation sont
essentiellement liées au matériau proprement dit, cependant la fréquence de la vibration est
également un facteur qui influe sur cette atténuation, donc l’atténuation sera fonction de :
- La fréquence de l’onde,
- Le matériau,
- La distance parcourue par l’onde.
Si à un instant donné, l’onde a une amplitude A0 lorsqu’elle aura parcouru une distance,
l’amplitude restante sera A.

24
 Contrôle Non Destructif

Exemples de valeurs de α (pour onde longitudinale 2 MHz) :

Matériau Valeur de α (dB/m)

Aluminium 1à5
Acier 5 à 50
Fonte 20 à 200
Plexiglas 500

Avec un appareil de contrôle par ultrason, on peut compenser partiellement l'amortissement

en jouant sur le gain de l'amplificateur. Mais l'inconvénient c'est d'amplifier également le
bruit.
Application
Vous devez contrôler un matériau atténuant comme la fonte. Vous avez à votre
dispositiondeux palpeurs : l'un de 2,25 MHz, l'autre de 5 MHz. Lequel allez-vous privilégier?
Réponse
(Voir TD)

VIII. Matériel mis en œuvre

 Postes ultrasonore analogiques ou numériques,
 Traducteurs d’onde longitudinale, d’onde transversale et à angles variables,
 Mesureurs d'épaisseurs,
 Logiciels de saisi et de suivi des mesures d'épaisseurs

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 Contrôle Non Destructif

Appareil de contrôle par US Traducteurs

IX. Exemples d'applications
 Défaut de soudage : porosité, manque de fusion, défaut de pénétration,
inclusions delaitier, fissures sur les bords, fissures en racines.
 Contrôle des pièces moulées.
 Mesures d’épaisseurs.
 Recherche de fissures sur les installations en service.
X. Avantages et inconvénients
1. Avantages
 Contrôle sur métaux, plastiques, matériaux divers
 La détection des défauts à l’intérieur des matériaux
 Grande précision possible.
 Localisation et dimensionnement des défauts.
 Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
 Contrôle en service possible, large domaine d'application.
 Contrôle en temps réel
2. Inconvénients
 La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l’orientation de la
surface dudéfaut vis-à-vis de la direction principale du faisceau acoustique.
 Il est nécessaire d’interposer un milieu de couplage intermédiaire entre le
traducteur etla pièce pour assurer la continuité de la propagation.
 L’interprétation de la nature des défauts et de leur dimension nécessite du
personnelqualifié ayant une grande expérience.
 La mise en œuvre est difficile sur certains matériaux (matériaux absorbants).

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Contrôle Non Destructif

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