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Manuel de référence
Système de contrôle-commande PlantPAx

Version système 4.0
Système de contrôle-commande PlantPAx
Informations importantes destinées à l’utilisateur

Lire ce document et les documents répertoriés dans la section sur les ressources connexes relatifs à l’installation, la
configuration et le fonctionnement de cet équipement avant d’installer, de configurer, de faire fonctionner ou de procéder
à la maintenance du produit. Les utilisateurs doivent se familiariser avec les instructions traitant de l’installation et du
câblage, en plus des exigences relatives à toutes les normes, réglementations et lois en vigueur.
Les opérations telles que l’installation, la mise au point, la mise en service, l’utilisation, l’assemblage, le désassemblage et la
maintenance doivent être exécutées par des personnes qualifiées conformément au code de bonne pratique.
Si cet équipement est utilisé d’une façon non prévue par le fabricant, la protection qu’il fournit peut être altérée.
La société Rockwell Automation, Inc. ne saurait en aucun cas être tenue pour responsable ni être redevable des dommages
indirects ou consécutifs à l’utilisation ou à l’application de cet équipement.
Les exemples et schémas contenus dans ce manuel sont présentés à titre indicatif seulement. En raison du nombre important
de variables et d’impératifs associés à chaque installation, la société Rockwell Automation, Inc. ne saurait être tenue pour
responsable ni être redevable des suites d’utilisation réelle basée sur les exemples et schémas présentés dans ce manuel.
La société Rockwell Automation, Inc. décline également toute responsabilité en matière de propriété intellectuelle et
industrielle concernant l’utilisation des informations, circuits, équipements ou logiciels décrits dans ce manuel.
Toute reproduction totale ou partielle du présent manuel sans autorisation écrite de la société Rockwell Automation Inc.
est interdite.
Des remarques sont utilisées tout au long de ce manuel pour attirer votre attention sur les mesures de sécurité à prendre
en compte.
AVERTISSEMENT : Actions ou situations susceptibles de provoquer une explosion en environnement dangereux et risquant
d’entraîner des blessures pouvant être mortelles, des dégâts matériels ou des pertes financières.
ATTENTION : Actions ou situations risquant d’entraîner des blessures pouvant être mortelles, des dégâts matériels ou des pertes
financières. Ces mises en garde vous aident à identifier un danger, à éviter ce danger et à en discerner les conséquences.
IMPORTANT Informations particulièrement importantes dans le cadre de l’utilisation du produit.
Des étiquettes peuvent également être placées à l’intérieur ou à l’extérieur d’un équipement pour avertir de dangers
spécifiques.
DANGER D’ÉLECTROCUTION : L’étiquette ci-contre, placée sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un moteur, par ex.),
signale la présence éventuelle de tensions électriques dangereuses.
RISQUE DE BRÛLURE : L’étiquette ci-contre, placée sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un moteur, par ex.)
indique que certaines surfaces peuvent atteindre des températures particulièrement élevées.
RISQUE D’ARC ÉLECTRIQUE : L’étiquette ci-contre, placée sur l’équipement ou à l’intérieur (un centre de commande de moteur,
par ex.) indique qu’un arc électrique peut se produire et provoquer des blessures graves pouvant être mortelles. Le personnel
doit porter un équipement de protection individuelle (EPI) adapté et observer TOUTES les exigences réglementaires relatives à
la sécurité au travail et à l’utilisation de l’équipement de protection individuelle (EPI).
Allen-Bradley, CENTERLINE, CompactLogix, ControlFLASH, ControlLogix, Encompass, FactoryTalk, FLEX Ex, FLEX I/O, Integrated Architecture, IntelliCENTER, Logix5000, PanelView, PhaseManager, PlantPAx,
PLC-5, POINT I/O, Rockwell Automation, Rockwell Software, RSLinx, RSLogix 5000, RSNetWorx, RSView, Stratix 5100, Stratix 5400, Stratix 5410, Stratix 5700, Stratix 8300, Studio 5000 Logix Designer, et TechConnect
sont des marques commerciales de Rockwell Automation, Inc.
Les marques commerciales n’appartenant pas à Rockwell Automation sont la propriété de leurs sociétés respectives.
Table des matières
Sommaire des modifications Informations nouvelles et actualisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Préface Objectif du manuel de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Documentations connexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Chapitre 1
Vue d’ensemble de l’architecture du Classes d’architecture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
système Système PlantPAx sur un réseau EtherNet/IP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Éléments du système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Attributs système critiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Outils d’approvisionnement système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Chapitre 2
Recommandations pour les éléments Composants logiciels de PlantPAx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
système Serveur du système d’automatisation de procédé (PASS). . . . . . . . . . . . . 18
Serveur PASS haute disponibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Configuration de FactoryTalk Directory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Station de travail d’ingénierie (EWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Serveur d’application de la station de travail d’ingénierie
(AppServ-EWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Poste opérateur (OWS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Serveur d’application poste opérateur (AppServ-OWS) . . . . . . . . . . . . . 22
Station de travail indépendante (IndWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
AppServ-Info (Historian). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
AppServ-Info (VantagePoint) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
AppServ-Info (SQL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Serveur de gestion des actifs (AppServ-Asset) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Serveur de gestion par lots (AppServ-Batch) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Contrôleur de domaine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Automate de procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Automate simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Automates redondants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Automate sur châssis mobile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Détermination du nombre d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Dimensionnement des stratégies de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Chapitre 3
Recommandations pour l’application Recommandations pour l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
système Configuration de la tâche et utilisation des processeurs . . . . . . . . . . 40
Utilisation estimée du processeur de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Utilisation des paramètres de programmation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Affectation de point et de mémoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Communication automate à automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Considérations d’E/S pour l’automate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Utilisation des instructions complémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Recommandations pour FactoryTalk View . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 3

Table des matières
Bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation. . . . . . . . . . . 57

Ressources supplémentaires d’application. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Chapitre 4
Recommandations pour le système Caractéristiques de FactoryTalk Alarms and Events . . . . . . . . . . . . . 59
d’alarme Utilisation de la bibliothèque d’objets de procédé pour
les alarmes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Modèle de programmation par état de l’alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Surveillance de votre système d’alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Chapitre 5
Recommandations d’infrastructure Infrastructure traditionnelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Infrastructure virtuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Recommandations sur la configuration du PlantPAx virtuel. . . . . . . . . . 70
Serveurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Réseaux virtuels. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Affectation du magasin de ressources . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Recommandations pour l’optimisation des VM . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Recommandations sur les antivirus et les sauvegardes . . . . . . . . . . . . 76
Recommandations pour le système d’exploitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Domaines et groupes de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Recommandations pour le domaine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Recommandations pour le groupe de travail Windows . . . . . . . . . . . 78
Serveur d’information Internet (IIS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Synchronisation temporelle sur les serveurs et stations
de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Optimisation du système d’exploitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Recommandations pour le réseau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Switchs Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Chapitre 6
Recommandations pour l’intégration Options de configuration des dispositifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
de dispositifs de terrain FactoryTalk AssetCentre pour une solution à l’échelle
de l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Recommandations EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Options de communication E/S EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Recommandations pour ControlNet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Options de communication pour les E/S ControlNet. . . . . . . . . . . . 86
Recommandations pour DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Options de communication pour DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Recommandations pour HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Options de communication pour HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Recommandations pour les FOUNDATION Fieldbus . . . . . . . . . . . . . . 89
Options de communication pour FOUNDATION Fieldbus. . . . . 89
Recommandations pour PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Options de communication pour PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . 91
Recommandations pour les centres de commande de moteurs . . . . . . . . 93
4 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Table des matières
Chapitre 7
Recommandations sur la gestion des Attributs système critiques FactoryTalk Batch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
lots et la commande Consignes pour le traitement par lots sous Logix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Utilisation d’un système redondant avec un serveur
FactoryTalk Batch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Chapitre 8
Recommandations pour la gestion Vue d’ensemble FactoryTalk Historian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
des informations Conseils et meilleures pratiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Meilleures pratiques pour l’architecture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Vue d’ensemble FactoryTalk VantagePoint. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Conseils et meilleures pratiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Chapitre 9
Recommandations pour la Maintenance de votre système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
maintenance Mises à jour Microsoft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Logiciel antivirus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Mises à jour des logiciels et du firmware
Rockwell Automation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Considérations lors de la mise à niveau des logiciels et du
firmware. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Services et assistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Annexe A
Vérifier et superviser la santé de Vérification de l’utilisation de la pagination. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
votre système Ressources supplémentaires de surveillance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Annexe B
Composants logiciels des éléments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
système
Glossaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

Table des matières
Notes :

Sommaire des modifications
Cette révision du manuel se concentre sur les recommandations de configuration

qui s’appliquent à tous les systèmes PlantPAx™.
Informations nouvelles et Ce tableau contient certains des changements apportés à cette révision.
actualisées Sujet Page
Mise à jour des règles système PlantPAx pour les versions actuelles des logiciels 18
Ajout du serveur d’application de la station de travail d’ingénierie (AppServ-EWS) pour 21
infrastructure virtuelle
Mise à jour des systèmes d’exploitation Windows Server 2012 R2 et Windows 8.1 19, 20, 21, 22, 23, 24,
25, 26, 27
Ajout de l’élément de serveur SQL aux catégories virtuelle et traditionnelle 25
Ajoute de l’élément de contrôleur de domaine aux catégories virtuelle et traditionnelle 27
Ajout des exemples de blocs fonctionnels aux stratégies de commande de base 34
Mise à jours des considérations relatives à la redondance pour les empreintes de stratégie de 37
commande
Ajout des limites de paramètres de programmation pour l’exécution des points 46
Mise à jour du tableau pour l’ajout en ligne de types de modules d’E/S et de connexion 53
Mise à jour du nombre d’instances d’objets globaux sur un seul affichage à moins de 60 56
Ajout des stratégies de procédé à la bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation 57
Mise à jour des recommandations pour l’infrastructure du système PlantPAx 69
Mise à jour des switchs Ethernet pour le système PlantPAx 82
Ajout des méthodes pour vérifier la santé de votre système 105
Mise à jour de la liste des composants éléments système 109

Sommaire des modifications
Notes :

Préface
Le système PlantPAx ® fournit une approche moderne de la commande distribuée.

Le système partage une technologie commune (système Integrated Architecture®)
avec tous les autres domaines d’automatisation dans l’usine. Cette approche crée
un flux d’informations continu dans l’ensemble de l’usine pour l’optimisation des
possibilités et autorise une entreprise connectée.
Notre plate-forme évolutive vous offre la flexibilité nécessaire pour mettre en

place un système approprié pour votre application. Figure 1 montre les
documents (ce manuel dans la section mise en surbrillance) disponibles pour
aider à concevoir et mettre en œuvre les exigences de votre système.
Figure 1 – Stratégie de mise en œuvre et de documentation du système PlantPAx System
Develop END:
START: Define and
Build Prep Specific Completed
Requirements Procure
Application System
• Guide de sélection • Manuel utilisateur de la • Manuel utilisateur de • Manuel utilisateur de

PROCES-SG001 virtualisation 9528-UM001 l’infrastructure PROCES-UM001 l’application PROCES-UM003
• Manuel de référence • Manuel de référence
PROCES-RM001 PROCES-RM001
• Bibliothèque d’objets de
procédé PROCES-RM002 46276
• Define and Procure (définition et approvisionnement) – Vous aide à

comprendre les éléments du système PlantPAx pour que vous soyez certain
d’acheter les bons composants.
• Build (construction) – Indique comment mettre en œuvre l’architecture
du système PlantPAx pour vous aider à développer votre application.
• Prep – Indique comment commencer et apprendre les meilleures pratiques
pour le développement de votre application.
• Develop Specific Application (développer une application spécifique) –
Comporte les bibliothèques et objets spécifiques aux applications utilisées
pour construire votre application sur votre architecture PlantPAx.
Objectif du manuel de référence
Alors que le guide de sélection PlantPAx est utilisé comme aide au dimension-
nement et à l’achat d’un système, ce manuel de référence apporte des précisions
sur les règles d’application que vous devez suivre pour configurer un système
PlantPAx. Les performances du système PlantPAx sont fonction du suivi des
consignes de dimensionnement et des règles d’application définies par ces
documents et l’estimateur du système PlantPAx (PSE).
Deux manuels utilisateur – infrastructure PlantPAx DCS et application

PlantPAx DCS – fournit des procédures pas à pas sur la manière d’implémenter
un système. Les outils de liste de contrôle et de vérification permettent de vérifier
si le système satisfait aux critères de conception nécessaires pour être un système
PlantPAx.

Préface
Ce manuel contient également les exigences, les règles et recommandations des

éléments système pour développer votre système. Nous vous recommandons
fortement d’utiliser les modèles d’images virtuelles PlantPAx et la bibliothèque
d’objets de procédé de Rockwell Automation pour obtenir les meilleures perfor-
mances et fonctionnalités du système.
Si vous ne pouvez pas utiliser les modèles ou la bibliothèque, vous devez tout de
même respecter les consignes et les règles du guide de sélection et de ce manuel de
référence pour obtenir les performances souhaitées de votre système PlantPAx.
Documentations connexes Ces documents contiennent des informations complémentaires concernant les
produits connexes de Rockwell Automation.
Tableau 1 – Documentations connexes
Documentation Description
Noyau du système
Guide de sélection du système de commande distribué Fournit des définitions de base des éléments du système et des consignes de dimensionnement pour se procurer un
PlantPAx, publication PROCES-SG001 système PlantPAx.
Manuel utilisateur pour la configuration de l’infrastructure du Fournit des copies d’écran et des procédures étape par étape pour configurer des composants d’infrastructure pour les
système de commande distribué PlantPAx, besoins de votre système.
publication PROCES-UM001
Manuel utilisateur pour la configuration de l’application Fournit les étapes nécessaires pour démarrer le développement de votre système de commande distribué PlantPAx.
du système de commande distribué PlantPAx,
Bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation, Fournit une vue d’ensemble des objets code, des éléments d’affichage et des faces avant qui composent la
publication PROCES-RM002 bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation.
Bibliothèque des objets de diagnostic Logix de Fournit des instructions complémentaires pour les informations de surveillance et de diagnostic des automates Logix.
Rockwell Automation, publication PROCES-RM003
Bibliothèque d’instructions pour les tableaux de vapeur de Fournit des instructions complémentaires pour les calculs des tableaux de température et de pression de vapeur.
Rockwell Automation, publication PROCES-RM004
Caractéristiques et certifications matérielles PlantPAx, Fournit des informations sur les caractéristiques et certifications matérielles du système PlantPAx.
publication PROCES-SR027
Manuel de référence de l’objet séquenceur PlantPAx, Fournit une solution de séquencement flexible basée sur l’automate qui réduit le temps d’ingénierie en automatisant
publication PROCES-RM006 les procédures d’opérateur communes.
Manuel utilisateur FactoryTalk View SE Edition, Fournit des détails sur la façon d’utiliser ce logiciel pour développer et exécuter des applications d’interface homme-
publication VIEWSE-UM006 machine (IHM) qui peuvent impliquer plusieurs utilisateurs et serveurs, distribués sur un réseau.
Guide d’installation FactoryTalk View SE, Contient des procédures pour l’installation du logiciel FactoryTalk View SE.
publication VIEWSE-IN003
Guide de configuration du système FactoryTalk Alarms Fournit des détails sur la façon d’installer, de configurer et d’utiliser les services d’alarmes et d’événements de
and Events, publication FTAE-RM001 FactoryTalk dans le cadre d’un système d’automatisation activé par FactoryTalk.
Manuel utilisateur des systèmes ControlLogix, Explique comment utiliser les automates ControlLogix® dans un environnement classique ou extrême.
publication 1756-UM001
Manuel utilisateur du système de redondance améliorée Fournit des informations sur l’installation et la configuration d’un système automate de redondance évoluée pour une
ControlLogix, publication 1756-UM535 plus grande disponibilité.
Manuel de référence sur les considérations relatives Détails sur la conception et l’optimisation des applications pour automates Logix5000™.
à la conception des automates Logix5000,
publication 1756-RM094
Manuel de programmation des procédures communes pour Fournit des liens vers un ensemble de manuels de programmation qui décrivent la façon dont vous pouvez utiliser les
automates Logix5000™, publication 1756-PM001 procédures communes à tous les projets automates Logix5000.
Manuel de référence sur les instructions générales pour Fournit des applications de programmation d’automates en utilisant des instructions à relais.
automates Logix5000, publication 1756-RM003
Manuel de référence sur les instructions relatives aux Fournit des détails sur les instructions pour la commande de procédé et des variateurs.
variateurs et commandes de procédé avancés Logix5000,

Préface

Manuel de référence sur l’utilisation de la mémoire et la Fournit une liste complète de toutes les informations sur la durée d’exécution et l’utilisation de la mémoire pur les
durée d’exécution des automates Logix 5000, automates Logix5000 dans votre logiciel de programmation Studio 5000 Logix Designer®, version 24.50.
Manuel de référence du gestionnaire de lots et de séquences Fournit des explications sur une solution de traitement par lots et de séquençage basée sur les automates qui
PlantPAx Logix, publication PROCES-RM007 s’appuient sur la plate-forme de commande Logix et sur le logiciel FactoryTalk View pour une commande et une
visualisation intégrées.
Infrastructure
Manuel utilisateur de la virtualisation PlantPAx, Décrit comment utiliser les modèles d’image virtuelle PlantPAx pour la configuration de machines virtuelles.
publication 9528-UM001
Configuration du réseau EtherNet/IP, Décrit les outils de Logix5000 qui sont utilisés dans les topologies EtherNet/IP et dans l’exploitation réseau.
publication ENET-UM001
Manuel de référence des considérations relatives à la Décrit les composants d’infrastructure qui permettent à ce réseau ouvert de communiquer de façon transparente dans
conception d’un réseau Ethernet, publication ENET-RM002 toute l’usine, depuis l’atelier jusqu’au niveau de la gestion.
Guide de conception et d’implémentation Converged Fournit des consignes de conception collaborative basées sur la solution « Ethernet-to-the-Factory » de Cisco et la
Plantwide Ethernet (CPwE), publication ENET-TD001 solution « Integrated Architecture » de Rockwell Automation.
Dépannage des réseaux EtherNet/IP, Fournit des consignes pour le dépannage d’un réseau EtherNet/IP, comme les réglages de vitesse et duplex.
publication ENET-AT003
Données techniques et caractéristiques des modules Comporte les spécifications des modules de communication en réseau ControlLogix.
de communication 1756 ControlLogix,
publication 1756-TD003
Remarque: méthodes de segmentation dans la zone Fournit des considérations sur la conception des méthodologies de segmentation de réseau pour les automates
cellule/domaine, publication ENET-AT004 ControlLogix et CompactLogix™ 5370.
Manuel utilisateur des switchs administrés Stratix, Décrit les caractéristiques et outils logiciels embarqués pour la configuration et la gestion des switchs Ethernet
publication 1783-UM007 administrés Stratix 5410™, Stratix 5400™ et Stratix 5700™.
Données techniques et caractéristiques des dispositifs Fournit des informations sur les caractéristiques de switch, les certifications et les dernières informations sur le
Ethernet Stratix, publication 1783-TD001 produit.
Schéma de référence rapide pour la famille de produits Illustration des options de connexion du réseau de votre usine avec la technologie Ethernet standard.
Stratix/Infrastructure, publication IASIMP-QR029
Guide d’installation et de planification ControlNet Coax Fournit des procédures pour la planification, l’installation et la mise en application d’un réseau ControlNet.
Media, publication CNET-IN002
Guide d’installation et de planification ControlNet Fiber
Media, publication CNET-IN001
Manuel utilisateur des modules ControlNet dans les systèmes
de commande Logix5000, publication CNET-UM001
Centre de compatibilité et téléchargement produit sous Ce site Internet vous permet de trouver des téléchargements relatifs à votre produit, y compris firmware, notes de
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/ version, logiciels associés, drivers, outils et utilitaires.
support/pcdc.page
Intégration de dispositif de terrain
Guide d’installation de FactoryTalk AssetCentre, Fournit des instructions d’installation pour la surveillance de votre système d’automatisation industrielle.
publication FTAC-IN005
Fiche produit FactoryTalk AssetCentre, Décrit cet outil de sécurisation, de gestion, de contrôle de version, de suivi et de production de rapports d’informations
publication FTALK-PP001 d’actifs liées à l’automatisation pour l’ensemble de votre entreprise.
Interface de liaison EtherNet/IP et ControlNet vers Décrit l’installation et l’exploitation des interfaces de connexion 1788-EN2FFR et 1788-CN2FFR.
FOUNDATION Fieldbus, publication 1788-UM057
Manuel utilisateur 1788-EN2PAR, publication 1788-UM056 Décrit l’installation et l’exploitation de l’interface de connexion 1788-EN2PAR.
Manuel utilisateur 1788-CN2PAR, publication 1788-UM055 Décrit l’installation et l’exploitation de l’interface de connexion 1788-CN2PAR.
Manuel utilisateur des modules E/S analogiques HART Contient la procédure d’installation, de configuration et de dépannage des modules E/S
ControlLogix, publication 1756-UM533 analogiques ControlLogix HART.
Débitmètre Promass 83 via PROFIBUS PA vers le système Fournit des procédures pour la conception et l’exécution d’équipement PROFIBUS PA.
d’automatisation de procédé PlantPAx,
publication PROCES-AP022
Référence rapide du système DeviceNet, Fournit des procédures pour la configuration des applications sur le réseau DeviceNet.
publication DNET-QR001

Préface

Centres de commande de moteur CENTERLINE avec Décrit les composants et la construction du système de câblage associé à un réseau EtherNet/IP installé en usine dans
EtherNet/IP, publication 2100-TD031 les centres de commande de moteurs (MCC) CENTERLINE® 2100, CENTERLINE 2500 et IntelliCENTER®.
Centres de commande de moteur CENTERLINE 2500 avec
réseau EtherNet/IP, publication 2500-TD003
Manuel utilisateur des instruments E+H via HART sur Fournit une approche pas à pas pour l’intégration de dispositifs HART Endress+Hauser dans votre système PlantPAx.
PlantPAx, publication PROCES-UM002
Traitement par lots
Guide utilisateur FactoryTalk Batch, publication Apporte des procédures complémentaires concernant la gestion des recettes de FactoryTalk, les consignes relatives au
BATCH-UM011 composant et les procédures d’installation du logiciel.
Guide d’installation FactoryTalk Batch, publication Fournit des informations et des procédures pour l’installation du logiciel FactoryTalk Batch.
BATCH-IN011
Manuel de référence des considérations sur la conception du Fournit une aide sur des sujets sélectionnés d’implémentation du traitement par lots dans un système PlantPAx.
traitement par lots PlantPAx, publication PROCES-RM008
Démarrage rapide du jeu d’outils pour l’application du Fournit un cadre décrivant la manière d’utiliser les tâches pour réaliser les composants du jeu d’outils.
traitement par lots, publication IASIMP-QS042
Manuel utilisateur PhaseManager, publication LOGIX-UM001 Décrit comment définir un modèle d’état pour votre équipement et développer des phases d’équipement.
Sécurité de procédé
Manuel de référence sur la sécurité lors de l’utilisation Composants ControlLogix pris en charge dans les configurations SIL 2
de ControlLogix dans des applications SIL2,
Manuel utilisateur du système E/S redondant Décrit comment installer et configurer le système d’E/S redondante 1715 avec un système ControlLogix à redondance
publication 1715-UM001 améliorée.
Manuel de solutions AADvance, publication CSTT-RM447 Explique les fonctionnalités, les performances et les fonctionnalités de l’automate et des systèmes AADvance. Il définit
quelques recommandations sur la façon de définir un système pour répondre aux besoins de votre application.
Manuel de construction du système AADvance, Fournit des constructeurs de tableau expérimentés avec des informations sur la manière d’assembler un système,
publication ICSTT-RM448 d’activer et valider le fonctionnement sur un automate.
Guide de configuration AADvance, publication CSTT-RM405 Définit comment configurer un automate AADvance à l’aide de l’application AADvance pour satisfaire aux exigences
de votre application Safety Instrument Function (SIF).
Manuel de sécurité AADvance, publication ICSTT-RM446 Définit les normes obligatoires et émet des recommandations pour appliquer en toute sécurité les automates
AADvance à une application SIF. Explique comment utiliser les automates ControlLogix dans un environnement
traditionnel ou extrême.
Manuel de réparation et de dépannage AADvance, Fournit au personnel de maintenance de l’usine des informations sur la manière de suivre et éliminer un défaut dans
publication ICSTT-RM406 un système AADvance et exécuter des tâches de maintenance dans des sous-programmes.
Vous pouvez visualiser ou télécharger les publications sur

http://www.rockwellautomation.com/literature. Pour commander des
exemplaires imprimés de documentation technique, contactez votre distributeur
local Allen-Bradley ou votre agence commerciale Rockwell Automation.

Chapitre 1
Vue d’ensemble de l’architecture du système
Le système PlantPAx® utilise les produits standard Rockwell Automation®

Integrated Architecture® (IA) pour constituer un système de contrôle-commande
distribué (DCS). Notre DCS moderne est un système modulaire, flexible et
ouvert qui fournit tout de même la fiabilité, la fonctionnalité et la performance
attendue d’un DCS. Cette section décrit les éléments et architectures du système
que vous pouvez utiliser pour configurer un système PlantPAx.
Le tableau suivant indique les endroits où vous trouverez des informations

spécifiques.
Sujet Page
Classes d’architecture 14
Éléments du système 15
Attributs système critiques 15
Outils d’approvisionnement système 16
Rockwell Automation caractérise un DSC en fonction de sa classification de

taille ou d’architecture. Une classification ‘caractérisée’ se base sur les données de
performance et sur les configurations matérielle et logicielle recommandées du
système.
Cette section décrit la manière dont les classes d’architecture PlantPAx apportent
une évolutivité du système tout en rendant les produits de l’Architecture Intégrée
conformes aux attentes de l’industrie des procédés.

Chapitre 1 Vue d’ensemble de l’architecture du système
Classes d’architecture Les classes d’architecture définissent des architectures de référence en fonction de
la taille du système requis.
Architecture Description
Station Une seule station agissant comme un serveur de système d’automatisation PlantPAx (PASS), un poste opérateur (OWS) et une
station de travail d’ingénierie (EWS).
Distribuée – un seul serveur PASS Cette architecture comporte un seul serveur PASS et prend en charge plusieurs OWS et EWS.
Distribuée – plusieurs serveurs PASS Cette architecture comporte plusieurs serveurs PASS et prend en charge plusieurs OWS et EWS. Vous pouvez ajouter des
serveurs PASS pour plus de capacité ou séparer les serveurs par zones de fonctionnement.
laire
M o du
Architecture distribuée – plusieurs serveurs PASS
Architecture distribuée – un seul serveur PASS
Architecture de station
Système PlantPAx sur un réseau EtherNet/IP
Le système PlantPAx est basé sur des normes industrielles ouvertes utilisant le
réseau EtherNet/IP comme réseau fédérateur. Le réseau EtherNet/IP permet de
prendre en charge une intégration transparente des composants du système, ainsi
que de fournir des systèmes de gestion de haut niveau.
Contrôleur Serveurs d’applications Plusieurs OWS

EWS PASS de domaine
Topologie en anneau de niveau dispositif

Vue d’ensemble de l’architecture du système Chapitre 1
Éléments du système Les éléments du système sont les différents éléments d’un DCS PlantPAx. Ces
éléments peuvent être déployés sur votre système en fonction des besoins de
l’application.
Tableau 2 – Éléments du système d’architecture
Élément système Station Classe distribuée (un ou plusieurs PASS)
PASS Un seul ordinateur sert de PASS, d’EWS et d’OWS dans une station de Un PASS est nécessaire et comprend au moins l’un des éléments suivants :
travail indépendante • Serveur FactoryTalk® Directory
• Serveur IHM
• Serveur de données
• Serveur d’alarmes et d’événements
Serveurs PASS supplémentaires si nécessaire (jusqu’à 10 serveurs ou paires
de serveurs redondants)
EWS Inclus dans une station indépendante • 1 EWS requis
• 5 EWS maximum
OWS Inclus dans la station indépendante 50 clients OWS maximum(1)
Automate de procédé 1 à 5 automates ControlLogix® Il n’y a aucune limite matérielle au nombre d’automates. Le nombre
d’automates pouvant être pris en charge par le PASS (serveur de données)
dépend de la section de l’automate, de la charge du automate et du
nombre d’OWS.
Utilisez l’estimateur de système PlantPAx pour vérifier la conception de
votre système. Voir Outils d’approvisionnement système, page 16.
Serveurs d’applications Gestion AppServ-Asset selon les besoins Gestion AppServ selon les besoins
AppServ-Batch selon les besoins AppServ-Batch selon les besoins
Gestion des informations AppServ (SQL, Historian ou VantagePoint) Gestion des informations AppServ (SQL, Historian ou VantagePoint)
selon les besoins selon les besoins
AppServ-OWS selon les besoins
(1) Utilisez l’outil System Estimator de PlantPAx pour vérifier que la capacité de votre service PASS est suffisante pour prendre en charge tous vos clients OWS.
Attributs système critiques Un attribut système critique (CSA) et un indicateur de performance visible pour
une caractéristique applicable dans tout le système. Les CSA sont utilisés pour
définir ou identifier certains niveaux spécifiés de fonctionnement du système.
Les CSA sont évalués sur une base réussite/échec.
Les attributs système critiques effectuent ce qui suit :

• Déterminent les limites du système
• Établissent des règles système
• Établissent des recommandations système
• Mesurent la performance de l’infrastructure système et des éléments
systèmes
Voir Indicateurs de performance de CSA, page 16.

