Mémoire BENSAADOUNE Abderrahim Et BOULEFRAKH Fateh

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE MOHAMED EL-BACHIR EL IBRAHIMI BORDJ BOU ARRERIDJ
FACULTÉ DE TECHNOLOGIE Département de GENIE CIVIL
Présentée en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Filière : Génie Civil – Spécialité : Matériaux
Présentée par :
BENSAADOUNE Abderrahim et BOULEFRAKH Fateh
THÈME
Etude de l'influence des ajouts minéraux sur le comportement

physico-mécanique des BCR a base des granulats recyclés
Devant le jury composé de :
NOUI Ammar Université de BBA Président
KESSAL Oussama Université de BBA Rapporteur
LOUMACHI Lazher Université de BBA Examinateur
BELKADI Ahmed Abderraouf Université de BBA Examinateur
Promotion 2019/2020
Remerciement
Tous d’abord, je tiens à remercier ALLAH le tout puissant, qui m’a permis de finir
ce travail.
Merci, « DR. Oussama KESSAL » qui a encadré ce travail, pour sa disponibilité, ainsi
que pour leurs soutiens tout au long de réalisation de ce projet.
Nous voudrons remercions l’ensemble de notre jury de mémoire, qui a bien voulu
examiner ce travail
Merci, chers parents, vous source de mon énergie dans la vie, base de ma réussite et
mon appui dans tous les temps.
Et tous mes amis de spécialités « Matériaux de construction ». Et tous mes

enseignants du département de génie civil qui m’ont encouragé à donner le meilleur de
moi-même à assurer une Formation aussi meilleure que possible.
Nous remercions particulièrement tous le personnel pour leur aide et tous les étudiants
de génie civil.
I
II
Résumé
En raison du virus corona, qui a conduit à la fermeture de toutes les universités du

pays, et faute de temps, nous avons remplacé le partie pratique par une modélisation de
la résistance à la compression du BCR à utilisant la méthode de plan d’expérience par
le logicielle JMP
L'objet de ce travail consiste à l'étude de l'effet des ajouts cimentaires et les granulats
recyclés sur la résistance mécanique d'un béton routier, et vise à valoriser les déchets
de béton sous forme de granulats dans les mélanges de béton compacté au rouleau
(BCR). Les particules de granulat recyclé ont été ajoutées aux mélanges en
remplacement partiel du volume total de graviers à différents pourcentages (0%,
50%,100%) avec une défèrent dosage de ciment (CEM II 42.5 R) (110,175,250 ,350
kg/m3)
L’étude menée sur un béton compacté au rouleau a montré que le dosage de ciment
élevé conduit à une augmentation de la résistance à la compression faible
Les résultats obtenus montrent que le principal inconvénient lié à l’incorporation du

granulat recyclé dans le BCR est la chute de la résistance à la compression.
Mots clés : béton compacté au rouleau, granulat recyclé, résistance à la compression,
III
Abstract
Due to the corona virus, which led to the closure of all universities in the country, and
lack of time, we replaced the practical part with a modeling of the compressive strength
of the BCR using the experimental design method. by JMP software
The object of this work is to study the effect of cement additions and recycled
aggregates on the mechanical strength of road concrete, and aims to recover concrete
waste in the form of aggregates in compacted concrete mixtures. by roller (BCR). The
particles of recycled aggregate were added to the mixtures as a partial replacement for
the total volume of gravel at different percentages (0%, 50%, 100%) with a deferred
dosage of cement (CEM II 42.5 R) (110,175,250, 350 kg / m3 ).
The study carried out on roller compacted concrete has shown that the high cement
dosage leads to an increase in low compressive strength.
The results obtained show that the main drawback associated with the incorporation of
the recycled aggregate in the BCR is the drop in compressive strength
Keywords : roller compacted concrete, recycled aggregate, compressive strength,

experimental design
IV
V
‫ملخص‬
‫بسبب فيروس كورونا‪ ،‬الذي أدى إلى إغالق جميع الجامعات في الدولة‪ ،‬وضيق الوقت ‪ ،‬قمنا باستبدال الجزء‬
‫العملي بنمذجة قوة الضغط لـ ‪ BCR‬باستخدام طريقة التصميم التجريبية‪ .‬بواسطة برنامج ‪JMP‬‬
‫الهدف من هذا العمل هو دراسة تأثير إضافات األسمنت والركام المعاد تدويره على القوة الميكانيكية لخرسانة‬
‫الطرق ‪ ،‬ويهدف إلى استعادة نفايات الخرسانة على شكل مجاميع في خلطات خرسانية مضغوطة‪ .‬بواسطة‬
‫األسطوانة ‪ (BCR).‬تمت إضافة جزيئات الركام المعاد تدويره إلى المخاليط كبديل جزئي للحجم الكلي للحصى‬
‫بنسب مختلفة (‪ )100٪ ، 50٪ ، 0٪‬مع جرعات مختلفة األسمنت)‪110,175,175,250() (CEM II 42.5 R‬‬
‫و ‪350‬كلغ‪/‬م‪.)3‬‬
‫أظهرت الدراسة التي أجريت على الخرسانة المضغوطة بالدلفنة أن جرعة األسمنت العالية تؤدي إلى زيادة مقاومة‬
‫الضغط المنخفضة‪.‬‬
‫اظهر النتائج التي تم الحصول عليها أن العيب الرئيسي المرتبط بدمج الركام المعاد تدويره في ‪ BCR‬هو انخفاض‬
‫مقاومة االنضغاط‪.‬‬
‫الكلمات المفتاحيةز الخرسانة المضغوطة‪ ،‬الركام المعاد تدويره‪ ،‬قوة الضغط‪ ،‬التصميم التجريبي‬
‫‪VI‬‬
Table des matières
Résumé......................................................................................................................... III
Abstract ........................................................................................................................IV
‫ ملخص‬.............................................................................................................................VI
Table des matières...................................................................................................... VII
Liste de figure ............................................................................................................ XII
Introduction générale ..................................................................................................... 1
I.1 INTRODUCTION .................................................................................................... 4
I.2 DEFINITION DU BCR ............................................................................................ 4
I.3.HISTORIQUE : ........................................................................................................ 7
I .4 CONSTITUANTS ................................................................................................... 8
I.4.1 Les liants ................................................................................................................ 8
I.4.2. Les granulats ......................................................................................................... 9
I.4.3. Les additions ....................................................................................................... 10
I.4.4 Eau de gâchage .................................................................................................... 10
I.4.5. LES ADJUVANTS : ......................................................................................... 11
I.5. CURE DU BCR ..................................................................................................... 12
I.6. AVANTAGES DU BCR ....................................................................................... 13
I.7. INCONVENIENTS DU BCR ............................................................................... 15
I.8. Différence entre une chaussée en BCR et une chaussée en bitume ....................... 16
I.9. DOMAINE D’UTILISATION DU BCR .............................................................. 17
I.9.1 Application du BCR pour les barrages ................................................................ 17
I.9.2 Le BCR en technique routière ............................................................................. 19
I.10. LES PROCEDES DE REALISATIONS DU BCR ............................................. 21
I.10.1. Préparation de l’infrastructure et de la fondation granulaire ............................ 21
I.11. COMPACTAGE DU BCR .................................................................................. 25
I.11.1. Opérations ......................................................................................................... 25
VII
I.11.2. Équipements et séquence typique de compactage ............................................ 25
I.12. CONTROLE DE QUALITE DANS L'EXECUTION DES CHAUSSEES EN

BCR.............................................................................................................................. 27
I.13. FORMULATION DE BCR ................................................................................. 28
I.13.1 Méthodes empiriques ......................................................................................... 29
I.13.1.1 Méthode de formulation respectant des limites de maniabilité ...................... 29
I.13.1.2 Méthode de formulation selon des principes de géotechnique ....................... 30
I.13.2 Méthode semi-empirique ................................................................................... 32
I.13.3 Méthode théorique ............................................................................................. 33
I.14. Conclusion ........................................................................................................... 33
II.1 INTRODUCTION ................................................................................................. 35
II.2 INTERET DU RECYCLAGE DANS LE GENIE CIVIL ................................. 35
II.3 SOURCES DE DECHETS UTELISES EN GENIE CIVIL .............................. 36
II .3.1 Déchets de construction et de démolition ...................................................... 36
II .3.2 Déchets de sous-produits de l’industrie ......................................................... 36
II.4 CLASSIFICATION DES DECHETS DANS LE GENIE CIVIL ..................... 36
II.4.1 DÉCHETS INERTES ........................................................................................ 37
II.4.2 – DÉCHETS BANALS ...................................................................................... 37
II.4.3 – DÉCHETS DANGEREUX ............................................................................. 38
II.5 Granulats recyclés de béton................................................................................... 38
II.5.1 Sources des granulats recyclés ........................................................................... 39
II .5.2 Production ......................................................................................................... 40
II .5.3 Les principales étapes de traitement.................................................................. 41
II.5.4 DESCRIPTION DU GRANULAT RECYCLE .............................................. 41
II .5.5 LES TYPES DES GRANULATS RECYCLES ............................................ 42
II.6 PROPRIETES DU BETON A BASE DES GRANULATS RECYCLES A

L’ETAT FRAIS ........................................................................................................... 43
II.6.1 Ouvrabilité....................................................................................................... 43
VIII
II.6.2 La masse volumique et la teneur en air ........................................................... 43
II.7 PROPRIETES DU BETON A BASE DES GRANULATS RECYCLES A

