Chapitre I : GENERALITES SUR LES ELEMENTS DE MACHINES

Introduction:
Les machines complexes sont constituées de composants mobiles (engrenages, roues, poulies,
courroies, chaines, arbres, ressorts, vilebrequins, bielles, cames, ressorts, pistons ...etc.) et rigides
(soudés, rivetés, vissés, boulonnés, collés, clavetés, etc.). Ces composants sont appelés éléments de
machines (abrégés EDM). Dans ce cours nous aborderons deux classes d'EDM: les éléments
d'assemblages (Sem I) et les éléments de transmissions (Sem II).
Il y'a une grande variété de machines mais elles sont toutes basées sur des éléments de machines
simples.

Définitions:
Une pièce: est un élément de base fabriqué à partir d’un seul matériau et exécuté sans utilisation de
dispositifs d’assemblage
Un organe(ou unité de montage):est un assemblage de pièces démontable ou permanent
Un ensemble: est un assemblage d’organes et de pièces réunis par des fonctions communes. Il
constitue une des composantes essentielles d’une machine.
On peut aussi imaginer une machine comme une chaine métallique constituée de chainons.
Un chainon: est un ensemble de pièces rapidement liées entre-elles. Parfois il est constitué d’une
seule pièce. (Piston, bielle, vilebrequin …)
Un couple cinématique: est un ensemble de deux chainons avec un mouvement relatif entre eux.
(Arbre-palier, piston-cylindre…)
Un mécanisme: est un ensemble de chainons liés entre eux par des assemblages mobiles et
exécutant des mouvements bien déterminés sous l’action des forces qui leur sont appliquées.
(Mécanisme bielle-manivelle, mécanisme de transmission…).

On distingue deux catégories d’éléments de machines :

• Les EDM à usage général: éléments d’assemblages démontables et permanents, éléments de
transmission, arbres, axes, manchons, paliers, ressorts, pièces de support … dont l’étude fait
l’objet de ce cours.
• Les EDM à usage spécial: éléments d’assemblages utilisés dans les machines de types
particuliers. Pistons, soupapes, vérins, glissières, broches …etc.… dont l’étude fait l’objet de
cours spéciaux tels que « appareils de levage et de manutention », « Machines outils », «
Machines agricoles » etc.…

L’étude des EDM est intimement liée à:

 La mécanique théorique et la théorie des mécanismes et des machines pour la détermination
des sollicitations et de la cinématique des pièces
 La RDM pour le calcul des EDM à la résistance, à la rigidité et à l’endurance
 La métallurgie physique pour le choix des matériaux
 La technologie de construction pour l’analyse de fabrication (gammes de fabrication, de
moulage, de forgeage ou soudage, d’usinage, de traitements thermiques, et d’assemblage)
 Le dessin technique pour l’établissement des dessins de définition des pièces

1.1- Critères d’aptitude au service et de calcul :

Pour assurer de bonnes qualités et prix abordables des machines modernes les EDM doivent satisfaire
à un nombre d’exigences.
Une machine doit satisfaire aux divers impératifs énoncés par le cahier des charges. Ces impératifs
concernent en premier lieu:
• La productivité de la machine (cadence ou capacité)
• Ses vitesses d’exécution
• Son prix de revient
1
 • Ses frais d’exploitation
• Les spécifications de poids
• Ses dispositifs de sécurité
• Son ergonomie (occupation de l’espace, aise de l’ouvrier)
• La durée de vie (ou durée de service garantie)
• Les normes en vigueur
•
Parfois des prescriptions supplémentaires telles que:
• L’encombrement (possibilité de transport)
• L’uniformité de rotation
• L’insonorisation (bruit)
• La simplicité
• La facilité de manœuvre
• L’esthétique
Et avant tout les prescriptions dont l’inobservation rend impossible le fonctionnement normal de la
machine, et auxquels on donne le nom de critères principaux d’aptitude au service tels que:
1. La résistance
2. La rigidité
3. La tenue aux vibrations
4. La tenue à l’usure
5. L’aptitude à la fabrication et à l’assemblage

Procédure à suivre pour satisfaire aux critères principaux d’aptitude au service :