Chapitre 1 Vue d’ensemble de l’architecture du système
Les attributs système critiques suivants ont été utilisés pour vérifier les
performances lors de la caractérisation du procédé système.
Tableau 3 – Indicateurs de performance de CSA

Attribut système critique Performance
Appel d’affichage (temps d’apparition) Un affichage sans cache est appelé par l’opérateur pour être prêt à l’emploi par ce dernier dans les 2 secondes.
Mise à jour de l’affichage L’affichage met à jour les informations de commande en moins d’une seconde.
Temps d’alarme d’état stationnaire Les alarmes d’état stationnaire qui se produisent 20 fois par seconde sont horodatées en moins d’une seconde.
Temps de rafale d’alarmes Toutes les alarmes comprises dans une rafale de 1 000 alarmes sont horodatées dans les 3 secondes.
Récupération Un élément système redevient pleinement opérationnel dans les 5 minutes qui suivent la restauration après une
défaillance ou une perte.
Commande initiée par l’opérateur Les commandes initiées par l’opérateur sont chargées dans l’automate et le compte-rendu de l’action de l’opérateur se
fait dans les 2 secondes.
Serveur de lot: temps d’action de l’opérateur Une commande de traitement par lots d’opérateur a été traitée par l’automate en 1 seconde.
Serveur de lot: temps d’action du serveur Une commande de traitement par lots de serveur a été traitée par l’automate en 1 seconde.
Serveur de lot: temps d’action de l’automate Les événements d’état par lots s’affichent sur la station de travail de l’opérateur dans la seconde.
Outils d’approvisionnement Les chapitres suivants de ce manuel contiennent des recommandations et des
considérations pour la mise en application de votre système. Si vous n’avez pas
système sélectionné ou ne vous êtes pas procuré votre architecture système et vos
composants PlantPAx, veuillez consulter le guide de sélection PlantPAx,
publication PROCES-SG001, pour de plus amples informations.
L’estimateur de système PlantPAx (PSE), qui fait partie de l’outil logiciel

Integrated Architecture® Builder (IAB), vous permet de définir un système
PlantPAx. L’Assistant du PSE vous permet de spécifier votre architecture
système en fonction de vos exigences et vérifie la bonne taille de votre matériel
de commande de procédé.
Lorsque la vérification est terminée, vous pouvez transférer le résultat de

l’assistant du PSE dans l’outil IAB afin d’élaborer une nomenclature pour le
système basée sur vos entrées.
Voir http://www.rockwellautomation.com/en/e-tools/configuration.html
pour accéder à l’outil IAB.

Chapitre 2
Recommandations pour les éléments système
Les éléments système PlantPAx font référence aux serveurs individuels, aux
clients et aux automates qui composent un système PlantPAx®. Ce chapitre décrit
chaque élément système et ses composants. Une installation de base est disponible
en tant qu’application virtuelle pour tous les éléments de serveur et stations de
travail.
spécifiques.
Sujet Page
Composants logiciels de PlantPAx 18
Serveur du système d’automatisation de procédé (PASS) 18
Station de travail d’ingénierie (EWS) et serveur d’application (AppServ-EWS) 20
Poste opérateur (OWS) et serveur d’application (AppServ-OWS) 21
Station de travail indépendante (IndWS) 22
AppServ-Info (Historian) 23
AppServ-Info (VantagePoint) 24
AppServ-Info (SQL) 25
Serveur de gestion des actifs (AppServ-Asset) 26
Serveur de gestion par lots (AppServ-Batch) 27
Contrôleur de domaine 27
Automate de procédé 29
Gestion des actifs Informations

de l’usine de procédé
Ethernet d’usine
Gestion Station de travail Stations de travail d’opérateur Serveurs du système
par lots d’ingénierie d’automatisation de procédé (PASS)
EtherNet/IP pour
commande de procédé
Automates Variateurs de vitesse Centres de commande de moteurs
de procédé
Logix5575 EtherNet/IP™ EtherNet/IP™
Logix5575 EtherNet/IP™ EtherNet/IP™

RUN FORCE SD OK
RUN FORCE SD OK
EtherNet/IP pour
réseau d’E/S Module
Status
DeviceNet
Module
Status
Network
Status
Module
Status
Network
Status
Module
Status
Network
Status
Module
Status
Network
Status
Module
Status
Network
Status
Module
Status
Network
Status
Module
Status
Network
Status
E/S locales, distribuées et intelligentes
Status
NODE: NODE: NODE: NODE: NODE: NODE: NODE:
DeviceBus
Status
24VDC 24VDC 120V

Relay 120 VAC 220 VAC Sink Source 220VAC
Output Input Input 220 VAC Input
Input Output Output
1734-ADNX
0 4 0 0 0 4 0 4 0 0
1 5 1 1 1 5 1 5 1 1
2 6 2 2 2 6 2 6 2 2
3 7 3 3 3 7 3 7 3 3
1734 1734 1734 1734 1734 1734 1734
OW4 IA4 IM4 IB8 OB8E OA4 IM4
Vannes et instruments
de mesure

Chapitre 2 Recommandations pour les éléments système
Composants logiciels de Les composants logiciels Integrated Architecture®, et leur version, qui composent
le système PlantPAx version 4.0 sont les suivants :
PlantPAx • Application Studio 5000 Logix Designer®, version 24.x
• Application Studio 5000 Architect™, version 1.0
• Logiciel FactoryTalk® View, version 8.1
• Logiciel FactoryTalk Batch, version 12.01
• Logiciel FactoryTalk AssetCentre, version 6.1 ou ultérieure
• Logiciel FactoryTalk VantagePoint, version 6.13 ou ultérieure
• Logiciel FactoryTalk Historian, version 4.0 ou ultérieure
Les consignes de performance sont basées sur l’utilisation des versions logicielles
mentionnées ci-dessus.
Pour connaître les dernières versions de logiciel compatibles et télécharger les

outils de bibliothèque correspondants consultez le centre de compatibilité et
téléchargement produit sous http://www.rockwellautomation.com/
rockwellautomation/support/pcdc.page.
Serveur du système Le serveur du système d’automatisation de procédé (PASS) est un élément

important du système qui héberge les composants logiciels essentiels au
d’automatisation de fonctionnement du système. Les composants logiciels essentiels incluent le
procédé (PASS) serveur de données, le serveur IHM et le serveur d’alarmes. Le PASS peut être
utilisé comme un serveur de données, d’interface IHM et/ou d’alarme.
Composants logiciels Description
Serveur FactoryTalkNetwork Directory (FTD)(1) Sécurise les informations issues des nombreux composants logiciels Rockwell Automation® sur plusieurs ordinateurs et
permet d’administrer l’ensemble du système PlantPAx de façon centralisée. Les composants d’applications, tels que les
paramètres d’affichage et de sécurité, peuvent être stockés dans leurs environnements d’origine et mis à la disposition de
l’ensemble du système PlantPAx sans aucune duplication.
Serveur FactoryTalk Activation(1) Le serveur FactoryTalk Activation fait partie de la plate-forme de services FactoryTalk. Le serveur permet aux produits
logiciels compatibles avec FactoryTalk d’être activés par le biais de fichiers générés par Rockwell Automation sur Internet.
Ce serveur gère essentiellement les fichiers nécessaires pour l’attribution de licences pour les produits de
Rockwell Automation sur le système PlantPAx.
Serveur IHM FactoryTalk View Le serveur d’interface homme-machine (IHM) est configuré dans votre application FactoryTalk View Site Edition (SE).
Le serveur IHM stocke les composants du projet IHM, tels que l’affichage graphique, et met ces composants à disposition
des postes opérateur sur demande. Le serveur IHM peut également gérer des bases de données de points et enregistrer
des données d’historiques. Le système PlantPAx peut accueillir plusieurs serveurs IHM. Chaque serveur IHM doit être
placé sur un PASS séparé.
Serveur de données FactoryTalk View Le composant Serveur de données offre aux serveurs et aux stations de travail du système PlantPAx un accès aux
informations depuis les automates du procédé. Le logiciel FactoryTalk View prend en charge deux types de serveurs de
données : les serveurs de dispositifs Rockwell Automation (logiciel RSLinx® Enterprise) et les serveurs de données OPC. Le
serveur de données mentionné dans la documentation PlantPAx fait généralement référence aux serveurs de dispositifs
Rockwell Automation. Les serveurs de données sont configurés au sein de votre application FactoryTalk View SE. Le
système PlantPAx peut accueillir plusieurs serveurs de données.
Serveur d’alarmes et d’événements FactoryTalk View Le serveur d’alarmes et d’événements publie des informations sur les automates et serveurs disponibles à destination de
tous les postes opérateur abonnés. Les serveurs d’alarmes et d’événements sont configurés au sein de votre application
FactoryTalk View SE. Il existe deux types de serveurs d’alarmes et d’événements : basé sur des dispositifs et basé sur des
serveurs. Les serveurs d’alarmes et d’événements basés sur des dispositifs sont configurés en tant qu’option au serveur de
données. Les serveurs d’alarmes et d’événements basés sur des serveurs sont configurés en tant qu’éléments distincts.
Chaque serveur d’alarmes et d’événements basé sur un serveur doit être placé sur un PASS séparé.
Le serveur d’alarmes et d’événements mentionné dans la documentation PlantPAx fait référence au serveur d’alarmes et
d’événements basé sur un serveur. Voir Recommandations pour le système d’alarme, page 59, pour plus d’informations.
Facultatif
Logiciel client FactoryTalk Batch Si un serveur d’application de traitement par lots est utilisé sur le système, des composants client FactoryTalk Batch sont
requis pour prendre en charge la réplication des objets liés au traitement par lots sur l’affichage du poste opérateur.
(1) Dans les configurations avec PASS redondants, ce composant est intégré sur le PASS principal uniquement. Voir Serveur PASS haute disponibilité, page 19, pour plus d’informations.

Recommandations pour les éléments système Chapitre 2
Serveur PASS haute disponibilité

Les serveurs PASS peuvent être configurés de manière redondante pour les
composants logiciels suivants :
• serveur IHM
• serveur de données
• serveur d’alarmes
IMPORTANT Si vous activez la redondance dans le logiciel FactoryTalk View Studio,

sélectionnez l’option ’Continue using the secondary server even when the
primary server becomes available again’ (continuer à utiliser le serveur
secondaire même lorsque le serveur principal est à nouveau disponible) pour
éviter des commutations excessives. Cette option vous permet de gérer la
réplication des modifications de l’application apportées avant ou après la
commutation. Nous vous recommandons de configurer votre affichage IHM
de manière à ce qu’il signale lorsque le système fonctionne sans sauvegarde.
Les informations du serveur FactoryTalk Directory sont mises en cache sur

chaque ordinateur qui participe à une application distribuée. Si l’ordinateur
serveur FTD PC est déconnecté du réseau ou tombe en panne, la station
opérateur, la station d’ingénierie et les serveurs d’autres applications peuvent
continuer à accéder à toutes les informations au sein de l’application. Cette
fonctionnalité s’applique à condition que l’ordinateur ait déjà accédé au serveur
FTD.
Tableau 4.1 – Configuration virtuelle des serveurs PASS

Catégorie Exigence(1)
Infrastructure virtuelle Requis :
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
UC et affectation de mémoire recommandées :
• Magasin de ressources haute priorité(2)
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows Server 2012 SP1, 64 bits
(1) Toutes les valeurs sont référencées pour le dimensionnement initial uniquement. Les valeurs peuvent être adaptées aux performances du système si nécessaire.
(2) Voir Affectation du magasin de ressources, page 72.
Tableau 4.2 – Configuration traditionnelle PASS

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle Le PASS doit être installé sur un matériel de type serveur. Les caractéristiques suivantes sont des exemples basés sur la
description du système PlantPAx :
• Processeur Intel Xeon Multicore (4 cœurs ou plus)
• Processeur de 2,40 GHz
• 4 Go de mémoire vive minimum
• Carte Ethernet prenant en charge les supports redondants en cas d’utilisation du jumelage de cartes d’interface
réseau (si vous souhaitez utiliser une carte mère NIC, vérifiez qu’elle prend en charge les supports redondants)

Configuration de FactoryTalk Directory
Avant de démarrer un projet, vous devez installer les services FactoryTalk

Directory (FTD) sur la station de travail hébergeant le FTD ou le PASS. Le
serveur FTD gère les applications qui peuvent se trouver sur plusieurs clients et
les serveurs qui peuvent se trouver sur plusieurs ordinateurs du système PlantPAx.
IMPORTANT Pour configurer le FTD, consultez le manuel utilisateur de la configuration de

l’infrastructure du système de commande distribué PlantPAx, publication
PROCES-UM001.
Station de travail La station de travail d’ingénierie (EWS) prend en charge la configuration du

système, le développement d’applications et les fonctions de maintenance. Cette
d’ingénierie (EWS) station de travail est le point central à partir duquel ont lieu la surveillance et la
maintenance du fonctionnement du système.
En cas d’utilisation d’un serveur d’applications de traitement par lots, les

composants client et éditeur FactoryTalk Batch sont nécessaires pour configurer
le système FactoryTalk Batch et la disposition des objets FactoryTalk sur les
affichages.
Tableau 5.1 – Configuration virtuelle de la station de travail d’ingénierie

• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
• Magasin de ressources priorité normale(2)
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows 8.1, 64 bits
Tableau 5.2 – Configuration traditionnelle de la station de travail d’ingénierie

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle La station EWS doit être installée sur un matériel de type station de travail. Vous trouverez ci-dessous des exemples de
caractéristiques techniques, basés sur la description du système PlantPAx :
• Intel Core 2 Duo

Serveur d’application de la L’AppServ-EWS utilise la technologie Remote Desktop Services (RDS) de

Microsoft pour gérer plusieurs instances de l’EWS comme des clients « légers »
station de travail à partir d’un seul serveur. Des clients légers peuvent exécuter des applications et
d’ingénierie (AppServ-EWS) traiter des données sur un ordinateur distant. Un nombre maximal de cinq
connexions client RDS par AppServ-EWS est recommandé.
Tableau 6 – Configuration virtuelle de AppServ-EWS
• 4 vCPU
• 8 Go vRAM min.
Poste opérateur (OWS) Le poste opérateur (OWS) fournit l’affichage graphique et sert d’interface dans le
procédé. L’OWS prend en charge l’interaction opérateur et n’est pas conçu pour
prendre en charge les activités de développement ou de maintenance, bien que
celles-ci soient possibles si cela est souhaité.
Le logiciel client FactoryTalk View Site Edition (SE) doit être installé sur l’OWS.
L’OWS peut également contenir des clients pour des serveurs d’applications non
essentielles, telles que FactoryTalk Batch, FactoryTalk Historian ou FactoryTalk
AssetCentre.
Tableau 7.1 – Configuration virtuelle du poste opérateur

• 1 vCPU
• 2 Go vRAM min.
Tableau 7.2 – Configuration traditionnelle du poste opérateur

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle La station OWS doit être installée sur un matériel de type station de travail. Vous trouverez ci-dessous des exemples de

Serveur d’application poste L’AppServ-OWS utilise la technologie Remote Desktop Services (RDS) de
Microsoft pour gérer plusieurs instances de l’OWS comme clients « légers »
opérateur (AppServ-OWS) depuis un seul serveur. Des clients légers peuvent exécuter des applications et
traiter des données sur un ordinateur distant. Un nombre de 10 connexions RDS
maximum par AppServ-OWS est recommandé.
Tableau 8 – Configuration virtuelle de AppServ-OWS
• 4 vCPU
• 8 Go vRAM min.
Station de travail La station de travail indépendante (IndWS) regroupe les rôles PASS, EWS et
OWS sur un seul ordinateur. Cette station de travail, également désignée par le
indépendante (IndWS) terme de station réseau, est un ordinateur client connecté à un serveur et pouvant
être utilisé comme un ‘système fantôme’ pour les situations d’urgence.
Tableau 9 – Configuration traditionnelle pour l’IndWS

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle L’IndWS doit être installée sur un matériel de type station de travail. Vous trouverez ci-dessous des exemples de
• 8 Go de mémoire vive

AppServ-Info (Historian) Le serveur de gestion de l’information peut comporter une application historian
chargée de collecter, gérer et analyser des données.
Tableau 10.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Info (Historian)
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows Server 2012 R2, 64 bits(3)
(3) Pour installer le logiciel FactoryTalk View SE Historian, version 4.0, avec Windows Server 2012, vous devez installer un correctif à partir du centre de compatibilité et téléchargement produit sous
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/pcdc.page.
Tableau 10.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Info (Historian)

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle Le serveur de gestion de l’information doit être installé sur du matériel de type serveur :
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows Server 2012 R2, 64 bits

AppServ-Info (VantagePoint) Le serveur de gestion de l’information peut aider à prendre des décisions lors de
l’installation du logiciel VantagePoint.
Tableau 11.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Info (VantagePoint)
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 11.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Info (VantagePoint)

Catégorie Exigence

AppServ-Info (SQL) Un serveur SQL peut être configuré à l’aide du serveur de gestion de
l’information. Les logiciels tels que FactoryTalk AssetCentre, FactoryTalk
VantagePoint et FactoryTalk Batch utilisent une base de données SQL pour
enregistrer et traiter les données de procédé. De plus, le serveur d’alarmes et
d’événements FactoryTalk utilise également une base de données SQL pour
enregistrer des informations.
Tableau 12.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Info (SQL)
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 12.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Info (SQL)

Catégorie Exigence

Serveur de gestion des actifs Un serveur de gestion des actifs (AppServ-Asset) est une extension du système
PlantPAx qui ajoute des opérations de maintenance et des activités de l’usine au
(AppServ-Asset) système. Ce serveur fournit des données de reprise après catastrophe à l’automate,
des diagnostics, un étalonnage, une surveillance en temps réel, ainsi qu’un audit
de l’état des équipements et du réseau en vue d’améliorer la disponibilité générale
des ressources.
Tableau 13.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Asset
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 13.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Asset

Catégorie Exigence

Serveur de gestion par lots Le serveur de gestion par lots (AppServ-Batch) offre une gestion par lots
intégrale, avec gestion des recettes, surveillance des procédés automatisés et
(AppServ-Batch) manuels et gestion des matériaux.
Tableau 14.1 – Configuration virtuelle AppServ-Batch
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 14.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Batch

Catégorie Exigence
Contrôleur de domaine Un contrôleur de domaine est un serveur chargé de répondre aux demandes
d’authentification sécurisée (identification, contrôle des autorisations, etc.) au
sein du domaine du serveur Windows. Un domaine vous donne accès à un certain
nombre de ressources réseau (telles que les applications et imprimantes) sur la
base d’une combinaison unique nom d’utilisateur et mot de passe. PlantPAx
utilise un contrôleur de domaine pour enregistrer les informations des comptes
utilisateur, authentifier les utilisateurs et appliquer les règles de sécurité.
L’authentification du domaine, qu’il s’agisse d’un domaine existant ou d’un

nouveau domaine, est recommandée. Conformez-vous à ces directives en ce qui
concerne le contrôleur de domaine :
• Des contrôleurs de domaine sont nécessaires à partir de dix stations de
travail ou serveurs.
• Les contrôleurs de domaine sont des ordinateurs distincts. Ne téléchargez
aucun logiciel d’application sur un contrôleur de domaine. Téléchargez
tous les logiciels d’application système sur les autres ordinateurs comme le
serveur PASS, le serveur d’application, les OWS et EWS.
• L’assistance Microsoft ne recommande pas d’exécuter des applications sur
un contrôleur de domaine et certainement pas des applications demandant
d’exécuter davantage de privilèges que ceux de l’utilisateur authentifié.
• Les contrôleurs de domaine doivent être installés localement sur les
stations de travail et les serveurs (au sein du pare-feu local) et non
décentralisés du système.

Tableau 15.1 – Configuration virtuelle du domaine

• 1 vCPU
• 4 Go vRAM min.
• Magasin de ressources basse priorité(2)
Tableau 15.2 – Configuration traditionnelle du domaine

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle(1) Le serveur de gestion de l’information doit être installé sur du matériel de type serveur :
(1) Une licence de logiciel Microsoft Excel est nécessaire.
À des fins de redondance, nous vous recommandons d’utiliser au moins deux

contrôleurs de domaine dans le domaine. Ces contrôleurs de domaine se
répliquent automatiquement pour fournir une haute disponibilité et une
sauvegarde en ligne de la configuration.

Automate de procédé Cette section décrit les composants et les attributs de dimensionnement pour les
automates simples, sur châssis mobile et redondants.
Automate simple
Les automates non redondants sont appelés des automates simples.
Tableau 16 – Configurations matérielles de l’automate simple(1)

Catégorie Référence No.
(2)
Automate de procédé Automate ControlLogix® 1756-L71, 1756-L72, 1756-L73, 1756-L74 ou 1756-L75
Interface EtherNet/IP • 1756-EN2TR, 1783-ETAP, 1783-ETAP1F, 1783-ETAP2F (prise en charge de la topologie en anneau de niveau dispositif)
• 1756-EN2T, 1756-ENBT, 1756-EWEB, 1756-EN2F
• 1756-EN2TSC pour la prise en charge des connexions sécurisées
Interface ControlNet (si applicable) • 1756-CN2, 1756-CN2R
• 1756-CNB, 1756-CNBR
(1) Si les conditions ambiantes le requièrent, vous pouvez utiliser un automate pour températures extrêmes, tel que le 1756-L74XT. Des options avec revêtement conforme sont également disponibles pour
assurer la protection dans des environnements difficiles humides ou contenant des produits chimiques contaminants.
(2) Le système PlantPAx version 4.0 utilisant la version 24 du firmware d’automate, l’implémentation nécessite l’utilisation de la gamme d’automate 1756-L7x. Ces automates sont compatibles avec des
automates existants tels que le 1756-L6x.
Tableau 17 – Dimensionnement de l’automate ControlLogix simple

Catégorie(1) 1756-L71 1756-L72 1756-L73 1756-L74 1756-L75(2)
Mémoire utilisateur 2 Mo 4 Mo 8 Mo 16 Mo 32 Mo
Nombre total d’E/S recommandées, max. 375 750 1500 2250 2250
Nombre de stratégies de commande recommandées, max.(3) 60 125 250 450 450
Nombre de stratégies de commande totales à 250 ms, max. 60 125 250 250 250
Nombre de stratégies de commande totales à 500 ms, max. 60 125 250 450 450
Nombre de points/s livrés au serveur de données, max. 10 000 20 000 20 000 20 000 20 000
(1) Ces valeurs sont des limites maximales recommandées. Il se peut que toutes ces valeurs ne puissent pas être atteintes avec un seul automate. Pour un dimensionnement plus détaillé, vous pouvez utiliser
(2) L’automate 1756-L75 permet d’utiliser des pièces de rechange communes avec les systèmes redondants ou de faire du stockage intensif en mémoire non pris en compte dans le modèle de
dimensionnement.
(3) Le nombre maximum recommandé de stratégies de commande se base sur le fait que toutes les stratégies de l’automate sont de type commande de régulation simple.
Voir Considérations d’E/S pour l’automate, page 52.

Automates redondants
Les automates ControlLogix prennent en charge la redondance sur les réseaux
ControlNet et EtherNet/IP. Dans un système à automate redondant sur PlantPAx, vous
aurez besoin des composants suivants :
• Deux châssis 1756, chacun identique aux dispositions suivantes :
– Nombre de logements
– Modules dans les mêmes logements
– Révisions du firmware de redondance dans chaque module
– Deux stations ControlNet ou Ethernet supplémentaires à l’extérieur de la paire
de châssis redondant
• Un module 1756-RM2 par châssis avec support à fibres optiques
Tableau 18 – Configuration matérielle de l’automate redondant(1)

Catégorie Référence No.
Automate de procédé Automate ControlLogix 1756-L73, 1756-L74 ou 1756-L75
Module de redondance 1756-RM2(2)
Interface Ethernet • 1756-EN2TR, 1783-ETAP, 1783-ETAP1F, 1783-ETAP2F (prise en charge de l’anneau de niveau dispositif)
• 1756-EN2T, 1756-ENBT, 1756-EWEB, 1756-EN2F (anneau de niveau dispositif non pris en charge)
Interface ControlNet (si applicable) • 1756-CN2, 1756-CN2R
• 1756-CNB, 1756-CNBR
(1) Si les conditions ambiantes le requièrent, vous pouvez utiliser un automate pour températures extrêmes, tel que le 1756-L74XT. Des options avec revêtement conforme sont également disponibles pour
assurer la protection dans des environnements difficiles humides ou contenant des produits chimiques contaminants.
(2) La recommandation pour le système PlantPAx est d’utiliser un seul automate redondant dans un châssis avec un module de redondance 1756-RM2. Alors qu’un module 1756-RM2 peut prendre en charge
deux automates, il est difficile de prévoir les performances qui résulteront de chaque automate.
Assurez-vous que chaque automate redondant dispose d’assez de mémoire pour

stocker deux fois la quantité de données de l’automate et d’assez de mémoire E/S
pour prendre en charge les modifications de programme. L’augmentation de
l’utilisation de la mémoire dans un automate redondant permet un transfert sans
à-coups pendant un basculement de manière à garantir à l’automate Logix
secondaire les mêmes valeurs que celles de l’automate Logix principal dans son
image de sortie. Cela empêche une commutation vers un automate secondaire
comportant un mélange d’anciennes et de nouvelles données en mémoire.
Lors de l’utilisation de l’outil d’évaluation de système PlantPAx (PSE), le PSE

prend en compte les exigences de mémoire supplémentaire nécessaires pour la
redondance en tant que mémoire utilisée.
Tableau 19 – Dimensionnement de l’automate ControlLogix redondant
Catégorie(1) 1756-L73 1756-L74 1756-L75(3)
Mémoire utilisateur 8 Mo 16 Mo 32 Mo
Nombre total d’E/S recommandées, max. 750 1500 2250
(2)
Nombre de stratégies de commande recommandées, max. 125 250 450
Nombre de stratégies de commande totales à 250 ms, max. 120 120 120
Nombre de stratégies de commande totales à 500 ms, max. 125 220 220
Nombre de points/s livrés au serveur de données, max. 20 000 20 000 20 000
(1) Ces valeurs sont des limites maximales recommandées. Il se peut que toutes ces valeurs ne puissent pas être atteintes avec un seul automate. Pour un dimensionnement plus détaillé, vous pouvez utiliser
le PSE (voir page 16).
(2) Le nombre maximum recommandé de stratégies de commande se base sur le fait que toutes les stratégies de l’automate sont de type commande de régulation simple.
Voir Considérations d’E/S pour l’automate, page 52.
(3) L’automate 1756-L75 permet d’utiliser des pièces de rechange communes avec les systèmes redondants ou de faire du stockage intensif en mémoire non pris en compte dans le modèle de
dimensionnement.

Automate sur châssis mobile

Le système d’automatisation de procédé PlantPAx est un système modulaire
complet, du simple automate à un ensemble d’équipements entièrement
distribués. Vous pouvez facilement intégrer l’équipement sur châssis mobile à
l’ensemble du système.
La plate-forme automate CompactLogix™ offre une solution pour équipement sur

châssis mobile s’intégrant au système PlantPAx général si l’application requiert :
• une commande de plusieurs boucles pour la température, la pression, le
débit ou le niveau ;
• un fonctionnement en tant que sous-système avec séquençage et
automatisation ;
• d’être commandée comme partie intégrante du procédé général, acceptant
les entrées de référence et livrant les variables de procédé à un automate de
supervision.
IMPORTANT Tenez compte de l’utilisation mémoire dans la gamme CompactLogix

lorsque vous utilisez des objets de bibliothèque. Consultez le manuel
utilisateur de la configuration de l’application du système de contrôle-
commande distribué PlantPax, publication PROCES-UM003, pour plus
de détails sur la manière de configurer les automates avec la
bibliothèque d’objets de procédé.
Tableau 20 – Dimensionnement de l’automate sur châssis mobile

Catégorie(1) CompactLogix 1769-L24ER-QBFC1B CompactLogix 1769-L33ER CompactLogix 1769-L33ER
Mémoire utilisateur 0,75 Mo 2,0 Mo 3,0 Mo
Nombre total d’E/S recommandées, max. 80 250 350
Nombre de stratégies de commande 10 30 45
recommandées, max.(2)
Nombre de stratégies de commande totales à 10 30 45
250 ms, max.
Nombre de stratégies de commande totales à 10 30 45
500 ms, max.
Nombre de points/s livrés au serveur de données, 3000 3000 3000
max.
(1) Ces valeurs sont des limites maximales recommandées. Il est pratiquement impossible d’atteindre toutes ces valeurs dans un seul automate. Pour un dimensionnement plus détaillé, vous pouvez utiliser
le PSE (voir page 16).
(2) La stratégie de commande maximale est basée sur toutes les stratégies de l’automate étant de type commande de régulation simple. Voir Considérations d’E/S pour l’automate, page 52.

Détermination du nombre d’E/S
Le dimensionnement de l’automate basé sur le nombre d’E/S est souvent

directement déterminé à partir du schéma P&ID de l’application ou à partir de la
conception de l’usine. Sur les systèmes existants où seules des E/S classiques sont
utilisées (par exemple 4–20 mA, contacts secs 24 Vc.c., etc.), le nombre d’E/S
peut être déterminé par le nombre de voies d’E/S disponibles sur les cartes d’E/S.
Lorsque vous avez intégré des dispositifs intelligents tels que des variateurs ou des
transmetteurs dans un réseau EtherNet/IP, tout signal provenant du dispositif
utilisé par votre stratégie de commande est considéré comme un point d’E/S.
Une voie d’E/S par dispositif
dans un centre de commande
Une voie d’E/S par point d’E/S de moteurs en réseau.
sur un module d’E/S.
Une voie d’E/S par dispositif.
Par exemple, le nombre d’E/S pour un système comprenant les composants

suivants :
• Deux cartes d’entrée 8 voies 4 à 20 mA
• Une carte de sortie 8 voies 4 à 20 mA
• Deux cartes d’entrée à contact sec 16 voies 24 Vc.c.
• Un MCC à six variateurs
– Chaque variateur fournit six signaux à la stratégie de commande : vitesse
de référence, vitesse réelle, démarrage, arrêt, fonctionnement et défaut.
• Deux débitmètres Coriolis sur PROFIBUS PA, envoyant chacun trois
signaux pour le débit, la température et la densité.
Nous pouvons grossièrement calculer le nombre d’E/S pour le système donné en

exemple :
Entrée analogique 4 à 20 mA 2 x 8 = 16
Sortie analogique 4 à 20 mA 1x8= 8
Entrée TOR 24 Vc.c. 2 x 16 =32
MCC 6 x 6 = 36 (6 entrées analogiques,
6 sorties analogiques,
12 entrées numériques,
12 sorties numériques)
Instruments intelligents 2 x 3 = 6 (6 entrées analogiques)
___
Nombre d’E/S de l’automate 98
Si l’on compte le nombre d’E/S avec la méthode décrite, les points d’I/O ne
correspondent pas tous à des objets de procédés distincts (P_DIn, P_AIn, etc.).
Un objet P_VSD par exemple traite tous les points d’E/S associés à un variateur
de vitesse. Cependant, cette méthode de décompte du nombre d’E/S vous permet
de saisir le nombre d’E/S dans le PSE pour déterminer une quantité appropriée
d’empreintes de stratégie de commande pour déterminer le dimensionnement.