L’ETAT DURCI .......................................................................................................... 43
II.7 .1 Perméabilité .................................................................................................... 43
II.7.2 Porosité ............................................................................................................ 44
II.7.3 Résistance à la compression ............................................................................ 44
II.7.4 Résistance à la traction et à la flexion ............................................................. 44
II.7.5 Module d’élasticité .......................................................................................... 44
II.8 PROPRIETES LIEES A LA DURABILITE ..................................................... 45
II.8.1 Retrait et fluage ............................................................................................... 45
II.9 CONCLUSION .................................................................................................. 45
III.1. Introduction ......................................................................................................... 47
III.2. MATERIAUX UTILISES .................................................................................. 47
III.2.1 Le gravier .......................................................................................................... 47
III.2.1.1 Analyse granulométrique par tamisage .......................................................... 47
III.2.1.2 La masse volumique ...................................................................................... 55
III 2.1.2.1 La masse volumique apparente ................................................................... 55
III.2.1.2.2 La masse volumique absolue ...................................................................... 56
III.2.1.3 La porosité ..................................................................................................... 57
III.2.1.4 La compacité .................................................................................................. 57
III.2.1.5 L’indice des vides .......................................................................................... 57
III.2 .2 Caractéristiques du sable.................................................................................. 58
III .2.2.1 Analyse granulométrique par tamisage ......................................................... 58
III .2.2.2 La masse volumique ..................................................................................... 61
III.2.2.2.1 Masse volumique apparente [NA EN 1097-6]............................................ 61
III.2.2.2.2 La masse volumique absolue [NA EN 1097-6] .......................................... 62
III .2.2.3 La porosité .................................................................................................... 62
IX
III .2.2.4 La compacité ................................................................................................. 62
III.2.2.5 L’indice des vides .......................................................................................... 62
III .2.2.6 Module de finesse ......................................................................................... 63
III .2.2.7 Equivalent de sable [NA EN 933-8] ............................................................. 64
III.2.2.7.1 Equivalent de sable visuel ........................................................................... 64
III.2.2.7.2 Equivalent de sable piston (E.S.P) .............................................................. 65
III.2.3 Caractéristiques du ciment (Mâtine) ................................................................. 65
III.2.3.1. Présentation du ciment CPJ .......................................................................... 66
III.2.3.2. Domaines d’utilisation .................................................................................. 66
III.2.3.3. Analyses et caractérisation ............................................................................ 66
III.3 FORMULATION DU BCR ................................................................................. 68
III.3.1. Introduction ...................................................................................................... 68
III.3.2. Paramètres de formulation ............................................................................... 68
III.3.2.1 FUSEAU GRANULOMETRIQUE ............................................................... 68
III.4. CONCLUSION : ................................................................................................. 69
IV.1 Introduction.......................................................................................................... 71
IV.3. Modélisation statistique ...................................................................................... 71
IV.3.1. Modèle de la résistance à la compression à 7 jour : ........................................ 71
✓ Graphique des valeurs expérimentales en fonction des valeurs prévues : ............ 71
✓ L’analyse des effets : ............................................................................................ 72
✓ Modèle mathématique : ........................................................................................ 73
✓ Représentation graphique de surface de réponse :................................................ 73
IV.3.2. Modèle de la résistance à la compression à 28 jours : ..................................... 74
✓ Résumé de l'ajustement : ...................................................................................... 74
✓ Estimations des coefficients : ............................................................................... 75
X
IV.3.3. Modèle de la résistance à la compression à 90 jours ....................................... 76
✓ Estimations des coefficients : ............................................................................... 77
VI.4. Conclusion : ....................................................................................................... 79
Conclusion générale ..................................................................................................... 81
XI
Liste des figures
Figure I. 1 Définition d’un béton compacté au rouleau ................................................. 6

Figure I. 2 Mise en place d’un BCR routier (route HAMMAM DALAA). .................. 6
Figure I. 3 Barrage de Koudiat-Acerdoune en Algérie, pendant la construction .......... 7
Figure I. 4 Cure du béton par arrosages ciblés (ACI). ................................................. 12
Figure I. 5 Bâche de protection contre la pluie (ACI). ................................................ 12
Figure I. 6 installation rapide. ...................................................................................... 14
Figure I. 7 Facilement transportable ............................................................................ 15
Figure I. 8 Mise en place rapide................................................................................... 15
Figure I. 9 Papèterie DOMTAR - Aire d’entreposage du bois. ................................... 16
Figure I. 10 Répartition des contraintes sur une chaussée en BCR et une chaussée en
BB (Saucier F& all, 1995). .......................................................................................... 17
Figure I. 11 Barrage du lac Robertson en BCR au Canada (ZDIRI M 2008).............. 18
Figure I. 12 Barrage de Béni Haroun Mila-Algérie ..................................................... 19
Figure I. 13 Mise en place du BCR en pavage - Atlanta USA (ZDIRI M 2008). ....... 20
Figure I. 14 Schéma d’une centrale mobile (Association Canadienne, 2001) ............. 23
Figure I. 15 Photographie d’une centrale mobile......................................................... 24
Figure I. 16 Mode de Mise en place du BCR .............................................................. 24
Figure I. 17 Rouleau compacteur tandem à cylindres métalliques lisses .................... 26
Figure I. 18 Changement de direction des rouleaux compacteurs tandems à cylindres
métalliques lisses. (ANDERSSON & R. Swedish, 1987) ........................................... 27
Figure I. 19 Diagramme des contraintes d’un système bicouche (Gauthier P & all,
2000). ........................................................................................................................... 27
Figure I. 20 Contrôle du compactage ........................................................................... 28
Figure I. 21 Paramètres optimums d’un mortier pour BCR (J. Marchand 1997). ....... 30
Figure I. 22 Fuseaux granulométriques pour un BCR (J. Marchand 1997). ................ 31
Figure I. 23 Relations typiques entre la masse volumique et la teneur en eau de
mélanges de BCR (J. Marchand 1997). ....................................................................... 32
Figure II. 1. Représentation en chiffres des déchets (Ait Mohamed A 2017) ............ 38
Figure II. 2: modèle du cycle de vie d’un bâtiment ou d’un ouvrage d’Art (Quebaud
M., courtial M et Buyle-Bodin f 1996) ........................................................................ 39
Figure II. 3 Concasseur à marteaux ............................................................................. 41
XII
Figure II. 4 Concasseur à percussions.......................................................................... 41
Figure II. 5 Schématisation d’un granulat recyclé (Ait Mohamed A 2017). ............... 42
Figure II. 6 Différents types des granulats recyclés (Hannequart & E. Schamp 2010)
...................................................................................................................................... 43
Figure III. 1 Tamiseuse. ............................................................................................... 47

Figure III. 2 Fraction du gravier après tamisât. ........................................................... 48
Figure III. 3 Courbe granulométrique des granulats concassés (3/8). ......................... 49
Figure III. 4 Courbe granulométrique des granulats concassés (8/15). ....................... 50
Figure III. 5 Courbe granulométrique des granulats concassés (15/20). ..................... 51
Figure III. 6 Courbe granulométrique des granulats recyclé (3/8). .............................. 53
Figure III. 7 Courbe granulométrique des granulats recyclé (8/15). ............................ 54
Figure III. 8 Courbe granulométrique des granulats recyclé (15/20)........................... 55
Figure III. 9 courbe granulométrique du sable de dune (OUED SOUF). .................... 60
Figure III. 10 Courbe granulométrique du sable concassé. ......................................... 61
Figure III. 11 Courbe combinée des agrégats utilisés. ................................................. 69
Figure IV 2 : Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues à 7

jour. .....................................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure IV 3 L’évolution de la résistance à la compression a 7jour en fonction de C
(%) et GR (%). ....................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure IV 4 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues Erreur !
Signet non défini.
Figure IV 5 . L’évolution de la résistance à la compression a 28 jours en fonction de C
(%) et GR (%) .....................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure IV 6 . Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues
.............................................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure IV 7 L’évolution de la résistance à la compression a 90 jours en fonction de
.............................................................................................Erreur ! Signet non défini.
XIII
Liste des tableaux
Tableau I. 1 Caractéristiques et avantages du BCR ..................................................... 13

Tableau I. 2 Caractéristiques de deux bétons compactés au rouleau ........................... 20
Tableau III. 1 Tamis utilisés pour le tamisage des graviers ......................................... 48

Tableau III. 2 L’analyse granulométrique de gravier concassé (3/8) .......................... 49
Tableau III. 3 L’analyse granulométrique de gravier concassé (8/15). ....................... 50
Tableau III. 4 L’analyse granulométrique de gravier concassé (15/20). ..................... 51
Tableau III. 5 L’analyse granulométrique de gravier recyclé (3/8). ............................ 52
Tableau III. 6 L’analyse granulométrique de gravier recyclé (8/15). .......................... 53
Tableau III. 7 L’analyse granulométrique de gravier recyclé (15/20). ........................ 54
Tableau III. 8 la masse volumique apparente et la masse volumique absolue du gravier
recyclé .......................................................................................................................... 57
concassé ....................................................................................................................... 57
Tableau III. 10 Porosité, compacité et l'indice de vide du gravier recyclé .................. 58
Tableau III. 11 Porosité, compacité et l'indice de vide du gravier concassé ............... 58
Tableau III. 12 Tamis utilisés pour le tamisage du sable. ............................................ 59
Tableau III. 13 Analyse granulométrique du sable de dune d’OUED SOUF. ............. 59
Tableau III. 14 Analyse granulométrique du sable concassé. ...................................... 60
Tableau III. 15 la masse volumique apparente et la masse volumique absolue pour les
deux sables ................................................................................................................... 62
Tableau III. 16 La porosité, la compacité et l'indice de vide pour les deux sables ...... 63
Tableau III. 17 Modules de finesse du sable................................................................ 63
Tableau III. 18 Modules de finesse pour les deux sables ............................................ 64
Tableau III. 19 Qualité du sable en fonction des valeurs d’équivalent de sable ESV et
ESP............................................................................................................................... 65
Tableau III. 20 Résultats d’essai d’équivalent de sable pour les deux sables.............. 65
XIV
Tableau III. 21 Analyse chimique élémentaire du ciment portland composé (%
massique). .................................................................................................................... 66
Tableau III. 22 Compositions minéralogiques du ciment portland composé (%
massique) ..................................................................................................................... 67
Tableau III. 23 Caractéristiques physiques du ciment utilise ...................................... 67
Tableau III. 24 Caractéristique Chimiques Du ciment Utilise ..................................... 67
Tableau III. 25 Resistance a la compression ................................................................ 67
Tableau III. 26 Les Propriétés Physiques .................................................................... 67
Tableau III. 27 Tamisât des différentes fractions d’agrégats ....................................... 68
Figure IV. 1 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues à 7
jour. .............................................................................................................................. 72
Figure IV. 2 L’évolution de la résistance à la compression a 7jour en fonction de C
(%) et GR (%). ............................................................................................................. 73
Figure IV. 3 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues ......... 74
Figure IV. 4 L’évolution de la résistance à la compression a 28 jours en fonction de C
(%) et GR (%) .............................................................................................................. 76
Figure IV. 5 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues ......... 77
Figure IV. 6 L’évolution de la résistance à la compression a 90 jours en fonction de C
(%) et GR (%) .............................................................................................................. 79
XV
XVI
Introduction générale
L’Algérie a entamé dans les dernières années un grand programme de réhabilitation

du réseau routier et en même temps a lancé de grands projets autoroutiers : autoroute
Est-Ouest et autoroute des hauts-plateaux. Ces projets nécessitent sans doute un volume
important de matières premières. La recherche de nouvelles technologies constitue une
préoccupation majeure pour les chercheurs et concepteurs de routes afin de préserver
les ressources naturelles en matière de granulats et d’hydrocarbures
Le domaine des routes possède deux axes principaux : le premier étant la chaussée
souple qui est la plus répondue dans le monde. Les couches de roulement en béton
bitumineux (BB) présentent l’inconvénient de leur souplesse sous l’effet d’un fort
trafic. D’un point de vue environnemental, leur dépendance à l’hydrocarbure pose des
problèmes écologiques. Le second axe est la chaussée rigide, qui s’appuie sur des routes
en béton. La principale différence structurelle entre ces deux techniques est la façon
dont les charges de trafic sont transférées vers la plate-forme.
Le béton compacté au rouleau (BCR), pour pavage, est une technique de

construction des routes. Ce type de béton permet d’avoir une bonne répartition des
charges vers la couche de fondation. La composition des BCR est la même que celle
des bétons conventionnels (ciment, granulats, eau et éventuellement des adjuvants). Il
se distingue par sa faible quantité d’eau, de liant et d’un affaissement proche de 0 cm.
Ces caractéristiques sont similaires à un sol à l’état frais. La réalisation de ce type de
chaussée nécessite des engins de travaux publics comme ceux utilisés pour un béton
bitumineux. En termes d’économie, ces bétons présentent un faible coût et une bonne
durabilité. Ce béton peut aussi être utilisé pour la construction des aires d’entreposage,
des aérodromes et des barrages.
L’utilisation de BCR est très répondue dans le monde (États-Unis, Canada, Japon
et Allemagne), néanmoins, les chercheurs poursuivent leurs travaux afin d’améliore les
caractéristiques de ces bétons. Pour cela, plusieurs études sont menées pour améliorer
la durabilité, les performances mécaniques et physiques des BCR
L'utilisation des ajouts minéraux dans les bétons, d'une façon générale, ont pour
objet d'améliorer certaines caractéristiques physico-mécaniques de bétons. Grace à ses
finesses (ultrafines), les ajouts minéraux permettent de remplir les micro-vides dans le
1
béton. L'utilisation des additions minérales dans Le BCR est faite généralement par le
remplacement partiel du ciment. La recherche de la quantité idéale des additions
minérales à incorporer constitue l'objet de ce mémoire
Les granulats constituent la matière première principale de BCR en représentant 60

