Université Mohammed 1er Ecole supérieur de Technologie-

Oujda-

Département Génie Applique

Filière : Génie Electronique Et informatique industriel GEII

Rapport de Stage D’initiation

Au sein de la Société Nationale de Sidérurgie NADOR

(SONASID)

Réalisé par : Encadré par :

- SOUSSAN Yasser - M. RAHOUTI
-ACHARKI Ayoub

ANNEE UNIVERSITAIRE : 2022-2023

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 SOMMAIRE
REMIRCIEMENT................................................................................................................................... 3
INTRODUCTION ................................................................................................................................... 4
CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA SOCIETE SONASID .......................................................... 5
1 Fiche technique de la société ........................................................................................................... 6
2 Création et Historique de la société ................................................................................................. 7
3 Profil ................................................................................................................................................ 8
4 L’histoire de SONASID (l’héritage) ............................................................................................... 8
5 Site de production ............................................................................................................................ 9
6 Organigramme du site SONASID NADOR .................................................................................. 11
CHAPITRE II : PROCESSUS DE PRODUCTION ............................................................................. 12
1 La matière première....................................................................................................................... 13
2 Parc à billettes ............................................................................................................................... 13
3 Zone d’entrée au four .................................................................................................................... 14
4 La zone du four.............................................................................................................................. 15
5 Zone d’entrée au laminoir.............................................................................................................. 17
6 Zone du laminoir ........................................................................................................................... 18
7 Traitement thermique .................................................................................................................... 20
7.1 Boite à eaux ........................................................................................................................... 20
7.2 Rouleau pinceur ..................................................................................................................... 21
7.3 Convoyeur « STELMOR ».................................................................................................... 21
7.4 Chambre de réformation ........................................................................................................ 21
8 Zone de finissage ........................................................................................................................... 22
9 Service de parachèvement (zone de redressement) ....................................................................... 22
10 Produit de SONASID ................................................................................................................ 23
10.1 rond a béton ........................................................................................................................... 23
10.2 Fil machine ............................................................................................................................ 23
CHAPITRE III : DISTRIBUTION ELECTRIQUE .............................................................................. 25
1 Energie électrique .......................................................................................................................... 26
1.1 Alimentation principale ......................................................................................................... 26
1.2 Alimentation secoure ............................................................................................................. 26
2 Moteurs électriques ....................................................................................................................... 27
2.1 Différents moteurs utilisés à la zone du four ......................................................................... 27
2.2 Différents moteurs utilisés au laminoir.................................................................................. 28
CHAPITRE IV : LES TRAVAUX EFFECTUES ................................................................................. 29
Conclusion ............................................................................................................................................. 31

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 REMIRCIEMENT

Il n’est jamais facile pour un étudiant de trouver un stage, c’est pourquoi on remercie la société
SONASID de NADOR de nous avoir accueillie autant que stagiaires pendant un mois.
On remercie également fortement M. RAHOUTI Yahya notre encadreur et le chef du
laboratoire électronique, qui nous a formé et accompagné tout au long de cette expérience
professionnelle avec beaucoup de patience et de pédagogie.
On remercie notamment l’ensemble des employés de SONASID pour les conseils qu’il a pu
nous prodiguer au cours de ce mois.

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 INTRODUCTION

Dans le cadre de notre formation à l’Ecole Supérieure de Technologie d’Oujda, département

Génie Appliqué, filière Génie Electronique et informatique industrielle (GEII), nous sommes
tenus d’effectuer un stage d'initiation d’une durée de 4 semaines, à partir du 20 juin 2023.

Nous avons choisi d’effectuer notre stage au sein de la société SONASID de NADOR au Service
d’électronique pour plusieurs raisons, d’abord une occasion pour nous de découvrir des près
le métier de l'électronique, Ensuite cette expérience était pour nous essentielle afin d’apprendre
de nouvelle connaissance.