Dimensionnement des stratégies de commande
Une stratégie de commande englobe l’ensemble du code d’application requis pour

mettre en œuvre une fonction de commande spécifique. Cela inclut les E/S, le
code d’automate, les éléments d’affichage et les faces avant.
La bibliothèque Rockwell des objets de procédés contient une bibliothèque de

stratégies de procédé. Les stratégies de procédé englobent des stratégies de
commande pour le traitement des E/S, un dispositif de commande et une
commande de régulation.
En utilisant le modèle de stratégie de commande, nous sommes en mesure

d’estimer les paramètres système suivants :
• Alarmes potentielles
• Points de visualisation (affectant la mémoire de l’automate et du serveur)
• Utilisation de la mémoire de l’automate
• Temps d’exécution de l’automate
• Bande passante de la communication
L’interface opérateur, telle que les graphiques

et les faces avant, présente les informations
sur le système à l’utilisateur. AppServ-Info/Historian
Serveur de données/PASS
Les serveurs d’information du procédé collectent

les données du système et du procédé pour la
gestion du procédé.
Les automates exécutent du code d’application

afin de contrôler le procédé et de communiquer
avec le niveau de surveillance.
Un système est considéré comme en cours de fonctionnement lorsqu’il

fonctionne à un niveau défini dans des limites établies pour le système. En
estimant la taille des stratégies de commande, vous pouvez mieux prédire les
performances du système.

La quantité de ressources consommée par les éléments du système pour prendre

en charge une stratégie de commande fournit une « empreinte ». Pour
dimensionner les systèmes, ces stratégies de commande de base sont été établies
comme des empreintes de système dans le PSE :
• Simple régulation : S’agit d’une simple boucle PID avec une entrée
analogique et une sortie analogique.
• Régulation complexe : Il s’agit d’une boucle de régulation plus complexe,

par exemple des automates PID dans une configuration en cascade avec
deux entrées analogiques et une sortie analogique.
Il existe deux sous-programmes associée à la boucle de régulation complexe
typique. Ces deux sous-programmes sont illustrés dans les exemples
suivants.
Régulation complexe – principale (boucle extérieure)

Régulation complexe – secondaire (boucle intérieure)
• Simple et TOR à 2 états : Une simple vanne ou un simple moteur avec

une logique de verrouillage et une seule entrée et sortie TOR.
• Complexe et TOR à 2 états : Une vanne ou un moteur avec une logique

complexe de verrouillage, d’autorisation et d’exécution qui peut avoir
jusqu’à deux entrées numériques et deux sorties numériques.

• Régulation complexe, non PID : Il peut s’agir d’une stratégie de

commande complexe, telle qu’un doseur à perte de masse, qui peut inclure
une entrée analogique, des vannes et un moteur.
• Indicateur numérique : Une entrée TOR utilisée uniquement comme

signalisation et/ou alarme.
• Indicateur analogique : Une entrée analogique utilisée uniquement pour

indication et/ou alarme.
Les exemples ne sont pas une liste exhaustive des types de stratégies utilisés dans
une application. Cependant, les stratégies fournissent un bon nombre d’exemples
qui peuvent être utilisés pour évaluer de manière approximative la charge de la
majorité des codes d’application typiques.

Pour chaque stratégie de commande, nous pouvons estimer l’empreinte en

fonction des éléments suivants :
• Points de visualisation : Le nombre de points au sein de la stratégie de
commande qui peut être visualisé grâce à un affichage ou à une face avant
sur l’OWS (y compris les activités de fonctionnement, de maintenance et
de débogage). Ce nombre influe sur l’utilisation de la mémoire du serveur
et de l’automate.
• Points d’historique : Le nombre de points au sein de la stratégie de
commande qui sont généralement envoyés vers l’historique. Ce nombre
influe sur la bande passante de communication, par exemple les points
actifs en scrutation/s.
• Nombre d’alarmes potentielles : Le nombre maximum d’alarmes
pouvant être définies. On suppose que les alarmes ne sont pas toutes
configurées pour être utilisées. Les alarmes utilisées sont configurées dans
le serveur qui contient l’automate.
• Mémoire, Ko : La quantité de mémoire qu’utilise une instance de la
stratégie de commande et ses points associés au sein d’un automate simple.
• Temps d’exécution (en microsecondes) : La quantité de temps processeur
sur l’automate nécessaire pour exécuter une instance de la stratégie de
commande sous une charge simulée (cela inclut le temps de chargement
croisé pour les automates redondants).
Lorsqu’une stratégie de commande est instanciée, son impact sur l’automate

dépend du taux de tâche pour la tâche contenant une stratégie de commande.
Une boucle PID s’exécutant toutes les 250 millisecondes nécessite deux fois la
capacité de processeur que la même boucle PID s’exécutant toutes les
500 millisecondes.
Considérations sur la redondance
Si vous utilisez des automates redondants, le taux de balayage et la mémoire

utilisée augmente de 1,5 à 2 fois.
Si vous examinez la mémoire de l’automate, vous ne voyez pas l’utilisation totale

de la mémoire pour la redondance. Vous devez calculer la mémoire réellement
utilisée.
Consultez le manuel utilisateur du système à redondance amélioré ControlLogix,

publication 1756-UM535, pour de plus amples informations.

Notes :

Chapitre 3
Recommandations pour l’application système
Cette section contient des informations complètes relatives à la configuration

des automates et d’autres applications sur votre système PlantPAx®. Nous vous
recommandons fortement d’examiner ces sujets pour vous assurer que le système
est configuré et fonctionne correctement.

spécifiques.
Sujet Page
Recommandations pour l’automate 40
Recommandations pour FactoryTalk View 56
Bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation 57
Ressources supplémentaires d’application 58
Recommandations pour Les automates Logix doivent être configurés pour des performances optimales
dans les applications de procédé. Suivez ces recommandations sur votre station
l’automate de travail d’ingénierie lors de la configuration de vos automates :
• Utilisez des tâches périodiques uniquement, avec un nombre minimum de

tâches pour définir la vitesse d’exécution et une priorité plus élevée pour les
tâches plus rapides (nombre plus faible).
• Mettez en place une surveillance de l’utilisation de votre automate à l’aide

de l’instruction complémentaire L_CPU.
• Indiquez un intervalle entre trames requis (RPI) deux fois plus rapide que
l’exécution de la tâche ou basé sur les propriétés inhérentes au signal
mesuré. Par exemple, une tâche à 500 ms nécessite un RPI de 250 ms sur
chaque carte E/S mais des mesures de température peuvent être réglées sur
une valeur plus lente car elles sont peu susceptibles de changer aussi
rapidement.
• Limitez le nombre de commandes de copies synchrones (CPS) car ces

commandes agissent comme une interruption sur l’automate. Les tâches
qui tentent d’interrompre une instruction CPS sont retardées jusqu’à ce
que l’instruction soit terminée.
• Utilisez un détrompage compatible pour configurer des cartes de

module E/S. Cependant, dans un environnement validé, vous pouvez
utiliser une correspondance exacte pour le détrompage.

Chapitre 3 Recommandations pour l’application système
Pour de plus amples informations, voir le détrompage électronique de

la technique d’application des systèmes de commande Logix5000,
publication Logix-AT001.
Le Tableau 21 indique les recommandations pour la mémoire et les processeurs

pour les automates simples et redondants.
Tableau 21 – Recommandations relatives à la mémoire des automates simples et redondants
Environnement Automates simples Automates redondants
En dehors de l’environnement de production (avant de 50 % de mémoire libre pour prendre en charge la > 50 % de mémoire libre à tout moment
connecter FactoryTalk® View et les clients Historian) communication et la gestions de conditions anormales
50 % de temps processeur libre pour gérer la communication, des conditions anormales et d’autres charges transitoires.
Dans l’environnement de production (alors que 30 % de mémoire libre pour la prise en charge de la > 50 % de mémoire libre à tout moment
FactoryTalk View et Historian sont connectés) gestion de conditions anormales
25 % de temps processeur libre 50 % de temps processeur libre
Configuration de la tâche et utilisation des processeurs
Le système d’exploitation de l’automate est un système multitâche préemptif

conforme à la norme CEI 61131-3. Les automates ControlLogix® et
CompactLogix™ définissent la planification et la priorité de l’exécution des
programmes à l’aide de tâches.
Configuration d’une tâche périodique
Comme nous l’avons défini précédemment, les automates configurés pour le

système PlantPAx doivent utiliser des tâches périodiques uniquement. Les
outils et règles de dimensionnement du système PlantPAx dépendent de cette
configuration particulière d’exécution. Par exemple, un automate est
généralement configuré avec trois tâches périodiques :
• Tâche rapide (100 à 250 ms) pour la commande TOR, comme les moteurs
et pompes
• Tâche moyenne (250 à 500 ms) pour les boucles de pression et de débit ou
les entrées analogiques
• Tâche lente (1000 à 2000 ms) pour la température, les phases, le
séquencement des lots
Comme indiqué dans le Tableau 22, une convention d’appellation est utilisée
pour que ces tâches soient affichées dans l’application Studio 5000 Logix
Designer® selon leur exécution : des plus rapides au plus lentes, quelles que soient
les tâches utilisées. Une tâche dédiée est créée pour surveiller l’état de l’automate
et d’autres tâches. Nous vous recommandons de supprimer les tâches qui ne sont
pas utilisées ou de créer des tâches qui ne sont requises que par l’application.

Recommandations pour l’application système Chapitre 3
Tableau 22 – Configurations de tâche recommandées

Nom Type Période (ms) Priorité (un nombre Chien de garde (ms) Désactivation du
plus bas donne une traitement automatique
priorité plus haute) des sorties
Task_A_50ms Périodique 50 5 150 Non vérifié
Task_B_100ms 100 6 300
Task_C_250ms 250 7 750
Task_D_500ms 500 8 1 500
Task_E_1s 1 000 9 3 000
Task_F_2s 2 000 10 6 000
Task_G_5s 5 000 11 15 000
Task_H_10s 10 000 12 30 000
_Controller_Status 1 000 13 3 000
Chaque tâche existante et non inhibée a un temps système d’exécution. Pour

dimensionner le système PlantPAx, nous estimons ce temps système à 1000 μs
par tâche. Le PSE calcule l’utilisation de l’UC en calculant le temps processeur
nécessaire pour la quantité de stratégies de commande sélectionnées dans chaque
tâche.
Bien qu’un projet puisse inclure de nombreuses tâches, l’automate exécute

uniquement une tâche à la fois. Si une tâche périodique ou événementielle est
déclenchée alors qu’une autre tâche est en cours d’exécution, la priorité de chaque
tâche indique à l’automate comment réagir. Assurez-vous que vos priorités de
tâche périodique soient uniques.
Le temps d’exécution total de toutes les tâches doit être inférieur à la moitié du
temps d’exécution de la tâche ayant la priorité la plus faible ou de la tâche la plus
lente. Par exemple, si vous avez quelques centaines de points d’E/S dans un
automate et une boucle rapide dans une tâche de 15 ms qui est exécutée toutes les
0,5 ms, votre autre code ne devrait pas être supérieur à 6,5 ms.
Suivez ces directives pour l’exécution des tâches :
• N’utilisez jamais de tâches continues. Utilisez des tâches périodiques

uniquement, avec un nombre minimum de tâches pour définir la vitesse
d’exécution et une priorité plus élevée pour les tâches plus rapides (nombre
plus faible).
Une tâche continue est créée par défaut dans l’application Studio 5000
Logix Designer. Cette tâche continue doit être supprimée. Si elle est
conservée comme tâche par défaut, la tâche continue s’exécute en arrière-
plan de l’automate avec la priorité la plus faible. Tout le temps processeur
qui n’est pas affecté à d’autres opérations ou d’autres tâches est utilisé pour
exécuter la tâche continue.

Lorsque la tâche continue se termine, elle redémarre automatiquement et

n’est interrompue que par un intervalle de temps système. L’intervalle de
temps système définit la durée pendant laquelle l’automate est disponible
pour la communication. Ainsi, un intervalle de temps système interrompt
la tâche continue pour communiquer vers les périphériques IHM, traiter
les instructions MSG et traiter l’instruction d’alarme.
Cela limite la flexibilité de l’automate à appliquer des ressources pour gérer
les conditions anormales de communication. Cependant, l’intervalle de
temps système est ignoré lorsqu’aucune tâche continue n’est configurée.
• La suppression de la tâche continue :
– Améliore la prévisibilité de la disponibilité du processeur de l’automate

pour communiquer avec le système
– Fournit une vue plus précise de la charge de l’automate en cours de
fonctionnement. Avec la tâche continue, la charge de l’automate est
toujours de 100 %
– Réduit le nombre de commutations de tâche qui améliorent les
performances générales de l’application et du système
• Les opérations basées sur le temps, par exemple un algorithme PID, ne

fonctionnent pas avec précision lorsque vous les exécutez dans une tâche
continue
• Ne pas utiliser plus de trois tâches périodiques pour maintenir une

performance optimale du processeur. Le traitement par lots peut nécessiter
plus de tâches, mais il est préférable que les tâches périodiques soient des
tâches événementielles s’il ne s’agit pas d’un automate redondant.
Utilisation estimée du processeur de l’automate
Le PSE utilise un modèle de dimensionnement pour estimer l’utilisation du

processeur de l’automate dans un environnement de production. Ce calcul se fait
comme suit :
• Le temps d’exécution de tâche est de 1000 μs + la somme des temps

d’exécution des stratégies de commande affectées à la tâche
• Le temps d’exécution total de l’automate est une somme des temps

d’exécution de tâches normalisés à la tâche plus lente. Par exemple :
Temps d’exécution de tâche de 250 ms * 4 + Temps d’exécution de tâche

de 500 ms * 2 + Temps d’exécution de tâche de 1000 ms (si on utilise
3 tâches : 250 ms, 500 ms et 1000 ms)
• Les tâches sans stratégies de commande affectées sont ignorées. On part du

principe que ces tâches ne sont ni créées ni inhibées dans l’automate.
• L’utilisation de l’UC est un pourcentage du temps d’exécution de

l’automate/taux de la tâche la plus lente

Les tâches à priorité élevée interrompent les tâches à priorité plus basse si elles
doivent être exécutées. Lorsque la tâche interrompue est en cours d’exécution, cela
s’appelle une commutation de tâche. Une commutation de tâche ajoute également
un temps système d’exécution. Si vos tâches plus rapides ont une priorité plus
élevée, la commutation de tâche ne se produit pas dans des automates de taille
appropriée. (Un automate est de taille appropriée lorsque le temps total
d’exécution de toutes les tâches est inférieur à la moitié du taux de la tâche la plus
rapide). Par conséquent, le modèle de dimensionnement de PSE ne tient pas
compte de la commutation de tâche lors de l’estimation de l’utilisation.
Lorsque des tâches périodiques ont la même priorité, l’automate procède à une
commutation de tâche toutes les 1 ms jusqu’à ce que les tâches soient terminées,
chaque commutation ajoutant 250 -> 25 μs. C’est pourquoi il est important de
donner des priorités distinctes aux tâches périodiques. Dans Logix, vous avez
jusqu’à 15 priorités définies par l’utilisateur.
Gardez à l’esprit que nous souhaitons une charge d’UC inférieure ou égale à 75 %
dans un environnement de production. Il est important de garder une capacité
d’UC de 25 % comme réserve pour gérer les modifications en ligne, la commuta-
tion du serveur de données et ainsi de suite. Le PSE donne un avertissement
lorsque la charge de l’UC calculée est > 70 %.
Un chevauchement de tâches se produit lorsqu’une tâche est interrompue

tellement souvent ou longtemps qu’elle ne termine pas son exécution avant un
nouveau déclenchement. Évitez les chevauchements de tâches qui peuvent être
surveillés à l’aide de l’instruction complémentaire L_TaskMon.
Pour des informations plus générales sur les capacités d’exécution ControlLogix,
consultez le manuel de référence Logix5000 Controllers Design Considerations,
publication 1756-RM094.

Exemples d’estimation de l’utilisation de l’UC
Les exemples suivants montrent comment la configuration influe sur le modèle

de dimensionnement et sur l’utilisation réelle de l’UC. Pour tous les scénarios,
nous supposons un automate 1756-L7x exécutant 100 boucles PID (575 μs par
boucle).
Exemple 1 – 100 boucles PID dans une seule tâche périodique à 100 ms :
Exécution – 1 000 μs + (100 boucles PID * 575 μs) = 58 500 μs
UC = 58 500 μs/100 000 μs = charge de 58,5 %
Exemple 2 – 100 boucles PID réparties également entre deux tâches périodiques à 100 ms, mais
avec la même priorité :
Exécution tâche 1 – 1 000 μs + (50 boucles PID * 575 μs) = 29 750 μs
La commutation de tâche se produit pendant 1 milliseconde jusqu’à ce que
les deux tâches se terminent. Pour cet exemple, nous estimons l’activité
supplémentaire pour une commutation de tâche à 25 μs. 47 commutations
de tâche * 25 μs = 1 175 μs
Durée d’exécution totale : 29 750 μs + 29 750 μs + 1 175 μs = 60 675 μs
UC = 67 500 μs/10 000 μs = 61 %
Dans ce scénario, la charge est correcte. Cependant, comme le PSE suppose
une configuration de tâches correcte, il ne tient pas compte de l’impact du
temps système des tâches supplémentaires ou de la commutation de tâche.
Exemple 3 – 100 boucles PID réparties également entre deux tâches périodiques, la première à
50 ms, la deuxième à 250 ms :
Exécution totale toutes les
250 ms = ((29 750 μs * 5) + 29 750 μs) = 178 500 μs
Utilisation de l’UC : 178 500 μs/250 000 μs = 71,4 %
Dans ce scénario, la charge est incorrecte (> 70 %). Cependant, cela
correspond au calcul de PSE qui vous donne un avertissement.
Exemple 4 – boucles également réparties sur 10 tâches périodiques à 100 ms et avec des priorités
différentes :
Exécution par tâche : 1000 μs + (10 boucles PID * 575 μs) = 6 750 μs
Temps d’exécution total : 10 * 6 750 μs = 67 500 μs
UC = 67 500 μs/10 000 μs = 67,5 %
Dans cet exemple, la charge est près de la limite souhaitée, mais toujours
correct (< 70 %). Le PSE suppose une configuration de tâches correcte,
mais il ne tient pas compte de l’impact du temps système des tâches supplé-
mentaires ou de la commutation de tâche (augmentation approximative
de 20 % de la charge de l’UC).

Les recommandations pour le système PlantPAx et le PSE ont pour but de

simplifier le dimensionnement du système et de fournir l’assurance que tout
fonctionne comme prévu. Ceci est un besoin essentiel. Bien que les exemples
soient simples, ils illustrent la manière dont la configuration peut avoir un impact
sur la charge.
Surveillance de l’utilisation de l’UC de l’automate
Un temps processeur libre de l’automate de procédé est requis pour gérer la

communication, les conditions anormales et d’autres charges passagères. Par
conséquent, il est important de prendre en compte l’utilisation de l’UC lors de la
mise en place du code de l’application.
Lors de la définition du code de l’application, assurez-vous que l’utilisation de

l’UC de l’automate de procédé peut s’adapter aux valeurs suivantes :
• Dans l’environnement de développement, il est recommandé de limiter

l’utilisation de l’UC à 50 % en prévision de la charge supplémentaire de
l’UC subie dans l’environnement de production.
• Pendant le fonctionnement du système, surveillez l’utilisation de l’UC,

surtout après une modification du code de l’application ; elle ne peut pas
dépasser 75 %.
• Pendant la conception du code de l’application, il est important de

prendre en compte les composants logiciels, tels que FactoryTalk View
ou Historian. Le logiciel récupère activement des données provenant de
l’automate. Ainsi, veillez à ce que l’utilisation de l’UC soit inférieure à 75 %
en prévision de la communication avec les éléments du système de
supervision (EWS, OWS, serveur d’information).
Il existe deux options pour examiner la charge de l’automate :

• Surveillance des tâches – disponible à partir de l’application Studio 5000
Logix Designer sur l’EWS. Si plus d’une surveillance de tâche surveillance
un automate en même temps, il est possible que les données de l’automate
ne soient pas rapportées correctement.
• Instruction complémentaire sur l’utilisation de l’UC de l’automate Logix

(L_CPU) – Reportez-vous au manuel de référence sur la bibliothèque
des objets de diagnostic Logix de Rockwell Automation, publication
PROCES-RM003.
IMPORTANT L’instruction L_CPU est la méthode privilégiée pour la surveillance des

performances de l’automate, car le programme surveille l’automate Logix
qui est en cours d’exécution. L’automate est utilisé à la place de, ou en
complément du surveillant de tâche pour proposer des informations de
charge de l’automate plus spécifiques au système.
La charge de l’automate comprend l’utilisation du processeur de l’automate, de

la communication, et de la mémoire, ainsi que les temps de scrutation des tâches.
Ces données fournissent des informations pour le diagnostic de la communica-
tion, le contrôle des problèmes de réactivité ou le réglage des performances des
tâches de commande pour des performances optimales de l’automate.

Le schéma de la Figure 2 montre un automate correctement chargé pour les

opérations suivantes :
• L’exécution du code d’application est inférieure à 50 % de l’UC
• L’exécution totale avec les communications est inférieure à 75 % de l’UC
Figure 2 – Utilisation de l’UC
6,67 % Comms 220 paquets par seconde
18,42 % Moniteur Comms IO
Tâche à 100 ms
Tâche à 250 ms
34,90 % Exécution du code
de l’application
(utilisateur) Tâche à 500 ms
Temps de traitement
0,24 % Système du système
Temps de tâche en
arrière-plan du système
39,77 % Temps nul
Pour de plus amples informations, reportez-vous au manuel de référence sur

la bibliothèque des objets de diagnostic Logix de Rockwell Automation,
publication PROCES-RM003.
Utilisation des paramètres de programmation
IMPORTANT Le nombre de paramètres de programme – Input, Output, InOut, Public – est

limité à 512 paramètres par programme.
Les paramètres d’entrée et de sortie définissent les données dont les valeurs sont
prises en compte ou non par un programme d’exécution. Étant donné que ces
paramètres dépendent de leurs valeurs, celles-ci valeurs ne peuvent pas changer
pendant l’exécution du programme.
Nous vous recommandons d’utiliser des paramètres de programmation pour

échanger des données entre vos programmes et entre les programmes et les E/S.
Les paramètres de programmation simplifient la concordance des E/S et peuvent
être modifiés en ligne.

Affectation de point et de mémoire
Le Tableau 23 montre que la mémoire d’un automate est divisée en plusieurs

zones selon son type.
Tableau 23 – Répartition de la mémoire de l’automate
Type d’automate Stockage Mémoire
1756 ControlLogix Points E/S Mémoire E/S
1768 CompactLogix
Points produits/consommés
Communication via des instructions de message (MSG)
Communication avec des stations de travail
Communication avec des points appelés (OPC/DDE) qui utilisent le logiciel RSLinx®(1)
Points autres que points d’E/S, points produits ou points consommés Données et mémoire logique
Sous-programmes logiques (par exemple, stratégies de commande)
Communication avec des points appelés (OPC/DDE) qui utilisent le logiciel RSLinx®(1)
Définition d’UDT et d’instructions complémentaires
1769-L2x CompactLogix Ces automates ne divisent pas leur mémoire. Ils stockent tous les éléments dans une seule et même zone de mémoire.
1769-L3x CompactLogix
(1) Pour communiquer avec des points appelés, l’automate utilise à la fois les données E/S et la mémoire logique.
Lors de la configuration des affichages, nous vous recommandons d’utiliser un

référencement de points direct pour accéder aux données de l’automate directe-
ment, sans créer de point IHM. Ceci nécessite moins d’étapes de configuration
et facilite la maintenance.
Utilisez des types de données DINT et REAL chaque fois que cela est possible.
Les sous-programmes mathématiques dans l’automate consomment moins de
ressources d’UC lorsque vous utilisez des types de données DINT et REAL.
Un type de données défini par l’utilisateur (UDT) ou un type de données

d’instruction complémentaire vous permet d’organiser les données pour corres-
pondre à votre machine ou procédé. Les avantages supplémentaires qu’offre
l’utilisation d’un type UDT ou d’une instruction complémentaire sont les
suivants :
• Un point contient toutes les données liées à une activité spécifique du

système. Cela permet de garder les données connexes ensemble et les rend
plus simples à localiser, quel que soit le type de ses données.
• Chaque donnée individuelle (membre) obtient un nom descriptif. Cela

crée automatiquement un niveau initial de documentation pour votre
programme.
• Vous pouvez utiliser le type de données pour créer plusieurs points avec la
même disposition de données.
Par exemple, vous pouvez utiliser un type UDT pour stocker tous les
paramètres pour un réservoir, y compris les températures, les pressions, les
positions des vannes et les valeurs prédéfinies. Créez un point pour chacun
de vos réservoirs en vous basant sur ce type de données.

Vous pouvez créer un type UDT que ce soit en ligne ou hors-ligne. Cependant,
vous pouvez modifier une définition de type UDT existante uniquement hors-
ligne.
Recommandations générales
• Définissez des points dans des tableaux et un type UDT chaque fois que
cela est possible. L’envoi de données de points rassemblées dans un tableau
à l’interface IHM s’effectue plus efficacement qu’avec des données de
points éparpillées.
• Lorsque vous définissez un type UDT, groupez les points BOOL ensemble
chaque fois que cela est possible. À l’intérieur de la mémoire de l’automate,
les points BOOL doivent être alignés sur des limites de 8 bits. Cependant,
s’ils sont placés côte à côte, ils peuvent partager le même octet et utiliser
moins de mémoire et de bande passante de communication.
• Les types de données BOOL qui ne sont pas membres d’un tableau ou
d’une structure utilisent 4 octets de la mémoire de l’automate. Pour
communiquer plusieurs points BOOL entre automates ou vers des
affichages, utilisez un type UDT ou un tableau afin de consolider plusieurs
points BOOL en un seul mot.
• Définissez une convention de dénomination de points qui minimise la

longueur des noms des points. Des noms de points trop longs peuvent
diminuer la bande passante disponible pour la communication de données.
Pour de plus amples informations, consultez le manuel de programmation des

données d’E/S et de point des automates Logix5000, publication 1756-PM004.
Utilisation estimée de la mémoire de l’automate
Le PSE utilise un modèle de dimensionnement basé sur des stratégies de

commande pour estimer l’utilisation de la mémoire de l’automate dans un
environnement de production. Ce modèle de dimensionnement se compose de
trois sources de mémoire :
• Mémoire pour les définitions de base – La mémoire de définition de base

varie en fonction de la quantité de définitions d’instructions complémen-
taires et de types UDT dans le projet. Le chargement de toutes les
définitions de la bibliothèque de Rockwell Automation prend plus de
1 Mo de mémoire, alors que le chargement des objets les plus courants
occupe beaucoup moins de mémoire. Par défaut, le PSE suppose qu’il
existe une charge de base de 380 Ko. Ce système est réglable dans le PSE,
si nécessaire.
• Mémoire utilisée par des stratégies de commande – Voir Surveillance de

l’utilisation de l’UC de l’automate, page 45.

• Mémoire pour la prise en charge de la communication – Les stratégies de

commande définies possèdent un certain nombre de points de visualisation
pour chaque stratégie de commande (y compris le fonctionnement, la
maintenance et les activités de débogage). Pendant le fonctionnement,
l’automate utilise sa mémoire pour gérer les connexions à ces points au fur
et à mesure qu’on y accède. La quantité de mémoire utilisée varie, mais
l’estimation du PSE est de 16 octets par point.
Lorsque la redondance de l’automate est utilisée, l’utilisation de la mémoire

augmente et une capacité de réserve supplémentaire est nécessaire en prévision
des modifications en cours d’exécution. Le modèle de dimensionnement de PSE
prend en compte ces besoins en augmentant la quantité estimée de mémoire
utilisée pour appliquer la même limite de capacité de mémoire de 75 % aux
automates de type simple et redondant.
Estimation des informations de mémoire hors ligne
Pour estimer la quantité de mémoire d’automate nécessaire à votre projet, utilisez

l’onglet Memory (Mémoire) de la boîte de dialogue Controller Properties
(Propriétés de l’automate). Pour chacune des zones de mémoire de votre
automate, la boîte de dialogue vous permet d’estimer le nombre d’octets pour les
propriétés suivantes :
• Mémoire libre (inutilisée)
• Mémoire utilisée
• Plus grand bloc de mémoire juxtaposée libre
1. À l’aide de l’application Studio 5000 Logix Designer, cliquez sur l’icône de

propriétés de l’automate pour accéder à la boîte de dialogue Controller
Properties (Propriétés de l’automate).
Icône de propriétés de l’automate
2. Cliquez sur l’onglet Memory (Mémoire).
Dans la section « Estimated Data and Logic Memory », consultez les

informations de mémoire depuis la dernière estimation.
3. Cliquez sur Estimate pour estimer à nouveau la quantité de mémoire de
l’automate.

Afficher les informations sur la mémoire pendant l’exécution
Lorsque vous êtes en ligne avec un automate, l’onglet Memory (Mémoire) montre
l’utilisation réelle de sa mémoire. Quand l’automate est en cours d’exécution, il
utilise de la mémoire supplémentaire pour la communication. La quantité de
mémoire dont l’automate a besoin varie en fonction de l’état de la communica-
tion.
L’onglet Memory de l’automate comprend une entrée Max Used (Max utilisé)
pour chaque type de mémoire. Les valeurs de Max Used montrent la valeur
maximale d’utilisation mémoire au cours d’une communication.
Cliquez sur Reset All Max dans l’onglet Memory pour remettre les valeurs à zéro.
Pour de plus amples informations, consultez le chapitre 2 du manuel de

programmation Logix5000 Controllers Information and Status, publication
1756-PM015.
Surveillance de l’utilisation de la mémoire de l’automate
Nous recommandons de réserver 50 % de la mémoire logique et de la mémoire de

données disponibles pour le temps de conception de la communication, les
modifications en ligne et la gestion d’événements anormaux. Pour les automates
simples, nous recommandons de garder 25 % de mémoire logique et de mémoire
de données disponible pour gérer les modifications en ligne et la gestion de la
connexion en fonctionnement.
Pour les automates redondants, nous recommandons de garder plus de 50 % de

mémoire logique et de mémoire de données disponible pour gérer les
modifications en ligne.
L’utilisation de la mémoire peut être surveillée à l’aide de l’instruction

complémentaire L_CPU (voir page 45) ou de l’application Studio 5000 Logix
Designer (voir page 49).

