Chapitre II

Techniques de maintenance prévisionnelle

 Introduction
Le terme maintenance prévisionnelle recouvre un ensemble de technologies scientifiques
émergentes qui contribuent à détecter les pannes potentielles qui ne seraient peut-être pas
évidentes pour un programme de maintenance préventive. Si les caractéristiques de
défaillance du matériel sont connues, la maintenance prévisionnelle peut détecter la panne
longtemps à l'avance, les mesures adéquates pouvant alors être engagées de façon planifiée.
L'adoption de la maintenance conditionnelle a radicalement réduit la maintenance sans
valeur ajoutée en dispensant d'arrêter inutilement le matériel en vue des vérifications de
maintenance. Ci-après figurent certaines des principales technologies actuellement
employées dans ce secteur :

• Thermographie : imagerie infrarouge servant à détecter les températures anormales ou

les points chauds.
• Analyse vibratoire : les accéléromètres permettent de détecter les vibrations
anormales ou élevées, notamment dans les roulements .
• Analyse de l'huile : un prélèvement d'huile (qui est ensuite analysé) peut détecter la
détérioration ou la désagrégation d'une pièce interne d'un appareil .
• Mesure par ultrasons : utilisation des technologies à ultrasons pour détecter les fuites
ou engorgements sur les utilités.

1-thermographie infrarouge
 Définition
La norme française A 09-400 définis la Thermographie Infrarouge comme « Technique
permettant d’obtenir au moyen d’un appareillage approprié l’image thermique d’une scène
thermique dans un domaine spectral de l’infrarouge ». C’est une méthode de référence pour
le contrôle de nombreuses applications (installations électriques) [39], une méthode de
contrôle non destructif qui permet une mesure globale et sans contact de la température
d’objets présents dans la scène thermique analysée [40]. . Pour ces applications en effet, le
diagnostic peut directement être réalisé par l’opérateur à partir de l’image thermique
obtenue sur la caméra. . La camera infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les
rayonnements émis par une scène thermique. Le système radiométrique convertit la
puissance de rayonnement en signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits
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en température par le calculateur et transformés en points lumineux sur un écran. . La

thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance conditionnelle de
fonctionnement pour optimiser les taches de maintenance sans interrompre le flux de
production, et réduire au maximum les coûts d'entretien.

Figure 1 : Contrôle de défaut de calorifuge par thermographie sur un équipement sous pression

 Les différents moyens de mise en œuvre de la thermographie

infrarouge stimulée
La mise en œuvre de la thermographie infrarouge stimulée est donc basée sur
l’excitation de la pièce à contrôler par une source de chaleur extérieure. Le choix du
matériel de détection dépend de la taille de la surface à inspecter, de sa nature ainsi
que de l’environnement extérieur. Ainsi, en fonction de la source d’excitation choisie,
on associera un système de détection localisé (détecteur infrarouge mono élément)
dans le cas d’une excitation ponctuelle ou un système de détection étendu (caméra
de thermographie infrarouge) dans le cas d’une excitation globale.
 Domaines d’application
― Photographie aérienne de vues panoramiques par temps couvert (IR traverse facilement
l'atmosphère, même brumeuse). .
― Chauffage domestique ou industriel.
― Séchage des vernis, peintures, bois, cuirs, papiers, pellicules photographiques.
― Déshydratation des fruits et légumes.
― Applications militaires importantes : autoguidage par IR des missiles, appareils de visée
nocturne ― En thérapie, activation par IR des processus cellulaires, en particulier la
cicatrisation

2-Analyse vibratoire
Principes d'analyse vibratoire
Une vibration peut se définir comme étant simplement le mouvement cyclique ou
oscillatoire d'une machine ou d'un composant par rapport à sa position de repos. Il est
normal pour toutes les machines de connaître un certain niveau de petites vibrations ; par
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contre, quand cette vibration s'accentue ou devient excessive, cela révèle généralement une
défaillance mécanique quelconque. L'analyse vibratoire utilise des accéléromètres pour
détecter ces mouvements vibratoires ; il est alors possible de tracer la courbe de ces relevés
vibratoires (magnitude par rapport à fréquence) au moyen d'une représentation
mathématique dite transformé de Fourier rapide (TFR). La courbe TFR met en évidence le
niveau des vibrations et identifie à quelles fréquences elles apparaissent. Les fréquences en
question sont liées au mouvement cyclique de la machine, tr/m par exemple, et à l'aide ces
données, on peut déterminer l'origine de l'anomalie.