Ce rapport sera divisé en quatre parties :

 La première partie est dédiée à une présentation générale de lieu de stage la société
SONASID.
 La deuxième partie, On va présenter le processus de production au sein de l’usine.
 La troisième partie sera à propos de la distribution électrique
 La quatrième partie, On présentera nos travaux effectués

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA
SOCIETE SONASID

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 1 Fiche technique de la société :

Raison Social SONASID

Direction
Twin center 18ème étage Tour A Casablanca
générale
Siege sociale Route nationale N˚2 El Aruit Nador

Statut juridique Société anonyme

Capital social 3 627 000 000 Mdhs

Date de creation 9 Décembre 1974

Identification
5370451
fiscale
C.N.S.S 1560772
Registre de
3555
commerce

Patente 57715500

Téléphone / Fax 0536 60 94 41 / 0536 60 94 42

Site web www.sonasid.ma

Nature Fabrication et commercialisation des Ronds à béton, fil machine

d’activité et laminés marchands

Secteur
Bâtiment et Matériaux de Construction
d`activité

Classement Leader de la sidérurgie au Maroc

Concurrence Extérieur, SOMETAL, MIS, Univers ACIER

Chiffre d’affaire 529 million de Dirhams (2015)

Table 1 Fiche technique de la société

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2 Création et Historique de la société :

SONASID : la société nationale de sidérurgie est une société anonyme créée en 09 Décembre
1974 au capital de 390.000.000 DH par l’Etat marocaine, afin de devenir le fleuron de
l’industriel sidérurgique nationale qui puisse répondre au besoin national en rond à béton et en
fil machine, destinés principalement aux secteurs de l’Habitat, du Bâtiment et des travaux de
construction.

La production a démarré en mars 1984 avec le laminoir de Nador, situé à 18 km au sud de la

ville. Sa capacité de production s’élève à 600 000 t par ans de ronds à béton et fil machine. En
1996, SONASID introduit 35% de son capital en bourse et en 1997, l’Etat cède 62% du capital
à un consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.

Pour faire face aux nouvelles contraintes du marché et aux impératifs de compétitivité,
SONASID a démarré en juillet 2002 un nouveau laminoir à Jorf Lasfar d’une capacité de
production annuelle autour de 400 000 tonnes par an.

En 2003, SONASID s’est lancé dans un ambitieux projet de réalisation d’une aciérie électrique
à Jorf Lasfar qui a démarré en aout 2005 et assure la production de la billette, matière première
des laminoirs de Nador et Jorf Lasfar.

En 2005, SONASID a procédé à l’augmentation de capital dans Longométal Armatures, activité

développée initialement au sein de Longométal Afrique, amenant ainsi sa participation à 92%.
Le 3 mars 2006, l’accord de partenariat entre Arcelor-Mittal et SNI a été conclu pour le
développement de SONASID. L’entreprise a depuis accès au réservoir de compétences et de
technologies d’Arcelor-Mittal.

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3 Profil :

SONASID poursuit son développement en s’appuyant sur des outils industriels

modernes et une politique commerciale de proximité. Avec la gamme la plus
complète sur le marché, SONASID garantit la disponibilité et la qualité du produit
fini selon les normes nationales afin de répondre aux exigences du secteur.

SONASID se positionne également sur le marché des armatures industrielles à

travers sa filiale Longo métal Armatures. Véritable référence dans son domaine
et consciente de sa responsabilité vis-à-vis de la société, SONASID se distingue
également par son engagement citoyen à travers une démarche basée sur la
protection de l’environnement et le développement durable

4 L’histoire de SONASID (l’héritage) :

 1974 : Création de SONASID

 1984 : Démarrage de la production du laminoir de Nador
 1997 : Cession par l’Etat de 62% du capital de SONASID à un consortium
D’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.
 2002 : Démarrage du laminoir de Jorf Lasfar
 2005 : Mise en service de la première aciérie du Maroc à Jorf Lasfar
 2006 : Partenariat avec le groupe ArcelorMittal
 2011 : Lancement de SONASID Distribution Jorf Lasfar et Nador
Démarrage du broyeur de ferraille