1. Dessiner un croquis en simplifiant au maximum la forme de la pièce et ses liaisons avec les
autres pièces et en admettant qu’elle est sollicitée par des forces concentrées ou reparties
suivant des lois données ou admises par convention.
2. Déterminer la valeur des charges supportées par la pièce (charge nominale qui est soit une
charge maximale, soit la charge qui agit le plus souvent, soit une charge moyenne.
Alternativement, une charge pratique équivalente qui a un effet équivalent)
3. Choisir le matériau en fonction de ses caractéristiques physiques et mécaniques, de son
usinabilité et des facteurs économiques
4. Etablir des calculs préalables pour définir certaines dimensions approchées de la pièce en
partant de critères d’aptitude au service essentiels et rendre ces dimensions conformes aux
normes
5. Etablir le dessin d’exécution des pièces (avec les cotes, tolérances, états de surface,
spécifications de fabrication telles que traitements thermiques, revêtements etc…)
6. Effectuer les calculs de vérification des critères principaux d’aptitude au service (définir les
coefficients de sécurité, les déformations et les vitesses critiques et comparer les valeurs ainsi
obtenues aux valeurs admises par les normes)
7. Apporter les modifications nécessaires si les critères ne sont pas satisfaits puis reprendre les
calculs de vérification.

Définitions
• On appelle aptitude au travail d’un EDM sa capacité de remplir ses fonctions telles
qu’établies dans la documentation technique de la machine dont-il fait partie
• La garantie de fonctionnement est la propriété des EDM de travailler avec fiabilité, de
travailler assez longtemps et de s’apprêter bien a la maintenance et l’entretien (la conservation)
Rem: Pour assurer l’aptitude au travail et la garantie de fonctionnement il faut satisfaire les
critères principaux déjà énoncés.

2
Résistance:
Une résistance insuffisante aux charges appliquées en service peut entrainer des déformations
plastiques (permanentes) inadmissibles et entrainer la rupture.
Pour assurer une résistance nécessaire et suffisante, il faut établir les dimensions et les formes des
éléments de machines susceptibles de rendre impossibles les déformations résiduelles inadmissibles,
les ruptures prématurées et les détériorations superficielles.

La condition qui vérifie la résistance dans sa forme générale est :

 lim
 SSa où a  (1)
 n
 n est le coefficient de sécurité

 lim est une contrainte limite qui met la pièce hors d’usage soit par déformation résiduelle
(limite d’élasticité « Re ») inadmissible soit par rupture (résistance à la rupture « R(r) », soit par
fatigue «Se »).

La condition de résistance peut être énoncée comme suit:

 Les charges maximales éventuelles supportées par une pièce en service doivent être
inférieures à la charge minimale susceptible de compromettre sa capacité portante.

Résistance volumique:
Le calcul des contraintes nominales par les formules de RDM qui ne tiennent pas compte de la forme
d’une pièce, ne permet pas d’établir les contraintes réelles dans les zones dangereuses telles que les
changements de section, les trous, entailles, dents d’engrenages, emmanchements forcés, cannelures,
filetages etc...

Les changements brusques de la forme de la pièce engendrent une concentration de contraintes qui
consiste en un accroissement de contraintes locales qui peuvent être nettement supérieures aux
contraintes nominales et qui diminuent rapidement à mesure que l’on s’éloigne du concentrateur qui
les a provoquées.

3
  max  max
Coefficient de forme:     (2)
 nom  nom
L’effet du coefficient de forme se traduit en une diminution de la résistance de la pièce qui dépend non
seulement de la forme de l’entaille mais aussi des propriétés du matériau.
Cette diminution est exprimée par le coefficient de concentration de contraintes ‘k’.
 lim  lim
k  k  (3)
 'lim  'lim
où lim , lim : contraintes limites d’une éprouvette lisse
’lim’lim : contraintes limites d’une éprouvette a concentrateur de contraintes
Se e
Eg: Pour une sollicitation variable k  k  (4)
S 'e  'e

Où Se , e : endurances limites d’une éprouvette lisse

’ee’ : endurances limites d’une éprouvette à concentrateur de contraintes

k . nom   nom k  1
Coefficient de Susceptibilité à l’entaille: q  
  . nom   nom    1
k  1
Similairement : q  (5)
  1

Si  et k sont connus, cette formule nous donne la susceptibilité à l’entaille.