à 70 % de leur volume. Contrairement aux granulats naturels, les granulats recyclés
issus de la déconstruction présentent la particularité de contenir du mortier et de la pâte
de ciment résiduels qui influencent plusieurs de leurs propriétés, notamment une
absorption élevée et induisent la présence de fines en quantité élevée. Ces éléments
peuvent se trouver sous forme broyée (éléments fins) ou concassée, accolés ou non au
granulat du béton démoli (béton parent). Les propriétés des bétons réalisés avec ces
matériaux recyclés peuvent alors être modifiées.
Cette étude s’inscrit dans une démarche de développement durable permettant le

développement de l’utilisation de BCR composé à 100% de granulats recyclés.
Alors Le but de cette étude est d’identifier et d’analyser les caractéristiques de béton
compacté aux rouleaux à base des granulats recyclé
Cette étude comprend quatre chapitres :
Ce mémoire est composé des chapitres suivants ;
• INTRODUCTION GENERALE
• CHAPITRE I : Revue générale sur le BCR
• CHAPITRE II : généralité sur les granulats recycles
• CHAPITRE III : caractérisation des matériaux employés et formulation du BCR
• CHAPITRE IV : modélisation statistique
• CONCLUSION GENERALE
2
Chapitre I :
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
SUR LE BCR
3
Chapitre I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LE BCR
I.1 INTRODUCTION
Un intérêt croissant pour les routes en béton compacté au rouleau se développe dans le monde
entier, tant pour la réalisation des grands axes routiers et autoroutes que pour les voiries urbaines
ou pour des applications plus modestes. Les principales raisons qui ont poussé à ce
développement sont dues à la satisfaction qu’elles apportent aux usagers comme aux
responsables des réseaux. La chaussée en BCR apporte à l’usager un niveau de service élevé :
adhérence par tous temps, absence d’orniérage, visibilité due à une réflexion de la lumière. Le
bilan économique à long terme est très favorable du fait de la longévité des chaussées en béton
et de leurs entretiens réduits.
I.2 DEFINITION DU BCR
Le BCR est un béton à affaissement nul (béton très ferme), qui est composé de mêmes
ingrédients qu’un béton ordinaire. Il est préparé comme un béton puis mis en place et compacté
comme un sol, à l’aide d’engins des travaux publics (paveuses et rouleaux compacteurs).
Le rapport de l’Institut Américain du Béton (ACI116) définit le BCR comme un béton

compacté à l'aide des rouleaux compacteurs ; à son état frais, il va supporter la surcharge induite
par les rouleaux vibrateurs ce qui permet de le serrer. L'aspect sec du BCR nécessite
l’application d’une énergie de compactage pour le consolider. La consistance du mélange doit
être donc, d'une part, suffisamment rigide pour le maintenir stable sous les rouleaux
compacteurs et, d'autre part, assez humide et maniable pour éviter les ségrégations (Tremblay,
1997).
Le BCR est un matériau intermédiaire entre le sol et le béton. Dans les premières heures de
son malaxage, il se comporte comme un sol (techniques de mise en place et compactage) et
après quelques jours, il devient un béton indéformable ; entre les deux, c'est un matériau avec
des propriétés assez mal connues et nécessite des recherches tant sur les plans théoriques
qu'expérimentales pour comprendre ses mécanismes fondamentaux de comportement
(BaCaRa, 1996).
Le matériau BCR a deux approches : approche sol et approche béton. Les deux approches
ont été utilisées, séparément, par les ingénieurs concepteurs de BCR pour déterminer les
différentes proportions du mélange.
4
Dans l'approche sol, la démarche consiste à utiliser les principes de géotechnique. Le béton
est compacté d’une façon similaire à celle utilisée pour le compactage des sols en laboratoire.
Dans l'approche béton, les différents constituants du mélange peuvent être déterminés sur la
base de leurs caractéristiques à l'état frais (consistance). Toutefois, la production de BCR selon
l’approche béton génère généralement un mélange plus fluide que l’approche sol, mais les deux
philosophies conduisent à produire un béton à affaissement nul.
La Figure 1.1 présente une comparaison entre le BCR et d’autres matériaux connus. En
fonction de la teneur en liant, le BCR contient une quantité inférieure par rapport à un béton
ordinaire et plus grande que celle utilisée dans la technique du graviertraité, qui nécessite
généralement une quantité de ciment de l'ordre de 4-5% de la masse totale des granulats (Choi
& Hansen, 2005). La composition de BCR génère généralement un mélange ferme, ce qui rend
l'opération de serrage du squelette granulaire par vibration insuffisante. Cette phase est souvent
réalisée par l'apport d'une énergie de compactage à l'aide des rouleaux compacteurs.
Le BCR est utilisé principalement pour la construction des chaussées et des barrages
(Figs.1.2 et 1.3), sa formulation dépend de la destination du projet. Le Tableau.1.1 présente une
comparaison entre deux mélanges de BCR, dont le premier est destiné pour la construction d'un
barrage et le second pour un projet routier. Puisque le BCR routier est plus sollicité en service
(sollicitations mécaniques et climatiques), il nécessite une résistance mécanique plus élevée ce
qui requiert l’utilisation d’une quantité plus grande de liant. En plus, le diamètre maximal de
granulats est limité à 20 mm en corps routier, pour éviter le problème de ségrégation.
Outre les barrages et les chaussées, le BCR a été utilisé avec succès dans plusieurs
applications telles que : aires de stockage, parking de voitures et de camions, piste de véhicules
militaires, routes de transport minière et forestière, autoroutes, parcs de conteneurs
intermodaux, etc. (ACI 325, 2001).
D’après (Vahedifard et al, 2010), le gain en coût associé à l'utilisation du BCR en tant que
matériau de construction alternatif, pour les routes fortement sollicitées, a montré des
économies initiales qui peuvent arriver à 58%, par rapport à l'utilisation du béton de pavage
classique.
5
Figure I. 1 Définition d’un béton compacté au rouleau
Figure I. 2 Mise en place d’un BCR routier (route HAMMAM DALAA).
6
Figure I. 3 Barrage de Koudiat-Acerdoune en Algérie, pendant la construction

I.3.HISTORIQUE :
L'utilisation du ciment en construction routière date de 1935 avec le sol ciment technique
semblable au BCR, le sol-ciment constituait un mélange granulaire auquel on ajoutait une très
faible quantité de ciment. Son but est de faire un remblai qui avait une capacité portante plus
élevée qu'un remblai granulaire compacté. Cette technique a été utilisée pour faire le revêtement
de voies d'accès et des cours de triage pour des entreposages forestières en Colombie-
Britannique «
En 1942, l'US Army Corps of Engineers procéda à la première construction d'un revêtement
en BCR en Amérique du Nord. La première application au Canada eut lieu en 1976 avec la
mise en place d'une aire d’entreposage de billes de bois de 25000 ml de surface sur l'ile
Vancouver en Colombie Britannique (ACDC 2001).
Après 1980, au moins dix autres pays (France, USA, Norvège, Suède, Finlande, Danemark,
Allemagne, Australie, Argentine, Japon) ont construit chacun plus de 10 000 m² de revêtement
en BCR (Gauthier P& Marchand J, 2004).
7
Le premier projet d'importance a eu lieu en 1995 avec la construction d'un revêtement de

25000 m² à la fonderie Home de métallurgie pour l'entreprise des scories de laitier concassé
(Québec). Il s'agissait d'un BCR à haute performance de 350 mm d'épaisseur avec une
résistance en compression à 7 jours de 55 MPA et une résistance en flexion de 5 MPA.
En 1999, furent construites dans la ville de Montréal deux voiries urbaines en BCR : la rue
Cabanel (trafic lourd) et la rue Molson (trafic léger).
En Afrique, le BCR reste, jusqu’à maintenant, une nouvelle technique et il ne s’est

développé que pour la construction des barrages tels que les Barrages de Rmil en Tunisie,
Koudiat Asserdoune en Algérie et Ain Al Koreima au Maroc, alors que l’utilisation de ce
matériau pour la construction des chaussées n’est pas encore abordée. Dernièrement, la
construction d’une route en BCR a été réalisée en Algérie à la fin de l’année 2017. Ce projet
réalisé par une société française consiste à relier la cimenterie de Lafarge Holcim M’sila, a la
route Nationale RN60.
I .4 CONSTITUANTS
La résistance et la durabilité du BCR sont largement influencées par le type et la nature des
matériaux choisis. Les matériaux de base constituant le mélange du BCR sont identiques à ceux
utilisés pour la préparation du béton ordinaire : granulats, ciment, eau et optionnellement des
adjuvants.
Pour arriver à de meilleures performances du BCR, ainsi de répondre aux différentes

exigences techniques, il est important de choisir correctement les différents composants. Un
bon choix des constituants permet d'atteindre les spécifications techniques exigées et en même
temps, d'optimiser la quantité des matériaux employés. La qualité finale d'un mélange du BCR
est donc liée de la qualité de ses composants.
I.4.1 Les liants
Pour chaque béton, le ciment est un élément très important, car il procure la résistance
mécanique qui est un facteur très important, donc plus la teneur en ciment est grande, plus la
résistance mécanique augmente. Mais des recherches ont été -faites sur la quantité de la teneur
en liant dans le béton et elles ont conclues qu’une quantité excessive de ciment peut nuire
sérieusement à la durabilité du béton. En effet, la présence du ciment à une forte quantité peut
8
entrainer un surdosage en C3A. Ce composant réagit avec le gypse ce qui crée une ettringite
expansive néfaste pour notre béton.
L’un des nombreux objectifs de cette étude est de détermine le dosage optimal du ciment
qui doit se tenir dans un intervalle précis pour des raisons économiques et de durabilité. Pour
cela, le liant utilisé doit avoir des caractéristiques particulières telles que :
• Une faible chaleur d’hydratation.