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5 Site de production :

Actuellement, la SONASID dispose de deux sites de production : Nador et Jorf Lasfar

 Le premier situé à 18 km de la ville de Nador, le laminoir, inauguré en 1984, atteint
aujourd’hui une capacité de production de 650 000 t/an de rond à béton et fil machines.
Le Centre d’exploitation a connu d’importants investissements de modernisation et de
mise à niveau afin de développer sa compétitivité et sa profitabilité.

Figure 1: SONASID site NADOR

 Le deuxième lancé, le 24 juillet 2002, sa deuxième unité de production à Jorf Lasfar,

une région qui bénéficie de plusieurs atouts favorables au développement industriel :
infrastructures portuaires, réseau ferré reliant la zone industrielle aux principales régions
économiques et centrale électrique à proximité du site.

Figure 2: SONASID site Jorf Lasfar

Site de Jorf Lasfar-laminoir : Conçu pour une capacité de production de 300.000 t/an de
Produis finis, dont 80.000 Tonnes de laminés marchands (LM) permettant à la SONASID outre
le renforcement de la capacité de production, la diversification de sa gamme des produits finis.

Site de Jorf Lasfar-aciére : Qui peut transformer annuellement un million de tonne de ferraille
en billettes d’acier.
 Ces deux derniers sites sont dirigés par la direction générale sise à Casablanca.

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Figure 3: Les sites de SONASID

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6 Organigramme du site SONASID NADOR :

Pour mieux gérer et organiser ses ressources humaines et matérielles, la Sonasid se base
sur une structure hiérarchique et administrative solide.

Figure 4: Diagramme de la société SONASID

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CHAPITRE II : PROCESSUS DE
PRODUCTION

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1 La matière première :
Pour produire le rond à béton ou le fil machine, SONASID utilise comme matière première des
billettes en acier de nuance diverses et d’origines différentes. Ces billettes
sont importée soit de l’étranger (Argentine,
Brésil, Italie…) sous forme de colée divisée en
fardeaux de 8 billettes. Soit importées de
l’intérieur (Jorf -Lasfar), puis ils sont transportés
parcamions ou par les trains de l’ONCF à travers
la voie ferrée à l’usine pour être stockées dans
le parc à billettes. Le déchargement se fait par
Figure 5: les billettes en acier
chariots ou par ponts roulants.

Les caractéristiques dimensionnelles de la billette

Table 2: Caracteristiques dimensionnelles de la billette

Les billettes sont des demi-produits avec une section carrée, obtenus par le processus
de coulée continue.

2 Parc à billettes
Il s’agit d’un parc pour stocker les billettes et pour effectuer le contrôle de qualité afin de
corriger les divers défauts des billettes. Le parc est divisé en 4 rangées, chaque rangée est
divisée en casiers (2 ou 3 casiers), pour séparer les billettes en nuances (FeE400, FeE500, Fil
machine, …). Le marquage par peinture est utilisé pour différencier entre chaque nuance. Les
billettes sont stockées dans deux parcs :

Parc externe : Il est destiné à la réception des billettes venant du port BNI-ENSAR (de
L’étranger) ou de JORF-LASFAR transportées par camions ou par les trains. Ce parc est
Loin du pont roulant.
Parc interne : Le parc de stockage interne est situé à l’entrée du four de réchauffage. Où les
fardeaux sont transportés à l'aide des chariots latéraux (4 à 6 billettes pour un fardeau), ce parc
est proche du pont roulant.

Dans cette étape on a un contrôle qui se fait visuellement pour s'assurer qui les billettes ne
présentent aucun problème soit une déformation ou une torsion, pour les billettes qui présentent
des défauts seront isolées et mises en quarantaine après les billettes seront placées au casier de
ce parc.