On peut écrire cette formule sous la forme :

Et k  1  q    1 k  1  q    1 (6)

Pour une susceptibilité à l’entaille nulle (q  0 et q  0 ), alors k   1 et k  1

Lorsque la susceptibilité à l’entaille vaut 1 ( q  1 et q  1 ), alors k    et k    .

Résistance aux contraintes statiques :

Le choix de  lim ( lim ) vérifiant les conditions de résistance (équation 1) est guidé par l’état du
matériau :
Pour les matériaux plastiques (ductiles), les contraintes limites correspondent à la limite
d’élasticité ; pour les matériaux fragiles ou à structure hétérogène (fontes par exemple), la résistance à
la rupture est adoptée comme contrainte limite.
Rem : Le calcul des pièces en matériaux ductiles se fait en partant des contraintes nominales et vice-
versa (en partant des contraintes maximales) pour les pièces en matériaux fragiles.

Résistance aux contraintes variables

Les machines en générale sont soumises à des contraintes variables dans le temps. (Contraintes au
pied d’une dent d’engrenage, dans un arbre tournant, et dans un récipient sous pression, par exemple).
Les éléments de machines sont soumis à des conditions de fatigue et les ruptures se produisent à des
niveaux de contrainte inférieures aux contraintes limites. Ces ruptures interviennent sans déformation
plastique (même pour les matériaux ductiles) et ont un caractère brusque.

4
Rem : L’analyse statistique montre que plus de 80% des ruptures des éléments de machine sont dues à
la fatigue.
Un faciès de rupture de fatigue contient, typiquement deux (ou plus) zones : une (ou plusieurs) zone à
grains fins à surface presque lisse (qui représente la rupture progressive de fatigue), une zone à gros
grains (rupture définitive), et un (ou plusieurs) sites ou foyers d’amorçage où les ruptures de fatigue
prennent naissance. L’examen des surfaces de ruptures révèle son origine.

Courbe de Wöhler :
Les propriétés de tenue à la fatigue sont
données par la courbe de Wöhler sous
forme de diagramme S-N (S : contrainte
variable (Sa) ; N : nombre de cycles à la
rupture). Cette courbe, obtenue par essai
de fatigue normalisé sur des éprouvettes
normalisées soumises à des sollicitations
de flexion rotative, donne la limite
d’endurance ou limite de fatigue Se(ouSd
ou mêmeD) définie comme l’amplitude
de contrainte maximale au-dessous de
laquelle la pièce (l’éprouvette) reste
intact même pour un nombre de cycles
très grand (nombre de base qui est pris
égal à 5x106) ou jusqu’à 107.
On considère que si la pièce supporte,
sans se rompre le nombre de base de cycles, elle résistera également si l’on poursuit l’essai.

La limite de fatigue restreinte (ou résistance-là fatigue) correspond à un nombre de cycles restreint
(S1,N1), (S2,N2) …etc.
Cette, courbe s’applique aux éléments soumis à la flexion rotative.
Dans le cas d’asymétrie des cycles, on utilise des digrammes qui tiennent compte de la contrainte
moyenne Sm(digrammes de Goodman mortifié, de Soderberg ou de Gerber, Haig etc.).Ces digrammes
sont basés sur les relations :
 S 
Goodman modifié qui est le plus utilisé : S a  S d 1  m  (7)
 Rr 

 S 
Soderberg : S a  S d 1  m  (8)
 Re 

Gerber :
  S 2 
S a  S d 1   m   (9)
  Rr  
 

Et sont illustrés sur la figure ci-contre.

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Influence du type de sollicitation (par exemple, pour les aciers)

Type de sollicitation alterné symétrique répété ou fluctuant

Flexion plane Se=0,43Rr (R= -1) Sf=0,60 Rr (R≥0)
Traction/compression Se=0,36Rr (R= -1) Sf=0,50 Rr (R≥0)
Torsion Se=0,22Rr (R= -1) Sf=0,30 Rr (R≥0)

Sd  1  Sm 
Influence de la forme géométrique (Kf) Sa    (10)
Kf  Rr 
Paramètre influents :
 La forme géométrique
 Etat des surfaces
 Dimensions
 Contraintes résiduelles
Influence des formes géométrique sur l’endurance : Le rapport entre la limite d’endurance d’une pièce
et celle d’une éprouvette lisse.
Exemples : pour un vilebrequin rectifié =0,4
Pour les boulons : 0,13
Essieux de chemin de fer : 0,37

Influence des dimensions

L’influence la dimension sur la valeur de la limite de fatigue est exprimée parle facteur de similitude
égal au rapport de la limite de fatigue d’une pièce de diamètre « d » à la limite de fatigue d’une
éprouvette analogue de faibles dimensions. (6 à 10 mm).