Communication automate à automate
Il existe deux moyens de configurer les communications entre automates :

• Points produits/consommés
• Messages
Tableau 24 – Comparaison des messages et des points produits/consommés

Méthode Avantages Considérations
Lire/écrire un message • Initié programmatiquement • Un retard peut se produire si les ressources ne sont pas disponibles
• Ressources de communication et de réseau utilisées uniquement au moment voulu
lorsque c’est nécessaire • L’instruction et le traitement MSG ont un impact sur la scrutation
• Prise en charge de fragmentation automatique et réassemblage de l’automate (intervalle de temps système)
de grands paquets de données comptant jusqu’à 32 767 éléments • L’arrivée des données est asynchrone à la scrutation du
• Certaines connexions peuvent être mises en cache pour améliorer programme (utiliser un établissement de liaison par programme
les temps de retransmission ou une paire d’instruction UID/IUE pour réduire l’impact, aucune
• Message CIP générique utile pour les appareils tiers prise en charge de tâche événementielle)
• Possibilité d’ajouter des messages supplémentaires en ligne en
mode Run
Point produit/consommé • Configuré une fois et envoyé automatiquement selon l’intervalle • Prise en charge limitée aux automates Logix5000 et PLC-5®, au
entre trames requis (RPI) 1784-KTCS I/O Linx et à quelques dispositifs tiers
• Plusieurs clients peuvent recevoir simultanément les mêmes • Limité à 500 octets sur le bus intermodules et 480 octets sur un
données à partir d’un seul et même point produit réseau
• Peut déclencher une tâche événementielle lors de l’arrivée de • Doit être planifié lors d’une utilisation de ControlNet
données consommées • L’arrivée des données est asynchrone à la scrutation (utiliser un
• Les ressources ControlNet sont réservées à l’avance établissement de liaison par programme ou une instruction CPS et
• Sans effet sur la scrutation de l’automate des tâches d’événementielles pour synchroniser)
• L’état de la connexion doit être obtenu séparément
• Sur un réseau EtherNet/IP, vous pouvez configurer des points
produits/consommés pour utiliser des connexions en
multidiffusion ou en envoi individuel.
• Impossibilité de créer des points produits/consommés
supplémentaires en ligne en mode Run.
Nous vous recommandons d’utiliser un tableau ou un point défini par l’utilisateur

pour la communication produire/consommer. Dans la mesure où vous ne pouvez
pas modifier les points produits/consommés en ligne, assurez-vous d’inclure une
capacité supplémentaire qui peut être peuplée par une logique de mappage afin
que des informations supplémentaires puissent être partagées selon les besoins, et
sans nécessiter un téléchargement.
Tableau 25 – Recommandations pour l’automate de procédé

Catégorie Recommandation
Points produits et consommés • Un seul point produit et consommé peut contenir plusieurs combinaisons de données. Par exemple, jusqu’à 120 REAL
ou 100 REAL et 640 BOOL.
• Groupez les points produits et consommés dans une structure définie par l’utilisateur pour réduire le nombre de
connexions à l’automate.
• Utilisez le même type de données pour les points produits et consommés dans chaque automate qui utilise ces
données.
• Assurez-vous que le nombre de clients configurés pour un point produit correspond au nombre réel d’automates qui le
consomment afin de réduire le nombre de connexions à l’automate.
• Sur les points produits, le nombre total de clients configurés est compté en fonction du nombre total de vos
connexions ; il doit donc être égal au nombre réel de connexions ou être défini sur le nombre prévu dans le futur.
• Utilisez toujours un établissement de liaison lors du transfert de données entre automates par le biais de données de
santé ou de diagnostics configurés manuellement.
Messagerie • Les instructions de message et les transferts en bloc combinés comprennent un maximum de 32 connexions de
message en mémoire cache.
• Mettez un message en cache uniquement lorsqu’il doit être conservé en permanence. Vérifiez que la connexion de
mise en cache est désactivée pour les instructions de message peu fréquentes.
• Utilisez toujours les lectures et jamais les écritures de messages. Cela simplifie le dépannage du code.
• Lorsque vous envoyez des messages entre automates, utilisez des données de type DINT autant que possible.
• Les instructions de message consomment une connexion lorsqu’il s’agit d’une lecture ou d’une écriture de tableau de
données CIP, ou génériques (si sélectionné).

Considérations d’E/S pour l’automate
L’intervalle entre trames requis (RPI) est un intervalle de temps configuré par
l’utilisateur qui détermine le moment où les données d’un module E/S sont
envoyées à un automate. Cet intervalle définit le taux le plus lent auquel un
module effectue une multidiffusion de ses données. Lorsque le délai spécifié est
écoulé, le module effectue une multidiffusion des données à l’automate.
Le fait de définir le RPI sur une valeur plus faible (en spécifiant un nombre
plus petit) que ce dont votre application a besoin provoque un gaspillage des
ressources réseau, telles que la bande passante prioritaire de ControlNet, le temps
de traitement du réseau et le temps de traitement de l’UC.
Tableau 26 – Considérations d’E/S

Catégorie Considération
Propriétés de configuration d’E/S • Spécifiez un RPI deux fois plus rapide que l’exécution de la tâche :
– Une tâche de 250 ms nécessite un RPI de 125 ms
– Une tâche de 100 ms nécessite un RPI de 50 ms
• Les RPI sont souvent définis par les propriétés inhérentes au signal mesuré. Par exemple, les mesures de température
changent plus lentement que la pression.
• Utilisez un module compatible pour l’option de détrompage dans la configuration de cartes d’E/S. Dans un
environnement validé, vous pouvez utiliser une correspondance exacte pour le détrompage.
Réseau ControlNet • Définissez le temps de mise à jour du réseau (NUT) pour qu’il soit égal ou inférieur au RPI le plus rapide des modules
d’E/S et des points produits-consommés dans le système. Par exemple, si votre RPI le plus rapide est de 10 ms,
définissez le NUT sur 5 ms pour fluidifier la planification du réseau.
• Définissez le RPI sur un multiple binaire du NUT. Par exemple, si le NUT est de 10 ms, sélectionnez un RPI de 10, 20, 40,
80, 160 ms et ainsi de suite.
• Utilisez des E/S non prioritaires pour pouvoir ajouter des modules ControlNet en phase d’exécution.
(Voir Considérations du module E/S en phase d’exécution/en ligne.) Dédiez un réseau ControlNet à la communication
des E/S uniquement.
• Les E/S non prioritaires nécessitent une connexion à chaque module ; ainsi, le nombre de modules pris en charge
dépend du nombre de connexions prises en charge par le module de communication. Sur le réseau E/S dédié, assurez-
vous que les conditions suivantes sont respectées :
– Aucun trafic HMI
– Aucun trafic MSG
– Aucune station de travail de programmation
– Aucun interverrouillage d’égal à égal dans une architecture système multiprocesseur
Réseau EtherNet/IP Voir le Chapitre 5 pour obtenir des recommandations sur l’infrastructure.

Considérations du module E/S en phase d’exécution/en ligne

Tableau 27 affi che les modules que vous pouvez ajouter à la fenêtre
d’organisation de l’automate au sein de l’application Logix Designer lorsque
l’automate est en mode Exécution.
Tableau 27 – Ajout en ligne de types de module et de connexion

Type de module et Dans un châssis local Dans un châssis décentralisé via un réseau ControlNet Dans un châssis Configuration du
méthode de connexion décentralisé via un maintien du dernier
réseau EtherNet/IP état de sortie
Hors En Hors ligne En exécution Hors En
ligne exécution ligne exécution
Prioritaire Non Prioritaire Non
prioritaire prioritaire
Déplacement – direct Oui Non — — — — — — —
TOR – directe Oui Oui Oui Oui Non Oui Oui Oui Oui – modules de sorties
TOR 1756
TOR native pour rack — — Oui Non Oui Non Oui Oui Oui – modules de sorties
TOR 1756
Analogique – directe Oui Oui Oui Oui Non Oui Oui Oui Oui
Générique tiers – directe Oui Oui Oui Oui Non Oui Oui Oui —
1756-DNB Oui Non Oui Non Non Non Oui Oui —
1756-DHRIO Oui Non Oui Non Non Non Oui Oui —
1756-CNx – aucune connexion Oui Oui Oui Oui Non Oui — — —
1756-CNx – optimisé pour — — Oui — — — — — —
châssis
ControlNet générique tiers – — — Oui Oui Non Oui — — —
direct
1788HP-EN2PA-R — — — — — — Oui Oui —
1788HP-CN2PA-R — — Oui Oui Non Oui — — —
E/S redondantes 1715 Non Non Non Non Non Non Oui Oui —
1756-ENx – aucune connexion Oui Oui — — — — Oui Oui —
1756-ENx – optimisé pour — — — — — — Oui Oui —
châssis
EtherNet/IP générique tiers – — — — — — — Oui Oui —
directe
1794 FLEX™ E/S — — Oui Oui Non Non Oui Non Oui – modules de sorties
analogiques uniquement
1734 POINT E/S™ — — Oui Oui Non Non Oui Non Oui(1)
(1) Lorsque vous perdez la communication avec l’automate, POINT I/O ignore la configuration du dernier état de la sortie et règle les sorties à zéro.

Lors de la conception de votre réseau, passez en revue ces considérations si vous

avez l’intention d’ajouter des modules E/S pendant l’exécution.
Tableau 28 – Ajout de modules d’E/S pendant l’exécution

Catégorie Considération
Modules d’E/S Actuellement, seuls les modules d’E/S 1756 et 1715 peuvent être ajoutés pendant l’exécution.
Laissez de la place dans le châssis local, le châssis décentralisé sur un réseau ControlNet ou le châssis décentralisé sur un
réseau EtherNet/IP pour les modules d’E/S que vous souhaitez ajouter.
Taux de transmission d’entrée Assurez-vous que chaque RPI fonctionne pour les données que vous souhaitez envoyer et recevoir.
Assurez-vous que les E/S ajoutées ne dépendent pas des données de changement d’état. Lors de l’ajout de modules
d’entrées TOR, désélectionnez le changement d’état pour réduire le trafic réseau.
Topologie de réseau Sur un réseau ControlNet, installez des connecteurs de dérivation supplémentaires pour pouvoir ajouter des modules
d’E/S 1756 pendant l’exécution sans perturber le réseau. Chaque connecteur de dérivation doit être raccordé de sorte que
le système soit toujours relié à la terre. Vérifiez les exigences du système ControlNet afin de déterminer la quantité de
connecteurs de dérivation supplémentaires que votre réseau peut prendre en charge.
• Dans un réseau ControlNet avec un câblage redondant, vous pouvez couper la ligne principale et ajouter un nouveau
connecteur de dérivation, mais le câblage redondant est perdu lors de l’installation du module.
• Dans un anneau ControlNet, ajoutez une nouvelle dérivation à partir de l’anneau ou ajoutez de nouvelles stations à
partir de la ligne coaxiale et n’interrompez qu’une partie du réseau.
• Vous pourriez retirer une seule station existante et ajouter un répéteur à partir de la dérivation. Rajoutez ensuite la
station existante et ajoutez toutes les nouvelles stations à partir du nouveau segment.
Sur EtherNet/IP, réservez des points de connexion sur le switch pour pouvoir connecter des stations ou des switchs
supplémentaires à l’avenir.
Configuration du réseau Sur un réseau de ControlNet, prévoyez une communication qui peut être prioritaire ou non prioritaire.
Sur un réseau EtherNet/IP, toute la communication est immédiate et se produit selon le RPI d’un module (on dit
également qu’elle est non prioritaire).
Si vous savez que vous aurez besoin d’un nouveau châssis avec des modules TOR dans le futur, configurez le réseau et
ajoutez-le à l’arborescence de configuration d’E/S en tant que natif pour rack. Inhibez l’adaptateur de communication
jusqu’à ce que vous ayez besoin du châssis.
Performances du réseau Vous pouvez ajouter des modules d’E/S pendant l’exécution jusqu’à ce que cela ait un effet sur la capacité du module de
communication. Vérifiez que vous disposez d’une quantité suffisante de modules de communication pour les connexions
que vous prévoyez d’ajouter.
Reportez-vous au manuel de référence Logix5000 Controllers Design

Considerations, publication 1756-RM094, pour de plus amples informations.

Utilisation des instructions complémentaires
Les instructions complémentaires sont des objets de code réutilisables qui

contiennent un programme encapsulé. Chaque objet est fourni en tant
qu’instruction complémentaire importable qui peut être partagée entre les projets
pour créer une bibliothèque commune d’instructions et accélérer l’ingénierie d’un
projet à l’autre. Les instructions complémentaires peuvent également être signées
avec une date et une heure spécifiques, afin de pouvoir gérer les révisions des
instructions complémentaires entre les projets.
Ceci vous permet de créer votre propre jeu d’instructions et programmer une
logique en tant que complément du jeu d’instructions fourni initialement avec les
firmwares ControlLogix et CompactLogic.
Les instructions complémentaires sont définies une fois dans chaque projet
d’automate et peuvent être instanciées plusieurs fois dans le code de votre
application, selon les besoins. Dans l’application Studio 5000 Logix Designer,
vous pouvez visualiser les sous-programmes au sein d’une instance d’instructions
complémentaires en ligne, animée seulement avec les valeurs de cette instance,
comme s’il s’agissait d’un sous-programme défini individuellement.
Les instructions complémentaires peuvent provenir d’une source protégée. La

protection de la source vous interdit de modifier la définition de l’instruction sans
une clé source. Pour protéger la propriété intellectuelle, les sous-programmes et
les points locaux peuvent également être masqués sur les instructions complémen-
taires protégées.
Tout comme une instruction native, la définition d’une instruction complémen-

taire ne peut pas être modifiée en ligne. Par conséquent, nous ne recommandons
pas l’utilisation d’instructions complémentaires pour mettre en place des straté-
gies de commande. Les stratégies de commande sont mieux développées dans un
programme conçu à partir d’instructions complémentaires et d’instructions
natives. Il est également important que vous testiez entièrement toutes les options
de configuration avant de mettre en place une instruction complémentaire sur
votre système de production.
La bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation utilise des instruc-
tions complémentaires. Pour plus d’informations à ce sujet, voir page 57 et page 63.

Recommandations pour Pour la mise en place du logiciel FactoryTalk View SE pour une interface
opérateur de système de procédé, suivez les consignes ci-après :
FactoryTalk View
• Exécutez le logiciel FactoryTalk View Studio sur l’EWS pendant
l’exécution.
• Configurez les serveurs FactoryTalk View SE pour qu’ils démarrent
automatiquement au démarrage sur le PASS. Laissez les serveurs démarrer
complètement avant de démarrer les ordinateurs clients.
• Dans le logiciel FactoryTalk View Studio, vous pouvez utiliser des zones
pour organiser votre système distribué. Configurer une zone pour chaque
serveur de tout type. Les zones peuvent contenir des zones. Cependant,
ne mettez pas plus d’un serveur à l’emplacement racine d’une zone. Cela
permet d’éviter d’éventuels problèmes de performances. De plus, cette
hiérarchie de noms peut être visible à l’extérieur, comme dans la base de
données Historian ou Alarm.
• Utilisez des objets globaux pour afficher l’état d’un module ou d’un
dispositif de commande lorsque les informations à afficher sont stockées
dans une structure de points à l’intérieur de Logix (par exemple, UDT ou
AOI) et qu’il existe de nombreuses instances identiques. Un objet global
est un élément d’affichage qui est créé une fois et peut être référencé
plusieurs fois sur plusieurs affichages dans une application. Lorsque des
changements sont apportés à l’objet d’origine (objet de base), les copies
instanciées (objets de référence) sont automatiquement mises à jour.
L’utilisation d’objets globaux, en collaboration avec les structures de points
dans le système ControlLogix, permet d’assurer l’uniformité et de faire
gagner du temps d’ingénierie.
• Lorsque vous utilisez des objets globaux, suivez les recommandations
suivantes pour vous assurer des performances optimales d’appel de
l’affichage :
– Les objets globaux de base sont stockés dans FactoryTalk View dans des
affichages (fichiers .ggfx). Si vous avez un grand nombre d’objets
globaux de base définis, ne les mettez pas tous dans un seul affichage.
Limiter le nombre d’instances d’objets globaux sur un seul affichage à
60 ou moins.
– Comme les objets globaux peuvent être instanciés plusieurs fois,
l’impact des performances de leur conception est amplifié par leur
nombre d’instances. Par conséquent, concevez les objets globaux avec
précaution afin de réduire le nombre d’objets, d’expressions et
d’animations utilisés à l’intérieur de l’objet de base.
• Nous ne recommandons pas l’utilisation de journaux de données. Si
nécessaire, utilisez des journaux de données pour une conservation des
données à court terme uniquement.
• Ne créez pas de points dérivés qui dépendent des résultats d’autres points
dérivés. Le traitement de points dérivés n’est pas séquentiel.
• Évitez l’utilisation de VBA lorsque cela est possible. VBA s’exécute comme
un procédé monofilaire ; ainsi, il est possible que l’application écrite en VB
ne permette pas à l’interface IHM de travailler de manière prévisible.

Bibliothèque d’objets de La bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation est une biblio-
thèque prédéfinie de code d’automate (instructions complémentaires), d’éléments
procédé de Rockwell d’affichage (objets globaux) et de faces avant qui vous permettent d’assembler
Automation rapidement des applications de grande envergure avec des stratégies éprouvées,
de vastes fonctionnalités et des performances reconnues.
Étape 5 : accédez à la face avant
Étape 1 : importez la intégrale de l’objet global pendant
Étape 4 : accédez aux petites faces avant
bibliothèque dans le projet. l’exécution pour la commande, la
empreinte ’rapide’ de l’objet global
Étape 2 : déposez et configurez maintenance et la configuration.
pendant l’exécution pour la commande
l’instruction complémentaire.
d’opérateur de base.
Étape 3 : déposez l’objet global sur

l’affichage et affectez-le à une instance
de l’instruction complémentaire.
Le manuel utilisateur pour la configuration de l’application Système de

commande distribué PlantPAx (publication PROCES-UM001) décrit comment
importer les stratégies de procédé et les affecter à des E/S à l’aide des paramètres
de programmation.
La bibliothèque des stratégies de procédé vous aident à :

• Garantir les performances caractéristiques avec des configurations connues
de stratégies de commande
• Réduire le temps d’implémentation
• Garantir la cohérence des applications et de l’expérience de l’utilisateur
Une fois associés à des éléments et des faces avant d’affichage dans le logiciel
FactoryTalk View Studio, ces objets simplifient la configuration des dispositifs
dans un environnement qui permet les glisser/déplacer (comme illustré).
Les éléments d’affichage (objets globaux) ont une face avant associée qui apparaît
lorsque vous cliquez sur l’élément d’affichage. Ces faces avant vous permettent
de faire fonctionner et de configurer les instructions. Lorsque des fonctions
supplémentaires de prise en charge sont ajoutées, tels que les verrouillages ou
autorisations, les faces avant prévues pour ces fonctions étendues sont directe-
ment accessibles pour la face avant de l’objet associé.
La bibliothèque des objets de procédé de Rockwell Automation contient

une bibliothèque de stratégies de procédé. Les stratégies de procédé sont des
sous-programmes qui utilisent la bibliothèque d’objets de procédé de
Rockwell Automation dans le cadre de leur utilisation prévue. La bibliothèque
des stratégies de procédé comprend des sous-programmes pour le traitement
des E/S, un dispositif de commande et une commande de régulation.

La bibliothèque des objets de procédé est prise en charge par l’intermédiaire de

l’assistance technique tant que les instructions complémentaires n’ont pas été
modifiées depuis le déploiement d’origine.
Vous pouvez utiliser des objets de bibliothèque autres que ceux fournis par
Rockwell Automation. Par exemple, vous pouvez développer votre propre
bibliothèque ou utiliser les objets de procédé comme guides. En utilisant une
bibliothèque d’éléments cohérents de Rockwell Automation, vous améliorez la
maintenabilité et le rendement de votre système PlantPAx.
Pour plus de détails sur l’initialisation d’objets et d’affichages IHM, voir le manuel
de référence de la bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation,
Ressources supplémentaires Vous pouvez utiliser les ressources suivantes pour vous aider dans le
développement de votre application.
d’application
Sujets et outils Description Où trouver les informations
Guide de déploiement du système Fournit les procédures nécessaires pour démarrer le Voir le manuel utilisateur pour la configuration de
développement de votre système PlantPAx. l’application Système de commande distribué PlantPAx,
Affichages d’échantillons FactoryTalk Diagnostic Échantillons graphiques pour l’affichage de compteurs Consultez la réponse nº 30148 de la base de connaissances
d’échantillons RSLinx® Enterprise. sur http://rockwellautomation.custhelp.com
Affichages de l’état du serveur Un échantillon de code est fourni pour déterminer l’état Consultez la réponse nº 44624 de la base de connaissances
actuel d’un serveur à l’aide de VBA et en affichant l’état sur http://rockwellautomation.custhelp.com
sur l’écran de l’interface IHM.
Outils Architecture Intégrée de Rockwell Automation Ces outils peuvent vous aider dans la compréhension, http://www.rockwellautomation.com/solutions/
la planification et la configuration d’un système integratedarchitecture/resources.html
d’architecture intégrée.
Échantillon de code Rockwell Automation Échantillons de code et outils pour configurer et http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/
programmer des produits Rockwell Automation, y public/documents/webassets/sc_home_page.hcst
compris les faces avant spécifiques de Rockwell.
Outils d’implémentation FactoryTalk Batch Vidéos, documentation et exemples de code pour vous Voir le document de démarrage rapide du kit d’outils de
aider à concevoir une implémentation optimale du l’application Batch, publication IASIMP-QS042
système de traitement par lots.

Chapitre 4
Recommandations pour le système d’alarme
Dans les industries de procédé, les alarmes constituent une fonction essentielle
d’un système de commande. Des systèmes d’alarme efficaces avertissent
l’opérateur en cas de situations anormales, lui permettant de réagir rapidement.
Une gestions efficace des alarmes améliore la productivité, la sûreté et
l’environnement d’une usine de procédé.
Il existe des normes industrielles pour régir la conception de la gestion des alarmes
et les pratiques d’ingénierie afin de vous permettre de développer des systèmes
d’alarme efficaces (par exemple ANSI/ISA-18.2-2009, Management of Alarm
Systems for the Process Industries). Cette section ne traite pas des pratiques
définies par ces normes mais des recommandations pour la mise en œuvre
d’alarmes sur le système PlantPAx® dans le contexte de ces normes.

spécifiques.
Sujet Page
Caractéristiques de FactoryTalk Alarms and Events 59
Utilisation de la bibliothèque d’objets de procédé pour les alarmes 63
Modèle de programmation par état de l’alarme 64
Surveillance de votre système d’alarme 67
Caractéristiques de FactoryTalk Alarms and Events
La méthode principale permettant de générer des alarmes dans le système

PlantPAx est le logiciel FactoryTalk® Alarms and Events, qui est désigné dans ce
qui suit comme le système d’alarme. Le système d’alarme prend en charge les
alarmes basées sur le dispositif (instructions ALMA et ALMD dans l’automate)
et celles basées sur les points (alarmes TOR, de niveau, de déviation).
Les alarmes basées sur le dispositif et celles basées sur les points peuvent coexister
dans une même application. Les règles de dimensionnement du système PlantPAx
et les attributs critiques du système s’appuient sur l’utilisation d’alarmes basées
sur les points. Bien qu’il soit possible d’utiliser des alarmes basées sur le dispositif,
nous recommandons de les utiliser de manière limitée afin d’améliorer les
performances du système.
Voir page 61 pour de plus amples informations.

Chapitre 4 Recommandations pour le système d’alarme
Figure 3 – FactoryTalk® Services Platform
Caractéristique des alarmes Description

1. Surveillance des alarmes basées sur les Les alarmes basées sur les points (TOR, niveau ou déviation) sont configurées dans un serveur d’alarmes et d’événements de points.
points Lorsqu’une alarme est détectée par un automate, le serveur publie cette information vers les services FactoryTalk Alarms and Events.
2. Surveillance des alarmes basées sur le Les règles de dimensionnement du système PlantPAx et les attributs critiques du système s’appuient sur l’utilisation des alarmes basées
dispositif sur les points de FactoryTalk Alarms and Events. Bien qu’il soit possible d’utiliser des alarmes basées sur le dispositif, nous recommandons
de les utiliser de manière limitée afin d’améliorer les performances du système. Les alarmes basées sur le dispositif telles qu’ALMA ou
ALMD sont programmées via le Studio 5000 Logix Designer®, puis téléchargées vers des automates Logix5000™. L’automate détecte les
conditions d’alarme et avertit RSLinx® Enterprise des états d’alarme. Un serveur de dispositif Rockwell Automation® (logiciel RSLinx
Enterprise) extrait les informations sur l’alarme et les publie vers les services FactoryTalk Alarms and Events.
3. Services FactoryTalk Alarm and Event Les événements et alarmes basés sur les points et ceux basés sur le dispositif sont publiés vers les services FactoryTalk Alarms and Events
qui acheminent ensuite les informations vers les objets FactoryTalk Alarms and Events hébergés dans logiciel FactoryTalk View. Les
informations sont également acheminées vers le journal de l’historique des alarmes et des événements ainsi que vers les journaux de
diagnostic et les journaux d’audit.
4. Journal des alarmes et des événements Le journal des alarmes et des événements est un composant installé silencieusement en tant qu’élément du logiciel d’alarmes et
d’événements. Il gère les connexions entre les serveurs d’alarme et les bases de données, et enregistre les données de chaque serveur
d’alarme dans une base de données d’historique d’alarmes. Vous pouvez utiliser la visionneuse du journal des alarmes et des événements
pour consulter et imprimer des données provenant des bases de données d’historique d’alarmes. Les outils tiers de bases de données
peuvent également récupérer, afficher, analyser et imprimer les informations d’historique d’alarmes.
Pour utiliser l’enregistrement des alarmes et des événements, installez Microsoft SQL Server séparément, ou utilisez une base de données
Microsoft SQL Server existante.
5. Configuration et surveillance des FactoryTalk Alarms and Events inclut plusieurs composants logiciels qui permettent aux ingénieurs et opérateurs de définir des conditions
alarmes et des événements d’alarme, de configurer des serveurs d’alarme, d’afficher les conditions d’alarme et d’interagir avec elles, ainsi que d’afficher et d’exécuter
des rapports sur les informations de l’historique d’alarmes.

Recommandations pour le système d’alarme Chapitre 4
Caractéristiques de FactoryTalk Alarms and Events
Comme illustré dans la Figure 3, page 60, les services FactoryTalk Alarms and
Events disposent d’un ensemble complet de composants de visualisation (résumé
des alarmes, visionneuse du journal des alarmes, bannière des alarmes, explorateur
d’état des alarmes).
Les fonctionnalités supplémentaires suivantes sont disponibles :

• Jusqu’à 10 serveurs d’alarmes sur le système ; chaque serveur peut être
rendu redondant pour la tolérance aux pannes
• Capacité native d’enregistrer l’historique des alarmes dans une base de
données SQL.
• Possibilité d’associer jusqu’à quatre points supplémentaires à chaque alarme
pour stocker les informations de procédé supplémentaires avec chaque
occurrence d’alarme.
• Capacité d’associer des commandes FactoryTalk View avec des alarmes.
Une commande peut par exemple être utilisée pour ouvrir l’affichage de
procédé associé à l’alarme depuis le résumé des alarmes et événements ou
depuis la bannière d’alarmes et d’événements.
• Changement de langue pour les messages d’alarme.
• Enregistrement des alarmes en temps UTC.
Le système d’alarme ne prend pas en charge les terminaux PanelView™ Plus mais
la bibliothèque d’objets de procédé prend en charge les architectures mixtes
(terminaux PanelView™ Plus plus IHM distribuées) tout en gérant l’état de
l’alarme dans l’automate. Voir page 63 pour de plus amples informations sur la
bibliothèque.
Recommandations pour FactoryTalk Alarms and Events

• Vous pouvez avoir jusqu’à 10 serveurs d’alarme dans un système PlantPAx.
• Le nombre d’alarmes par serveur d’alarme est limité à 10 000.
• Configurez vos alarmes à l’aide d’alarmes et événements basés sur les points
sur un serveur connecté à des objets de procédé pour la détection
d’alarmes. Cette configuration permet une intégration avec les affichages et
faces avant afin de garantir les performances.
La bibliothèque d’objets de procédé contient un configurateur d’alarmes
‘Alarm Builder’ qui automatise cette configuration. Voir le manuel de
référence de la bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation,
publication PROCES-RM002, pour de plus amples informations.
• Utilisez des alarmes groupées sur les serveurs d’alarmes et d’événements
basés sur les points pour organiser les alarmes par rôle d’opérateur.
• Utilisez des expressions d’alarmes par groupes d’utilisateurs afin de garantir
un déploiement du signalement des alarmes par rôle ou affichage.
AE_InAlmUnackedCount(‘T1*’) par exemple renvoie un nombre
d’alarmes non acquittées dans les groupes qui commencent par T1.
Voir le guide d’utilisateur de FactoryTalk View Site Edition, publication
VIEWSE-UM006, pour de plus amples informations sur les expressions
d’alarme.

• Utilisez une classe d’alarme pour identifier les alarmes qui partagent des
exigences de gestion communes (par exemple, des exigences de vérification,
de formation, de surveillance et d’audit). N’utilisez pas de classe d’alarme
pour identifier les alarmes par rôle d’opérateur ou d’affichage, car vous ne
pouvez pas récupérer un nombre d’alarmes par classe en utilisant des
expressions d’alarme dans le logiciel FactoryTalk View. Toutefois, vous
pouvez effectuer un filtrage par classe sur les affichages d’alarme.
• Gardez à l’esprit qu’en fonction de l’automate utilisé, la durée d’analyse et
l’utilisation de la mémoire varient selon l’utilisation des instructions
ALMA ou ALMD. D’importantes salves d’alarmes peuvent avoir un
impact significatif sur l’utilisation de l’UC de l’automate.
Par exemple :
la mémoire de l’automate utilisée pour la mise en mémoire tampon par
abonné (rubrique dans le serveur de données) est de 100 Ko
Exemples de temps d’exécution :
– ALMD dans un automate 1756-L73 sans changement d’état de
l’alarme : 7 μs
– ALMD dans un automate 1756-L73 avec changements d’état de
l’alarme : 16 μs
Dans les configurations d’automates redondants, la charge croisée de la
redondance peut ajouter jusqu’à 70 μs par instruction ALMD.
• Nous vous recommandons de réserver l’utilisation des instructions ALMA
et ALMD aux alarmes les plus critiques. Bien qu’il n’existe aucune limite
incorporée au programme, nous vous recommandons de limiter le nombre
d’instructions aux chiffres suivants :
– 250 par automate redondant
– 2 000 par automate simple
Vous pouvez utiliser le PSE pour dimensionner le nombre d’instructions
d’alarme pour une limite plus précise basée sur votre configuration
spécifique. Assurez-vous d’ajouter de la mémoire supplémentaire nécessaire
pour maintenir l’abonnement aux alarmes, dans la mesure où celui-ci n’est
pas comptabilisé dans les calculs de mémoire PSE.