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 Le chargement des billettes dans le four se fait à partir du parc interne par le biais d’un
pont roulant de 20t et d’une table de chargement qui se trouve avant l’entrée du four.

Figure 7: Parc interne Figure 6: Parc externe

Après la mise des billettes sur le convoyeur, ce dernier les conduites vers le four

3 Zone d’entrée au four :

A partir du parc de stockage, les billettes vont classer automatiquement, à l’aide d’un pont
roulant, sur l’un des deux ripeurs de billettes qui ont pour rôle de placer régulièrement les
billettes sur les convoyeurs d’enfournement, afin de transporter les biellettes vers le four,
comme illustre le schéma suivant :

Figure 8: schéma explicatif du four

Chaque ripeur peut supporter jusqu’à 40 billettes de charge, qui sont placées à l’aide du pont
roulant.

Les convoyeurs d’enfournement ou de chargement du four transportent les biellettes, venant de

l’un des deux ripeurs, vers le balancier du four. Ils sont sous forme de cylindres entraînés par
des moteurs asynchrones.

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L’entraînement de poussée permet de positionner la billette, placée sur les convoyeurs
d’enfournement, vers le balancier du four.

Le ripeur est animé d’un mouvement carré permettant de mettre les billettes deux à deux sur un
convoyeur à rouleau.
Deux barres sont fixées sur le nez du ripeur et commandées par des vérins
pneumatiques. Ces barres permettent de bloquer les billettes pour assurer qu’aucune d’elles ne
sera mise sur le convoyeur accidentellement.

Figure 9: schéma d'un ripeur

Après les avoir mises sur le convoyeur, ce dernier les conduites vers le four

4 La zone du four :

Le four utilisé par SONASID est de type STELMOR (Four à longerons mobiles). Il est allumé
grâce au fuel lourd et huiles usagées atomisé par l’air comprimé associé à l’oxygène qui est
porté au four dans des tubes spéciaux. Il a une charge maximale de 108 à 112 billettes selon les
dimensions de celles–ci. A la sortie du four, les billettes sont en état solide maniable à une
température de 1100 à 1200 ºC.

Figure 10: le four de l'usine

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 Le four peut atteindre une capacité de chauffage de 140 Tonnes/Heur, à l’aide de 24 brûleurs
à base de fioul lourd, l’air de combustion et l’air d’atomisation.

-Les billettes, à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et passent à

travers 3 zones :

Zone 1 : c’est la zone de préchauffage des billettes, elle possède 2 brûleurs.

Zone 2 : c’est la zone de chauffage, où les billettes sont chauffées jusqu’à 1200 °C, elle
possède 10 brûleurs.
Zone 3 : zone d’égalisation de la température de la billette, elle est composée de 3 sous
zones possédants 4 brûleurs pour chacune.

Figure 11: schéma explicatif des zones four

Après avoir été chauffées à la température voulue, on défourne les billettes deux à deux du four
à l’aide d’une barre pousseuse pour ensuite alimenter deux lignes de production parallèles et
indépendantes. La barre pousseuse possède deux mouvements de translation horizontale assurés
par un moteur à courant continu et contrôlés par un opérateur en agissant sur une manette qui
commande le moteur.

A la sortie du four, le défournement est assuré par un rouleau qui tourne dans deux sens
appelé rouleau extracteur : en cas de panne dans le train dégrossisseur, ce rouleau remet au four
la billette qui est entrainée de sortir pour éviter de la gaspiller.