( ) ( )
𝜀 =( )
et 𝜀 =( )
(11)
Et pour le cas de concentrations de contrainte :

𝜀 = et 𝜀 = (12)

Influence de l’état de surface sur l’endurance :

Les fissures de fatigue s’amorcent en général dans les couches superficielles. Les défauts de surface
(sillons, crevasses, microfissures...etc.) sont des concentrateurs de contraintes.
La résistance des EDM est affectée d’une manière qui varie suivant les facteurs définissant la
déformation plastique de la couche superficielle (degré d’écrouissage, épaisseur de la Couche écrouie,
contraintes résiduelles etc.) et son échauffement (degré de ramollissement de la couche,
vieillissement,). L’écrouissage et les contraintes résiduelles de compression contribuent à élever la
limite de fatigue ; par contre, les contraintes résiduelles de traction la diminuent.

Traitements de consolidation :
 Le grenaillage :Le grenaillage est une technique consistant à projeter, à l'aide
d'une grenailleuse, des micro-billes sur la surface d’un objet pour en modifier la structure superficielle.
Il produit une couche superficielle, consolidée de 0,2 à 0,8 mm d’épaisseur efficace en présence de
concentrateurs de contraintes fonctionnels et technologiques. La surface est constituée d’un réseau
d’empreintes serrées.

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  Le galetage de la surface par galet trempé : Produit une surface lisse et nette de 2 mmet plus
d’épaisseur. Le galetage élimine complètement l’influence de la qualité de surface déterminée
par l’usinage sur la limite de fatigue. Il est aussi bénéfique pour les pièces soumises à
corrosion.
Rem : Un écrouissage excessif (par grenaillage on galetage), néanmoins, réduit la limite de fatigue en
formant dans les couches superficielles des microfissures produites par les pressions très élevées.
 Le polissage hydraulique : Consiste en un traitement des surfaces actives des EDM par jet de
liquide sous haute pression. Ce traitement permet. D’écrouir une couche de 1,5 mm tout en
améliorant la micro-géométrie de la surface. Donne une Amélioration de 25% sur la limite de
fatigue.
 La trempe superficielle : permet de réduire nettement la susceptibilité du matériau à la
concentration contrainte. La limite de fatigue s’accroît de 40 à 100 % Suivant la nuance d’acier.
La résistance au droit de la limite entre la partie consolidée et celle qui ne l’est pas, étant
dégradée, l’opération doit porter sur toute la surface active de la pièce. Couche consolidée de 2
mm et plus d’épaisseur
 La cémentation suivie d’une trempe : augmente l’endurance de 1,5 à 2fois. Les criques de
fatigue seforment surtout à l’interface entre la couche écrouie et le noyau. En cas de
concentration brusque des contraintes, la rupture peut s’amorcer à partir de la surface.
 La nitruration : produit une consolidation de 30% pour les éprouvettes lisses et jusqu’à 60%
en présence de concentrations de contraintes et dans le cas de pièces travaillant en milieu
agressif. La rugosité n’a aucun effet sur l’endurance des pièces nitrurées.

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  La cyanuration (ou cémentation liquide C,N,Na) : élève également l’endurance, surtout des
pièces comme les pignons et les arbres pour lesquels le durcissement ne doit se porter que sur
une faible épaisseur.

Rem : L’amélioration de l’endurance par traitements de consolidation, (nitruration, cémentation,

cyanuration) s’accompagne de modifications d’autres propriétés des matériaux. Notamment la
diminution de la résilience. En choisissant le procédé de consolidation il faut donc tenir compte de
l’ensemble des modifications des propriétés mécaniques qu’il provoque.
On définit le coefficient d’état de surface :

é ê é è é é
𝑘 = = é é é
(13)

Rem : Pour les éprouvettes ayant subi une consolidation superficielle, 𝑘 = 1 (c.à.d. que l’influence de
l’état de surface est négligeable).