Utilisation de la bibliothèque d’objets de procédé pour les alarmes
La bibliothèque d’objets de procédé utilise une instruction complémentaire

dédiée, intitulée P_Alarm, pour chaque alarme utilisée pour la détection d’alarme
dans chaque dispositif et pour servir d’interface avec l’alarme basée sur les points.
Une documentation fournie avec la bibliothèque de procédé décrit la manière de
relier les instances d’instruction complémentaire avec le serveur d’alarmes et
d’événements de points.
Selon cette méthode, P_Alarm est responsable de la gestion de l’état et se charge

de fournir l’état aux affichages de procédé et aux faces avant. Chaque P_Alarm
utilisé est relié à une alarme TOR sur le serveur d’alarme de manière à fournir
l’état aux affichages ainsi qu’à l’historique des alarmes.
Figure 4 – Alarmes dans la bibliothèque PlantPAx
L’approche par bibliothèque d’objets de procédé offre les avantages suivants :

• Intégration des alarmes à des objets de la bibliothèque (instructions
complémentaires, objets globaux et faces avant) de manière à faciliter
l’ingénierie et le déploiement
• Prise en charge des architectures mixtes (terminaux PanelView Plus plus
IHM distribuées) tout en gérant l’état de l’alarme dans l’automate
• Des techniques flexibles de gestion des alarmes sont intégrées dans
l’instruction P_Alarm
En utilisant la bibliothèque d’objets de procédé, l’automate et le serveur peuvent

maintenir des informations d’alarme de manière à fournir des informations sur
l’état en fonction des besoins. Pour cette raison, une configuration correcte est
essentielle.
Nous proposons des outils pour automatiser cette configuration. voir le manuel
de référence de la bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation,

Modèle de programmation par état de l’alarme
Le système d’alarme fournit trois mécanismes pour empêcher des indications

prolongées sur une alarme dans le résumé des alarmes : Suppress, Shelve et
Disable.
Les états Shelve et Suppress permettent de supprimer l’alarme du résumé ou de la

bannière pendant que vous résolvez une alarme connue, sans continuer d’afficher
les informations une fois que l’alarme est acquittée.
L’état Shelve possède un délai d’attente configurable, après lequel l’alarme est
automatiquement renvoyée vers le résumé des alarmes. L’état Suppress ne dispose
pas d’un délai d’attente automatique. Si l’alarme n’est pas acquittée au moment où
elle est supprimée ou mise en attente, elle continue d’apparaître sur le résumé et la
bannière jusqu’à ce qu’elle ait été acquittée et par la suite retirée de ces listes.
Une alarme mise en attente ou supprimée peut encore changer son état (à
l’exception de devenir non acquittée), d’envoyer des alarmes de changements
d’état aux abonnés, d’enregistrer les changements d’état dans la base de données
d’historique, et reste sensible aux autres interactions de l’opérateur ou de
programmation. Suivez ces règles :
• Lorsqu’une alarme est supprimée ou mise en attente, elle continue de

fonctionner normalement, de surveiller le paramètre In pour les conditions
d’alarme et de répondre aux demandes d’acquittement. Tous les abonnés
sont informés de cet événement, et tous les messages d’alarme générés
alors que l’alarme est à l’état supprimé ou mis en attente incluent l’état
Suppressed ou Shelved. Une alarme ne peut pas devenir non acquittée tant
qu’elle est supprimée ou mise en attente.
• Lorsqu’une alarme est retirée des états Shelved ou Suppressed, tous les
abonnés sont avertis et les messages d’alarme destinés aux abonnés ne
comprennent plus l’état Suppressed ou Shelved. Si l’alarme est active quand
non supprimée ou non mise en attente et un acquittement est requis,
l’alarme devient non acquittée.
Désactivez une alarme pour la mettre hors service dans le programme de com-
mande. Une alarme désactivée ne change pas d’état et n’est pas enregistrée dans
la base de données de l’historique. Si l’alarme n’est pas acquittée lorsqu’elle est
désactivée, elle continue à apparaître sur le résumé des alarmes et sur la bannière
jusqu’à ce qu’elle soit acquittée et ainsi retirée de la vue. Une alarme désactivée
peut être réactivée dans Alarm Status Explorer du logiciel FactoryTalk View SE :
• Lorsqu’une alarme est désactivée, toutes ses conditions sont désactivées

(InAlarm est vide) sauf l’état acquittement si elle n’est pas acquittée. Le
paramètre In n’est pas surveillé pour les conditions d’alarme, mais répond à
un événement acquitté. Tous les abonnés sont informés de cet événement.
• Lorsqu’une alarme est activée, elle commence à surveiller le paramètre In

pour les conditions d’alarme. Tous les abonnés sont informés de cet
événement. Si l’alarme est active lorsqu’une activation ou un acquittement
est requis, l’alarme devient non acquittée.

Les états Shelve, Suppress, et Disable sont toutes des méthodes permettant de
supprimer l’indication des alarmes, suivant la norme ANSI/ISA-18.2-2009,
Management of Alarm Systems for the Process Industries. Vous pouvez utiliser les
fonctionnalités Shelve, Suppress et Disable pour différencier les actions initiées
par l’opérateur des actions initiées par la conception et de celles de la mainte-
nance. Voir les exemples suivants et les remarques correspondantes.
Actions de l’opérateur
Utilisez l’état Shelve pour engager cette action par l’opérateur (équivalent à l’état
Shelve dans ISA 18.2).
La commande Program Unshelve est fournie afin que l’utilisateur ait un moyen,
à l’aide d’une petite quantité de programmation, d’annuler la mise en attente
d’alarmes en fonction d’un événement, par exemple une fin de quart.
Actions du programme
L’automate doit utiliser l’état Suppress pour inhiber par programmation la

notification de l’opérateur (équivalent à l’état Suppress-by-Design dans ISA 18.2).
L’état Suppress est prévu pour la fonctionnalité Suppress-By-Design sous

commande logique conformément à ANSI/ISA-18.2-2009. Si un enregistrement
des transitions d’alarme n’est pas souhaité, utilisez la fonction logique pour
supprimer l’entrée de l’alarme ou utilisez l’instruction complémentaire P_Alarm
de la bibliothèque d’objets de procédé qui ne génère pas de nouvelles transitions
d’alarme en état Suppress.

Actions de maintenance
Utilisez l’état Disable pour inhiber l’alarme à des fins de maintenance (équivalent
à l’état Out-of-Service dans ISA 18.2).
L’état Disable est prévu pour la fonctionnalité Out-of-Service sous commande

de maintenance conformément à ANSI/ISA-18.2-2009. Si l’enregistrement des
transitions d’alarme en état Disable est désactivé, l’état Suppress des alarmes
ALMA ou ALMD peut être utilisé à la place s’il n’est pas requis pour la fonction-
nalité Suppress-by-Design sous commande logique.
Alarme, Retour à la normale, Couplage et Acquittement
Lorsqu’elle est dans les états Disabled, Suppressed ou Shelved, une alarme
acquittée ne devient pas non acquittée.
Lorsqu’elle est dans les états Disabled, Suppressed ou Shelved, si un acquittement

est requis, une alarme non acquittée reste non acquittée jusqu’à ce qu’elle soit
acquittée.

Une alarme devient non acquittée si l’alarme est InAlarm lorsqu’une alarme
change vers les états Enabled, Unsuppressed et Unshelved.
Surveillance de votre système d’alarme
L’explorateur d’état d’alarme vous permet de parcourir toutes vos alarmes

configurées sur un serveur ou sur l’ensemble du système. Les alarmes peuvent
également être filtrées en fonction des options Shelved, Suppressed et Disabled.
L’explorateur d’alarmes peut être préconfiguré comme un affichage d’alarmes à
l’état Shelved afin de permettre aux opérateurs d’afficher une liste d’alarmes.
La norme ISA 18.2 fournit des mesures de performances d’alarmes ainsi que des
exemples de valeurs cibles qui sont résumées en un seul tableau dans la
section 16.9 de la norme. Voici quelques mesures clés :
1. Taux d’alarmes : alarmes annoncées par opérateur :

a. < 150 à 300 alarmes par jour
b. En moyenne 6 à 12 par heure
c. En moyenne 1 à 2 toutes les 10 minutes
2. Contribution des 10 alarmes les plus fréquentes pour la charge globale liée
aux alarmes : ~<1 à 5 % maximum, avec plans d’action pour résoudre les
problèmes
3. Nombre d’alarmes qui restent actives en permanence pendant plus de
24 heures (alarmes d’état) : moins de 5, avec plans d’action
En cas d’utilisation du logiciel FactoryTalk VantagePoint avec le système d’alarme,

les rapports sont fournis en fonction de ces valeurs.
1. Rapport horaire des alarmes (comptage des alarmes actives sur des
échantillons d’une heure)
2. Rapport sur la distribution des alarmes (pourcentage de contribution des
10 alarmes les plus fréquentes)
3. Rapport sur la fréquence des alarmes (10 alarmes les plus fréquentes)
4. Rapport des alarmes en cours (10 alarmes actuellement actives par ordre de
durée)
5. Rapport sur la durée des alarmes (10 alarmes les plus longues par ordre de
durée)
Toutes les alarmes peuvent être filtrées dans le logiciel FactoryTalk VantagePoint
par la catégorie, par le nom ou par la source de l’alarme afin qu’elles puissent être
classées par rôle opérateur si nécessaire. Pour de plus amples informations sur
ces rapports, consultez la réponse 68296 de la base de connaissances Rockwell
Automation à l’adresse https://www.rockwellautomation-fr.custhelp.com.

Notes :

Chapitre 5
Recommandations d’infrastructure
L’infrastructure du système PlantPAx® est conçue à partir d’une infrastructure

informatique intégrant les éléments suivants :
• Technologies commerciales prêtes à l’emploi, comme Microsoft Windows
et VMware
• Technologies de réseaux ouverts, comme les switchs Stratix
La plate-forme permet une intégration transparente entre les éléments du système

et les systèmes de gestion de niveau supérieur.
Lors de la création de votre système, vous devez déterminer si votre serveur et

vos stations de travail clients se trouvent dans un environnement virtuel ou
traditionnel.
Infrastructure traditionnelle Dans une infrastructure traditionnelle, chaque serveur et chaque station de
travail est installé sur sa propre machine physique. Les mises à jour logicielles et
matérielles sont effectuées séparément sur chaque serveur et sur chaque station de
travail. En outre, il existe une relation conventionnelle entre les ports de switch,
les ports de serveur et une gestion de réseau standard.
Infrastructure virtuelle La virtualisation met un terme à la dépendance existante entre le système

d’exploitation et le matériel physique. Plusieurs machines virtuelles (VM)
peuvent exécuter différents systèmes d’exploitation et applications à partir de
différents emplacements sur le même serveur. Vous pouvez mettre le matériel à
jour sans arrêter le fonctionnement ni remplacer le système d’exploitation sur les
éléments système du serveur ou de la station de travail, ce qui réduit les temps
d’arrêt et les coûts de maintenance.
Avant de concevoir un système PlantPAx virtualisé, nous vous recommandons

de comprendre globalement les architectures du système de contrôle et des
consignes de dimensionnement PlantPAx.
Pour de plus amples informations, consultez les documents suivants :

• Guide de sélection de système de commande distribué PlantPAx, publica-
tion PROCES-SG001 – Fournit une description des éléments du système,
des architectures et des consignes de dimensionnement concernant la
création d’un système PlantPAx virtuel
• Manuel utilisateur de la virtualisation avec PlantPAx, publication
9528-UM001 – Fournit des procédures détaillées pour la configuration
de machines virtuelles

Chapitre 5 Recommandations d’infrastructure

spécifiques.
Sujet Page
Recommandations sur la configuration du PlantPAx virtuel 70
Recommandations pour le système d’exploitation 76
Recommandations pour le réseau 81
Recommandations sur la Une fois l’architecture de base élaborée, un système PlantPAx virtualisé offre un
grand nombre de configurations VMware importantes. La plupart de ces
configuration du PlantPAx possibilités commencent par des réglages automatiques, adaptés en fonction des
virtuel besoins pour augmenter la vitesse et améliorer la redondance.
IMPORTANT Le système PlantPAx ne nécessite pas l’utilisation de modèles d’images

virtuelles et leur utilisation n’entrave pas non plus l’atteinte des spécifications
du système PlantPAx. L’utilisation de modèles d’images virtuelles peut faire
gagner du temps et assurer le respect par l’installation des recommandations
données dans ce manuel.
Serveurs
Les tous derniers processeurs Intel™ offrent une prise en charge de la virtualisation
intégrée. La technologie de virtualisation Intel dans le BIOS doit être activée
pour profiter des améliorations de la performance. Vous devez utiliser le logiciel
client VMware vSphere version 6.0 ou ultérieure pour prendre en charge
Windows 8.1 comme système d’exploitation.
Sur les hôtes dotés de processeurs différents dans un même groupe, il est
recommandé d’activer la fonction EVC (Enhanced vMotion Compatibility) pour
prendre vMotion en charge entre les hôtes. EVC est activé au niveau Datacenter/
Cluster. EVC est une technologie fondamentale qui facilite les migrations de
machines virtuelles entre différents générations d’UC, l’utilitaire utilisé pour
effectuer les migrations étant vMotion. La possibilité de migrer des VM entre des
serveurs pendant leur fonctionnement dans le cadre d’un procédé transparent
pour tous les utilisateurs est l’un des principaux avantages de la virtualisation.
Stockage
Un stockageréseau fait appel à un adaptateur réseau logiciel pour se connecter au

stockage iSCSI par Ethernet. Activez les trames géantes (ou jumbo) au niveau de
commutation physique et au niveau du port de commutation virtuel. Les trames
Ethernet géantes ont une charge utile allant jusqu’à 9 000 octets environ (par
rapport à 1 500 pour les trames normales) et permettent un taux de transmission
de données accru pour une utilisation réduite de l’UC. Cependant, le réseau doit
être configuré de manière à prendre en charge les trames géantes de bout en bout.

Recommandations d’infrastructure Chapitre 5
Lors de la configuration des NIC physiques sur un hôte, configurez le teaming

NIC dans la configuration de commutation virtuelle pour permettre une plus
grande bande passante pour le stockage.
Chaque disque dur virtuel sur un réseau se voit affecter un numéro d’unité
logique (LUN) afin de permettre une identification unique. Un LUN est un
numéro d’unité logique d’une partition virtuelle dans un tableau de stockage.
Lorsque vous attribuez des disques durs virtuels de MV à un LUN, veillez à
équilibrer les applications E/S intensives et non intensives. Ce procédé améliore
ses performances en équilibrant le trafic des E/S entre plusieurs disques durs. Une
taille typique de LUN est de 400...800 Go. Le nombre maximum de disques durs
sur les machines virtuelles (VMDK) sur un LUN ne peut pas dépasser 30 car un
nombre plus important de VMDK réduirait les performances suites à la file
d’attente des disques.
La taille du LUN est calculée en ajoutant la capacité totale (Go) de stockage

requis plus les exigences de fichier Swap VM et un espace additionnel pour les
échantillons VM. Lors de la division du tableau de stockage en LUN, l’équation
suivante peut être utilisée pour déterminer le dimensionnement approprié.
Taille calculée pour le LUN = capacité en Go + exigences fichier Swap VM +

réservations pour échantillons
= 30*(taille moyenne de disque dur virtuel de VM) + 30*(RAM moyenne VM)
+ 15 % de (30 x taille de disque moyenne).
Réseaux virtuels
Connectez les VM situées sur le même serveur ESXi et sur le même réseau local
virtuel de manière à ce qu’elles utilisent le même switch virtuel. Si des switchs
virtuels distincts sont utilisés et raccordés à des NIC physiques différentes, le
trafic circule séparément par le câble et entraîne une surcharge inutile de l’UC et
du réseau.
Des différences de réglage de la vitesse et du duplex sont des problèmes courants
susceptibles de provoquer des problèmes de réseau. Pour ESXi, VMware
recommande l’auto-négociation pour les deux dispositifs aux extrémités d’une
liaison réseau. Il est également possible de régler les deux extrémités sur
‘1 000 Mo/full duplex’ ou ‘100 Mo/full duplex’ si cela est requis par le matériel
réseau.
IMPORTANT Si vous connectez un dispositif configuré manuellement à un dispositif

d’auto-négociation (discordance duplex), le nombre d’erreurs de
transmission peut être élevé,
De par leur nature, les systèmes VMWare ont des exigences élevées en termes
de performances du réseau, de sorte que des méthodes permettant de réduire les
goulots d’étranglement sont étudiées. L’une de ces méthodes est le teaming NIC
où un seul switch virtuel peut être connecté à plusieurs adaptateurs Ethernet
physiques. Une équipe (team) définie de cette manière peut partager la charge
de trafic et fournir un moyen de basculement.

Il existe plusieurs options disponibles pour l’équilibrage de la charge. Le réglage

par défaut est ’route based on the originating virtual switch port ID’ avec lequel
le trafic provenant d’un adaptateur Ethernet virtuel donné est systématiquement
envoyé à un adaptateur physique (sauf en cas de basculement). Une autre option
est de laisser le switch virtuel équilibrer la charge entre plusieurs adaptateurs
physiques. Pour cela, configurez la liaison EtherChannel avec agrégation sur le
switch Cisco et réglez l’équilibrage de la charge sur ‘route based on IP hash’ sur le
switch virtuel.
Il est recommandé de combiner les réglages teaming NIC et équilibrage de charge
sur le switch Cisco pour améliorer les performances lorsque vous accédez au
stockage en réseau.
Affectation du magasin de ressources
Les magasins de ressources regroupent les machines virtuelles (VM) pour

permettre une affectation dynamique des ressources d’UC et de mémoire. Les
magasins de ressources comportent également des magasins de ressources enfant
qui permettent une affectation plus affinée des ressources.
L’affectation des ressources se fait sur la base d’une machine virtuelle individuelle
l’aide de partages, réservations et limites. Le réglage de ces valeurs sur chaque VM
prend du temps, peut être sujet aux erreurs et n’évolue pas de manière efficace.
Le réglage de ces valeurs sur un magasin de ressources est beaucoup plus efficace
et les valeurs s’adaptent de façon dynamique lors de l’ajout ou du retrait de
ressources de VM et d’hôte.
Généralement, l’hyperviseur permet un excellent ordonnancement. Et, si les hôtes

disposent de suffisamment de ressources, vous pouvez laisser les paramètres par
défaut. Si vous souhaitez surveiller quelles sont les VM qui reçoivent la priorité la
plus élevée ou le plus de ressources, l’affectation des VM au niveau du magasin de
ressources est plus efficace et moins sujette aux erreurs.
IMPORTANT Dans un système PlantPAx, vérifiez que les serveurs PASS et Historian ont la
priorité la plus élevée pour des performances cohérentes.
Pour chaque magasin de ressources, vous définissez les parts, réservations,

réservations extensibles et limites d’UC et de mémoire, comme illustré dans
Figure 5.

Figure 5 – Réglage de l’affectation du magasin de ressources
Nous vous recommandons de créer trois magasins de ressources avec attribution

de type de serveur illustrée dans Tableau 29.
Tableau 29 – Affectation de magasin de ressources serveur
Nom du magasin de Part de l’UC Réserve de l’UC Parts de Réserve de mémoire Serveur ou station de
ressources mémoire travail
Haut Haut 50 % de l’UC hôte disponible, Hz Haut Minimum défini pour chaque modèle PASS
virtuel OWS
AppServ-OWS
Normal Normal Zéro (0) Normal Zéro (0) EWS
AppServ-EWS
AppServ-Asset
AppServ-Batch
AppServ-Info
Bas Bas Zéro (0) Bas Zéro (0) Répertoire FactoryTalk
Contrôleur de domaine
Une affectation de zéro (0) signifie qu’aucune ressource n’est bloquée lorsqu’elle
est utilisée par l’algorithme d’affectation des ressources de l’hyperviseur. Les cases
Extensible et Illimitée doivent être cochées.
Les parts d’UC ou de mémoire sont en rapport avec les magasins ou VM de

ressources de même niveau. Les parts sont uniquement utilisées en cas de
collisions et sont toujours liées en premier lieu par des réservations ou limites.
Dans un système PlantPAx correctement conçu, il y a suffisamment de ressources
disponibles pour toutes les VM du magasin de ressources et nous recommandons
par conséquent de ne jamais appeler les part. Ils sont conçus de manière à ce que
PASS et Historian puissent fournir des données cohérentes en cas de collision.

Exemple de dimensionnement d’un magasin de ressources

Cet exemple montre comment affecter des ressources sur la base des exigences du
système.
Système :
• 1 serveur avec 2 UC quadricœur (chaque cœur étant de 2,0 GHz)
• 32 Go de RAM
• Le serveur dispose d’un total de 16 GHz d’UC qu’il peut affecter à des
machines virtuelles
Système PlantPAx :
• 4 serveurs PASS et 1 AppServ-Hist – magasin de ressources de haut niveau
• 1 AppServ-OWS, 1 EWS et 1 AppServ-Asset – magasin de ressources de
niveau normal
• 1 FactoryTalk Directory et 1 contrôleur de domaine – magasin de
ressources de bas niveau
Si vous suivez les consignes données plus haut, le magasin de ressources de haut
niveau obtient 50 % de l’UC affectée ou 8 GHz. Ces 8 GHz sont à nouveau
automatiquement répartis en 5 parts de 20 % pour chaque serveur du magasin de
ressources. Chaque serveur reçoit en gros 1,6 GHz (8 GHz/5 serveurs) de
l’affectation minimum d’UC. La mémoire minimale pour chaque serveur utilisé
dans le magasin de ressources de haut niveau est de 4 Go. La mémoire minimale
affectée est de 20 Go (4 Go x 5 serveurs).
Les 8 GHz de l’UC et 12 Go de RAM restants sont utilisés par l’algorithme

d’affectation des ressources de l’hyperviseur là où cela est nécessaire. Le magasin
de ressources de niveau normal a priorité sur le magasin de ressources de bas
niveau mais il n’y a pas d’affectation minimale de ressources en raison des valeurs
nulles utilisées pour la réservation d’UC et de mémoire.

Recommandations pour l’optimisation des VM
Tenez compte de ces recommandations lors de la configuration de VM avec les

applications Rockwell Automation :
• VMWare offre des options pour affecter manuellement des UC à des VM,
appelées affinité UC. Il peut y avoir des situations dans lesquelles ce niveau
de granularité est requis mais en règle générale, l’affinité UC des VM n’est
réglée que lorsque cela est nécessaire. Généralement, le fait d’accepter les
réglages permet d’obtenir les meilleures performances.
• S’il est nécessaire d’utiliser un système d’exploitation hôte de 32 bits
comme VM sur un serveur 64 bits, sélectionner la virtualisation CPU/
MMU pour utiliser le logiciel avec le jeu d’instructions et la virtualisation
de l’unité de gestion de la mémoire (MMU) pour améliorer les
performances.
• Diverses options sont disponibles pour les automates à disque dur lors de
l’acquisition d’une VM Windows 2012. N’oubliez pas de sélectionner
l’automate SCSI comme LSILogic Parallel car l’automate par défaut est
LSILogic SAS. Le disque dur est tout de même géré virtuellement mais le
réglage recommandé est parallèle.
• Lorsqu’il est possible que les VM communiquent entre elles via l’hôte au
moyen de la couche d’échange, cela ajoute une charge de communication.
Il est préférable pour les VM qui doivent communiquer fréquemment
d’activer l’interface de communication VM (VMCI) sur chaque VM.
VMCI est recommandé pour toutes les VM du système PlantPAx. VMCI
permet une communication rapide et efficace entre les VM, à des vitesses
cinq fois plus rapides que celles d’un réseau interne normal.
• Une option permet de spécifier une politique de provisionnement lors de
la création d’une VM ou d’un disque virtuel. La réglage de la politique de
provisionnement peut être ’thick’ lorsque l’espace requis sur le disque est
affecté initialement ou ’thin’ lorsque l’espace sur le disque est réduit et
est affecté en fonction des besoins. Cependant, pour qu’une VM soit
compatible avec la tolérance aux défauts, il est recommandé d’utiliser le
réglage Eager Zero Thick Provisioning sur la VM.
• La migration d’une VM en marche d’un hôte à un autre qui contient un
échantillon n’est pas prise en charge. Voir Recommandations sur les
antivirus et les sauvegardes pour de plus amples informations sur les
échantillons.
• Activez la fonction d’accélération matérielle dans les paramètres d’affichage
graphique avancés pour améliorer le déplacement de la souris. Nous vous
recommandons de régler les options d’alimentation pour des performances
élevées sans veille ni hibernation.
• Les services de cryptage, sauvegarde et défragmentation sont tous des
composants pouvant être désactivés.
• VMware fournit un guide d’optimisation avec une liste complète de
services et des recommandations sur les services à désactiver. Ce guide est
intitulé VMware View Optimization Guide.
• Il est également important de maintenir les outils VMware à jour sur
chaque système d’exploitation hôte. Lors de la migration ou de la transfor-
mation d’une VM depuis une ancienne version du serveur ESX, le mieux
est de supprimer les anciens outils, puis d’installer la version la plus récente.

Recommandations sur les antivirus et les sauvegardes
Les VM situées sur dans une infrastructure virtuelles partagent un même serveur.
L’UC peut subir des effets négatifs si les VM sont programmées pour effectuer
une mise à jour de leur antivirus au même moment.
Nous vous recommandons d’alterner vos sauvegardes de mémoire et mises à jour

d’antivirus afin d’équilibrer la charge pour ne pas surcharger les ressources des
hôtes.
Recommandations pour le Les recommandations suivantes s’appliquent toujours, que vous utilisiez un
environnement virtuel ou traditionnel et quelles que soient la taille ou la
système d’exploitation complexité du système d’exploitation.
Domaines et groupes de travail
Nous recommandons que les stations de travail et les serveurs PlantPAx fassent
partie d’un domaine Windows. Toutefois, les groupes de travail sont pris en
charge pour des systèmes comprenant jusqu’à 10 serveurs et stations de travail.
Configuration Détails
Groupe de travail – administration décentralisée Avantages du groupe de travail :
(autorisé pour 10 ordinateurs ou moins) • Aucun contrôleur de domaine (OS Windows Server) à acheter ou à entretenir.
• Recommandé uniquement pour les petites applications PlantPAx où les comptes d’utilisateurs ne changent pas
souvent
Règles du groupe de travail :
• Tous les éléments serveur et stations de travail du système compris dans un système PlantPAx unique doivent être
membres du même groupe de travail
• Tous les utilisateurs participant au groupe de travail doivent être membres du groupe « Administrators »
(administrateurs)
• Créez le même ensemble de comptes utilisateur et mots de passe sur chaque ordinateur dans une
application FactoryTalk View
Domaine – administration centralisée (recommandé) Avantages du domaine :
• Un seul endroit pour gérer les utilisateurs, les groupes et les paramètres de sécurité
• Recommandé pour des applications PlantPAx de plus grande taille, ou pour des environnements avec changement
de comptes utilisateurs
Règles de domaine :
• Tous les éléments serveur et les stations de travail de système compris dans un système PlantPAx unique doivent être
membres du même domaine
• Les éléments serveur du système PlantPAx ne doivent pas être utilisés comme des contrôleurs de domaine.
• Requis pour les systèmes avec plus de 10 ordinateurs
• Le contrôleur de domaine doit être son propre ordinateur indépendant sans aucune autre application logicielle.

Recommandations pour le domaine
Nous recommandons que toutes les stations de travail et tous les serveurs
système PlantPAx soient des membres d’un domaine. Veuillez suivre les
recommandations supplémentaires suivantes :
• Les domaines Windows Active Directory (AD) incluent notamment le
concept d’une « forêt » qui peut se composer d’une seule « arborescence
de domaine » ou de plusieurs « arborescences de domaine ».
CONSEIL Une arborescence de domaine peut se composer d’un domaine unique

(parent) ou de plusieurs domaines (enfants). Une configuration de
domaine à forêt unique et à arborescence unique est recommandée.
Dans un répertoire actif sous Windows 2012, les domaines et les forêts
ont des niveaux fonctionnels individuels.
• Nous recommandons de configurer au moins deux contrôleurs dans le

domaine. Ces contrôleurs de domaine se répliquent automatiquement
pour fournir une haute disponibilité et une sauvegarde en ligne de la
configuration. Si vous avez un seul contrôleur de domaine et que celui-ci
est hors ligne, alors votre système est lui aussi hors ligne.
• Les serveurs de domaine doivent être également configurés pour inclure
le service de noms de domaines (DNS) qui vous permet d’identifier les
dispositifs par leur nom plutôt que par des adresses IP.
• Configurez la synchronisation de l’heure dans tout le domaine.
IMPORTANT N’installez pas le contrôleur de domaine Windows sur le serveur PASS PlantPAx
ou sur les serveurs d’application. Pour de plus amples informations, voir le
manuel utilisateur pour la configuration de l’infrastructure du système de
commande distribué PlantPAx, publication PROCES-UM001.

Recommandations pour le groupe de travail Windows
Le système PlantPAx peut utiliser un environnement réseau de groupe de travail

Windows pour les systèmes avec 10 ordinateurs ou moins. Toutefois, si vous
utilisez un système d’exploitation Windows XP, vous devez désactiver le partage
de fichiers simplifié et le changement rapide d’utilisateur sur chaque serveur et
chaque station de travail PlantPAx situés dans le groupe de travail.
Effectuez ces étapes pour désactiver le partage de fichiers simplifié dans le système
d’exploitation Windows XP.
1. Sur le bureau ou dans l’explorateur Windows, cliquez avec le bouton droit

de la souris sur « My computer » et choisissez « Explore » (Explorer).
2. Dans le menu « Tools » (Outils), cliquez sur « Folder Options »
(Options des dossiers).
La boîte de dialogue « Folder Options » (Options des dossiers) s’affiche.

3. Sous « Advanced settings » (Paramètres avancés), cliquez sur l’onglet
« View » (Affichage) et décochez la case « Use simple file sharing »
(Utiliser le partage de fichiers simple).
Effectuez ces étapes pour désactiver le changement rapide d’utilisateur dans le

système d’exploitation Windows XP.
1. Ouvrez le panneau de configuration de Windows et double-cliquez sur

« User Accounts » (Comptes d’utilisateurs).
2. Cliquez sur le lien « Change the way Users Log on and Off link »
(Modifier la manière dont les utilisateurs ouvrent et ferment une session).
3. Décochez la case « Use Fast User Switching » (Utiliser le changement
rapide d’utilisateur).
4. Cliquez sur « Apply Options » (Appliquer les options).
Pour de plus amples informations, voir la section Annexe du manuel utilisateur

pour la configuration de l’infrastructure du système de commande distribué
PlantPAx, publication PROCES-UM001.
Serveur d’information Internet (IIS)
Le serveur d’information Internet (IIS) fournit des affichages graphiques et autres

composants fichiers depuis le serveur IHM du PASS vers des stations de travail
OWS et EWS à l’aide du protocole WebDAV (Web-based Distributed Authoring
and Visioning). WebDAV est une extension du protocole HTTP qui facilite
l’édition et la gestion de fichiers entre plusieurs utilisateurs et stations de travail.
En outre, lorsque des stations de travail OWS et EWS délivrent des ordres de
commandes FactoryTalk View qui doivent être exécutés sur le serveur IHM, ces
ordres sont envoyés à l’aide de la plate-forme IIS.
Reportez-vous au chapitre 2 du guide d’installation de FactoryTalk View Site

Edition, publication VIEWSE-IN003, pour de plus amples informations.