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5 Zone d’entrée au laminoir :

La zone d’entrée au laminoir commence par la barre pousseuse qui pousse les billettes au dehors
du four, vers la première cage du laminoir. La billette est dirigée par un aiguilleur de billette
pour prendre l’une des deux veines du laminoir.
La figure suivante illustre la zone d’entrée au laminoir :

Figure 12: Zone entrée au laminoir

o Les billettes sont poussées, à leurs extrémités, hors du four par la barre pousseuse, qui
est supportée par plusieurs cylindres non entraînés, dans une longue auge. La barre
pousseuse est maintenue entre une paire de cylindres
o pinceurs provoquant son entrée dans le four, la billette est donc poussée hors du four,
jusqu’à la première cage du laminoir .
o La fonction des cylindres tirants de défournement est d’aider, si nécessaire, à déplacer
une billette du four au laminoir ou à envoyer une billette vers le four. Ils sont situés
entre la porte de déchargement du four et la première cage du laminoir.

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 o Les billettes poussées hors du four sont dirigées par la plaque d’aiguillage vers l’une
des deux lignes de veines.
o La cisaille verticale est située entre l’aiguilleur de billette et la cage 1, elle coupe un
morceau de biellette, en cas de besoin, sur l’une des deux veines. Elle est composée de
deux cisailles, pour avoir une indépendance de coupe entre les deux veines du laminoir

Figure 13: Le laminage des billettes

6 Zone du laminoir :
Laminage :
Le laminage est un procédé de déformation plastique continue, obtenue par les cylindres du
Laminoir. Cette déformation est caractérisée par un amincissement et un allongement de la
plaque laminée par les passages successifs entre deux cylindres contrarotatifs. Le laminage à
chaud utilisé dans le laminoir permet de réduire rapidement les épaisseurs de plaque de fortes
épaisseurs sous haute température, augmentant la ductilité de l'alliage pour éviter les risques de
cassures.

Figure 14: schema explicatif du laminage

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Le laminage des billettes à SONASID se fait à travers trois trains de cages :

 Train dégrossisseur (cage 1-7)

Positionne une table d’aiguillage de telle façon à sélectionner l’une des deux veines. La table
est commandée par deux vérins pneumatiques. Pour effectuer la première réduction de section
de la billette, elle passe dans le train
dégrossissement , ce dernier est un
ensemble de sept cages dont les rôles sont
complémentaires et qui sert à effectuer les
premières réductions de section des
billettes qui le traversent.
Chaque cage est composée d’un moteur,
d’un réducteur et de deux cylindres déposés
l’un sur l’autre et qui ont des rainures soit
rectangulaires (première cage), soit ovales
(les cages à ordre pair), soit rondes (cages à
ordre impair). Figure 15: Train dégrossisseur

A la sortie des cages à passe ovale se trouvent des guides de torsion qui font tourner l’axe
principal de la section de 90°. A l’entrée des cages à passe ronde se trouvent des guides à
rouleaux pour maintenir l’axe principal en position verticale

 Train intermédiaire (cage 8-15)

Il est constitué de huit cages avec le même principe que les sept premières cages du train
dégrossisseur. La section des billettes continue à diminuer, et par suite la longueur du fil
métallique continue à augmenter avec une plus grande rapidité qu’avant.
Entre le train dégrossisseur et le train intermédiaire, on trouve une cisaille ébouleuse pour
ébouler le fil métallique en permanence et le couper en cas de cobble.

Figure 16: Train intermédiaire

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  Train finisseur (cage 16-25)

Le train finisseur, nommé NO-TWIST (car il

ne contient pas de guide de torsion), est un
ensemble de dix cages disposées en rangées
supérieures et inférieures. Il fournit des fils
métalliques ayant un diamètre de 5.5mm à
16mm selon le nombre de cages utilisées.
Pour assurer la continuité de la production, les
flux de la matière sortant et entrant doivent être
égaux. D’où la nécessité d’un ajustement de la
vitesse de fil à la sortie du train finisseur. Cette
vitesse atteint une valeur maximale 76m/s.
Figure 17: Train finisseur