Le coefficient de consolidation de surface est :

è
𝜷= è
(14)

Rem : De même que ket , le coefficient ne concerne que l’amplitude du cycle.
L’action commune de la concentration des contraintes, des dimensions absolues et de l’état de surface
peut été décrite par :

𝒌
(𝒌𝝈 )𝑫 = 𝝈 (15)
𝜺 𝜷𝝈

Influence du milieu extérieur sur l’endurance des EDM :

L’action du milieu est plutôt importante. Elle se fait soit par absorption soit par corrosion des métaux.
 Fatigue par absorption : consiste en une diminution d’endurance qui se produit dans les milieux
tensioactifs sans effets chimique.eg : huiles de lubrification diminuent l’endurance de 15 à 20
%.
 Fatigue sous corrosion est un phénomène plus dangereux qui se manifeste par la dégradation de
l’endurance des EDM par action chimique dans les milieux agressifs qui entraîne la rupture
prématurée (eg : arbres porte hélices, palette de turbine… etc.la diminution de l'endurance est
importante (eg : Aciers de construction usuels » l'endurance diminue de 2 fois dans l'eau douce
et 4 fois dans l'eau de mer. La courbe de Wöhler a une allure caractéristique sous forme d’une
baisse continue avec le nombre de cycles, donc pas de limite de fatigue. L'endurance est
améliorée par les traitements de consolidation superficielle qui produisent des contraintes
résiduelles de compression.

Influence des régimes de sollicitations :

Les éléments de machines, en général, fonctionnent dans des conditions de régimes instables. Le
régime de sollicitation est déterminé par :
a) Les surcharges (> limite d'élasticité) entrainent une diminution de l'endurance par
développement de micro fissures
b) La fréquence des cycles de sollicitations
c) Les interruptions dans l'application des charges

Rem : -Les sous-charges améliorent l'endurance (jusqu'à 30 %). L’industrie profite largement de ce
phénomène qui porte le nom d’accommodation du matériau (en cours de rodage par exemple).
- L'augmentation des fréquences accroît la limite de fatigue
- Le repos améliore la longévité cyclique.

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Résistance superficielle :
Dans le cas d’une résistance volumique suffisante, l’aptitude à la fonction de nombreux E.D. M est
limitée par l’insuffisance de leur résistance superficielle.
Résistance des surfaces actives à des charges de contact cycliques (engrenages, disques de friction,
Roulements
.
(i) 2 sphères en contact : l'aire de contact est un cercle de rayon𝑎 = 1,109 cm (16)
0ù𝐸 = est le Module réduit d'élasticité des corps comprimés
.
Et𝜌 = ±
le rayon de courbure réduit dans la zone de contact des corps comprimés ;
Le Signe (-) est pris dans le cas d'un contact d'une surface convexe de rayon𝜌 avec une surface
concave de rayon𝜌 .
𝜌 et 𝜌 : rayons des deux sphères ;F: charge appliquée
,
Lapression maximale appliquée au centre est 1,5 fois supérieure à 𝑃 avec 𝑃 = (17)
La contrainte de compression maximale s'exerce au centre de la surface de contact𝜎 = −𝑃 (18)
.
Des formules 16 et 17 ou peut tirer : 𝜎 = 0,388 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚 (19)
Cas d'une sphère de diamètre 𝑑 = 2𝜌 avec un plan (d = ∞), d’où 𝜌 = 𝜌 :
.
𝜎 = 0,62. 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚 (20)
2 cylindres aux axes parallèles
La surface de contact prend la forme d'une bande étroite dont la largeur est déterminée par la formule :
𝑙 = 3,04 𝑞. 𝑐𝑚 (21)

où 𝑞 = est la charge par unité de longueur L des cylindres en Kgf/cm (ou charge spécifique).
La pression maximale se manifeste le long de la ligne médiane de la bande de contact. Elle est égale à
.
fois la pression moyenne Pmoy : 𝑃 = . = 0,418 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚 (22)

et respectivement : 𝜎 = 0,418 . 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚 (formule de Hertz) (23)

Contrainte tangentielle :
 ∀le type de contact, 𝜏 ≈ 0,3𝜎 .La contrainte tangentielle maximale 𝜏 se
manifeste sous la surface de contact
 Pour une surface de contact circulaire𝜏 se situeà une profondeur de ≈ 0,5𝑎
 Lorsque la surface de contact a la forme d’une bande 𝜏 se situeà≈ 0,4𝑙

Rem: Le roulement des surfaces de contact s'accompagne généralement de sollicitation cyclique et les
contraintes engendrées sont donc variables et peuvent conduire à la rupture par fatigue.