Synchronisation temporelle sur les serveurs et stations de travail

La synchronisation de l’heure système est importante pour que les horloges
internes des automates, des stations de travail et des serveurs indiquent la même
heure pour tout événement ou alarme qui se produit. Configurez le PASS, les
serveurs d’applications, les OWS et les EWS afin qu’ils n’utilisent qu’un seul
serveur (par exemple, un contrôleur de domaine) comme référence de temps et
conservent leurs horloges synchronisées avec celui-ci.
Synchronisation de l’heure de l’ordinateur
Le service de temps Windows utilise le protocole de temps réseau (NTP) pour

synchroniser les horloges des ordinateurs appartenant au réseau à partir du
contrôleur de domaine. Chaque ordinateur du système fonctionnel utilise le
contrôleur de domaine comme source de temps faisant autorité et synchronise
son horloge avec celui-ci. Vérifiez la visionneuse de journal des événements
système de chaque ordinateur pour vous assurer que le temps est mis à jour
correctement.
Après avoir configuré le contrôleur de domaine pour la synchronisation de son

temps, vous pouvez utiliser l’outil de ligne de commande w32tm de Windows
pour identifier toute différence de temps entre un ordinateur individuel et le
contrôleur de domaine. Cette commande mesure la différence de temps.
w32tm /stripchart /computer: target [/period: refresh ] [/dataonly]
Paramètre Identifie
computer:<target> L’ordinateur dont le décalage est à mesurer.
period:<refresh> Le temps entre les échantillons, en secondes. La valeur par défaut est de 2 s.
dataonly Pour afficher uniquement les données sans les graphiques.
La commande w32tm/resync oblige manuellement un ordinateur à

resynchroniser dès que possible son horloge avec le contrôleur de domaine et
réinitialise les statistiques d’erreur.

Optimisation du système d’exploitation
Les recommandations suivantes améliorent les performances de votre système

d’exploitation :
• Désactivez les mises à jour automatiques de Windows pour éviter les
problèmes de compatibilité avec les composants PlantPAx qui se trouvent
sur vos stations de travail.
Reportez-vous à Recommandations pour la maintenance pour de plus
amples informations sur la manière d’appliquer les correctifs de Microsoft
sur votre système PlantPAx.
• Désactivez les thèmes du système d’exploitation qui fournissent des effets
personnalisés sur l’ordinateur tels que les icônes et les sons. Ces types
d’éléments diminuent la vitesse du processeur lors de l’exécution de certains
composants graphiques de FactoryTalk View SE, tels que les sommaires
d’alarmes.
• Désactivez ou désinstallez tous les pare-feu tiers présents sur une station de
travail avant d’installer le logiciel FactoryTalk View SE, qui est compatible
uniquement avec le pare-feu intégré du système d’exploitation Windows.
• Supprimez la configuration de sécurité renforcée (ESC) des stations de
travail exécutant le logiciel FactoryTalk View SE. Les paramètres de
sécurité de Windows 2012 protègent les serveurs en limitant la manière
dont les utilisateurs peuvent naviguer sur Internet depuis un ordinateur,
mais peuvent gêner les clients FactoryTalk se connectant à des serveurs
d’application.

Recommandations pour le Le réseau Ethernet fournit le réseau fédérateur de communication pour le réseau
de supervision pour les stations de travail, les serveurs et les automates :
réseau
• Configurez toutes les interfaces de communication pour fonctionner à la
vitesse la plus rapide possible pour votre configuration matérielle, duplex
intégral pour les adaptateurs réseau 100/1000. Voir la remarque Important
pour les réglages d’auto-négociation.
IMPORTANT Il est recommandé d’utiliser des réglages d’auto-négociation pour

réduire le risque de mauvaises configurations et de défaillances.
Cependant, il est utile de fonctionner à la vitesse la plus rapide en full
duplex. Nous recommandons de vérifier les réglages de commutation
pendant la mise en service pour s’assurer que le système est en mesure
d’auto-négocier correctement. Les réglages de vitesse et de duplex
pour les dispositifs présents sur le même réseau Ethernet doivent être
identiques pour éviter les erreurs de transmission.
• Désactivez l’économie d’énergie pour la carte d’interface réseau (NIC) qui

relie une station de travail à d’autres dispositifs sur le réseau. La fonction
d’économie d’énergie désactive la carte réseau lorsqu’elle n’est pas utilisée, ce
qui peut interférer avec le débit du réseau.
• Si plusieurs protocoles DCOM sont installés et configurés sur une station
de travail, supprimez tous les protocoles autres que TCP/IP afin de vous
assurer que la communication DCOM fonctionne correctement.
• Utilisez des adresses IP statiques.
Pour connaître les procédures, voir le manuel utilisateur pour la
configuration de l’infrastructure du système de commande distribué
PlantPAx, publication PROCES-UM001.
• Tenez compte du type de câble pour les conditions ambiantes.
Type Détails
Fibre optique • Longues distances
• Près des champs magnétiques élevés, tels que les procédés de chauffage par induction
• Pour les environnements extrêmes avec présence d’un haut niveau de parasites
• Pour les systèmes mal mis à la terre
• Pour les applications en extérieur
Paire torsadée et blindée • Utilisez des câbles et des connecteurs de catégorie 5e, 6 ou 6a
• Utilisez la séquence de terminaison 568A pour des applications industrielles
Reportez-vous aux publications suivantes pour de plus amples informations :

• Pour des instructions de configuration détaillées, voir le manuel utilisateur
pour la configuration de l’infrastructure du système de commande
distribué PlantPAx, publication PROCES-UM001.
• Pour corriger une erreur de duplex, voir le document de dépannage des
réseaux EtherNet/IP, publication ENET-AT003.
• Pour les caractéristiques des câbles à fibre optique et un exemple de perte
de décibels, voir l’annexe C de la notice d’installation des modules
EtherNet/IP, publication ENET-IN002.
• Pour le choix de l’architecture, consultez le manuel de référence EtherNet
Design Considerations, publication ENET-RM002, ou le guide de
sélection Système d’automatisation de procédé PlantPAx, publication
PROCES-SG001.

Switchs Ethernet
Le réseau de supervision doit être doté de switchs administrés qui dirigent des
messages spécifiques vers des groupes de multidiffusion. N’utilisez pas de switchs
non administrables. Le comportement d’un switch non administrable consiste à
inonder tous les ports au sein d’un même VLAN avec des paquets de multidiffu-
sion.
Le premier switch touché par l’équipement Rockwell Automation doit avoir le

filtrage IGMP activé. Le filtrage IGMP permet aux switchs de transmettre des
paquets de multidiffusion uniquement aux ports qui font partie d’un groupe de
multidiffusion.
IMPORTANT Toutes les applications nécessitent une configuration est correcte pour
atteindre les meilleures performances du système. Si vous ne configurez pas
l’interrupteur utilisé, ceci peut entraver les performances du système. Nous
vous recommandons de contactez votre administrateur système en cas de
doutes concernant l’installation et la configuration.
Sélectionnez le switch en fonction de la fonctionnalité du réseau.

Si Choisir
• Supervision Switchs de couche 3(1)
• Informations de routage vers d’autres réseaux • Stratix 5410™
• Stratix 5400™
• Connexion du matériel de commande, capteurs et Switchs de couche 2(1)
stations de travail Stratix 5410
• Réseaux isolés Stratix 5400
Stratix 5700™
Haute disponibilité au niveau du switch Switch de couche 3(1)
• Stratix 5410
(1) Pour les câbles de liaison ascendante entre les couches 2 et 3, la fibre est recommandée pour obtenir de meilleures performances du
système.
Information de switch supplémentaire
Voir les données techniques des spécifications du dispositif Ethernet Stratix,

publication 1783-TD001, pour plus d’informations sur ces switchs :
• Routeur de services Stratix 5900™ (couche 2/3)
• Point d’accès WIFI/workgroup bridge Stratix 5100™ (couche 2)
• Connecteurs de dérivation EtherNet/IP intégrés
Nous prenons également en charge l’utilisation de switchs Cisco. Pour aider à

garantir les performances du système, nous recommandons d’utiliser uniquement
des switchs Cisco ou Stratix pour l’utilisation commune de protocoles.
Les switchs suivants sont également pris en charge par le système PlantPAx :
• Cisco Catalyst 3750x (couche 3)
• Cisco Catalyst 3850 (couche 3)
• Cisco Catalyst 4500x (couche 3)
• Cisco Catalyst 2960G (couche 2)

Chapitre 6
Recommandations pour l’intégration de

dispositifs de terrain
Les dispositifs de terrain modernes, tels que les variateurs et les transmetteurs
de débit, sont souvent gérés par microprocesseur. Ces dispositifs intelligents
fournissent des données numériques qui sont utilisées pour la mise en service, la
maintenance, le dépannage et surtout, la commande.
Les dispositifs de terrain intelligents utilisent des protocoles numériques bidi-

rectionnels pour la communication. Les options communes de communication
entre dispositifs de terrain sur le système PlantPAx® comprennent les réseaux
EtherNet/IP, ControlNet, DeviceNet, FOUNDATION Fieldbus et
PROFIBUS PA ou l’utilisation de HART.
Cette section fournit des recommandations générales sur la manière de

configurer des outils sur les réseaux et dans le protocole HART. Ces outils
permettent de collecter en temps réel des informations et des diagnostics pour
prendre des décisions opérationnelles en étant bien informé.
En outre, de nombreux autres réseaux et protocoles d’E/S peuvent être intégrés

au système PlantPAx. Pour de plus amples informations sur les produits tiers
Encompass™, voir http://www.rockwellautomation.com/Encompass.

spécifiques.
Sujet Page
Options de configuration des dispositifs 84
Recommandations EtherNet/IP 84
Recommandations pour ControlNet 86
Recommandations pour DeviceNet 87
Recommandations pour HART 88
Recommandations pour les FOUNDATION Fieldbus 89
Recommandations pour PROFIBUS PA 91
Recommandations pour les centres de commande de moteurs 93

Chapitre 6 Recommandations pour l’intégration de dispositifs de terrain
Options de configuration des Il existe de nombreuses options pour la configuration des dispositifs de terrain,
notamment :
dispositifs
• Les dispositifs portatifs pour certains réseaux ou protocoles de dispositifs
de terrain
• La configuration manuelle de certains instruments à l’aide de l’interface
locale
• Une solution à l’échelle de l’entreprise grâce à FactoryTalk® AssetCentre
FactoryTalk AssetCentre pour une solution à l’échelle de l’entreprise
Le logiciel FactoryTalk AssetCentre peut être utilisé comme un outil centralisé

qui vous permet de gérer les dispositifs de terrain provenant de plusieurs
fournisseurs, réseaux et protocoles depuis une plate-forme commune. Le logiciel
FactoryTalk AssetCentre s’appuie sur la technologie FDT qui uniformise
l’interface de communication entre les dispositifs de terrain et les systèmes hôtes.
Ainsi, tout dispositif est accessible depuis le logiciel FactoryTalk AssetCentre,
quelle que soit la méthode de communication.
L’interface FDT permet également au logiciel FactoryTalk AssetCentre d’intégrer

différentes sortes de dispositifs, y compris des outils de diagnostic portatifs.
Pour de plus amples informations, consultez les publications suivantes :

• Profil produit FactoryTalk AssetCentre, publication FTALK-PP001
• Site Internet de FDT à l’adresse http://www.fdtgroup.org
Recommandations Le protocole EtherNet/IP est une plate-forme pluridisciplinaire de commande

et d’informations destinée à des environnements industriels et des applications
EtherNet/IP soumises à des contraintes de temps. EtherNet/IP utilise les technologies
Ethernet et TCP/IP standard et un protocole ouvert d’application à couche
appelé Common Industrial Protocol (CIP).
Un nombre croissant de dispositifs de terrain, notamment des transmetteurs de

débit et des variateurs, qui prennent en charge TCP/IP, est disponible.
Tableau 29 – Interfaces EtherNet / IP
Catégorie Produit Description
Interface d’automate ControlLogix® 1756-EN2T, 1756-EN2TR, 1756-EN2F Passerelle EtherNet/IP ControlLogix.
1756-EN2F
1756-ENBT
1756-EN2TSC
1756-EWEB Identique à 1756-ENBT mais sans prise en charge de la commande E/S Ethernet ni
des points produits/consommés.
1788-EN2FFR Interface de liaison entre EtherNet/IP et FOUNDATION Fieldbus. Prend en charge les
réseaux H1 FOUNDATION Fieldbus. Compatible avec la redondance ControlLogix.
Fonctionnalité intégrée pour l’anneau de niveau dispositif Ethernet.
1788-EN2PAR Interface de liaison entre EtherNet/IP et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
PA. Compatible avec la redondance ControlLogix. Fonctionnalité intégrée pour
l’anneau de niveau dispositif Ethernet.

Recommandations pour l’intégration de dispositifs de terrain Chapitre 6
Options de communication E/S EtherNet/IP
Suivez ces directives concernant les réseaux EtherNet/IP :
Réseau
• Configurez toutes les interfaces de communication pour fonctionner à la
vitesse la plus rapide possible pour votre configuration matérielle, duplex
intégral pour les adaptateurs réseau 100/1000. Voir la remarque Important
pour les réglages d’auto-négociation.
IMPORTANT Il est recommandé d’utiliser des réglages d’auto-négociation pour

réduire le risque de mauvaises configurations et de défaillances.
Cependant, il est utile de fonctionner à la vitesse la plus rapide en full
duplex. Nous recommandons de vérifier les réglages de commutation
pendant la mise en service pour s’assurer que le système est en mesure
d’auto-négocier correctement. Les réglages de vitesse et de duplex
pour les dispositifs présents sur le même réseau Ethernet doivent être
identiques pour éviter les erreurs de transmission.
• En développant l’arborescence de configuration des E/S, assurez-vous que

le RPI de votre module d’E/S est deux fois plus rapide que la tâche
périodique que vous utilisez.
• Lorsque vous développez l’arborescence de configuration des E/S, les
dispositifs peuvent affecter différemment le décompte CIP/TCP.
N’utilisez jamais plus de 80 % des connexions disponibles pour les modules
passerelle.
• Paquets d’E/S par seconde (pps) décrit un taux de vitesse implicite
(classe 1). Une valeur d’utilisation des communications E/S approchant
ou dépassant les 80 % peut nécessiter un réglage du RPI.
• Paquets d’IHM par seconde (pps) décrit un taux de vitesse explicite
(classe 3). Les connexions RSLinx® et les instructions de message génèrent
un trafic CIP. Le trafic IHM est basé sur le protocole TCP, pas sur le
protocole UDP.
• La combinaison de messages implicites et explicites fournit l’utilisation
totale d’un dispositif. Si vous ajoutez la messagerie implicite (E/S), cela
retire de la bande passante à la messagerie IHM car sa priorité est
supérieure à celle de la messagerie IHM. La combinaison de messages CIP
implicites (priorité la plus élevée) et CIP explicites (deuxième priorité) ne
peut pas dépasser 100 % de l’utilisation.
Dispositifs
• Si vous utilisez plusieurs dispositifs, tenez compte des paquets par seconde
(voir les remarques sur le réseau) pour les performances.
• Utilisez un détrompage compatible sur les modules de communication
Ethernet. Dans un environnement validé, vous pouvez utiliser une
correspondance exacte pour le détrompage.
Consultez les documents indiqués à la section Documentations connexes,

page 10 pour de plus amples informations.

Recommandations pour Le réseau ControlNet est un réseau de commande ouvert qui combine les
fonctionnalités d’un réseau d’E/S et d’un réseau d’égal à égal afin d’offrir des
ControlNet performances haut débit pour les deux fonctions.
Options de communication pour les E/S ControlNet
Dans un système PlantPAx, le réseau ControlNet prend en charge les liaisons

descendantes vers les automates et les connexions vers les interfaces des modules
d’E/S décentralisées et des dispositifs de terrain. Ce réseau n’est pas affecté quand
des dispositifs sont connectés ou déconnectés du réseau.
Tableau 30 – Interface ControlNet

Interface d’automate ControlLogix 1756-CN2, 1756-CN2R Scrutateur ControlNet ControlLogix.
1756-CNB, 1756-CNBR
1788-CN2FFR Interface de liaison entre ControlNet et FOUNDATION Fieldbus. Prend en charge les
réseaux H1 FOUNDATION Fieldbus. Compatible avec la redondance ControlLogix et
les supports ControlNet redondants.
1788-CN2PAR Interface de liaison entre ControlNet et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
PROFIBUS PA redondants et les supports ControlNet redondants. Compatible avec la
redondance ControlLogix.
Suivez ces directives pour les réseaux ControlNet :
Réseau
• Lors de la configuration du réseau ControlNet avec le logiciel
RSNetWorx™ for ControlNet, sélectionnez « Optimize and rewrite
schedule for all connections » (optimiser et réécrire la planification pour
toutes les connexions).
Si des modifications sont apportées à la configuration de ControlNet,
transférez la configuration vers le projet Studio 5000 Logix Designer® pour
vous assurer de créer une copie de sauvegarde.
• Un maximum de 5 automates avec une connexion au module optimisée
pour châssis et en mode écoute seule.
• Un maximum de 64 modules d’E/S sur un réseau d’E/S ControlNet non
prioritaire et décentralisé.
• Un maximum de 20 modules d’interface ControlNet par automate.
Dispositifs
• Une station ControlNet peut transmettre 480 octets de données
programmées dans un seul temps de mise à jour du réseau (NUT).
• Les modules d’E/S sur ControlNet peuvent être définis comme non
prioritaires pour permettre l’ajout d’E/S en ligne.
• Ne laissez aucune station ControlNet à l’adresse 99 (il s’agit de l’adresse par
défaut sur certains dispositifs récents).


Recommandations pour Le réseau DeviceNet est un réseau ouvert, de niveau dispositif, qui raccorde
des dispositifs industriels simples (tels que des capteurs et des actionneurs) à des
DeviceNet équipements de niveau supérieur (tels que des automates programmables
industriels et des ordinateurs).
Options de communication pour DeviceNet
Dans un système PlantPAx, le réseau DeviceNet connecte les dispositifs de

commande mis en réseau.
Tableau 31 – Interface DeviceNet
Interface d’automate ControlLogix 1756-DNB Scrutateur DeviceNet ControlLogix.
Suivez ces directives pour les réseaux DeviceNet :

Réseau
• Connectez 48 dispositifs maximum au scrutateur avec un nombre moyen
d’entrées et sorties de données.
• Utilisez 80 % maximum de la mémoire disponible pour les entrées et
sorties du scrutateur.
• Si vous utilisez plus de données en provenance de dispositifs d’entrée et
sortie, nous vous recommandons de réduire le nombre de dispositifs. Un
dispositif MCC par exemple, tel qu’un démarreur progressif avec toutes les
données disponibles activées peut utiliser jusqu’à 40 octets pour les entrées
et 40 octets pour les sorties. Dans ce cas, nous recommandons de ne pas
raccorder plus de 10 dispositifs au scrutateur.
• Pour vous assurer que le réseau est dans les limites, calculez la quantité de
mémoire d’entrée et de sortie dont le scrutateur a besoin.
• Nous recommandons de désactiver Auto Address Recovery. Si cette
fonction est activée, il peut arriver dans certains cas, comme une coupure
d’alimentation, que deux dispositifs récupèrent automatiquement la même
adresse.
• Enregistrez les fichiers EDS dans un emplacement unique ; installez-les sur
les stations de travail d’ingénierie.
Scrutateur
• Conservez les modules de communication DeviceNet dans le châssis local.
Si le module de communication est sur un châssis décentralisé, définissez
les tailles d’entrée et de sortie afin qu’elles correspondent aux données
configurées dans le logiciel RSNetWorx™ for DeviceNet.
• N’ayez jamais de dispositif réglé sur l’adresse de station par défaut 62
(réservée pour les ordinateurs personnels) ou 63 (réservée pour les
nouveaux dispositifs à configurer).
• Définissez l’adresse du scrutateur comme station 0.
• Conservez le délai interscan  à 5 ms.
• Définissez le temps RPI du scrutateur DeviceNet sur la moitié du taux de
scrutation de la tâche la plus rapide dans l’automate qui utilise le réseau
DeviceNet, mais pas sur moins de 2 ms.
• Utilisez l’appel en arrière-plan lorsque cela est possible. Conservez (rapport
d’appel entre le premier plan et l’arrière-plan) * (délai interscan) > 75 ms.


Recommandations pour HART est un protocole ouvert, conçu pour fournir des données numériques sur
des signaux analogiques de 4 à 20 mA.
HART
Options de communication pour HART

Le système PlantPAx s’interface aussi bien directement que par l’intermédiaire de
modules d’E/S décentralisés afin de fournir un point de terminaison unique et de
rassembler les variables de procédé analogiques et les données numériques HART
complémentaires. .
Tableau 32 – Interface HART

Catégorie Référence No. Description
Modules d’E/S en châssis 1756-IF8IH, 1756-OF8IH Modules d’E/S analogiques isolés ControlLogix. Ces modules permettent la configuration de
base par l’intermédiaire de l’arborescence d’E/S, fournissent des informations d’état et de
diagnostic et permettent la configuration et le dépannage à distance.
MVI56-HART ProSoft Technology : module d’interface de communication HART multipoints pour système
ControlLogix, à utiliser dans la configuration de dispositif de procédé de FactoryTalk AssetCentre
ou de tout autre système de gestion des actifs basé sur la technologie FDT (CEI-62453, ISA103).
Modules d’E/S distribués 1734-sc-IF4H Commandes spectre : module d’entrée analogique avec HART pour le système POINT I/O™.
1769-sc-IF4IH, 1769-sc-OF4IH Commandes spectre : modules d’E/S analogiques isolés avec HART pour modules Compact I/O™.
1794-IE8H, 1794-OE8H Modules d’E/S analogiques FLEX™ et FLEX Ex™ avec :
1794-IF8IH, 1794-OF8IH • Profils standard dans Studio 5000 Logix Designer
1797-IE8H, 1797-OE8H • DTM (Device Type Manager).
1794-IF81HNFXT
Multiplexeurs/passerelles Adaptateur sans fil HART Adaptateur sans fil HART Pepperl+Fuchs(1).
Consultez le site Internet d’Encompass™ pour découvrir les offres de produits Pepperl+Fuchs.
Configuration du réseau Dispositif portatif Dispositif de diagnostic et de configuration portatif Endress+Hauser(1).
Consultez le site Internet d’Encompass pour découvrir les offres de produits Endress+Hauser.
(1) Pour de plus amples informations sur les produits tiers Encompass™, voir http://www.rockwellautomation.com/Encompass.
Suivez ces directives pour la connectivité à une carte d’E/S HART :
Réseau
• Pour les cartes HART 8 voies, activez les données HART uniquement sur
les voies connectées aux dispositifs HART et sur lesquelles vous voulez
recevoir des données HART. L’activation de voies inutilisées limite les
ressources du système et réduit ses performances.
• Pour les cartes HART 16 voies, il n’y a pas de baisse des performances du
système lorsque toutes les voies sont activées.
Dispositifs
• Si vous utilisez des données HART pour la commande, vérifiez les bits de
qualité des données.
• Pour contrôler les boucles rapides, utilisez uniquement la sortie 4 à 20 mA
de l’instrument pour la commande au lieu des données HART étendues.

Pour de plus amples informations, consultez les ressources suivantes :

• Manuel utilisateur pour l’utilisation d’instruments E+H sur PlantPAx via
HART, publication PROCES-UM002
• Documentation spécifiée dans Documentations connexes, page 10
Recommandations pour les Le réseau FOUNDATION Fieldbus est une liaison de communication numérique
à deux voies avec plusieurs dérivations entre plusieurs dispositifs de terrain
FOUNDATION Fieldbus intelligents et systèmes d’automatisation.
Options de communication pour FOUNDATION Fieldbus
Le système PlantPAx communique avec les dispositifs FOUNDATION Fieldbus

par des interfaces de connexion EtherNet/IP et ControlNet.
Tableau 33 – Interface FOUNDATION Fieldbus
Interface EtherNet/IP 1788-EN2FFR Interface de liaison entre EtherNet/IP et FOUNDATION Fieldbus. Prend en charge les
réseaux H1 FOUNDATION Fieldbus. Compatible avec la redondance ControlLogix.
Fonctionnalité intégrée pour l’anneau de niveau dispositif Ethernet.
Interface ControlNet 1788-CN2FFR Interface de liaison entre ControlNet et FOUNDATION Fieldbus. Prend en charge les
réseaux H1 FOUNDATION Fieldbus. Compatible avec la redondance ControlLogix et
les supports ControlNet redondants.
Composants du réseau FOUNDATION Conditionnement d’alimentation Les deux interfaces de connexion disposent d’un conditionnement d’alimentation
Fieldbus intégré.
1788-FBJB4R Le boîtier de raccordement intelligent prend en charge la redondance et comporte
quatre ports de dérivation.
1788-FBJB6 Boîtier de raccordement intelligent avec six ports de dérivation.
Composants réseau Les composants FOUNDATION Fieldbus de Pepperl+Fuchs(1), comprennent les
éléments suivants :
• Terminaisons
• Protection des segments
• Produits d’alimentation
(1) Pour de plus amples informations sur les produits tiers Encompass™, voir http://www.rockwellautomation.com/encompass.
Suivez ces directives concernant les réseaux FOUNDATION Fieldbus :
Automates simples
• Nous recommandons un maximum de 32 segments de bus de terrain.
• Utilisez 8 à 12 dispositifs par segment.
• Utilisez uniquement deux connecteurs de terminaison par segment de bus
pour empêcher toute distorsion ou perte de signal. Certaines interfaces de
liaison sont dotées de connecteurs de terminaison intégrés mais ceux-ci
sont généralement placés aux extrémités de la ligne principale.
• Nous recommandons un maximum de 16 segments de bus de terrain.
• Utilisez uniquement deux connecteurs de terminaison par segment de bus
pour empêcher toute distorsion ou perte de signal. Les connecteurs de
terminaison sont placés aux extrémités de la ligne principale.

IMPORTANT Chaque interface de liaison, qu’elle soit configurée avec un automate

simple ou redondant, peut prendre en charge un segment H1.
Réseau
• Pour vous assurer que le réseau de terrain est dans les limites, ajoutez les
connexions par segment de votre dispositif de terrain pour estimer la
mémoire d’E/S de l’automate.
• Mettez le câble réseau à la terre uniquement du côté distribution. Ne
mettez aucun conducteur de l’interface de liaison à la terre afin d’éviter les
pertes de communication.
• La quantité de charge et de chute de tension déterminent la longueur
maximale du câble. Les dispositifs de terrain et boîtiers de raccordement
ajoutés sur le câble augmentent par exemple la charge, ce qui accentue
l’atténuation du signal. De la même manière, plus la charge est élevée et
plus le câble est long, plus la chute de tension est importante.
• La tension spécifiée pour le segment H1 est de 9 à 32 V c.c. Nous vous
recommandons d’utiliser une alimentation 24 V c.c. 1 A par Foundation
Fieldbus et de vous assurer de conserver une tension supérieure à 13 Vc.c. à
l’extrémité la plus éloignée du segment.
• La qualité du signal peut être amoindrie lorsque le câble est posé près de
moteurs ou de câbles haute tension ou courant fort.
• Le temps de mise à jour (macrocycle) pour le réseau H1 est déterminé par
la bande passante utilisée par chaque dispositif. Ces données sont fournies
avec les fichiers DD du dispositif.
Dispositifs divers
• L’interface de liaison est une connexion directe entre les dispositifs de
terrain sur une plate-forme Logix et les réseaux EtherNet/IP ou
ControlNet.
• Chaque interface de liaison dans le scrutateur utilise quatre connexions
CIP dans l’automate.
• Les conditionneurs d’énergie intégrés réduisent les exigences relatives à
l’espace d’installation et les dispositifs de protection de circuit ouvert et de
court-circuit en cas de défauts d’alimentation.
• Le profil complémentaire (AOP) et l’interface utilisateur graphique de
Studio 5000® prévoient une configuration de dispositif en ligne. Les
nouveaux dispositifs sont automatiquement indiqués dans la liste en direct.
• Les fonctions de diagnostic du profil complémentaire (AOP), qui incluent
un oscilloscope embarqué, fournissent des statistiques d’interface de liaison
et de réseau, telles que les niveaux de bruit et de signal et une mauvaise
terminaison.
• De multiples niveaux de dispositif et de redondance de support sont pris
en charge, notamment anneau et double ligne principale.


Recommandations pour Le réseau PROFIBUS PA relie les systèmes d’automatisation et les systèmes de
contrôle-commande de procédé aux dispositifs de terrain, tels que les transmet-
PROFIBUS PA teurs de débit, de pression et de température.
Options de communication pour PROFIBUS PA
Le système PlantPAx communique avec les dispositifs PROFIBUS PA par des

interfaces de connexion EtherNet/IP et ControlNet.
Tableau 34 – Interface PROFIBUS PA
Interface PROFIBUS 1788-EN2PAR Interface de liaison entre EtherNet/IP et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
redondance ControlLogix. Fonctionnalité intégrée pour l’anneau de niveau dispositif
Ethernet.
1788-CN2PAR Interface de liaison entre ControlNet et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
redondance ControlLogix.
Composants de réseau PROFIBUS Conditionnement d’alimentation Les deux interfaces de connexion disposent d’un conditionnement d’alimentation
intégré.
1788-FBJB4R Le boîtier de raccordement intelligent prend en charge la redondance et comporte
quatre ports de dérivation.
1788-FBJB6 Boîtier de raccordement intelligent avec six ports de dérivation.
Composants réseau Les composants Pepperl+Fuchs, PROFIBUS PA comprennent les éléments suivants :
• Terminaisons
• Protection des segments
• Produits d’alimentation
Consultez le site Internet d’Encompass pour découvrir les offres de produits
Pepperl+Fuchs.
Suivez ces directives concernant les réseaux PROFIBUS PA :
Automates simples
• Nous recommandons un maximum de 32 segments PROFIBUS.
• Nous recommandons un maximum de 16 segments PROFIBUS.
• Le segment PROFIBUS PA est répartis sur deux ports physiques. Utilisez
10 dispositifs maximum par port.
Réseau
• PROFIBUS PA est un réseau maître/esclave.
• Pour vous assurer que le réseau PROFIBUS est dans les limites, ajoutez les
connexions par segment de votre dispositif de terrain pour estimer la
mémoire d’E/S de l’automate.
• Mettez le câble réseau à la terre uniquement du côté distribution. Ne
mettez aucun conducteur de l’interface de liaison à la terre afin d’éviter les
pertes de communication.