• Une bonne résistance aux agents agressifs.
• Une quantité d’aluminate tricalcique C3A faible pour éviter les réactions nocives pour
le béton.
I.4.2. Les granulats
Les granulats représentent une proportion comprise entre 75 et 85% du volume total d’un
mélange de BCR. Ils jouent un rôle de remplissage et ont une grande influence, de par leurs
caractéristiques physiques, chimiques et mécaniques sur les propriétés du BCR frais et durci.
Leurs influences à court et à long terme sont remarquables (Gauthier P& Marchand J, 2004).
Les granulats sont définis par la norme (NF P18-101) comme étant l’ensemble de grains
minéraux, désignés par les termes fins, sables, gravillons ou cailloux et de dimensions
comprises entre 0 et 125mm.
La forme et la texture des granulats influencent plus les propriétés du béton frais que celles
du béton durci. Les particules plates et allongée ou à surface rugueuse demandent plus d'eau
pour une maniabilité donnée que la particule sar rondies ou cubiques. Ainsi, de point de vue de
compacité. Les particules de forme cubique et arrondie améliorent la compacité du BCR,
comparativement à un granulat ayant une forte proportion de particules plates et allongées.
Le type de granulats et leur granulométrie influencent la qualité et les propriétés du béton

compté au rouleau. Une bonne granulométrie permet de diminuer considérablement les vides
de compactage et la ségrégation lors des opérations de mise en place. Pour limiter les problèmes
de ségrégation et en vue d'une meilleure qualité de surface. La dimension maximale du granulat
D doit être inférieure à 20 mm pour les ouvrages routiers. Le fuseau granulométrique doit être
divisé en plusieurs fractions (exemple : 0/3-3/8-8 /l5-15/20). Par contre la taille maximale des
granulats est d’environ 50 mm pour les ouvrages de masse. Cette taille augmente le risque de
ségrégation, mais, permet de réduire la teneur en liant. Pour éviter les problèmes de ségrégation,
on doit optimiser le plus possible la granulométrie de manière à obtenir un mélange de
9
compacité optimale. Par ailleurs, lors des opérations de mise en place, l'épaisseur des couches
doit être trois fois plus élevée que la dimension des plus gros granulats (ZDIRI &all, 2005).
La fraction granulaire (0-5) joue un rôle important dans le remplissage de l’espace

intergranulaire. La présence de cette fraction peut atteindre 45% dont elle améliore le
compactage et par conséquent la compacité du mélange
Pour les éléments fins dont le diamètre est inférieur à 0.08 mm, leur pourcentage varie
entre 7et 15 %. Ils permettent une bonne cohésion à l'état frais, et donc une bonne compacité à
l'état durci.
I.4.3. Les additions
Les additions sont définies par les chercheurs comme des matériaux minéraux finement
broyés et qui peuvent être ajouté au BCR pour lui confier des propriétés particulières ou pour
améliorer certaines de ses caractéristiques (Baron J& et Olivier, 1997). Pour obtenir une bonne
cohésion et maniabilité du BCR à l'état frais et une bonne compacité et durabilité à l'état durci,
une quantité d'éléments fins est nécessaire. On a recours à des additions dans le cas d'une
insuffisance de fines dans la composition des éléments. Alors que l'excès d'éléments fins n'est
pas favorable car ceux-ci demandent une importante quantité d'eau ce qui peut entraîner des
pertes de résistance mécanique. (Jeuffroy G & Sauterey R, 1989)
Il existe quatre additions utilisables pour le BCR : Les additions calcaires, les cendres
volantes, les laitiers vitrifiés moulu de haut fourneau et les fumées de silices.
I.4.4 Eau de gâchage
La quantité d'eau dans un mètre cube de BCR, sert d’abord pour l'hydratation du ciment et le
mouillage des granulats. Elle permet au BCR d’avoir les qualités de plasticité et d’ouvrabilité,
qui sont contrôlées, en général, par des essais et des mesures appropriées. Une partie de cette
eau peut être absorbée par les granulats alors qu’un autre reste libre et ceci en fonction de leur
porosité (NF EN 1008) (Gauthier P et al, 2000). La plage de variation de la teneur en eau, qui
est le pourcentage de la masse de l’eau contenu dans un mélange par rapport à la masse totale
des solides secs, est comprise entre 4,5% et 6%. Ce dosage en eau, considéré relativement faible
par rapport à celui du BC, permet d’obtenir un béton sec à un affaissement nul (Gauthier P et
al, 2000). Alors que si on considère la teneur en eau efficace définit par la norme EN 206, cette
10
teneur représente la différence entre la quantité d'eau totale introduite dans le béton frais et la
quantité d'eau absorbée par les granulats.
On définit alors la quantité d'eau totale comme étant la quantité d'eau ajoutée, y compris
l'eau déjà contenue dans les granulats, ainsi que la quantité d'eau mélangée avec les adjuvants
(Belaîd M, 2004). D’autre part, la quantité optimale d'eau à employer permet d’obtenir des
résistances maximales (Huang. Y. H, 2004). Expérimentalement, cette quantité d'eau est dosée
en fonction du mode et des moyens de serrage disponible sans être influencée par les autres
conditions telles que les moyens de transport, moyens de malaxage, etc.
I.4.5. LES ADJUVANTS :
Les adjuvants sont utilisés dans le but de faciliter la mise en œuvre des BCR, d'adapter leur
fabrication au temps froid ou au temps chaud, de réduire les coûts de mise en œuvre, d’améliorer
les propriétés du BCR durci voire même de lui conférer des propriétés nouvelles. Toutefois,
dans le cas du BCR, la durée courte de malaxage et la faible quantité d'eau font Qu'il y a une
atténuation de l'effet des adjuvants, d'où une augmentation du dosage en Adjuvant par rapport
au béton plastique afin d'accroître leur efficacité. Pas mal de précautions Doivent être prises
pour leur utilisation. Il est même recommandé de réaliser des essais au laboratoire afin de
déterminer le dosage optimal et de mesurer l'effet sur les propriétés du BCR f rais et durci. Les
principaux adjuvants généralement utilisés dans le BCR sont :
. Les Adjuvants Retardateurs de Prise : ces adjuvants augmentent la durée de transport de

mise en place du béton, permettent de maintenir longtemps la consistance recherchée du béton
ou de ménager la contrainte des reprises de bétonnage.
. Les Adjuvants Réducteurs d'eau : Ils ont pour rôle, à consistance égale de réduire le dosage
en eau et à dosage en eau constant d’augmenter l'affaissement au cône d 'Abram. Ces adjuvants
sont couramment employés dans la réalisation des BCR puisque permettant une amélioration
de l'homogénéité de la pâte. Cependant, ces adjuvants employés à fort dosage peuvent avoir
un effet retardateur de prise. L'utilisation de certains adjuvants dans un chantier de RCR n'est
pas courante. Ces adjuvants sont les suivants :
Les Adjuvants Accélérateurs de Prise : L'accélérateur de prise a pour fonction Principale de

diminuer les temps de début et fin de prise du ciment.
11
. Les fluidifiants : Ces adjuvants ne sont pas employés puisque entraînant une très grande
Maniabilité alors que l’effet d’une maniabilité trop élevée est néfaste pour un mélange de BCR
(ressuage, déformation excessive à la suite du compactage...)
I.5. CURE DU BCR
En raison de la faible teneur en eau du BCR, une cure soignée s’impose, Immédiatement
après le compactage. Afin d’éviter un délavage à la surface fraîchement compactée, l’eau ne
doit être, au début, que finement vaporisée. La cure par aspersion d’eau doit durer au moins
trois jours (ACI).
Figure I. 4 Cure du béton par arrosages ciblés (ACI).
Figure I. 5 Bâche de protection contre la pluie (ACI).
12
I.6. AVANTAGES DU BCR :
Il s'agit d'un revêtement en béton, donc d'un revêtement robuste et durable, même sous l'action
de très lourdes charges dans des conditions défavorables. De plus, c'est un revêtement dont la
mise en place s'exécute rapidement selon des techniques appropriées. La grande résistance de
la chaussée en béton compacté au rouleau élimine les problèmes courants et coûteux tous ces
avantages sont récapitulés dans le tableau (I.1).
Tableau I. 1 Caractéristiques et avantages du BCR
Caractéristiques Avantages
Forte résistance à la compression Supporte les charges concentrées lourdes et l'impact de

matériel minier, industriel et militaire lourd.
Forte résistance à la flexion Supporte de lourdes charges répétées sans s'affaisser et

répartit la charge sur la couche de forme aux endroits où
celle-ci est moins ferme, ce qui réduit les frais d'entretien
et les interruptions
Forte résistance au cisaillement Élimine l'orniérage et les réparations qui s'ensuivent
Haute densité, Garantit une excellente durabilité en dépit des gels dégels
et élimine les infiltrations à travers le revêtement
Faible absorption
Faible teneur en eau, Augmente la résistance, réduit la perméabilité et accroît

la durabilité et la résistance aux attaques chimiques.
Faible rapport eau/ciment
Ni armature d'acier Accélère et simplifie la mise en place, réduit le coût et

élimine le besoin de mesures destinées à limiter la
Ni goujons
corrosion de l'armature d'acier.
13
Emboîtement solidaire des Assure une forte résistance au cisaillement au niveau des
granulats joints et des fissures désordonnées, ce qui empêche les
déplacements verticaux ou les cassures.
Ni coffrages Accélère les travaux, réduit le coût et la main-d’œuvre
Ni finition
Ni joints moulés Accélère les travaux, réduit le coût. (On peut, pour une
meilleure apparence, faire des traits de scie dans le
Ni traits de scie
revêtement.)
Surface rigide, Résiste à l'abrasion, élimine la couche de roulement et