C’est au niveau de ce train qu’on ajuste la masse linéique si le laboratoire métallurgique

réclame une défaillance par rapport à la norme exigée. Le contrôleur lamineur serre ou desserre
les écrous selon les partings normalisés. Entre le train dégrossissement et le train intermédiaire,
et entre le train intermédiaire et le train finisseur, se situe une cisaille ébouteuse sert à ébouter
le fil et couper son bout avant et celui d'arrière pour éviter le comble.
Rouleau extracteur : Utile pour extraire la billette du four (au cas où elle n’est pas bien
Poussée par la barre pousseuse) ou pour la remettre au four (en cas de problème).
L’aiguilleur : (Table d’aiguillage) Pour diriger la billette vers l’une des deux veines. Cette
table est commandée par deux vérins pneumatiques.
Cisaille verticale : Pour couper la billette en morceaux en cas de problème (comble) afin
d’éviter le gaspillage. La partie en amont est remise au four à l’aide du rouleau extracteur.

7 Traitement thermique :
7.1 Boite à eaux
A la sortie du train finisseur, un détecteur de métal donne une
consigne aux vannes pneumatiques pour alimenter les boites par la
quantité de l’eau suffisante au traitement thermique. Les boites à
eau servent à effectuer le premier traitement thermique du fil et pour
le refroidissement (trempe). Le produit se refroidit d’une manière
uniforme pour avoir les propriétés mécaniques désirées. Ce
refroidissement a pour but d’abaisser la température du fil de
1050°C environ par un jet d'eau à une température entre 800°C et
620°C, suivant la composition chimique du fil et les propriétés
métallurgiques requises.
Figure 18: Boites a eau

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A la sortie des boites à eau, on trouve un rouleau pinceur pour le bout arrière du fil vers la tête
de pose.

7.2 Rouleau pinceur

Il se constitue de deux cylindres parallèles l’un sur l’autre, les deux cylindres sont fixés sur des
paliers lubrifiés par l’huile. Ils sont entraînés à partir d’un multiplicateur de vitesse vue la
vitesse du rond qui est très grand à la sortie du train finisseur.
La tête de pose
La mise en spire des fils qui passent par un convoyeur qui contient 5 ventilateurs, jusqu'à
l'arrivée à un mandrin qui les transforment en bobines sous forme de couronne qui seront
transférées par un chariot de transfert afin d'être élevées par un crochet CTI à la zone de
finissage et expédition.

Figure 19: La tête de pose

7.3 Convoyeur « STELMOR »

L’équipement « STELMOR » forme une chaîne destinée à transporter les spires dépassées
par la tête de pose à la chambre de réformation.

7.4 Chambre de réformation

Après que les spires ont traversés le convoyeur « STELMOR », elles se trouvent devant la
chambre de réformation qui a pour rôle de collecter les spires es sous forme des couronnes.

Figure 20: Chambre de reformation

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8 Zone de finissage
C’est une zone de traitement thermique, d’inspection, de compactage, de pesage et
d’étiquetage du produit fini (couronne).
a. Crochet CTI
Les crochets sont des chariots accrochés à des monorails, ils sont au nombre de 73 et destinés
à porter des couronnes de la chambre de réformation jusqu’à la déchargeuse.

b. Poste d’inspection
Après que la couronne est chargée sur le crochet, ce dernier commence son voyage dans une
longue boucle de refroidissement, et avant que le crochet sort de la boucle de refroidissement,
il s’arrêt automatiquement au poste d’inspection, l’agent de poste contrôle l’état du fil à Fer
comme réduction du diamètre maximale, état de surface défectueuse.