• La quantité de charge et de chute de tension déterminent la longueur

maximale du câble. Les dispositifs de terrain et boîtiers de raccordement
ajoutés sur le câble augmentent par exemple la charge, ce qui accentue
l’atténuation du signal. De la même manière, plus la charge est élevée et
plus le câble est long, plus la chute de tension est importante.
• La tension spécifiée pour le segment PROFIBUS PA est de 9 à 32 V c.c.
Nous vous recommandons d’utiliser une alimentation PA de 24 Vc.c. et de
vous assurer de conserver une tension supérieure à 13 Vc.c. à l’extrémité la
plus éloignée du segment.
• La qualité du signal peut être amoindrie lorsque le câble est posé près de
moteurs ou de câbles haute tension ou courant fort.
Dispositifs divers
• L’interface de liaison est une connexion directe entre les dispositifs
PROFIBUS PA et les réseaux EtherNet/IP ou ControlNet, sans aucune
couche intermédiaire PROFIBUS DP (périphériques décentralisés)
requise.
• Chaque interface de liaison dans le scrutateur utilise quatre connexions
CIP dans l’automate.
• Les conditionneurs d’énergie intégrés réduisent les exigences relatives à
l’espace d’installation et les dispositifs de protection de circuit ouvert et de
court-circuit en cas de défauts d’alimentation.
• Le profil complémentaire (AOP) et l’interface utilisateur graphique de
Studio 5000 prévoient une configuration de dispositif en ligne. Les
nouveaux dispositifs sont automatiquement indiqués dans la liste en direct.
• Les fonctions de diagnostic du profil complémentaire (AOP), qui incluent
un oscilloscope embarqué, fournissent des statistiques d’interface de liaison
et de réseau, telles que les niveaux de bruit et de signal et une mauvaise
terminaison.
• De multiples niveaux de dispositif et de redondance de support sont pris
en charge, notamment anneau et double ligne principale.


Recommandations pour les Rockwell Automation propose deux centres de commande de moteurs (MCC)
basse tension qui intègrent commande et alimentation en un seul emplacement
centres de commande de centralisé. Les MCC CENTERLINE® 2100 ou CENTERLINE 2500 peuvent
moteurs accueillir des démarreurs, des démarreurs progressifs et des variateurs en
conformité avec les normes CEI, UL et NEMA.
Dispositifs
• Chaque dispositif MCC EtherNet/IP utilise une connexion TCP et CIP.
Avec le module 1756-EN2TR, le nombre maximum de connexions prises
en charge est de 256 connexions CIP et 128 connexions TCP.
• Selon les directives du module 1756-EN2TR, nous ne pouvons pas
dépasser 80 % du nombre maximum de connexions. Il est par conséquent
déconseillé d’utiliser plus de 100 dispositifs MCC EtherNet/IP dans un
seul module passerelle 1756-EN2TR.
S’il est nécessaire d’utiliser plus de 100 dispositifs MCC EtherNet/IP, il est
recommandé d’ajouter un module passerelle 1756-EN2TR supplémen-
taire. Le module supplémentaire répartit la communication et aide à
équilibrer la charge des passerelles.
• Il n’est pas recommandé d’utiliser plus de 150 dispositifs dans un seul
automate simple. En tenant compte de cette limite, la charge prévisible de
l’UC est pratiquement toujours dans les limites recommandées. Dans ce
cas, nous utilisons uniquement les composants MCC EtherNet/IP avec la
bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation.
Mais, dans une application typique, il est nécessaire d’utiliser d’autres
dispositifs et objets dans un même automate. Cela signifie qu’il est possible
que vous ne puissiez pas atteindre le nombre maximum de 150 composants
MCC EtherNet/IP. Ceci dépend de votre application spécifique. Le PSE
aide à déterminer ces charges.
• Un autre point important à prendre en considération est l’utilisation d’un
intervalle entre trames requis (RPI) approprié pour chaque dispositif.
Nous recommandons un RPI correspondant à la moitié de la vitesse de la
tâche qui utilise le dispositif. La définition du RPI par défaut peut parfois
utiliser les ressources de communication de manière excessive.

Notes :

Chapitre 7
Recommandations sur la gestion des lots et la

commande
La gestion des lots et la commande de PlantPAx comprend deux options pour

une solution évolutive :
• Solution d’unité unique basée sur l’automate ou solution avec plusieurs
unités indépendantes, appelée « Logix Batch and Sequence Manager »
(LBSM)
• AppServ-Batch pour une solution complète de gestion des lots
(FactoryTalk Batch)
LBSM est la solution basée sur l’automate qui comprend des éléments de code et
de visualisation pour l’automate pour une utilisation sur Logix5000™ avec le
logiciel FactoryTalk View.
Reportez-vous au Guide de sélection PlantPAx ainsi qu’à la réponse nº 62366

dans la base de connaissances sur https://rockwellautomation-fr.custhelp.com
pour de plus amples informations sur LBSM.
AppServ-Batch utilise le logiciel FactoryTalk Batch pour une solution complète

basée sur un serveur qui tire parti des fonctionnalités de Logix (PhaseManager™).
Ce chapitre fournit des informations de configuration de base pour une solution
complète de traitement par lots à l’aide du logiciel FactoryTalk Batch.

spécifiques.
Sujet Page
Attributs système critiques FactoryTalk Batch 96
Consignes pour le traitement par lots sous Logix 96
Utilisation d’un système redondant avec un serveur FactoryTalk Batch 97

Chapitre 7 Recommandations sur la gestion des lots et la commande
Attributs système critiques Les attributs système critiques (CSA) suivants ont été utilisés pour vérifier les
performances de FactoryTalk Batch au cours de la caractérisation du système
FactoryTalk Batch procédé.
Tableau 35 – CSA FactoryTalk Batch

Attribut système critique de traitement par lots Performance
État d’inactivité, commande de démarrage Le délai entre la commande de démarrage et la première scrutation du sous-programme d’exécution n’excède pas
1 seconde.
État d’exécution, commande de maintien Le délai entre la commande de maintien et la première scrutation du sous-programme de maintien n’excède pas
1 seconde.
État d’exécution, commande d’arrêt Le délai entre la commande d’arrêt et la première scrutation du sous-programme d’arrêt n’excède pas 1 seconde.
État d’exécution, commande d’annulation Le temps entre la commande d’annulation et la première scrutation du sous-programme d’annulation n’excède pas
1 seconde.
État maintenu, commande de redémarrage Le délai entre la commande de redémarrage et la première scrutation du sous-programme de redémarrage n’excède pas
1 seconde.
État maintenu, commande d’arrêt Le délai entre la commande d’arrêt et la première scrutation du sous-programme d’arrêt n’excède pas 1 seconde.
État maintenu, commande d’annulation Le temps entre la commande d’annulation et la première scrutation du sous-programme d’annulation n’excède pas
1 seconde.
Transition de défaillance de phase Le délai entre l’initialisation de la défaillance de phase et l’état maintenu n’excède pas 1 seconde.
Délai de transition de phase Le délai entre la terminaison d’une phase et le démarrage d’une autre phase n’excède pas 1 seconde.
Consignes pour le traitement Les phases peuvent être développées à l’aide de PhaseManager™ afin de fournir
une modularité et une réutilisation maximales.
par lots sous Logix
• Dans chaque phase, le sous-programme en exécution peut se souvenir de
l’étape qu’il exécute en utilisant une variable d’index dynamique (partie de
la structure définie par l’utilisateur pour la phase d’équipement).
• Si vous utilisez le graphe de fonctionnement séquentiel (SFC) pour la
programmation de la logique d’état, le sous-programme d’état de redémar-
rage doit réinitialiser le SFC en cours d’exécution à une étape antérieure
spécifique de la séquence, en se basant sur l’étape où se trouvait le SFC
lorsque la phase a reçu la commande de maintien, et en se basant sur les
actions effectuées par le sous-programme d’état de maintien sur l’équipe-
ment contrôlé.
• Un sous-programme de pré-état est un état qui peut être ajouté à chaque
phase et qui est toujours évalué. Le sous-programme de pré-état peut être
utilisé pour conserver la fonctionnalité active ou pour l’activer (par
exemple, une phase qui actionne un agitateur qui ne s’arrête pas lorsqu’il
est maintenu, mais dont vous devez vous souvenir du temps pendant lequel
il a été actionné).
• Pour le SFC, tout code conditionnel nécessaire aux transitions (comme
une transition vers l’étape suivante sur une temporisation écoulée) peut
être implémenté à l’aide de points de phase séparément définis par
opposition aux attributs de point d’étape. Cette tâche permet d’éviter des
erreurs lors de la copie d’une logique de séquencement.
• Pour de plus amples informations, consultez les ressources suivantes :
• Manuel utilisateur de PhaseManager, publication LOGIX-UM001.
– Instructions sur la manière de configurer et d’utiliser un automate
Logix5000 ™ avec phases d’équipement.

Recommandations sur la gestion des lots et la commande Chapitre 7
• Guide de l’utilisateur de Factory Talk Batch PhaseManager, publication

BATCH-UM011.
– Détails sur l’utilisation de PhaseManager avec le logiciel FactoryTalk
Batch.
• Conseils pour l’utilisation de PhaseManager avec FactoryTalk Batch,
publication FTALK-WP001.
– Livre blanc sur les meilleures pratiques pour PhaseManager.
Utilisation d’un système Si votre système exige que le switch de l’automate reste en ligne en cas de non
fonctionnement de la gestion des lots, vous devez utiliser un module passerelle
redondant avec un serveur ControlNet et un module passerelle EtherNet/IP pour vous connecter au serveur
FactoryTalk Batch FactoryTalk Batch. S’il est acceptable que la gestion des lots commande le switch
de l’automate, vous pouvez vous connecter au serveur FactoryTalk Batch
directement depuis un module EtherNet/IP placé dans le châssis redondant.
Cette illustration montre une méthode pour établir une passerelle entre le réseau
ControlNet du système redondant et le réseau EtherNet/IP sur lequel le serveur
FactoryTalk Batch fonctionne.
FactoryTalk Batch Server

Station de travail ou IHM
Réseau EtherNet/IP
Châssis principal ControlLogix® Châssis secondaire ControlLogix

Logix 556x Logix 556x Logix 556x Logix 556x
E L L R C E L L R C
N 6 6 M N N 6 6 M N
2 3 3 2 2 3 3 2
T R T R
Câble de fibre optique
Module redondant ControlNet

E C
N N
2 2
T R
Réseau EtherNet/IP
E/S distribuées distantes 46286

Chapitre 7 Recommandations sur la gestion des lots et la commande
Notes :

Chapitre 8
Recommandations pour la gestion des

informations
Des serveurs d’application de gestion des informations (AppServ-Info) sont

utilisés pour la collecte de données (par exemple un serveur FactoryTalk®
Historian) ou pour aider à prendre des décisions (par exemple un serveur
FactoryTalk VantagePoint).
IMPORTANT Nous vous recommandons d’héberger les applications FactoryTalk Historian et

FactoryTalk VantagePoint sur des serveurs de gestion de l’information distincts.

spécifiques.
Sujet Page
Vue d’ensemble FactoryTalk Historian 99
Conseils et meilleures pratiques 100
Meilleures pratiques pour l’architecture 100
Vue d’ensemble FactoryTalk VantagePoint 100
Conseils et meilleures pratiques 100
Vue d’ensemble FactoryTalk Cette section fournit des consignes fondamentales sur les meilleures pratiques
pour la mise en œuvre du logiciel FactoryTalk Historian Site Edition (SE) sur les
Historian systèmes PlantPAx®.
Le produit FactoryTalk Historian SE a été co-développé avec OSIsoft et, bien

qu’il présente de nombreuses fonctionnalités disponibles dans leur produit Plant
Information (‘PI’), le développement, la documentation et la prise en charge du
logiciel FactoryTalk Historian SE sont la propriété de Rockwell Automation.
C’est la raison pour laquelle il est fait référence à ‘OSIsoft’ et ‘PI’ dans le produit
et sa documentation.
Dans un système PlantPAx, le logiciel FactoryTalk Historian SE collecte, stocke

et gère les données de l’usine dans le système PlantPAx. Le logiciel comprend les
composants matériels et logiciels suivants :
• Sources de données – Dispositifs et instruments de l’usine qui génèrent

des données, généralement des automates. D’autres sources de données
peuvent inclure des bases de données externes.

Chapitre 8 Recommandations pour la gestion des informations
• Interfaces Historian SE – Compressent et stockent les données collectées

et agit comme un serveur de données pour les applications clients sous
Microsoft Windows. Il est également possible d’utiliser le serveur
Historian SE pour accéder à des données stockées dans des systèmes
externes.
• Serveur Historian SE – Compresse et stocke les données collectées et agit

comme un serveur de données pour les applications client sous Microsoft
Windows. Il est également possible d’utiliser le serveur Historian SE pour
accéder à des données stockées dans des systèmes externes.
• Clients Historian SE – Applications utilisées sous Microsoft Windows

par le personnel de l’usine pour visualiser les données de Historian SE.
Conseils et meilleures pratiques
Pour accéder à l’ensemble des conseils et meilleures pratiques, reportez-vous

à la réponse n° 56070 de la base de connaissances – TOC Conseils
et meilleures pratiques FactoryTalk Historian SE à l’adresse
https://www.rockwellautomation.custhelp.com
Meilleures pratiques pour l’architecture
Le système distribué suivant illustre un exemple de configuration des

composants :
• AppServ-Info Historian: serveur Historian SE
• PASS: interface Historian SE, FTLD
• Rapports AppServ-Info: client Historian SE
• AppServ-OWS, OWS, EWS: client Historian SE
Vue d’ensemble FactoryTalk Cette section fournit des consignes importantes sur l’utilisation du logiciel
FactoryTalk VantagePoint sur un système PlantPAx.
VantagePoint
FactoryTalk VantagePoint fournit un accès unifié à pratiquement toutes les
sources de données de fabrication et d’usine et établit des rapports avec
application web, tels que des tableaux de bord, tendances, tracés X-Y, et des
rapports avec le logiciel Microsoft Excel. L’outil de tendance et les rapports
d’alarme supplémentaires de FactoryTalk VantagePoint met à la disposition des
utilisateurs du système PlantPAx des possibilités d’analyse évoluée.
Conseils et meilleures pratiques
Pour accéder à l’ensemble des conseils et meilleures pratiques, reportez-vous à la

réponse n° 59149 de la base de connaissances – TOC Conseils et meilleures
pratiques FactoryTalk VantagePoint EMI à l’adresse
https://www.rockwellautomation.custhelp.com.

Chapitre 9
Recommandations pour la maintenance
Une bonne pratique de maintenance vous permet de conserver

votre système PlantPAx® en bon état de fonctionnement. Ce chapitre offre
des recommandations pour la surveillance et la maintenance de votre
système PlantPAx.

spécifiques.
Sujet Page
Maintenance de votre système 101
Services et assistance 103
Services et assistance 103
Maintenance de votre Lors de l’installation des éléments du système PlantPAx, nous recommandons
l’utilisation des systèmes d’exploitation, des versions de logiciel
système Rockwell Automation® et des versions de firmware spécifiés dans page 18.
Le guide de sélection indique les performances conformément
aux critères de dimensionnement.
Mises à jour Microsoft
Microsoft publie une série de mises à jour de sécurité, de mises à jour du système
d’exploitation et d’autres mises à jour de logiciels. Rockwell Automation qualifie
certaines mises à jour MS qui ont potentiellement un impact sur les produits
logiciels de Rockwell Automation. Les résultats de ces qualifications de correctifs
sont publiés dans la réponse n° 35530 de la base de connaissances sur
https://rockwellautomation-fr.custhelp.com.
Nous vous recommandons de ne pas appliquer ni installer de mises à jour

Microsoft avant qu’elles soient qualifiées par Rockwell Automation. Avant
d’installer des mises à jour MS, nous vous recommandons de les vérifier sur un
système non productif ou lorsque l’usine n’est pas en cours de fonctionnement.
Cette précaution vous permet de vous assurer qu’il n’y aura pas de résultats ou
d’effets inattendus ou indésirables.
Vous pouvez contacter l’assistance technique de Rockwell Automation si vous

souhaitez obtenir de plus amples informations ou plus de détails.

Chapitre 9 Recommandations pour la maintenance
Logiciel antivirus
La meilleure pratique consiste à avoir un logiciel antivirus installé sur vos serveurs
et stations de travail PlantPAx. Reportez-vous à la réponse n° 35330 de la base
de connaissances sur http://www.rockwellautomation.custhelp.com pour de plus
amples informations sur la compatibilité et les considérations à prendre en
compte lorsque vous installez un logiciel antivirus.
Mises à jour des logiciels et du firmware Rockwell Automation
Nous vous recommandons de vérifier périodiquement la disponibilité des

correctifs logiciels et mises à jour de firmware et de procéder à leur mise à jour
pour les composants Rockwell Automation présents sur votre système PlantPAx.
Avant d’installer des mises à jour de Rockwell Automation, nous vous
recommandons de les vérifier sur un système non productif ou lorsque l’usine
n’est pas en cours de fonctionnement. Cette précaution vous permet de vous
assurer qu’il n’y aura pas de résultats ou d’effets inattendus ou indésirables.
Pour les logiciels Rockwell Automation (c’est-à-dire FactoryTalk View,

FactoryTalk Batch, FactoryTalk Historian SE et FactoryTalk AssetCentre),
Rockwell Automation fournit l’outil Patch Validator. Cet outil vérifie la version
du fichier actuellement installée, la version du fichier attendue (basée sur la
version utilisée de Patch Validator) et accomplit l’installation cumulative du
correctif.
L’outil PatchValidator peut être téléchargé via la réponse n° 30393 de la base de

connaissances sur https://www.rockwellautomation-fr.custhelp.com.
Pour le firmware Rockwell Automation, Rockwell Automation fournit l’outil

System Ferret qui peut être installé sur les EWS afin de collecter les numéros de
série des dispositifs, ainsi que les révisions pour tous les dispositifs par
l’intermédiaire du logiciel RSLinx® Classic. System Ferret est proposé sur ab.com
comme outil de productivité pour Integrated Architecture® ; voir
http://www.ab.com/go/iatools.
Les dispositifs et les firmwares répertoriés peuvent être comparés au dernier

firmware compatible avec votre révision de firmware Logix en examinant la
compatibilité du firmware. Vous pouvez également télécharger la dernière version
du firmware sur http://www.rockwellautomation.com/support/ControlFlash/.
Utilisez l’utilitaire ControlFLASH™ via l’application Studio 5000 Logix

Designer® pour mettre à jour le firmware comme expliqué dans
le manuel utilisateur du kit de mise à jour du firmware ControlFLASH,
publication 1756-UM105.

Recommandations pour la maintenance Chapitre 9
Considérations lors de la mise à niveau des logiciels et du firmware
Lors de l’installation d’un nouveau système PlantPAx, nous vous recommandons

d’utiliser les caractéristiques indiquées dans le guide de sélection PlantPAx,
publication PROCES-SG001.
Lors de la mise à jour des versions de logiciel ou des révisions de firmware, nous
vous recommandons de vérifier l’impact sur les performances et sur l’utilisation de
la mémoire avant la mise en application de la mise à niveau sur le système de
production. Pour les plates-formes FactoryTalk View ou ControlLogix®, nous
vous recommandons de lire les notes de version et de vérifier l’impact de la mise
à niveau sur les performances et sur l’utilisation de la mémoire.
Vous pouvez également vérifier la compatibilité de la version mise à niveau avec

les autres logiciels et systèmes d’exploitation utilisés sur votre système PlantPAx.
Reportez-vous au centre de compatibilité et téléchargement produit sous
www.rockwellautomation.com.
Un autre outil (http://www.rockwellautomation.com/compatibility/#/

scenarios) vous permet de comparer les caractéristiques et les compatibilités
de différentes révisions de produits et de firmware. Vous pouvez contacter
l’assistance technique de Rockwell Automation pour obtenir une assistance.
Services et assistance Le support système offre une assistance technique adaptée aux systèmes
d’automatisation de procédé. Parmi les caractéristiques, on peut citer :
• Une équipe d’ingénieurs experts avec une expérience de la formation et des
systèmes
• Une assistance sur les procédés au niveau des systèmes fourni par les
ingénieurs de procédé
• Des demandes illimitées d’assistance en ligne
• Une utilisation des outils de diagnostics à distance en ligne
• Un accès au contenu de la base de connaissances TechConnect
habituellement soumis à des restrictions
• Une option de mise à niveau vers une couverture par assistance
téléphonique 24 heures sur 24, 7 jours par semaine, 365 jours par an.
Pour de plus amples informations, contactez votre distributeur local ou

votre représentant Rockwell Automation, ou bien consultez le site
http://www.rockwellautomation.com/support.

Chapitre 9 Recommandations pour la maintenance
Notes :

Annexe A
Vérifier et superviser la santé de votre système
Rockwell Automation vous aide à vérifier si la conception de votre système

PlantPax vous permet d’obtenir des performances et une fonctionnalité
optimales. Voir la réponse portant l’ID 771236 de la base de connaissances sur
http://rockwellautomation-fr.custhelp.com.
Certains attributs système peuvent être surveillés pour déterminer la santé d’un
système PlantPAx®. Le Tableau 36 formule quelques recommandations.
Tableau 36 – Recommandations de surveillance du système PlantPAx
Attribut système Comment surveiller Description
État du serveur IHM de FactoryTalk® View Dans la fenêtre de l’Explorateur de FactoryTalk View Studio, Assurez-vous que l’état du serveur principal est actif. Les
cliquez avec le bouton droit de la souris sur l’icône du modifications apportées à l’aide du logiciel FactoryTalk View
serveur IHM, puis choisissez « Server Status » (état du Studio se produisent toujours sur le serveur « actif ». Si
serveur). Vous pouvez également créer un écran de l’ordinateur serveur IHM principal est ou a été inactif,
surveillance du serveur comme décrit dans la réponse l’ordinateur secondaire pourrait alors être le serveur actif.
numéro 44624 de la base de connaissances sur Vous ne souhaitez pas que vos modifications de projets pour
https://rockwellautomation-fr.custhelp.com. serveur IHM aient lieu sur l’ordinateur serveur IHM
secondaire, car l’opération de réplication ne fonctionne que
dans une seule direction, du serveur IHM principal vers le
serveur IHM secondaire. Si vous effectuez accidentellement
vos modifications sur le projet IHM secondaire, lorsque vous
répliquez par la suite le projet du serveur IHM principal, celui-
ci remplace le projet du serveur IHM secondaire et toute les
modifications réalisées sont écrasées et perdues.
Journaux d’événements Windows Visualisateur d’événements Consultez les journaux suivants à la recherche d’erreurs ou
(outils d’administration Windows) d’avertissements :
• Journal d’événements d’application
• Journal d’événements de sécurité
• Journal d’événements système
FactoryTalk Diagnostics Visualisateur d’événements Parcourir les informations disponibles à la recherche d’erreurs
(outils d’administration Windows) ou d’avertissements.
ou
Visualisateur de diagnostic Outils FactoryTalk
Utilisation des processeurs des serveurs et stations de Outil d’administration Windows PerfMon Il est recommandé d’utiliser les processeurs du PASS, des
travail (« Performance Monitor » – analyseur de performances) serveurs d’application et des ordinateurs OWS à 40 % ou
Voir la réponse numéro 31196 de la base de connaissances moins de leurs capacités pendant le fonctionnement en
sur https://rockwellautomation-fr.custhelp.com. régime permanent.
Dans PerfMon, l’utilisation du processeur correspond à

\\<nom de l’ordinateur>\Processor_Total\% du temps
processeur

Annexe A Vérifier et superviser la santé de votre système
Tableau 36 – Recommandations de surveillance du système PlantPAx

Attribut système Comment surveiller Description
Utilisation du fichier de pagination du serveur Outil d’administration Windows PerfMon L’utilisation du fichier de pagination se trouve dans l’outil
(« Performance Monitor » – analyseur de performances) « Microsoft Performance Monitor » (analyseur de perfor-
Voir la réponse numéro 31196 de la base de connaissances mances de Microsoft), mais en contrôlant comme ci-dessous :
sur \\<nom de l’ordinateur>\fichier de
https://rockwellautomation-fr.custhelp.com. pagination(\??\C:\pagefile.sys)\% d’utilisation
Services Windows Alerter et Messenger La pagination est le procédé qui consiste à localiser une page
Voir la réponse numéro 64958 de la base de connaissances de données de la mémoire physique actuellement inutilisée
sur et à la transférer vers la mémoire virtuelle pour libérer de la
https://rockwellautomation-fr.custhelp.com.. mémoire pour les tâches de traitement actives. Cependant, ce
procédé d’allers-retours des pages de données entre la
mémoire physique et la mémoire virtuelle peut ralentir un
système. Générez une alerte si l’utilisation de la pagination
est supérieure à 90 %.
Reportez-vous à la Vérification de l’utilisation de la

pagination, page 107 pour plus de détails.
Utilisation du processeur de l’automate L_CPU Du temps processeur libre est requis pour gérer la
ou communication, des conditions anormales et d’autres charges
Propriétés de l’automate Studio 5000® transitoires.
• À l’extérieur de l’environnement de production (avant de
ou connecter les clients FactoryTalk View et Historian), nous
Surveilleur de tâches Studio 5000 vous recommandons de prévoir 50 % de temps processeur
libre.
• En situation d’environnement de production (lorsque
FactoryTalk View et Historian sont connectés), nous vous
recommandons 15 % de temps processeur libre pour les
modifications en ligne et la gestion de la connexion.
Utilisez uniquement des tâches périodiques.
Utilisation de la mémoire de l’automate L_CPU Pour les automates simples, conformez-vous aux directives
ou suivantes :
FactoryTalk View prédéfini • À l’extérieur de l’environnement de production (avant de
connecter les clients FactoryTalk View et Historian), nous
ou vous recommandons de prévoir 50 % de mémoire libre
Automate Studio 5000 pour prendre en charge la communication et la gestion
des conditions anormales.
• À l’intérieur de l’environnement de production (une fois
que les clients FactoryTalk View et Historian sont
connectés), nous recommandons de prévoir 30 % de
mémoire libre pour prendre en charge la gestion des
conditions anormales.
Conservez plus de 50 % de mémoire libre disponible en tout
temps pour les automates redondants.
Tâches de l’utilisateur pour l’automate Fenêtre de propriétés des tâches pour L_TaskMon ou Assurez-vous qu’il n’y a aucun chevauchement de tâches en
(dernière scrutation, scrutation max., chevauchement) Studio 5000 vérifiant que le compteur de chevauchement des tâches est
à 0. Le chevauchement des tâches indique que l’automate
pourrait être surchargé et ne pas exécuter les tâches comme
prévu.
Défauts mineurs de l’automate Fenêtre de propriétés pour l’automate Studio 5000 Assurez-vous qu’il n’y a aucun défaut mineur. Ceux-ci peuvent
ralentir le temps d’exécution de votre automate ou indiquer
un autre problème avec votre programme utilisateur.
Paquets par seconde Points prédéfinis L_CPU ou RSLinx® Enterprise Vérifiez que le nombre de paquets par seconde est inférieur à
300 sur l’automate 1756-l7x et inférieur à 200 sur l’automate
1756-L6x. Si vous avez plus d’un sujet de serveur de données
pointant vers l’automate, vous devez ajouter les paquets par
seconde pour chaque sujet afin d’obtenir un total.

Vérifier et superviser la santé de votre système Annexe A
Vérification de l’utilisation de la pagination
La mémoire virtuelle est l’utilisation de l’espace du disque dur en complément

de la quantité de mémoire physique (RAM) disponible sur l’ordinateur. Windows
ne peut pas traiter les données directement à partir de la mémoire virtuelle. Si
Windows a besoin de traiter des données qui sont dans la mémoire virtuelle, il
doit déplacer la page contenant les données nécessaires de la mémoire virtuelle
vers la mémoire physique. Ce procédé est appelé pagination.
Windows doit utiliser des cycles processeur et même une partie de la RAM juste
pour gérer le procédé de pagination. En outre, les temps d’accès au disque dur
sont mesurés en millisecondes, par opposition au temps d’accès à la RAM qui
sont mesurés en nanosecondes. Par conséquent, le procédé de pagination peut
gaspiller beaucoup de ressources serveur pour déplacer des pages de données sous
forme d’allers-retours entre la mémoire physique et la mémoire virtuelle.
L’emballement est un terme utilisé pour définir une pagination presque

constante. Si le disque dur fonctionne en permanence sans résultat visible et avec
un temps de réponse très lent, le système est en emballement. Le pourcentage
d’utilisation de la pagination peut être utilisé pour attirer votre attention sur cet
état.
Le pourcentage approprié d’utilisation de la pagination peut dépendre de la

mémoire virtuelle configurée sur le serveur. Le mieux en terme de performances
du fichier de pagination est d’établir une référence et de définir des limites d’alerte
lorsque les performances dévient considérablement de cette référence. Par
exemple, créez une alerte si l’utilisation de la pagination est > 90 %.
Ressources supplémentaires de surveillance

L’outil Counter Monitor est installé avec FactoryTalk Services Platform (FTSP)
sur le PASS. Sur la commande où FTSP est installé, il se trouve sous Program
Files/Common Files /Rockwell/ countermonitor.exe.
Counter Monitor permet de surveiller les valeurs d’exécution des compteurs et

des chaînes qui sont rendus disponibles par les clients réseau à des fins de
diagnostic. Vous pouvez également utiliser l’outil Counter Monitor pour prendre
un instantané de l’état courant et le soumettre à l’assistance technique de
Rockwell Automation.
Rockwell Automation fournit également des outils pour recueillir des fichiers
journaux pour envoi à l’assistance technique.
Le programme client de données Rockwell Software® peut parcourir le répertoire

FactoryTalk Directory pour détecter tous les points du répertoire. Il peut
également obtenir des données dynamiques à partir de tout point. Le programme
client de données Rockwell Software® ne charge pas automatiquement
l’application. Avant de pouvoir l’utiliser, vous devez vous assurer que l’application
est ouverte soit en l’ouvrant depuis n’importe quel ordinateur équipé de
RSView® Studio soit en exécutant un RSView® SE Client™.