réduit donc le coût. La clarté de la surface réduit les
Durable et claire
besoins d'éclairage dans les parcs de stationnement et
aires de stockage.
Moins de travaux d’entretien Des organisations indiquent dans ces rapports que les
routes en BB nécessitent des travaux d'entretien tous les
trois à cinq ans. Par contre, on ne commence à faire des
travaux d'entretien pour les routes rigides qu'après 12 à 15
ans.
Figure I. 6 installation rapide.
14
Figure I. 7 Facilement transportable
Figure I. 8 Mise en place rapide
I.7. INCONVENIENTS DU BCR :
Les inconvénients du BCR sont résumés aussi dans les points suivants :
15
✓ La qualité et l’uni de surface des revêtements en BCR peuvent être adaptés selon les
différents types d'applications visées, ils représentent le majeur inconvénient de cette
technique. La texture de la surface d'un revêtement est mesurée à l’aide de l’essai de tache
de sable. Cet essai détermine la profondeur moyenne de la macro- texture de la surface
(ASTM E 965). Il existe également d'autres méthodes de mesure de la texture d'un
revêtement telles que le laser, le tex-uromètre et la stéréoscopie (BaCaRa, 1996).
✓ L'uni d'une chaussée est exprimé par la variation positive ou négative des élévations de la
surface d'une chaussée par rapport à une surface plane. On distingue des ondulations
longitudinales des ondulations transversales. L'uni (confort au roulement) d'un revêtement
en BCR a resté toujours un problème limitant relativement les applications du BCR où la
vitesse des véhicules représente une caractéristique importante. L'uni de surface des
revêtements en BCR est grandement influencé par les procédures de construction, par les
variations du degré de compactage, par l'uniformité de la mise en place du finisseur et par
les opérations de compactage (BaCaRa, 1996).
Figure I. 9 Papèterie DOMTAR - Aire d’entreposage du bois.
I.8. Différence entre une chaussée en BCR et une chaussée en bitume
Les chaussées sont divisées traditionnellement en deux grandes catégories : les chaussées
rigides et les chaussées souples. Cette subdivision permette de clarifier les idées sur la façon
dont la chaussée réagit aux charges qui y sont appliquées et aux agressions des conditions
ambiantes. Les spécialistes montrent qu’il y a une grande différence entre la chaussée en BCR
et la chaussée en BB, la rigidité structurelle de la première est plus forte comparativement à
16
celle de la seconde. La principale différence entre ces deux types de chaussées, souple et rigide,
réside dans la façon où le revêtement répartit la charge sur la couche de forme. Grâce à ces
bonnes rigidités et raideur, le BCR tend à étaler la charge sur une grande surface de la couche
de forme (Figure I.10). Par contre, le revêtement en BB se compose de matériaux plus souples
et moins raides, il ne répartit pas la charge de la même façon qu'un revêtement rigide.
Pour atteindre les objectifs de répartition, il faut ainsi plus de couches de revêtement ou plus
d’épaisseurs, pour former une hauteur propre à assurer un étalement optimal de la charge sur le
sol support. En outre, selon Saucier et al (ERES Consultant, 1998) et d’après une étude du coût
du cycle de vie faite en 1998 par ERES Consultants (Saucier F& all, 1995), la durée utile prévue
de la chaussée souple en BB est de 17 ans, alors que celle de la chaussée rigide en BCR est de
Figure I. 10 Répartition des contraintes sur une chaussée en BCR et une chaussée en BB
(Saucier F& all, 1995).
I.9. DOMAINE D’UTILISATION DU BCR
Le béton compacté au rouleau est utilisé dans deux grands axes de construction, la
construction des barrages et le revêtement des chaussées. Les nombreux avantages de ce béton
l’ont rendu très populaire dans la construction des barrages et des routes. Cependant, une
différence non négligeable entre ces deux applications existe. En effet, la nature des matériaux,
leurs proportions et la mise en place du béton sont très différentes entre ces deux applications.
I.9.1 Application du BCR pour les barrages
17
Le béton compacté au rouleau est un béton très rapide à mettre en place et à mettre en service,
pour cela, son utilisation pour les barrages parés bien utiles, de plus il permet de réaliser des
pentes plus fortes par rapport à l’utilisation de terre et de digues de retenue. Le BCR en corps
de barrages à une quantité de liant relativement faible par rapport au béton conventionnel. La
dimension maximale des granulats des BCR destinés pour les barrages varie entre 60 à 150 mm.
Les Résistances requises pour les projets en BCR en corps de barrages varient entre 7 à 20 MPa.
Au Canada, par contre, la construction de barrages en BCR est relativement plus développée
dont on peut citer le barrage de Manouane. En outre, en Amérique du Nord, le plus grand
barrage en BCR se trouve à Olivenhain, Californie (USA). Le plus haut barrage en BCR est le
barrage Miel en Colombie de 617 m de hauteur, suivi par le barrage de Biobio au Chili de 503
mètres de hauteur. Tha Dan Canal Dam est le plus grand Barrage en BCR au monde d’une
longueur de 2720 mètres et un volume de BCR de 5.470.000 m3. Le barrage de Beni Haroun
en Algérie est considéré comme le plus grand barrage en Afrique avec 710 mètres de longueur
et 120 mètres de hauteur (ZDIRI M 2008).
Figure I. 11 Barrage du lac Robertson en BCR au Canada (ZDIRI M 2008).
➢ Barrage de Béni Haroun
18
Le barrage de Béni Haroun est un grand complexe hydraulique stratégique en Algérie, situé
dans la wilaya de Mila au nord-est de l'Algérie. Le barrage de 120 m de hauteur, est le plus
important et le plus grand barrage en Algérie avec une capacité de 960 millions de mètres cubes.
Le barrage proprement dit et constitué d’une digue renforcée de 1,5 million de m3 de béton
roulé compact (BCR). Avec sa grande station de pompage d'eau brute, dont la puissance est de
180 MW, le barrage alimente en eau potable plusieurs régions limitrophes de la wilaya de Mila,
notamment les wilayas de Jijel, Constantine, Oum el Bouaghi, Batna et Khenchela. Le barrage
fournit également une quantité importante d'eau d’irrigation pour quelques centaines d'hectares
d'exploitations agricoles dans les régions voisines. En juin 2011, le barrage a atteint un niveau
des plus élevés depuis le début de son remplissage graduel en 2005 en atteignant le volume de
851 millions de mètres cube. Au 12 février 2012, le barrage a atteint un pic historique jamais
réalisé depuis sa mise en service à ce jour : 1 milliard de m3, dépassant ainsi de 40 millions m3
sa capacité théorique (960 millions m3).
Figure I. 12 Barrage de Béni Haroun Mila-Algérie

I.9.2 Le BCR en technique routière
Le BCR peut également être utilisé comme matériaux routiers. Ce type d’application
nécessite une plus grande quantité de ciment et un rapport E/C plus faible que pour un barrage,
car les sollicitations tant mécaniques (passage des véhicules) que thermiques (cycles de gel-
dégel), présences de sels fondants) y sont plus importantes (Marchand J& all, 1997). De plus,
19
la teneur en particules fines de diamètre inférieur à 80 µm doit être assez élevée afin de faciliter
la finition de la surface du béton.
Du point de vue de durabilité, le revêtement en BCR a montré de bonnes performances. Ces

meilleures caractéristiques font de ce matériau un revêtement économique permettant une mise
en œuvre rapide et simple. Il est particulièrement utilisé sur les routes urbaines, les intersections
à fort trafic et les voies d’accès fortement sollicitées par les véhicules lourds ainsi que les halls
industriels, les voies d’autobus, les ports et les aires de stockages, etc. Les concepteurs ont
recours à l’utilisation de ce matériau dans les chaussées lorsque des considérations telles que la
résistance, la durabilité et l’économie sont importantes (ERES 1998).
Figure I. 13 Mise en place du BCR en pavage - Atlanta USA (ZDIRI M 2008).
Le tableau (I.2) présente deux mélanges typiques de béton compacté au rouleau dont l'un
est utilisé pour la construction des routes et le second pour les barrages
Tableau I. 2 Caractéristiques de deux bétons compactés au rouleau
Caractéristiques du béton Routes Barrages
20
Liant (Kg/m3) 250-350 70-250

Adjuvant 0-20 0-70
(% quantité totale de liant)
Rapport eau/ciment 0,3-0,4 0,4-0,8
Taille maximale des 20 50
granulats (mm)
On emploie, dans la construction de barrages en BCR, les mêmes techniques de réalisation
utilisées pour les remblais en terre comme c’est montré sur les Figures….
I.10. LES PROCEDES DE REALISATIONS DU BCR
Les techniques de mise en œuvre des pavages en BCR, d’après Gauthier et al. (Gauthier
P&all, 2000), sont semblables à celles du BB puisqu'elles sont effectuées à l’aide des mêmes
équipements employés pour la construction des revêtements en BB. Ces équipements sont, pour
la plupart, bien adaptés à la mise en place du BCR. Certaines précautions doivent cependant
être prises.
De plus, des équipements à haut pouvoir de compactage sont parfois requis pour des
applications particulières. La mise en œuvre d’un revêtement en BCR comprend les étapes
suivantes : préparation de l’infrastructure et de la fondation, production du BCR, transport, mise
en place et compactage, réalisation des joints et mûrissement. De la production du BCR à sa
Mise en place, toutes les précautions doivent être prises afin d’éviter (ou à tout le moins réduire)
la ségrégation du matériau et sa perte d’humidité. Un plan de mise en œuvre du BCR doit être
réalisé avant le début des travaux de construction d’un revêtement. Ce plan doit définir la
séquence de mise en place du béton (direction des équipements de mise en place, longueur et
largeur des bandes), l’emplacement des joints de construction, l’emplacement de la centrale
mobile. Ce plan de pose permet d’assurer une mise en place continue, de respecter les délais de
mise en œuvre et de minimiser les joints froids (ZDIRI, 2008).
I.10.1. Préparation de l’infrastructure et de la fondation granulaire
La préparation de l’infrastructure et de la fondation granulaire pour un revêtement en BCR

répond aux mêmes exigences que pour un revêtement en béton plastique. La capacité de support
de l’infrastructure et de la fondation doit être suffisante pour permettre le compactage adéquat
de toute la couche de BCR mise en place. Il est important d’assurer le drainage de
l’infrastructure et de la fondation granulaire. La fondation granulaire doit être compactée afin
d’obtenir 95 % et plus de la masse volumique optimale de l’essai Proctor modifié (OPM)
21
déterminée conformément à la norme CAN/BNQ 2501-255. Le BCR est très sensible à

l’humidité de la surface de la fondation granulaire. La partie inférieure du revêtement en BCR
est la zone la plus sollicitée par les charges, c'est-à-dire que les contraintes de flexion y sont les
plus élevées. Un apport d’eau provenant de la fondation dans cette partie critique du revêtement
augmentera localement le rapport eau/liant et diminuera ainsi la résistance mécanique du BCR.
Les zones d’humidité excessives doivent donc être excavées et remplacées par du nouveau
matériau granulaire (ZDIRI, 2008).
I.10.2. Fabrication du BCR
Le malaxage du BCR nécessite une énergie suffisante pour assurer une dispersion efficace
de la faible quantité d’eau de gâchage et du ciment dans le mélange. Le système de malaxage
doit permettre de produire un mélange homogène et uniforme. L’unité de production doit être
fiable de manière à éviter les arrêts (augmentation des coûts de production) et doit posséder un
système de dosage des constituants précis. Le débit du malaxeur doit être suffisant afin
d’assurer une mise en place continue (Gauthier P & Marchand, 2004). Le BCR est produit en
centrale fixe ou par une centrale mobile. Le choix du type de centrale de production dépend des
Caractéristiques du projet, c’est-à-dire de la proximité et de la disponibilité des unités de
production, de la quantité de béton à mettre en place et du budget à investir.
Deux types de centrales existent :
✓ Les centrales fixes ;