Après qu’il y a passage de 14 couronnes l’agent prend un échantillon de 15éme couronne pour
l’envoyer au laboratoire Métallurgique de contrôle qui confirme ou non l’identification des
normes de qualité de fer produit par SONASID aux normes internationales.

c. Compacteuse
Les crochets sont destinés à porter les couronnes de la chambre de réformation jusqu’à la
déchargeuse.

d. Poste de pesage et étiquetage

L’opérateur de ce poste pèse le poids de la couronne pour être noté sur l’étiquette de la
Couronne.

e. Déchargeuse
Pour décharger la couronne du crochet CTI. Les couronnes sont ensuite déplacées à l’aide des
chariots soit sur camions en stock soit en unité de parachèvement.

f. Stock
Les couronnes sont stockées et classées selon le type (lisse ou nervuré), selon le diamètre et la
nuance.

9 Service de parachèvement (zone de redressement)

Pour transformer les produits étant sous formes de couronnes en des produits longs (barre).

Le dressage et la linéarisation se fait à l’aide de dérouleuse contenant des galets et des dresseurs
réservés pour chaque type selon le diamètre (de 6mm à 16 mm) pour passer ensuite à la cisaille
qui le coupe en produits d’une longueur de 12m. Selon la commande les produits peuvent être
pliés par une plieuse avant d’être stocké et classé selon le diamètre à l’aide des chariots auto-
moteur.

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 En fin la description des procèdes de fabrication de la couronne dès le début (billette) jusqu’à
la formation des couronnes et aussi la fabrication des barres, ce que nous permis d’avoir une
vision globale sur l’ensemble des moyens et ressource utiliser pour la fabrication.

10 Produit de SONASID :
10.1 rond a béton :
Les ronds à béton ou armatures à bétons sont des barres métalliques faisant partie de la
construction des structures en béton. Dans la majorité des cas, il existe deux sortes de ronds à
bétons tels que les ronds à bétons lisses et les ronds à bétons crénelés. Généralement, les
structures de béton sont sollicitées à différents efforts, c’est pour cela que les ronds à bétons se
présentent sous différents diamètres.

Figure 22: Barres

Figure 21: couronnes

10.2 Fil machine :

Produit laminé et enroulé à chaud en couronnes à spires, en général, de dimension nominale

supérieure ou égale à 5 mm. La section droite du fil machine est circulaire. Il est généralement
destiné à subir une transformation ultérieure. Il peut aussi être utilisé avec ou sans
transformation ultérieure (par exemple : déformation à froid) pour la fabrication de treillis
soudés pour le béton armé ou pour d'autres types d'éléments d'armatures à béton. Il est en acier
non conformément à la norme marocaine NM 01.4.080 d’application obligatoire.

Figure 23: Fils machines

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 BILLETTES ROND A BETON ROND A BETON FIL
EN BARRES EN COURONNES MACHINE

Unité de Aciérie de Jorf Lasfar Laminoir de Jorf Laminoir de Nador

production Lasfar

Capacité 800 000 tonnes 50 000 tonnes 600 000 tonnes

Process Broyeur Four à arc Laminoir à barres de Laminoir à fil de 25 cages

électrique Four poche 5 18 cages
lignes de coulée
continue

Gamme de Billettes : 130x130 mm Rond à béton en barres Rond à béton en FM Calmé FM

produits 140x140 mm Longueur Diamètre 8 à 40 mm couronnes Diamètre : TS FM 8.5
: 12 - 13 m Laminés marchands 5,5 à16 mm Effervescent
(sur commande) FM 9
Effervescent
FB 10
Diamètre 5,5 à
16

Normes Selon les dispositions Maroc : NM 01.4.095 ISO 16120

contractuelles NM 01.4.096 Maroc:
NM 01.4.097 NM 01.4.080
NM 01.4.220 NM 01.4.091
USA : ASTM A615/615M USA :
France : NFA 35-080-1 ASTM A 510
NFA 35-016-1 M
Algérie : NA 8634 France :
Tunisie : NT 26.05 NFA 35-05
Egypte : ES 262-2/2015
Sénégal : NS 02 035
Arabie Saoudite : SASO 2/ 1992

Table 3: Caractéristiques des fils

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CHAPITRE III : DISTRIBUTION
ELECTRIQUE