Annexe A Vérifier et superviser la santé de votre système
Notes :

Annexe B
Composants logiciels des éléments système
Tableau 37 indique les logiciels typiques pour les composants d’éléments système
de votre système PlantPAx.
Tableau 37 – Configuration matérielle et logicielle
Élément Catégorie Description
Serveur du système Système d’exploitation Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard
d’automatisation de
procédé (PASS) Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
– Logiciel FactoryTalk Services Platform, version 2.80.00
– Logiciel FactoryTalk Activation Manager, version 3.62.11
– Logiciel RSLinx Enterprise, version 5.74.00
• Logiciel FactoryTalk View Site Edition, version 8.10.00
• Logiciel FactoryTalk Alarm and Event, version 2.74.00
• Logiciel FactoryTalk Historian SE 4.00.01, suite logicielle Live Data Interface
Logiciel tiers supplémentaire Logiciel antivirus
Station de travail Système d’exploitation Microsoft Windows 8.1
d’ingénierie (EWS)
Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
– Logiciel RSLinx Classic, version 3.74.00
• Logiciel FactoryTalk View Studio, version 8.10.00
• Application Studio5000 Logix Designer, version 24.01
– Application Studio5000 Architect, version 1.01
• Logiciel RSLogix 5000® Professional, versions 20.01, 19.01, 18.02
• RSNetWorx
– Logiciel RSNetWorx EtherNet/IP, version 24.01
– Logiciel RSNetWorx ControlNet, version 24.01
– Logiciel RSNetWorx DeviceNet, version 24.01
• FactoryTalk AssetCentre
– Logiciel client FactoryTalk AssetCentre, version 6.10.00
• Collection DTM Rockwell Automation
• Logiciels de gestion FactoryTalk Historian SE 4.00.01
Logiciel tiers supplémentaire • Logiciel de poste central LOOP-PRO TUNER, version 1.9
• Logiciel antivirus
Station de travail Système d’exploitation Microsoft Windows 8.1
opérateur (OWS)
Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
• Logiciel client FactoryTalk View Site Edition, version 8.10.00
• Logiciel client FactoryTalk Asset Centre, version 6.10.00
Contrôleur de domaine Système d’exploitation Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard
pour l’automatisation
du procédé (PADC) Logiciel tiers supplémentaire Logiciel antivirus

Annexe B Composants logiciels des éléments système

Serveur d’application Système d’exploitation Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard
du poste opérateur
(AppServ-OWS) Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
• Logiciel client FactoryTalk View Site Edition, version 8.10.00
de la station de travail
d’ingénierie Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
(AppServ-EWS) – Logiciel FactoryTalk Services Platform, version 2.80.00
• Logiciel FactoryTalk View Studio, version 8.10.00
• Application Studio5000 Logix Designer, version 24.01
– Application Studio5000 Architect, version 1.00
• Logiciel RSLogix5000 Professional, versions 20.01, 19.01, 18.02
• RSNetWorx
– Logiciel RSNetWorx EtherNet/IP, version 24.01
– Logiciel RSNetWorx ControlNet, version 24.01
– Logiciel RSNetWorx DeviceNet, version 24.01
– Logiciel FactoryTalk AssetCentre Agent, version 6.10.00
– Logiciel client FactoryTalk AssetCentre, version 6.10.00
• Logiciels de gestion FactoryTalk Historian SE 4.00.01
Logiciel tiers supplémentaire • Logiciel de poste central LOOP-PRO TUNER, version 1.9
• Logiciel antivirus
Historian
(AppServ-Info Hist) Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
– Logiciel FactoryTalk Diagnostics, version 2.80.00
• Logiciels de gestion FactoryTalk Historian Site Edition 4.00.01
• Correctif Microsoft ID2975719-x64 – base de Connaissances
de gestion des actifs
(AppServ-Asset) Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
– Logiciel serveur FactoryTalk AssetCentre, version 6.10.00
– Logiciel client FactoryTalk Asset Centre, version 6.10.00
• Microsoft SQL Server 2012 SP1 Express
Information serveur Système d’exploitation Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard
d’application SQL
(AppServ-Info-SQL) Logiciel Microsoft • Microsoft SQL Server 2012 SP1 Standard
• Microsoft SQL Server Management Studio

Composants logiciels des éléments système Annexe B

Information serveur Système d’exploitation Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard
d’application
VantagePoint Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
(AppServ-Info- – Logiciel FactoryTalk Services Platform, version 2.74.00
VantagePoint) – Logiciel FactoryTalk Activation Manager, version 3.62.11
• Logiciel FactoryTalk VantagePoint, version 7.00.00
de gestion des lots
(AppServ-Batch) Logiciel Rockwell Automation • FactoryTalk Services Platform
– FactoryTalk Services Platform, version 2.74
• Logiciel FactoryTalk Batch, version 12.01
• Logiciel FactoryTalk eProcedure, version 12.01

Annexe B Composants logiciels des éléments système
Notes :

Glossaire
Les abréviations et termes suivants sont utilisés tout au long de ce manuel.

Pour les définitions des termes qui ne figurent pas ici, reportez-vous au glossaire
Allen-Bradley Industrial Automation Glossary, publication AG-7.1.
alarme Un moyen audible et/ou visible indiquant à l’opérateur un défaut de

fonctionnement de l’équipement, un écart par rapport au procédé ou une
condition anormale nécessitant une réponse.
architecture Une architecture est une représentation d’un système de commande et de logiciel,
ainsi que le procédé et la discipline permettant la mise en œuvre efficace des
conceptions pour un tel système. Une architecture transmet le contenu de
l’information des éléments connexes composant un système, les relations entre ces
éléments ainsi que les règles régissant ces relations.
attribut système Un attribut système est une fonctionnalité opérationnelle manipulable et

mesurable permettant d’établir les limites opérationnelles ou la capacité du
système. Par exemple : la mémoire de travail, le nombre de paramètres sur un
écran et le nombre de boucles de commande. Un attribut système peut être
indépendant ou dépendant.
attribut système critique (CSA) Un attribut système critique (CSA) est une caractéristique orientée vers le client
qui définit ou identifie si le système fonctionne comme prévu. Les CSA sont des
indicateurs spécifiques et visibles des performances et de la facilité d’utilisation du
système.
Les CSA comportent des paramètres spécifiques qui doivent être maintenus et
qui définissent les exigences opérationnelles de base pour le système. Ces
paramètres déterminent la réussite ou l’échec (suivi) d’un test du système. Par
exemple, un temps d’affichage < 2 secondes et un rafraîchissement de l’écran
< 1 seconde.
Il existe de nombreux autres attributs associés aux éléments du système tels que la
charge de l’automate, la charge de l’ordinateur et les paramètres réseau qui doivent
être configurés correctement pour maintenir les CSA du système.
caractérisation Une caractérisation correspond à l’exploitation et à la collecte des données de

performances pour un système de procédé représentatif afin de déterminer
l’évolutivité, la stabilité et la facilité d’utilisation d’une configuration système
spécifique. Une caractérisation suit les critères suivants :
• Destinée à définir un système complet
• Permet de déterminer si le système fonctionne à un niveau spécifique
• Permet d’identifier les problèmes de facilité d’utilisation
• Permet de vérifier et de créer des règles, des relations, des limites et des
recommandations pour les éléments système
client Un client est un ensemble de matériel (ordinateur personnel) et de logiciel qui

fournit une interface avec un lien vers une application de serveur de système.
Dans l’architecture Rockwell Automation®, un client est un ordinateur sur lequel
sont chargés les logiciels d’exécution.

Glossaire
données historiques Les données historiques sont des données utilisées pour l’analyse à long terme du
fonctionnement antérieur.
élément système Un élément système est une entité distinctive du système composée d’une
combinaison de produits matériels et logiciels prenant en charge une fonction
système ou un rôle identifiable. Un élément système peut être manipulé afin de
faire varier le fonctionnement ou la capacité du système. Par exemple, la station de
travail d’ingénierie (EWS), la station de travail de l’opérateur (OWS), le serveur
système de procédé d’automatisation (PASS) et l’automate.
événement d’alarme Une notification directe de l’objet d’alarme à l’abonné d’alarme indiquant un
changement dans l’état de l’alarme.
FactoryTalk Services Platform La plate-forme FactoryTalk Services Platform (FTSP) est une architecture
orientée service (voir SOA) qui procure une valeur par l’intermédiaire de
produits FactoryTalk. Cette plate-forme permet de réduire la courbe
d’apprentissage du client et la durée d’ingénierie de projets grâce à la banalisation
et la réutilisation. Par exemple, activation, FactoryTalk Directory, sécurité,
diagnostics, audit, données en direct, ainsi qu’alarmes et événements.
gestion d’alarme Les procédé et les pratiques permettant de déterminer, de documenter, de

concevoir, d’utiliser, de surveiller et de maintenir des systèmes d’alarme.
historien Un historien est un système de collecte de données avec les composants suivants :
collecte, stockage, compression, restauration, rapports et analyse. Les fonctions de
l’historien comprennent l’échantillonnage brut, la compression, le stockage, la
récupération, la reconstitution, l’analyse, le résumé et la présentation (rapports et
affichages).
infrastructure du système L’infrastructure du système est la configuration matérielle et logicielle de base

nécessaire pour permettre aux éléments du système de travailler ensemble en tant
que système. Par exemple, switchs réseau, ordinateurs et ainsi de suite.
Instruction complémentaire Les instructions complémentaires sont des objets de code réutilisables contenant
une logique encapsulée qui peut simplifier la mise en œuvre de votre système. Les
objets vous permettent de créer votre propre jeu d’instructions pour programmer
une logique en tant que complément du jeu d’instructions fourni initialement
avec le firmware ControlLogix®. Une instruction complémentaire est définie une
fois dans chaque projet d’automate et peut être instanciée plusieurs fois dans le
code de votre application, selon les besoins.
Integrated Architecture (IA) Integrated Architecture (IA) est le nom du groupe de produits
Rockwell Automation qui utilisent les technologies de base
Rockwell Automation. Le système PlantPAx® est un ensemble défini de
produits IA configurés d’une façon prescrite pour fournir des performances
optimales en tant que système de commande distribué.
logiciel de développement Un logiciel de développement est une application de programme qui sert à
configurer les différents composants du système et qui n’est pas nécessaire à
l’exécution. Par exemple, le logiciel Studio 5000 Logix Designer®, FactoryTalk
View Studio.

Glossaire
logiciel FactoryTalk Directory Le logiciel FactoryTalk Directory définit l’emplacement de stockage des données
système pour l’accès. Le logiciel FactoryTalk Directory fournit un carnet
d’adresses commun de ressources en usine qui sont partagées parmi les produits
FactoryTalk.
logiciel RSLinx Le logiciel RSLinx® est le driver de communication (serveur de données)

permettant aux programmes informatiques d’accéder aux informations dans les
automates Rockwell Automation. Il existe un logiciel RSLinx Classic et un
logiciel RSLinx Enterprise. Le logiciel FactoryTalk View SE utilise le
logiciel RSLinx Enterprise afin d’accéder directement aux points dans un
automate.
objet d’affichage Un objet d’affichage est un groupe fonctionnel d’éléments d’affichage avec
animations.
objet d’alarme L’élément du système d’alarme qui est propriétaire de l’alarme. Il est responsable
de l’identification des alarmes, de la gestion de l’état et de la génération d’un
événement d’alarme.
objet global Un objet qui est créé une fois et peut être référencé plusieurs fois sur plusieurs
affichages dans une application.
priorité de l’alarme Un attribut d’événement In-Alarm qui vous informe de la prépondérance de

l’événement.
serveur Composant logiciel qui envoie des données vers une application (par exemple, un
serveur de données). Les composants logiciels du serveur sont typiquement
installés sur des ordinateurs de type serveur.
serveur d’application Le serveur d’application (AppServ) est un serveur en plus du serveur du système
d’automatisation du procédé (PASS – Process Automation System Server),
généralement un client FactoryTalk® Directory du PASS. Des exemples sont
AppServ-Batch pour une application FactoryTalk Batch ou AppServ-History
pour une application Historian.
serveur du système d’automatisation Le serveur du système d’automatisation de procédé (PASS) est le serveur central
de procédé (PASS) du système PlantPAx permettant l’administration centrale dans l’ensemble du
système PlantPAx. Le serveur PASS est un composant obligatoire.
serveur système Un serveur système élargit la portée d’un système en lui fournissant un soutien
pour une capacité supplémentaire ou pour des fonctions facultatives. Par exemple,
le serveur de système d’automatisation de procédé (PASS) est un composant
obligatoire pour tous les systèmes de procédé centralisés et distribués. Le
serveur PASS offre une résolution de nom centralisée ainsi que des services
FactoryTalk à l’échelle du système. Le serveur PASS offre la capacité de distribuer
les informations vers les stations OWS et d’ajouter des serveurs d’application
facultatifs afin d’accroître la portée du système de procédé.
station de travail Une station de travail est un ordinateur hébergeant des logiciels de
développement, de configuration et facultativement de maintenance. Il ne s’agit
pas d’un serveur.

Glossaire
station de travail d’ingénierie (EWS) La station de travail d’ingénierie (EWS) fournit des fonctions de configuration,
de développement et de maintenance système pour le système PlantPAx.
La station EWS contient les logiciels de développement, y compris les
logiciels FactoryTalk View SE Studio et Studio 5000 Logix Designer®.
station de travail opérateur (OWS) Le poste opérateur (OWS) fournit l’affichage graphique et sert d’interface dans
le procédé. La station de travail est un client soit d’un PASS soit d’une
interface AppServ-IHM.
stratégie de commande Une stratégie de commande est une empreinte de système permettant de
démontrer la complexité des éléments suivants :
• Serveurs de données
• Stockage de l’information
• Interface opérateur (graphiques, faces avant)
• Code de commande (séquence, procédure, phases)
• E/S
Les stratégies de commande permettent de déterminer un ensemble d’empreintes

de système de procédé complet qui établit un système représentatif de
chargement mesurable pour identifier les limites (règles de mise en œuvre) d’un
système de procédé.
système d’alarme L’ensemble matériel et logiciel qui détecte un état d’alarme, communique
l’indication de cet état à l’opérateur et enregistre les modifications d’état de
l’alarme.
système PlantPAx de commande Le système PlantPAx possède toutes les fonctions essentielles attendues dans un
distribué système de contrôle-commande distribué (DCS) haut de gamme. Le système est
fondé sur une architecture basée sur des normes en utilisant des composants
d’Integrated Architecture™ qui permettent une commande pluridisciplinaire et
une intégration privilégiée avec la gamme de commandes intelligentes de moteur
de Rockwell Automation®.
type de données défini par Des types de points que vous créez une fois et réutilisez plusieurs fois dans
l’utilisateur (UDT) plusieurs modèles de points.

Index
A AppServ-Info (VantagePoint)
activation description 24
FactoryTalk 18 logiciel 24
AppServ-Info-SQL
affectation
Windows Server 2012 R2 110
magasin de ressources 72
AppServ-Info-VantagePoint
point et mémoire 47
afficher Windows Server 2012 R2 111
AppServ-OWS
mémoire pendant l’exécution 50
alarme description 22
définition 113 logiciel 22
événement Windows Server 2012 R2 110
définition 114 architecture
gestion attribut système critique 15
définition 114 centralisée 14
modèle de programmation par état 64 définition 113
objet distribuée 14
définition 115 indépendante 14
priorité outil de configuration 16
définition 115 PlantPAx 13
recommandations système 59 plusieurs serveurs PASS 14
système recommmandations 13
définition 116 station de travail 14
alarmes et d’événements
un seul serveur PASS 14
serveur 18 architecture intégrée
antivirus
outil de configuration 16
logiciel 102
AssetCentre 84
application
logiciel 84
recommandations système 39
attributs
serveur
définition 115 CSA 15
approvisionnement FactoryTalk Batch 96
outils 16 automate 52
AppServ-Asset recommandations 39
description 26 redondant 30
logiciel 26 simple 29
Windows Server 2012 R2 110 sur châssis mobile 31
AppServ-Batch automate à automate
description 27 communication 51
logiciel 27
AppServ-EWS
description 21
B
logiciel 21 batch
Windows Server 2012 R2 110 attribut système critique 96
AppServ-Hist bibliothèque
Windows Server 2012 R2 110 objets de procédé Rockwell Automation 57
AppServ-Info (Hist) bus de terrain
description 23 recommandations 89
logiciel 23
AppServ-Info (SQL)
description 25
logiciel 25

Index
C D
cache définition
messages 51 infrastructure 69
caractérisation description
définition 113 AppServ-Asset 26
système testé 13 AppServ-Batch 27
centralisée AppServ-EWS 21
architecture 14 AppServ-Info (Hist) 23
client AppServ-Info (SQL) 25
définition 113 AppServ-Info (VantagePoint 24
commande AppServ-OWS 22
gestion des lots 95 contrôleur de domaine 27
stratégie EWS 20
définition 116 IndWS 22
stratégies instruction complémentaire 55
complexe et TOR à 2 états 35 OWS 21
indicateur analogique 36 PASS 18
indicateur numérique 36 DeviceNet
régulation complexe (principale) 34 recommandations 87
régulation complexe (secondaire) 35 dimensionnement
régulation complexe non PID 36 automate 29
simple et TOR à 2 états 35 stratégies de commande 33
simple régulation 34 dispositif de terrain
communication
recommandations 83
automate à automate 51 distribuée
complexe et TOR à 2 états
architecture 14
stratégies de commande 35 documentation
composants
infrastructure 11
FactoryTalk Historian 99 noyau du système 10
PASS 18 traitement par lots 12
PlantPAx software 18 documentations connexes 10
configuration
virtualisation 69
FactoryTalk directory 20 domaine
recommandations virtuelles 70 contrôleur
tâche 40 description 27
considérations et groupe de travail
E/S pour l’automate de procédé 52 recommandations 76
interface EtherNet/IP 85 données
mises à jour 103 serveur 18
consignes données historiques
PhaseManager 96 définition 114
contrôleur de domaine
logiciel 27
ControlFLASH E
outil 102 E/S
ControlNet considérations 52
recommandations 86 considérations pour l’automate de procédé 52
correctifs détermination du nombre 32
mises à jour 102 phase d’exécution 53
critique élément
attribut système 15, 96 recommandations 17
définition 113 vue d’ensemble 17

Index
empreinte H
stratégie de commande 34 HART
estimation
recommandations 88
mémoire hors ligne 49 heure
utilisation de la mémoire de l’automate 48 synchronisation des stations de travail et des
utilisation du processeur 42 serveurs 79
étendue historien
manuel de référence 9 définition 114
Ethernet historique
switchs 82 gestion des informations 99
EtherNet/IP
recommandations 84
EWS I
description 20 IAB
logiciel 20 outil 16
Windows 8.1 109 IHM
serveur 18
IIS
F graphiques et composants 78
FactoryTalk indépendante
directeur architecture 14
configuration 20 indicateur analogique
logiciel directory
définition 115 stratégies de commande 36
indicateur numérique
plate-forme de services
définition 114 stratégies de commande 36
recommandations 56 IndWS
serveur d’activation 18 description 22
serveur d’alarmes et d’événements 18 logiciel 22
serveur de données 18 infrastructure
serveur de répertoires 18 définition 69
serveur de traitement par lots 18 documentation 11
serveur IHM 18 recommandation 69
FactoryTalk Asset Centre traditionnelle 69
logiciel 84 virtualisation 69
FactoryTalk Batch Instruction complémentaire
attributs CSA 96 définition 114
FactoryTalk Historian instruction complémentaire
composants 99 description 55
meilleures pratiques 100 integrated architecture
vue d’ensemble 99 définition 114
FactoryTalk VantagePoint
veille économique 100 L
FactoryTalk View SE
limites
OWS 21
firmware paramètre de programmation 46
mises à jour 102 logiciel 84
antivirus 102
AppServ-Asset 26
G AppServ-Batch 27
gestion des informations AppServ-EWS 21
historique, VantagePoint 99 AppServ-Info (Hist) 23
glossaire 113 AppServ-Info (SQL) 25
groupe de travail AppServ-Info (VantagePoint) 24
recommandations 76 AppServ-OWS 22
contrôleur de domaine 27
EWS 20
IndWS 22
mises à jour 101

Index
logiciel de développement outil

définition 114 approvisionnement 16
logiciel RSLinx IAB 16
définition 115 logiciel de mise à jour 102
lot système ferret 102
gestion 95 utilitaire ControlFLASH 102
phases d’équipement 96 OWS
recommandations 95 description 21
FactoryTalk View SE 21
Windows 8.1 109
M
machines
virtualisation 75 P
magasin de ressources PADC
affectation 72 Windows Server 2012 R2 109
maintenance paramètre de programmation
recommandations 101 limites 46
matériel PASS
automate redondant 30 définition 115
automate simple 29 description 18
automate sur châssis mobile 31 élément système 18
MCC redondance 19
recommandations 93 Windows Server 2012 R2 109
meilleures pratiques performance
FactoryTalk Historian 100 attribut système critique 16
messages périodique
cache 51 tâche 40
mise à jour phase d’exécution
considérations 103 considérations E/S 53
correctifs 102 PhaseManager
firmware 102 consignes 96
logiciel 101 phases d’équipement
outils 102 lot 96
modèle de programmation par état PlantPAx
alarme 64 architecture 13
définition du système 116
guide de sélection 16
N infrastructure 69
nombre d’E/S software 18
détermination 32 plusieurs serveurs PASS
architecture 14
point et mémoire
O
affectation 47
objet d’affichage points définis par l’utilisateur
définition 115 définition 116
objet global procédé
définition 115 dimensionnement de l’automate 29
objets
objets de bibliothèque 57
bibliothèque de procédé 57 processeurs
optimisation
utilisation 40
système d’exploitation 80 produits et consommés
options
points de l’automate 51
bibliothèque de procédé 57 PROFIBUS
recommandations 91

Index
R S
recommandations serveur
application système 39 définition 115
architecture 13 virtualisation 70
automate 39 simple
bus de terrain 89 matériel automate 29
ControlNet 86 simple et TOR à 2 états
DeviceNet 87 stratégies de commande 35
dispositif de terrain 83 simple régulation
domaine 77 stratégies de commande 34
éléments système 17 software
EtherNet/IP 84 PlantPAx 18
FactoryTalk 56 station de travail
groupe de travail 76, 78 architecture 14
HART 88 définition 115
infrastructure 69 station de travail d’ingénierie
lot 95 définition 116
maintenance 101 station de travail opérateur
MCC 93 définition 116
PROFIBUS 91 stockage
réseau 81 virtualisation 70
système d’alarme 59 stratégies
système d’exploitation 76 dimensionnement de la commande 33
redondance stratégies de commande 33
automate 30 support
configurations PASS 18 services 103
serveur PASS 19 Sur châssis mobile
référence automate 31
étendue du manuel 9 surveillance
régulation complexe (principale) utilisation de l’UC 45
stratégies de commande 34 utilisation de la mémoire de l’automate 50
régulation complexe (secondaire) switchs
stratégies de commande 35 Ethernet 82
régulation complexe non PID synchronisation
stratégies de commande 36 commandes 79
répertoire heure des serveurs et des stations de travail 79
FactoryTalk 18 système
réseau approvisionnement 16
protocole de temps 79 définition de l’attribut 113
recommandations 81 définition de l’élément 114
virtualisation 71 définition de l’infrastructure 114
Rockwell Automation définition du serveur 115
bibliothèque d’objets de procédé 57 documentation du noyau 10
outil ferret 102
recommandations pour l’application 39
recommandations pour les alarmes 59
support 103
testé 13
système d’exploitation
optimisation 80
recommandations 76

Index
T V
tâche vantagepoint
configuration 40 gestion des informations 99
technique virtualisation
support 103 documentations connexes 69
testé infrastructure 69
système 13 machines 75
traditionnelle magasin de ressources 72
infrastructure 69 recommandations pour la configuration 70
traitement par lots réseaux 71
documentation 12 serveurs 70
serveur 18 stockage 70
type de données utilisateur VM
définition 116 recommandations 75
types de câble 81 recommandations sur les antivirus/
sauvegardes 76
vue d’ensemble
U éléments du système 17
un seul serveur PASS
architecture 14 W
utilisation
Windows 8.1
processeurs 40
sur veillance de la mémoire de l’automate 50 EWS 109
utilisation de l’UC OWS 109
Windows Server 2012 R2
surveillance 45
utilisation estimée AppServ-Asset 110
mémoire de l’automate 48 AppServ-EWS 110
processeur 42 AppServ-Hist 110
AppServ-Info-SQL 110
AppServ-Info-VantagePoint 111
AppServ-OWS 110
PADC 109
PASS 109

Assistance Rockwell Automation
Rockwell Automation fournit des informations techniques sur Internet pour vous aider à utiliser ses produits.
Sur le site http://www.rockwellautomation.com/support, vous trouverez des notes techniques et des profils d’application,
des exemples de code et des liens vers des mises à jour de logiciels (service pack). Vous pouvez également visiter notre
site https://rockwellautomation.custhelp.com/, sur lequel vous trouverez notre foire aux questions, des informations
techniques, des discussions et des forums d’aide, des mises à jours de logiciels et où vous pourrez vous inscrire pour être
informés des mises à niveausur.
En outre, nous proposons plusieurs programmes d’assistance pour l’installation, la configuration et le dépannage. Pour de
plus amples informations, contactez votre distributeur ou votre représentant Rockwell Automation, ou allez sur le site
http://www.rockwellautomation.com/support.
Aide à l’installation
En cas de problème dans les 24 heures suivant l’installation, consultez les informations contenues dans le présent manuel.
Vous pouvez également contacter l’assistance Rockwell Automation pour obtenir de l’aide pour la mise en service de votre
produit.
États-Unis ou Canada 1.440.646.3434
Autres pays Utilisez la rubrique Worldwide Locator sur la page http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/overview.page,
ou contactez votre représentant Rockwell Automation.
Procédure de retour d’un nouveau produit

Rockwell Automation teste tous ses produits pour en garantir le parfait fonctionnement à leur sortie d’usine.
Cependant, si votre produit ne fonctionne pas correctement et doit être retourné, suivez les procédures ci-dessous.
Pour les États-Unis Contactez votre distributeur. Vous devrez lui fournir le numéro de dossier que le Centre d’assistance vous aura communiqué
(voir le numéro de téléphone ci-dessus), afin de procéder au retour.
Pour les autres pays Contactez votre représentant Rockwell Automation pour savoir comment procéder.
Commentaires
Vos commentaires nous aident à mieux vous servir. Si vous avez des suggestions sur la façon d’améliorer ce document,
remplissez ce formulaire RA-DU002, disponible sur le site http://www.rockwellautomation.com/literature/.
Rockwell Automation tient à jour les informations environnementales relatives à ses produits sur son site Internet :
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/about-us/sustainability-ethics/product-environmental-compliance.page.
www.rockwel lautomation.com
Siège des activités « Power, Control and Information Solutions »

Amériques : Rockwell Automation, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204-2496 Etats-Unis, Tél: +1 414.382.2000, Fax : +1 414.382.4444
Europe / Moyen-Orient / Afrique : Rockwell Automation NV, Pegasus Park, De Kleetlaan 12a, 1831 Diegem, Belgique, Tél: +32 2 663 0600, Fax : +32 2 663 0640
Asie Pacifique : Rockwell Automation, Level 14, Core F, Cyberport 3, 100 Cyberport Road, Hong Kong, Tél: +852 2887 4788, Fax : +852 2508 1846
Canada : Rockwell Automation, 3043 rue Joseph A. Bombardier, Laval, Québec, H7P 6C5, Tél: +1 (450) 781-5100, Fax: +1 (450) 781-5101, www.rockwellautomation.ca
France : Rockwell Automation SAS – 2, rue René Caudron, Bât. A, F-78960 Voisins-le-Bretonneux, Tél: +33 1 61 08 77 00, Fax : +33 1 30 44 03 09
Suisse : Rockwell Automation AG, Av. des Baumettes 3, 1020 Renens, Tél: 021 631 32 32, Fax: 021 631 32 31, Customer Service Tél: 0848 000 278
Publication PROCES-RM001J-FR-P – Mars2016 Copyright © 2016 Rockwell Automation, Inc. Tous droits réservés. Imprimé aux États-Unis

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Manuel de référence

Système de contrôle-commande PlantPAx

Informations importantes destinées à l’utilisateur

Sommaire des modifications Informations nouvelles et actualisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Préface Objectif du manuel de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 3

Bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation. . . . . . . . . . . 57

4 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 5

6 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Cette révision du manuel se concentre sur les recommandations de configuration

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 7

8 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Le système PlantPAx ® fournit une approche moderne de la commande distribuée.

Notre plate-forme évolutive vous offre la flexibilité nécessaire pour mettre en

Figure 1 – Stratégie de mise en œuvre et de documentation du système PlantPAx System

• Guide de sélection • Manuel utilisateur de la • Manuel utilisateur de • Manuel utilisateur de

• Define and Procure (définition et approvisionnement) – Vous aide à

Objectif du manuel de référence

Deux manuels utilisateur – infrastructure PlantPAx DCS et application

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 9

Ce manuel contient également les exigences, les règles et recommandations des

10 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Tableau 1 – Documentations connexes

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 11

Tableau 1 – Documentations connexes

Vous pouvez visualiser ou télécharger les publications sur

12 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Vue d’ensemble de l’architecture du système

Le système PlantPAx® utilise les produits standard Rockwell Automation®

Le tableau suivant indique les endroits où vous trouverez des informations

Rockwell Automation caractérise un DSC en fonction de sa classification de

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 13

Architecture distribuée – plusieurs serveurs PASS

Architecture distribuée – un seul serveur PASS

Système PlantPAx sur un réseau EtherNet/IP

Contrôleur Serveurs d’applications Plusieurs OWS

Topologie en anneau de niveau dispositif

14 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Les attributs système critiques effectuent ce qui suit :

Voir Indicateurs de performance de CSA, page 16.

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 15

Tableau 3 – Indicateurs de performance de CSA

L’estimateur de système PlantPAx (PSE), qui fait partie de l’outil logiciel

Lorsque la vérification est terminée, vous pouvez transférer le résultat de

16 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Gestion des actifs Informations

Logix5575 EtherNet/IP™ EtherNet/IP™

24VDC 24VDC 120V

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 17

Pour connaître les dernières versions de logiciel compatibles et télécharger les

Serveur du système Le serveur du système d’automatisation de procédé (PASS) est un élément

18 Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016

Serveur PASS haute disponibilité

IMPORTANT Si vous activez la redondance dans le logiciel FactoryTalk View Studio,

Les informations du serveur FactoryTalk Directory sont mises en cache sur

Tableau 4.1 – Configuration virtuelle des serveurs PASS

Tableau 4.2 – Configuration traditionnelle PASS

Publication Rockwell Automation PROCES-RM001J-FR-P – Mars 2016 19

Configuration de FactoryTalk Directory