✓ Les centrales mobiles
Ce type de centrale présente deux bascules : une pour les granulats et l'autre pour le ciment.
Les bascules servent essentiellement à peser les quantités élémentaires de matériaux. Le
malaxeur apporte l'eau nécessaire à la fabrication du béton. Il y a d'abord le pré-malaxage à sec
; on ajoute l'eau au dernier moment. Pendant cette phase, on prépare déjà la gâchée suivante.
La fabrication marche en discontinu. Afin d'éviter toute ségrégation et pour une meilleure
homogénéité du mélange, plusieurs précautions doivent être prises :
✓ Il faut réduire le volume des gâchées à environ 50% de la capacité maximale du

malaxeur.
✓ Le temps de malaxage pour béton plastique est prolongé dans le cas du BCR soit de
L’ordre de 3 minutes par gâchée.
✓ La hauteur de chute du béton frais doit être réduite au minimum lors du chargement des
camions à bennes basculantes.
22
✓ Il faut procéder au nettoyage du malaxeur à tous les 100 m3 durant la production et à la

fin de chaque journée de production.
✓ Centrales mobiles
De nombreux projets de construction de revêtement en BCR de moyenne et de grande
envergure ont été réalisés ces dernières années au Québec à l’aide de centrales mobiles Un
schéma et une photographie d’une centrale mobile sont présentés aux figures I.14.I.15,
respectivement La production en continue est assurée par un approvisionnement constant en
matières premières. Les matériaux granulaires sont mis en piles, directement sur le site, en
prenant soin d'éviter la ségrégation. Les trémies les contenants sont constamment alimentées à
l'aide de chargeurs sur roues en évitant leur contamination. Ils sont ensuite acheminés au
malaxeur par un convoyeur. Le ciment est dosé à partir de sa trémie et incorporé directement
Dans le malaxeur sur le convoyeur à granulats juste avant l'entrée du malaxeur. L'eau de
gâchage et les adjuvants sont introduits par un système de gicleurs sur les matériaux secs à
l'entrée du malaxeur. Le malaxage est à son tour assuré par deux arbres d'agitation en parallèle.
Ce type de centrale présente plusieurs avantages parmi lesquels la rapidité de mobilisation et
démobilisation, la réduction du temps de transport du béton, la productivité élevée et l'efficacité
de son système de malaxage. (Association Canadienne, 2001)
Figure I. 14 Schéma d’une centrale mobile (Association Canadienne, 2001)
23
Figure I. 15 Photographie d’une centrale mobile
Figure I. 16 Mode de Mise en place du BCR
24
I.11. COMPACTAGE DU BCR
Le compactage est l'étape la plus importante du procédé car il permet d’obtenir la densité et
la résistance du revêtement, ainsi que son égalité et sa texture superficielle. Il commence dès la
mise en place et se poursuit jusqu'à ce que le revêtement ait la densité recherchée. Toutes les
propriétés du BCR à l'état durci, notamment la résistance en compression et celle en flexion,
sont étroitement liées au degré de compactage. Ces propriétés du BCR déterminent sa capacité
à résister aux charges puisque le béton est moins résistant en traction qu’en compression. En
effet, si le compactage est insuffisant, il subsistera des vides entre les granulats, qui agissent
comme des points de faiblesse et provoqueront une diminution de la résistance en compression.
Généralement, le degré minimal de compactage à respecter est de 97 % de l'optimum Proctor
modifié (S.E.M).
I.11.1. Opérations
Le compactage consiste en deux passes (on entend par une passe, un cycle complet en avant
et en arrière) du compacteur à rouleau sans vibration pour consolider les matériaux, suivis de
quelques passes avec vibration, généralement 4 ou plus, jusqu'à l'obtention de la compacité
spécifiée. Le processus de compactage est complété par quelques passes de l'engin à pneus pour
fermer les éventuels vides ou les petites fissures superficielles. A défaut d'un compacteur à
pneus, on peut donner quelques passes finales du compacteur à rouleau sans vibration pour
fermer la surface.
Le compactage des bords est aussi une question délicate. Pour obtenir de bons résultats, il est
nécessaire de les épauler avec des matériaux stables placés à l'avance, comme par exemple les
bordures en zone urbaine ; sinon, des pertes importantes de compacité et de résistance se
produisent. Les opérations de compactage doivent débuter au maximum 10 minutes après la
mise en place du BCR, et la durée maximale est de 60 minutes mesurée à partir du malaxage
en centrale.
I.11.2. Équipements et séquence typique de compactage
Le compactage doit être effectué au moyen de rouleaux vibrateur autopropulsés. Les

rouleaux vibrateurs doivent être en nombre suffisant pour compacter le béton au taux de 1,5
25
fois la capacité nominale de production du malaxeur à béton. Au moins deux rouleaux

vibrateurs doivent être en opération de compactage. Les vibrateurs doivent être munis de deux
tonneaux en acier lisse dont le diamètre est de 1,3 à 1,4 et de 1,7 m de largeur. Chaque rouleau
vibrateur doit avoir une masse totale supérieure à 9500 kg.
Figure I. 17 Rouleau compacteur tandem à cylindres métalliques lisses
Le béton doit être compacté jusqu’à ce que la densité en place atteigne 100 % de la densité
optimale abstenue par l’essai Proctor.la densité en place sera jugée acceptable si la moyenne de
toutes les mesures est supérieure à 99 % et si aucune n’est inférieure à 97 % modifie.
Généralement, Lorsque les rouleaux vibrateurs opèrent en mode dynamique, l’arrêt des
vibrateurs doit obligatoirement être à plus de 2 mètres avant l’immobilisation de l’appareil.
Procédure a comme objectif d’éviter la formation de dépressions à la surface du béton

compacté au rouleau tandis que les Changements de direction des rouleaux compacteurs tandem
à cylindres métalliques lisses doivent être réalisés loin des finisseurs et sur du BCR frais déjà
compacté comme montré à la figure (I.19) (ANDERSSON & R Swedish , 1987).
26
Figure I. 18 Changement de direction des rouleaux compacteurs tandems à cylindres

métalliques lisses. (ANDERSSON & R. Swedish, 1987)
Les opérations de compactage doivent être effectuées sur l’ensemble de la surface de béton
compacté au rouleau et doivent dé but erprès des bordures et progresser vers le centre de la
dalle selon les indications présentée aux figures de la section 6.6 techniques de construction.
Dans la section sen pente, le compactage doit être début coté inferieur. En tout temps, la vitesse
maximale de rouleau ne doit pas dépasser 2, 5 km/h. Les passes consécutives de rouleau
vibrateur doivent se chevaucher sur distance minimal de0, 5pour assurer une bonne
consolidation des bondes adjacente du béton compacté au rouleau.
Figure I. 19 Diagramme des contraintes d’un système bicouche (Gauthier P & all, 2000).
I.12. CONTROLE DE QUALITE DANS L'EXECUTION DES CHAUSSEES EN BCR
Le processus de contrôle de la qualité exige un bon contrôle du compactage sur chantier. En

effet un compactage insuffisant (< 97%) influe négativement sur les caractéristiques du BCR
durci. Le contrôle de la compacité in situ est réalisé généralement par un Nucléo-densimètre
appelé aussi appareil Troxler (Figure I.20)
27
Figure I. 20 Contrôle du compactage
I.13. FORMULATION DE BCR
La formulation de béton est une science qui définit les différents constituants d’un béton en
se basant sur des propriétés souhaitées. La méthode de formulation d’un béton diffère quand
ces propriétés se changent. Dans notre étude, on va confectionner un BCR à partir des matériaux
locaux avec une formulation qui diffère de celle de béton ordinaire. Des méthodes de
formulation de mélanges de BCR sont présentées dans le document American Concrete
Institute (ACI) Committee 325.10R-95 (ACI-325.10R-95 1995). Elles ont été développées en
utilisant différentes approches et ont été employées avec succès. Elles sont, pour la plupart,
basées sur des approches empiriques ou semi-empiriques qui requièrent la réalisation d’un
grand nombre de gâchées d’essais afin d’obtenir le mélange aux proportions optimales. Par
ailleurs, ces dernières années, une méthode de formulation a été développée au Laboratoire
Central des Ponts et chaussées en France (LCPC) pour être par la suite adaptée par le Centre de
recherche interuniversitaire sur le béton (CRIB) de l’Université Laval à la formulation de
mélanges de BCR. Cette méthode repose sur une meilleure compréhension des paramètres
affectant les propriétés à l’état frais et durci du BCR. Dans la grande majorité des cas, une seule
gâchée d’essai est requise pour déterminer les caractéristiques du mélange optimum.
28
I.13.1 Méthodes empiriques
Au début de la conception du BCR, des méthodes de formulation empiriques ont été mises
en place. Ces méthodes reposent sur la réalisation de plusieurs gâchées en laboratoires afin
d’obtenir le mélange adéquat pour un tel projet. Ces techniques prennent beaucoup de temps et
d’énergie, car dans certains cas plus de 25 mélanges sont nécessaires pour atteindre les
caractéristiques voulues du BCR. En plus, des gâchés de réajustement sur chantier sont
nécessaires pour obtenir un béton de bonne qualité (J. Marchand 1997).
Les deux méthodes les plus utilisées et les plus efficaces ont été décrites par le comité
325.10R-95 de l’American Concrete Institute (ACI) (ACI-325.10R-95 1995) :
✓ Formulation respectant certaines limites de maniabilité ;

✓ Formulation selon les méthodes utilisées en géotechnique.
I.13.1.1 Méthode de formulation respectant des limites de maniabilité
De son nom, cette méthode de formulation a pour principe d’atteindre une limite de
maniabilité en effectuant plusieurs mélanges de BCR. Elle est basée sur trois étapes où les
proportions du BCR sont déterminées (J. Marchand 1997).
La première étape comporte la réalisation de plusieurs gâchées d’essais de mélanges de