Figure 2. Courbe TFR d'analyse vibratoire typique (magnitude par rapport à fréquence)

La figure 2 représente la courbe vibratoire typique d'un mécanisme d'entraînement de

moteur, les différentes fréquences observées concernant les différents composants mobiles
du mécanisme. Chaque élément du système d'entraînement fonctionne à une fréquence
différente, la magnitude de la vibration permettant de déterminer une éventuelle anomalie.
Les niveaux de vibration ou niveaux de magnitude indiquent également à l'analyste
l'intensité de la vibration et s'il faut intervenir. Dans l'industrie, il est courant d'effectuer une
série de relevés repères lors de l'installation initiale du matériel, ce qui permet de suivre les
tendances de l'évolution de son état au fil du temps et d'identifier les points de
détérioration. Sujet particulièrement complexe, l'analyse vibratoire exige un grand savoir-
faire mécanique et une solide formation. Les courbes d'analyse vibratoire contiennent
souvent les fréquences de plusieurs anomalies, et pour en déterminer l'origine, l'analyste
doit disposer d'une connaissance détaillée des caractéristiques de fonctionnement du
matériel (nombre de pales de ventilateur, tr/m, rapport de transmission, types de
roulements, etc.). C'est pourquoi un diagnostic erroné est parfois un problème. Avec la
formation et les compétences mécaniques adéquates,

 Techniques de mesure
Les vibrations peuvent être mesurées à l'aide de l'une des techniques de mesure
suivantes:

1. Déplacement

2. Vitesse
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3. Accélération

 Les défauts l'analyse des vibrations détecte et identifie-t-elle

1- désalignement

2- déséquilibre

3- Usure mécanique

4- Défauts de roulement

5- défauts de vitesse

6- problèmes électriques

7- Problèmes de moteur

8- Arbres pliés et pied souple

9- Problèmes de résonance et de structure de la machine

10- Problèmes d'installation et de support

3-Analyse de l'huile
Les huiles, graisses et autres lubrifiants s'utilisent couramment dans les appareils
comportant des pièces mobiles, par exemple les engrenages et roulements. Il existe des
indices de lubrifiant spécifiques convenant à différentes applications. Si l'on connaît l'indice
du lubrifiant utilisé, il est possible d'en tester les propriétés chimiques. Au moyen de
l'analyse de l'huile, on peut tester la qualité du lubrifiant et des constituants et la comparer à
la spécification originale. L'analyse de l'huile permet non seulement de déterminer s'il faut
effectuer la vidange, mais également de détecter l'usure des composants internes. Ci-après
figurent quelques exemples de cas où une vidange s'imposerait indépendamment de la
fréquence basée sur le nombre d'heures d'utilisation :
• Teneur élevée en fer indiquant une usure (peut nécessiter une inspection plus approfondie
du matériel)
• Dégradation dans les additifs pour huile
• Teneur hydrique élevée
• Variations des niveaux de viscosité

Par exemple, si les engrenages internes d'une machine s'usent, des particules métalliques se
déposent dans l'huile. Quand on teste l'huile, les traces de ces impuretés métalliques
apparaissent, en prévenant ainsi l'équipe de maintenance du risque de panne. Le type de
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métal détecté renseigne également sur son origine (à savoir roulement ou engrenages,
etc.). Les échantillons d'huile sont généralement prélevés par des techniciens internes puis
transmis à des laboratoires spécialisés, après quoi les résultats des tests sont délivrés.