RIGIDITE DES EDM :

La rigidité est une prescription déterminée par les limitations de la valeur de la déformation sous l’effet
d’une charge externe. Pour certaines pièces le calcul de rigidité est essentiel (ressorts, arbres, paliers,
engrenages, transmissions à vis…).
Les calculs de rigidité propre des EDM se fait d’après les formules de RDM.
Coefficient de rigidité = rapport du facteur de sollicitation (force, moment…) sur la déformation
(allongement, flèche, angle de torsion…).
 Traction :
F F
L  9
 𝐹
𝐾=
𝛿

.
La loi de Hooke donne : 𝐹 = 𝜎. 𝑆 = 𝐸. 𝜀. 𝑆 = 𝐸. . 𝑆 d’où 𝐾 = (24)

 Torsion : T
𝑇 T
𝐾 =
𝜃
.
La loi de Hooke donne : 𝑇 = 𝜏. 𝐽 = 𝐺. . 𝐽 𝑑 𝑜ù 𝐾 = avec 𝐽= (25)

La valeur de l’inverse du coefficient de rigidité porte le non de flexibilité.

La rigidité est appréciée en comparant les valeurs calculées des déformations admissibles
(allongements, angles de torsion, flèches et angles le de rotation) avec des valeurs admissible établies
par les normes ou par essais expérimentaux.
D’après les formules du coefficient de rigidité, la rigidité peut être modifiée :
 Soit par le choix judicieux du matériau (E.G)
 Soit par les dimensions (Sections, longueurs…)
 Soit par des éléments fonctionnels (bras des forces de flexion et de torsion, appuis auxiliaires,
sections droites résistant à la flexion et à la torsion)

Rigidité de contact :
Elle est due à la qualité de la conjugaison des pièces donnant des déformations de contact importantes
(aire de contact réelle inférieure à l’aire de contact apparente ou nominale).
La rigidité de contact peut être améliorée par :
 La qualité d’usinage des surfaces de contact
 Montage des assemblages avec pré-serrage (eg : pose des roulements)
 Un film d’huile entre les surfaces (viscosité élevée)

Tenue à l'usure : L'usure est le phénomène de l'altération progressive des surfaces actives produite
parle frottement, qui modifie les dimensions et la géométrie de la pièce et l’état de surface.

L’usure entraîne les effets suivants :

 altération dimensionnelle des pièces ;
 augmentation des jeux de fonctionnement ;
 dégradation des caractéristiques superficielles.

Corrosion en bout d’arbre Écaillage d'une bague extérieure d'un roulement à rouleaux cylindriques.
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Courbes d’usure

La durée de vie est la somme des périodes de rodage et d'exploitation normale qui est caractérisée par la
cadence ou vitesse d'usure (T=tg )
Plus la cadence est faible, plus la durée de service de la pièce est grande.

L'usure catastrophique est provoquée par augmentation inadmissible des jeux dans la conjugaison et
contribue à accroitre l'énergie des chocs entre les surfaces actives induisant l'écrouissage des surfaces
et leur fragilité accrue.

Pour éviter cette usure catastrophique, il faut contrôler à temps les jeux.
Pour contrôler l'usure, on utilise la pression spécifique "p" ou le travail des forces de frottements "pv" où
"v" est la vitesse de glissement.
Les valeurs ainsi calculées sont comparées à des valeurs admissibles de "padm" et (pv)adm" établies par
expérience en partant de machines qui ont déjà fait leur preuve.

Solutions :
La lubrification abondante est utilisée pour réduire la vitesse d’usure.
Alternativement : utilisation d’alliage antifriction (babbits, bronzes, certaines nuances de fontes, matières
plastiques). Amélioration de la tenue à l’usure en augmentent la dureté par traitements superficiels
thermiques ou thermochimiques (trempe superficielle, nitruration …) ou par revêtement (chromage,
rechargement d’un carbure métallique, céramique…).