mortier avec différent rapport eau/ciment et différents rapport sable/ciment pour déterminer le
volume de pâte minimum. La masse volumique est mesurée pour chaque mélange. La figure
I.21 montre le rapport eau/ciment donné correspondant au rapport sable/ciment qui mène à une
masse volumique optimale. La seconde étape consiste à choisir un rapport eau/liant adéquat aux
exigences des propriétés mécaniques voulues. Finalement, une phase d’ajustement des
proportions de granulats fins et grossiers est effectuée pour obtenir la maniabilité désirée une
fois les rapports eau/liant et sable/liant fixé (J. Marchand 1997).
29
Figure I. 21 Paramètres optimums d’un mortier pour BCR (J. Marchand 1997).
I.13.1.2 Méthode de formulation selon des principes de géotechnique
Le Comité 325.10R-95 de l’American Concrete Institute (ACI) a aussi proposé cette méthode
de formulation qui se base sur les principes de la géotechnique (compactage des sols). Cette
méthode suit la relation entre la masse volumique sèche et la teneur en eau du BCR.
L’utilisation de cette méthode est plus adéquate dans les cas des granulats de petites dimensions
et d’une grande quantité de liant (J. Marchand 1997).
La première étape consiste à déterminer la proportion de granulat fin par rapport au granulat
grossier à l’aide d’un fuseau granulaire présenté dans la figure I.22. En deuxième lieu, plusieurs
gâchés de béton avec différentes teneurs en liant sont réalisé. La teneur en liant pour ces gâchés
varie entre 12 et 14 % de la masse totale des matériaux secs. L’étape suivante consiste à réaliser,
pour chaque teneur en liant, des mélanges avec différente teneur en eau. Par la suite et à l’aide
de la méthode citée par la norme ASTM C1557 – Method D. (ASTM-D155707 2007), on peut
déterminer la teneur en eau optimale.
Les éprouvettes de BCR sont mises puis compactées dans des moules cylindriques avec une
énergie de compactage spécifique. Après la fin du compactage, l’éprouvette est rasée, nettoyée
30
puis mesurée et la masse volumique sèche est calculée. Ainsi, un graphe comportant la masse
volumique sèche d’un côté et la teneur en eau de l’autre peut être dressé.
D’après la figure I.23, on peut voir la valeur maximale qui représente la teneur en eau qui
permet d’obtenir la masse volumique sèche optimale. La masse volumique sèche varie
considérablement dans l’intervalle de la teneur en eau optimale. Par contre, la masse volumique
humide reste insensible dans cette partie de la courbe. La phase finale de cette méthode consiste
à déterminer la quantité de liant nécessaire pour avoir un béton avec des performances données.
Cela s’effectue en réalisant différents mélanges avec différente teneur en liant et avec une teneur
en eau fixée (teneur en eau optimale). Le mélange disposant de la teneur en liant la plus faible
et les performances mécaniques requises est choisi (J. Marchand 1997).
Figure I. 22 Fuseaux granulométriques pour un BCR (J. Marchand 1997).
31
Figure I. 23 Relations typiques entre la masse volumique et la teneur en eau de mélanges de

BCR (J. Marchand 1997).
I.13.2 Méthode semi-empirique
Cette méthode de formulation exige une approche expérimentale d’une part, et quelques
formules empiriques d’autre part. La formulation par volume de pâte optimal est l’une des
méthodes semi-empiriques utilisées pour la confection du BCR. Le principe de cette méthode
consiste à calculer le volume de pâte par rapport à un volume de vides. Comme il a été
mentionné en haut, cette méthode nécessite des mélanges d’essais en laboratoires (J. Marchand
1997).
La principale hypothèse sur laquelle se base cette méthode est que le BCR nécessiterait
d’avoir un volume de pâte pour combler les espaces intergranulaires restant après que le
squelette granulaire a atteint la densité maximale.
Cette méthode de formulation est également basée selon une approche volumétrique. Si
moins de pâte est utilisée, les vides laissés après le compactage vont réduire les propriétés
mécaniques et augmenter la perméabilité du béton. Par contre, une teneur en pâte excessive
augmentera la chaleur d’hydratation de même que les coûts de fabrication sans une
augmentation significative des performances mécaniques.
Suivant cette hypothèse, une faible dépense de pâte causera la présence de vides
intergranulaires qui vont par la suite réduire les performances mécaniques et augmenter
32
sensiblement la perméabilité. D’autre part, une dépense excessive de pâte amplifiera la chaleur
d’hydratation et le coût, sans accroitre significative les propriétés physiques ou la diminution
de la perméabilité (GAGNÉ 2000).
La formulation du BCR par cette méthode exige de suivre trois étapes. Premièrement, les
proportions des granulats sont déterminées d’une façon à obtenir un mélange granulaire le plus
compacte possible. Après le compactage, le volume de vides des granulats est calculé en mètre
cube. Deuxièmement, le dosage de la pâte doit être ajusté de manière à avoir une maniabilité
donnée. Finalement, le rapport entre l’eau et le liant doit être fixé afin d’obtenir une pâte qui
puisse satisfaire les exigences mécaniques. Cette méthode de formulation permet d’obtenir des
mélanges de BCR sans une énorme débauche d’énergie par rapport aux méthodes empiriques.
Cependant, l’utilisation de cette méthode est impossible dans le cas d’utilisation d’un entraineur
d’air. En effet, la présence de cet adjuvant rend très complexe la prédiction des vides dans le
béton (GAGNÉ 2000).
I.13.3 Méthode théorique
La méthode théorique est très différente des précédentes méthodes de formulation. En effet,
elle se distingue par l’absence de gâchés d’essais en laboratoires (expérimentale). Le principe
de cette méthode est de minimiser la porosité intergranulaire du béton en optimisant les
proportions des différentes classes granulaires. Le Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
en France (LCPC) a développé une méthode théorique appelée le modèle d’empilement
compressible pour la confection de différents mélanges tels que le béton ordinaire et le béton à
haute performance. Par la suite, le Centre de recherche interuniversitaire sur le béton (CRIB)
de l’Université Laval a développé cette méthode de façon à confectionner le BCR.
Plusieurs travaux ont été effectués à l’aide de cette méthode, les résultats obtenus montrent
que cette technique donne amplement satisfaction (J. Marchand 1997).
I.14. Conclusion
Dans ce chapitre on a procédé à une recherche sur le BCR concernant leur définition,
historique, applications, avantages, mise en œuvre ainsi que leur formulation. Les études
réalisées sur la technologie du BCR et notamment sur les différents constituants de ce matériau
cherchent à définir un mélange répondant aux performances recherchées.
33
Chapitre II :
GENERALITE SUR LES
GRANULATS RECYCLES
34
Chapitre II Généralité sur les granulats recycles
II.1 INTRODUCTION
Ce chapitre présente les granulats recycles ainsi que certaines propriétés avec un aperçu de
recherches précédentes. Ensuite, déférentes techniques d’améliorations des granulats recyclés
sont listées et exposées. Pour finir, certaines propriétés des bétons et mortiers sont expliquées
et des résultats de précédentes recherches sur les mortiers a` base de granulats de béton
recyclé sont présentes.
II.2 INTERET DU RECYCLAGE DANS LE GENIE CIVIL
Actuellement, la plupart des granulats utilisés sur le marché sont des granulats naturels issus
de carrières ou de l’extraction des lits des fleuves ou des fonds marins. Ces produits offrent
l’avantage d’une qualité relativement constante et d’un approvisionnement continu.
En France, le secteur de la démolition produit annuellement 20 à 25 millions de tonnes de

gravats (GDCBFNB, 1994). Tous les gravats de démolition ne peuvent être utilisés afin de
produire des granulats de recyclage. Ainsi, en France le potentiel de matériaux recyclables est
seulement de 10 à 15 millions de tonnes (GDCBFNB, 1994) . En 2001, la quantité réelle issue
du recyclage n’était cependant que de 5 millions de tonnes (UNPG, 2001).
Face aux 400 millions de tonnes de granulats naturels produits en 2001 (GDCBFNB, 1994),
le granulat recyclé de déchets de démolition ne peut pas être considéré à ce jour comme un
matériau de remplacement qui permettrait d’éviter ou de limiter de façon significative
l’exploitation des gisements naturels.
Selon (Charlot, 1993) en France, les déchets de démolition sont issus des friches industrielles
(40 %), des logements (35 %) et des travaux publics (25 %). Ces déchets sont composés de 50
% de maçonnerie, 30 % de béton, 5 % de bitume et 15 % de matériaux autres (bois, métal,
papier, plastique, etc.).
Le Recyclage des déchets dans une utilisation comme granulats pour les routes ou la
construction permet :
- Une économie de la ressource naturelle.
- Une réduction du transport des matériaux, donc une réduction de la consommation d’énergie
et des émissions de gaz à effet de serre.
- Une mise en œuvre rapide minimisant la gêne pour les habitants.
35
- La réduction des quantités de matériaux mis en décharge.
Au niveau environnemental, le recyclage complet du béton contribue à minimiser l’impact

CO2 du fait que :
- Pour les grandes agglomérations, l’utilisation des granulats recyclés permettra de diminuer
une partie du CO2 attribuée au transport de granulats ;
- Le béton concassé est susceptible de piéger le CO2 en se carbonatant (Thai-Hoa V 2009).
-la récupération des fines potentiellement utilisables, après traitement, dans la production d’un
nouveau ciment ou autre liant hydraulique, a un impact sur la réduction de la production de
CO2 des cimenteries.
II.3 SOURCES DE DECHETS UTELISES EN GENIE CIVIL
Le terme « déchet » est un : « résidus, matériaux, substances ou débris rejetés à la suite d’un
processus de production, de fabrication et d’utilisation ». En génie civil deux principales
sources de production de déchets qu’on rencontre généralement par la suite :
II .3.1 Déchets de construction et de démolition
Sont lourds et volumineux, généralement classés parmi les déchets industriels.

Produisent dans la construction tel que : béton, briques, pierre de taille, bois…etc., ces tas sont
plus ou moins composite suivant la nature et l’âge des ouvrages (Barkat A 2006).
II .3.2 Déchets de sous-produits de l’industrie
L’utilisation des déchets industriels, a une importance pratique et économique immédiate,

car de nombreux produits secondaires et déchets résiduels peuvent remplacer des matières
premières naturelles. Parmi les sous-produits utilisés tel que (les laitiers de haut fourneau,
cendre volante, terre cuite…etc.) (Barkat A ,2006).
II.4 CLASSIFICATION DES DECHETS DANS LE GENIE CIVIL
Dans le cadre de travaux de génie civil, on distingue trois catégories principales de déchets :
les déchets inertes, les déchets banals et les déchets dangereux.
36
II.4.1 DÉCHETS INERTES
Les déchets inertes sont les déchets les plus stables. En cas de stockage en décharge, ils ne
subissent aucune modification physique, chimique ou biologique importante et ne présentent
pas de danger pour l'homme et l'environnement (Barkat A 2006).
Ces sont donc des matériaux, sans caractère polluant, qui ne se décomposent pas, ne brûlent
pas et ne produisent aucune réaction physique ou chimique. Ils ne sont pas biodégradables et
ne se détériorent pas au contact d'autres matières d'une manière susceptible d'entraîner une
pollution de l'environnement ou de nuire à la santé humaine. Ils sont constitués presque
intégralement de minéraux tels que silicates, carbonates ou aluminates ; leur contenu en métaux
lourds ou autres polluants est très (Barkat A 2006).
Selon l'article n°3 de la loi Algérienne n° 01-19 du 12 décembre 2001, déchets inertes : " tous
déchets provenant notamment de l'exploitation des carrières, des mines, des travaux de
démolition, de construction ou de rénovation, qui ne subissent aucune modification physique,
chimique ou biologique lors de leur mise en décharge, et qui ne sont pas contaminés par des
substances dangereuses ou autres éléments générateurs de nuisances, susceptibles de nuire à la
santé et/ou à l'environnement "(Barkat A 2006). Il s'agit donc :
• Des résidus minéraux provenant des industries d'extraction et des industries de

fabrication de matériaux de construction (Barkat A 2006),
• Des déchets provenant des activités de construction, de réhabilitation (rénovation) et de
démolition liée au secteur du bâtiment, ainsi que des activités liées à la réalisation et à
l'entretien d'ouvrages publics (routes, ponts, réseaux...) en mélange ne contenant pas de
substance dangereuse et ne contenant que des déchets presque minéraux (Barkat A
2006). Parmi les déchets inertes produits par le secteur du bâtiment on trouve :
▪ Béton,
▪ Briques,
▪ Parpaings,
▪ Tuiles et céramiques,
▪ Terres et granulats non pollués et sans mélange (Barkat A 2006).
II.4.2 – DÉCHETS BANALS
Les déchets banals ou les déchets industriels banals (DIB) sont non inertes et non dangereux
générés par les activités, publiques ou privées, du commerce, de l'artisanat, de l'industrie ou du
37
service. Ce sont des déchets qui ne présentent pas de danger particulier vis-à-vis des personnes
ou de l'environnement et qui peuvent être éliminés dans les mêmes conditions que les ordures
ménagères. Il s'agit notamment des cartons, des papiers, des plastiques, de plâtre, de verre, de
bois d'ouvrage, des métaux, etc. (Barkat A 2006).
II.4.3 – DÉCHETS DANGEREUX
Les déchets dangereux ou les déchets industriels spéciaux (DIS) sont des déchets qui présentent
un caractère polluant ou toxique et nécessitent d'être éliminés dans une filière spécifique. En
citant par exemple : pots de peinture, tubes de colle, certains déchets d'amiante, néons, etc.
(Barkat A 2006).
Figure II. 1. Représentation en chiffres des déchets (Ait Mohamed A 2017)