 Techniques de séparation
a- Décantation
La décantation est un procédé permettant de séparer : une phase solide de matières en
suspension dans un liquide ou deux phases liquides non miscibles de densités différentes.
Dans les deux cas, l'action consiste à laisser reposer les phases en contact et à attendre un
temps suffisant pour qu'elles se séparent sous l'action de la pesanteur. C'est une opération
simple mais longue, ne nécessitant que peu de matériel, donc peu coûteuse, mais peu
sélective. Elle ne met en jeu qu'une force extérieure constante, la pesanteur, et ne nécessite
que d'éviter toute agitation ou toute action de mélange, une fois que la séparation est faite

.b-Filtration
La filtration est un procédé permettant de séparer une phase continue (liquide ou gazeuse)
et une phase dispersée (solide ou liquide) initialement mélangées . La séparation se fait en
faisant passer le mélange à travers un milieu filtrant, milieu poreux adapté aux
caractéristiques de la suspension à filtrer, sous l'action d'une force de pression fournissant à
la suspension l'énergie nécessaire qui lui permet de traverser le milieu poreux. Le milieu
filtrant est constitué par des particules solides, elles mêmes déposées sur un support qui
peut être, selon les cas, des feuilles de papier spécial, des tissus, des toiles métalliques, du
sable, des gravières. Pour faciliter l'opération et augmenter la vitesse de passage du liquide,
qui dépend de la perte de charge dans les canaux du milieu filtrant, on exerce une aspiration
sur le filtre, ou en augmente la pression sur le liquide à filtrer [44]

4-Mesure par ultrasons

Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière à des fréquences inaudibles pour
l'oreille humaine (>20 000 Hz). La plage de fréquences type utilisé par les systèmes à
ultrasons de maintenance préventive est généralement de l’ordre de 30-40 kHz . Le contrôle
ultrasonore utilisé en maintenance préventive consiste à Écouter, avec un appareil appelé
contrôleur ou détecteur ultrasonore, les ultrasons émis par les machines en fonctionnement.
L’appareil de contrôle détecte les ondes ultrasonores de fréquence supérieure à 20 kHz, et
ils les convertissent en sons audibles (de 50 Hz a quelques kHz). Le bruit que l’on entend
révèle alors la présence d’éventuels dysfonctionnements. Le défaut est d’autant plus fort
que l’on se rapproche de la source.
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Figure3: Contrôle d’un groupe motopompe par ultrasons

Dans le domaine des machines tournantes, la méthode permet de détecter les ultrasons
induits par le frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages,
des paliers, etc.). Elle détecte tous types de défauts, pourvu qu’ils se manifestent à haute
fréquence. C’est le cas par exemple des défauts spécifiques aux roulements (usure,
roulement défectueux, mauvais graissage, etc.). La technique offre de multiples applications
dans le contrôle d’équipements hydrauliques et pneumatiques (détection de fuites, contrôle
d’étanchéité) et permet aussi de détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine
électrique (mauvais contacts, effets corona, effets. d’arc, etc.).

 -Appareillage utilise
―L’appareil ultrasonore détecte les ondes ultrasonores et son circuit électronique les
transforme en fréquences audibles qui seront restituées dans un casque d’écoute

―Des capteurs flexibles sont spécialement adaptés à détecter des signaux ultrasonores dans
des zones difficiles d'accès Le cône d’extension de sensibilité fonctionne comme un
amplificateur de signaux ultrasonores.
―Le capteur parabolique est un puissant amplificateur de signaux ultrasonores.
― Le capteur à aiguille est une sonde de contact indispensable dans toutes les applications
mécaniques.

Figure 4: Exemples de capteurs utilisés en contrôle ultrasonore

Références
1. Mather, D.,“Predictive Maintenance – Burden or Benefit,” Utility Week Supplement,
(2007),Vol27. 2. Strawn, T.T.,“Maintenance Planning, Scheduling Deliver to the Bottom Line,”
Plant Engineering, (2011), avril, pp. 14-15.
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3. Bandes, A.S.,“Ultrasound Simplifies Steam Trap Inspection,” Plant Engineering, (2003),

février, pp. 62-64.

4. [39] Pajani D., Mesure par thermographie infrarouge, Chap. 1 – Introduction, p. 11, ISBN
2- 9504171-0-8, 1989

5. [40] Pajani D., Mesure par thermographie infrarouge, Chap. 8 – Les applications de
lathermographie, p. 331, ISBN 2-9504171-0-8, 1989

6. [44] Elaboré par : Chouchéne Mohamed ― ISET Siliana―Analyses des huiles