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1 Energie électrique :
1.1 Alimentation principale :
La SONASID est alimentée par une ligne de l’ONE qui provient directement d’Oujda
(BOURDIM) vers Selouane puis l’usine c’est une ligne privée destiné à l’usine et n’est pas
partagée avec aucun autre client ; cette ligne est de 225 KV (c’est La haute tension)

1.2 Alimentation secoure :

Trois alternateurs diesel installés pour fournir au cas de coupure de courant, une alimentation
pour l’éclairage et pour des services essentiels.
La commutation en ligne principale des 3 alternateurs se fait automatiquement après la coupure
de courant.

Table 4: l'installation d'alimentation secours

Cette automatisation est assurée par l’automate programmable. Cette commutation assure
aussi l’isolement de toute l’installation électrique pour éviter le retour de la ligne.
La commutation peut être aussi manuelle en cas d’entretien ou d’une panne.
G1 : alimente l’éclairage et les prises de l’usine (TD6)

G2 : alimente les ponts roulants et deux compresseurs (TD4)

G3 : alimente l’éclairage au niveau de l’administration

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2 Moteurs électriques :

2.1 Différents moteurs utilisés à la zone du four :

 Ripeurs

Les moteurs utilisés sont des moteurs a courant alternatif grâce à leurs durées de vie long port
aux moteurs à courant continue aussi ils ne demandent pas beaucoup des opérations d’entretien
et leurs couts le moins cher.

Dans chaque ripeur, il y’a un moteur dont ces caractéristiques sont les suivants :

Figure de
Table 5: caracteristiques des moteurs 24:ripeurs
Table 5: caractéristiques des moteurs de ripeurs

 Ponts roulants

Figure 25:Table 5: caractéristiques des moteurs de Ponts roulants

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2.2 Les moteurs utilisés au laminoir :

Dans le laminoir, les moteurs à courant continu occupent toutes les cages de trains
dégrossisseurs, intermédiaires et le train finisseur grâce à leur vitesse qui peut être commandée
selon ce qui convient à l’opération du laminage de la billette.

Figure 26: les moteurs utilisés dans les cages des trains

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CHAPITRE IV : LES TRAVAUX EFFECTUES

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Durant notre stage on a effectué plusieurs taches dans laboratoire électronique et
instrumentation, parmi ces travaux :
 Visite de laminoir :
- Visite à laminoir pour comprendre les étapes de production de l’entrée de billette
jusqu’au stockage et commercialisation du fil.
- Visite de la salle de contrôle du laminoir et l’opérateur principal

Le laminoir La Salle de contrôle

Connaitre le fonctionnement du transformateur de haute tension :

Ce transformateur abaisseur transforme la tension 225KV en 20KV. Au primaire, nos

trouvons des transformateurs de courant et de tension pour protéger les enroulements de la
surtension et des surintensités. Le neutre à la terre est mis en place pour la protection
différentielle. Le transformateur a besoin des équipements suivant pour fonctionner d’une
manière correcte :
Sectionneur de la mise à terre
Sectionneur d’isolement
Disjoncteur de déclenchement
Sectionneur principale

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 Conclusion

Ce stage au sein de SONASID nous a beaucoup apporté d'un point de vue

technique aussi bien que personnel. Lors de ce stage d’un mois, on a pu mettre en pratique
notre connaissances théoriques acquises durant notre formation, et ce stage qu’on a effectué
au service électrique nous a permis de mettre en œuvre notre connaissances pratiques,
d’acquérir plusieurs renseignements complémentaires. Ceci bien sûr, grâce aux informations
reçus de la part du personnel, ainsi que le soutient et les suggestions de notre responsable et
nos formateurs. Également ce stage nous a donné une opportunité afin de mieux connaître le
milieu de travail et la meilleure façon de s’intégrer dans un groupe.
On tient donc à remercier, encore une fois, tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la
réussite de ce stage

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