Tenue aux vibrations des EDM :

Les vibrations sont des déformations à très faible amplitudes par rapport aux dimensions de la pièce en
vibration. Les charges vibratoires sont particulièrement dangereuses (elles peuvent provoquer la rupture
par fatigue des EDM). Lorsque la fréquence des vibrations atteint la fréquence propre, (naturelle) de la
machine ou de ses éléments, on observe alors le phénomène de résonance, qui accroît brusquement
l'amplitude des vibrations et conduit parfois à la rupture.

Moyens de lutte :

 Elimination des forces produisant des vibrations dangereuses (balourds, équilibrage)

 Modification des propriétés dynamiques (moments d’inertie des masses, flexibilité)
 Amortisseurs de vibrations (ou dampers)
 Utilisation de matériaux absorbant les chocs.
 Eviter les vitesses critiques durant l’opération

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Échauffement des EDM :
L’échauffement est produit soit par frottement, soit par effet joule. Il entraîne une perte de puissance, et
peut provoquer des déformations thermiques qui entrainent des contraintes supplémentaires et des
perturbations des conditions normales de graissage, (c.à.d. modification des jeux et de la viscosité du
lubrifiant) susceptibles de causer le grippage des surfaces en contact.

Ce phénomène est pris en charge par un calcul thermique qui consiste à établir un bilan thermique qui
définit l’équilibre entre la quantité de chaleur dégagée par la machine en fonctionnement et la quantité de
chaleur évacuée. Le but est de définir la température d’échauffement des pièces et rechercher les moyens
pour la réduire aux valeurs admissibles.
Pour une transmission sous carter, par exemple, travaillant dans l’huile à un régime stable :
𝑄 ≤ 𝑆. 𝑘(𝑇 − 𝑇 ) (26)

S : Surface de refroidissement
K : coefficient de transmission de chaleur en kcal/m2.h.°C (7,5 ≤ 𝑘 ≤ 15 suivant la vitesse de l’air)
T1 : température d’huile (valeur admissible)
T2 : température du milieu ambiant
Du bilan précédent on peut :
 Augmenter la surface de refroidissement du carter avec des ailettes
 Appliquer le soufflage par ventilateur des surfaces trop échauffées.
Rem : Les températures élevées peuvent entraîner les phénomènes de fluage des métaux et de relaxation
des Contraintes.

Aptitude à la fabrication :
Une pièce est dite apte à la fabrication quand elle exige pour sa fabrication le minimum de frais, de temps,
de travail et de moyens. (c.à.d : Simplicité, précision et qualité, mode d’exécution, volume d’usinage
minimal etc.…).

Matériaux et Précision de fabrication des EDM :

Le choix des matériaux est très important car il détermine la qualité et le prix de production des machines.
Les matériaux les plus utilisés sont :
 Les aciers et les fontes de diverses nuances qui ont une grande ténacité (résistance, rigidité,
stabilité) un prix relativement faible. Leurs inconvénient est le poids spécifique élevé et faible
tenue à la corrosion (à l’exception bien sûr de certaines nuances comme les aciers inoxydables
dont le prix est élevé.)
 Les métaux non-ferreux (Alliages d’Al, Cu, Sn, Zn etc.) qui sont plus chers et sont utilisés dans le
cas d’exigences spécifiques (eg : antifriction, anticorrosion etc.)
 Matières plastiques : utilisées pour les propriétés suivantes : - tenue à l’usure et à la corrosion
- légèreté - transparence - isolation thermique et électrique etc.
 Autres matériaux : bois, caoutchouc, cuir, céramique,

Principales caractéristiques mécaniques aidant au choix des matériaux :

 Rr : Résistance à la rupture en traction (compression)
 Re : Limite d élasticité
 E : module d’élasticité longitudinale,(de Young)
 : Coefficient de Poisson
 Se : Limite de fatigue ou d’endurance
 H : Dureté (HB, HV, HRC etc.)
 KIc : Ténacité (ou facteur d’intensité de contrainte critique)
 KCV, KCU : Résilience
 Ar : Allongement à la rupture (Ductilité)
 Z% : Coefficient de striction (Ductilité)
12
Précisions de fabrication des pièces mécaniques:
Il est impossible de fabriquer des pièces avec une précision absolue. Pour indique cela sur les dessins de
définition des plus on utilise une cotation avec intervalle de tolérance pour différencier entre les
dimensions réelles et les dimensions nominales. Les dimensions nominales sont obtenues sur la base de
calcul RDM et arrondies aux valeurs normalisées. L’indication de la tolérance de fabrication est comme
suit :
X = dimension nominale (mm) y = écart inférieur (m) z = écart supérieur ((m)

+ 30

Xmax = X + z Xmin = X + y exemple : 20 - 20

Intervalle de tolérance : IT= z-y

Dimension maximale

Dimension nominale
Dimension minimale
+ 30

20 - 20

Cas des ajustements :

Un ajustement est un assemblage de deux pièces conjuguées, pièce femelle ou alésage et pièce mâle ou
arbre.

Alésage : Arbre :

ES = Dmax – D EI = D – Dmin IT = Dmax - Dmin

Jeu = D-d Jmax = Dmax – dmin = ES – ei Jmin = Dmin – dmax = EI – es

Serrage = - Jeu = d – D Smax = dmax – Dmin = es – EI Smin= dmin – Dmax = ei – ES

Exemple d’ajustements : ∅20𝐻6ℎ8 ; ∅ 40𝐻7⁄𝑠6 ; ∅40𝐻7 − 𝑠6

Typesd’ajustements :
(i)-Mobiles : avecjeu(palierslisses,assemblagessoumisaumontage/démontagefréquent)
(ii)-fixes: avecserrageoupressés(forcés)assemblagesfixessansblocagesupplémentaire.
(iii)-incertains:aveconsansjeu.

Ajustementsrecommandés:
(i)-Mobiles:H9f9 - H7g6 - H8h6 - H7h6- H8e8
(ii)- Fixes : H7p6 - H7r6 - H7s6
(iii)- Incertains : H7js6 - H7k6 - H7n6


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Tolérancesdelaformegéométriquedes pièces :

Tolérancesd’orientation

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Tolérances de position :

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Tolérances de battement :

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Etats de surface : Exemple :

ASSEMBLAGE DES EDM :

Chaque machine est constituée d’un nombre d’éléments de machine qui varie d’une machine à une
autre. Pour remplir leurs fonctions les EDM sont montés en assemblages mobiles ou rigides.
Exemples d’assemblages mobiles : Bielle avec manetons de vilebrequin, arbre avec paliers, crémaillère
avec roue dentée.
Exemples d’assemblages rigides : piston avec axe de piston, tôle de chaudière avec son fonds, tête de
bielle avec pied de bielle.

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Types d'assemblages rigides :
Trois types d'assemblages rigides :
a). permanents: impossibles à démonter sans détruire les pièces assemblées et/ou les éléments
d'assemblage. Ils sont dictés par des considérations de rendre la fabrication possible, commode ou
économique.
Ils peuvent être réalisés par des moyens mécaniques (rivetage, laminage, montage forcé) ou par la mise
en œuvre des forces adhésives (adhésion physico-chimique) (soudage, brasage, collage).
b). Démontables : susceptible d'être démontés sans détruire ni les éléments assemblés niles pièces de
fixation (par filetage, par chevilles, par clavettes transversales et longitudinales, par assemblages
cannelés et dentelés ainsi que les assemblages qu'on peut appeler prismatiques).
Remarques :
1. L'établissement des assemblages est une tâche importante car c'est justement au droit des surfaces
conjuguées que s'amorcent essentiellement les ruptures.
2. Les assemblages doivent répondre aux spécifications imposées généralement par l’économie et
compte tenu de leur fonction aux spécifications de résistance, d’étanchéité, de rigidité et dans
certains cas particuliers, de conductibilités thermique et électrique.
c)- Combinés : Si un type d’assemblage ne satisfait pas à tous ces impératifs, on fait appel aux
assemblages combinés. (e.g. construction aéronautique assemblages collés et rivetés dans lesquels la
résistance est assurée par les rivets et l’étanchéité par la colle).
Avantages et inconvénients :
Les assemblages démontables sont peu susceptibles de mécanisation et d’automatisation. Ils sont donc
plus chers et sont réservés aux éléments de machines destinés à être des pièces détachées.
Les assemblages permanents s’apprêtent bien à une automatisation relativement facile qui entraîne
une réduction de la quantité de travail. Ils sont moins chers et plus économiques.

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