II.5 Granulats recyclés de béton
Les granulats recyclés sont utilisés pour des raisons environnementales. En effet, afin de
contribuer aux différents problèmes de stockage des déchets ainsi qu’à la réduction de la
pollution de l’environnement, il importe de valoriser les granulats recyclés. Leur utilisation
permet de pallier au manque de granulats naturels et de contribuer au prolongement de la durée
d’exploitation des carrières existantes.
38
II.5.1 Sources des granulats recyclés
Les déchets inertes de l’industrie du béton sont principalement composés de produits

défectueux ou cassés, ainsi que de déchets de bétons ou granulats issus des opérations de
manutention et de nettoyage. La production des déchets C&D dépend du degré de
développement urbain et de l’ancienneté du cadre bâti et des infrastructures.
En Europe, on estime que la durée de vie moyenne d’une habitation est de cinquante ans ;
les bâtiments industriels et les ouvrages d’art on une durée de vie supérieure (Quebaud M.,
courtial M et Buyle-Bodin f 1996).
La figure II.2 illustre le cycle de vie d’un bâtiment ou d’un ouvrage d’art :
Figure II. 2: modèle du cycle de vie d’un bâtiment ou d’un ouvrage d’Art (Quebaud M.,
courtial M et Buyle-Bodin f 1996)
La composition des produits de démolition varie selon la nature des ouvrages démolis
(bâtiment industriel, bâtiment résidentiel, ouvrage d’art, etc.) et leur date de construction.
Ainsi une construction du XIXème siècle repose sur un gros œuvre en pierre, en brique et
en métal tandis qu’une construction de la deuxième moitié du XXe siècle est principalement
en béton.
Dans le passé, la quasi-totalité des déchets de démolition provenait de bâtiments industriels.

Actuellement, le rapport entre les bâtiments industriels et les bâtiments résidentiels démolis
est de 5/1 (Quebaud M., courtial M et Buyle-Bodin f 1996). Dans l’avenir, les déchets de
démolition seront composés de plus en plus de substances légères et de matériaux composites.
39
En général, les matériels de traitement des déchets de démolition ne différents pas trop des
matériels de concassage utilisés pour la production d’agrégats naturels. Ils comportent divers
types de concasseurs, écrans, équipement de transfert et dispositifs pour l’enlèvement de
matière étrangère. La première génération comportait deux systèmes : un ouvert et l’autre
fermé, les deux systèmes sont généralement dans la réhabilitation de chaussées et projets de
recyclage.
II .5.2 Production
Les installations de recyclage en Europe sont nombreuses. Il en existe 220 en Allemagne,

120 au Royaume-Uni, 70 aux Pays-Bas, 50 en France, 43 en Italie, 20 au Danemark et 90 en
Belgique. (Debieb, 2007)
La production de granulats recyclés est en général basée sur trois types d’installations :
(Debieb, 2007)
L’installation fixe composée d’un ou plusieurs concasseurs d’une assez grande capacité ;
L’installation mobile sur site fixe qui est transportable avec un ou deux concasseurs d’une
assez grande capacité permettant le traitement sélectif des matériaux ;
L’installation mobile permettant une réutilisation immédiate des granulats recyclés, grâce à
une petite installation transportable pourvue d’un concasseur de faible capacité.
Le principe de fonctionnement des installations, à savoir les matériels de concassage des

déchets de béton, est relativement semblable à celui utilisé pour la production d’agrégats
naturels. La seule différence réside dans le fait que l’usure du matériel nécessaire à la
production des granulats recyclés est beaucoup plus rapide – jusqu’à deux fois – ce qui
provoque un débit de production plus faible. On retrouvera notamment des concasseurs, des
dispositifs de retrait d’impuretés et des équipements de transfert. (Debieb, 2007)
Pour fragmenter les déchets, des concasseurs – appelées également broyeurs ou granulateurs
sont utilisés, en une ou plusieurs étapes. Nous pouvons citer, par exemple, les concasseurs à
mâchoire, à percussion, à marteaux, giratoires, à soles tournantes et à cylindres. Le concasseur
sera choisi suivant la quantité, la qualité et la granulométrie des granulats recyclés. (Debieb,
2007)
40
Figure II. 3 Concasseur à marteaux
Figure II. 4 Concasseur à percussions

II .5.3 Les principales étapes de traitement
Les étapes de traitement sont les suivantes : le prétraitement, l’alimentation, le scalpage ou

pré-criblage, le concassage primaire, la séparation magnétique, le criblage, le concassage
secondaire ou broyage et le criblage secondaire. Le concassage et le criblage sont des dispositifs
qui procèdent au retrait de certaines impuretés pendant le processus de production. Ces
impuretés sont présentes car les déchets sont constitués d’autres matériaux minéraux tels que le
bois, le plâtre, le verre, etc. en plus du béton. (Debieb, 2007) ; (Oikonomou, 2005)
II.5.4 DESCRIPTION DU GRANULAT RECYCLE
Un granulat provenant du recyclage de débris de démolition en opposition aux « granulats

naturels » provenant de carrières ou de sablières. Sont formés du granulat d’origine et de mortier
attaché à celui-ci (Figure .5). Ceux-ci doivent donc être considérés comme un système composé
de deux phases distinctes. La teneur en mortier résiduel attaché au granulat d’origine a un grand
impact sur les propriétés du granulat recyclé (Ait Mohamed A 2017).
41
Figure II. 5 Schématisation d’un granulat recyclé (Ait Mohamed A 2017).

II .5.5 LES TYPES DES GRANULATS RECYCLES
En règle générale, on distingue quatre classes principales de granulats recyclés (Figure .6)
(Hannequart & E. Schamp 2010).
1. Granulats de débris de béton.
2. Granulats de débris de maçonneries.
3. Granulats de débris hydrocarbonés.
4. Granulats de débris mixtes
42
Figure II. 6 Différents types des granulats recyclés (Hannequart & E. Schamp 2010)
II.6 PROPRIETES DU BETON A BASE DES GRANULATS RECYCLES A L’ETAT
FRAIS
II.6.1 Ouvrabilité
L’utilisation des granulats recyclés diminue l’affaissement du béton par rapport à un béton
de granulat naturel pour un même rapport E/C. Cette baisse d’affaissement serait due à la grande
absorption et l’angularité des granulats recyclés. En effet, on observe une augmentation de
3,1% à 9,4 % de la demande en eau du béton lors de l’utilisation des granulats recyclés, pour
garantir un même affaissement. Ceci a été attribué aux granulats recyclés ayant une surface plus
rugueuse et une forme plus anguleuse, créant ainsi plus de friction interne dans le béton (Ait
Mohamed A 2017).
II.6.2 La masse volumique et la teneur en air
La masse volumique apparente du béton frais à base de granulats naturels est dans la plage
de 2400 kg/m3, alors que le béton à base de granulats recyclés est nettement plus léger, 2150
kg/m3, quel que soit le type de ciment. Et la teneur en air du béton de granulat recyclé est
légèrement supérieure (4% à 5,5%) par rapport au béton à base des granulats 100% naturel
(Barkat A 2006).
II.7 PROPRIETES DU BETON A BASE DES GRANULATS RECYCLES A L’ETAT

DURCI
II.7 .1 Perméabilité
Elle est augmentée avec le taux de remplacement du granulat. Cette augmentation est
principalement due à l’absorption d’eau des granulats recyclés. Cette augmentation n’a
43
cependant pas été observée pour un taux de remplacement de 20% selon certains travaux. (Ait
Mohamed A 2017).
II.7.2 Porosité
Généralement corrélée à leur capacité d’absorption et le volume de pores et la distribution.

Du fait de la présence de mortier attaché aux granulats, la structure des bétons recyclés est plus
poreuse qu’un béton ordinaire. Les valeurs de porosité obtenues dans la littérature vont de 14%
à 20,1%. (Ait Mohamed A 2017).
II.7.3 Résistance à la compression
En général, c’est entre 5% à 30% de diminution dans la résistance à la compression du

béton fait de gros agrégats recyclés, en fonction de la qualité du béton et la composition du
mélange. (Rao, 2005) a trouvé la résistance du béton à base de granulat recyclé et le béton de
référence à comparable avec un remplacement à 100%, à condition que le rapport E/C est
supérieur à 0,55. (Poon et al, 2004) ont également observé que des granulats recyclés ont une
forme plus anguleuse et une texture de surface rugueuse par rapport aux granulats naturels qui
peuvent conduire à une meilleure liaison et résistance. (Corinaldesi et Moriconi, 2009) ont
étudié l'effet des fumées de silice sur l'amélioration de résistance à la compression du BGR. Ils
ont observé que la force peut être améliorée pour égaler ou voire dépasser celle du béton de
granulats normaux en ajoutant des fumées de silice dans le mélange. (Ait Mohamed A 2017).
II.7.4 Résistance à la traction et à la flexion
La résistance à la traction des bétons recyclés présente des résultats légèrement différents
les uns des autres. Si toutes indiquent une perte de résistance pour le béton recyclé par rapport
au béton standard, certaines ont montré une réduction de 15 à 20% à un taux de remplacement
de 100% et d’autres une perte de moins de 10% pour un essai réalisé à 28 jours (Ait Mohamed
A 2017).
II.7.5 Module d’élasticité
Le module d’élasticité représenté par la pente de la section linéaire de la courbe contrainte

déformation. Les facteurs les plus importants affectant le module d’élasticité sont la teneur en
mortier résiduel, le rapport E/C et la teneur en air entraînée. Le module d'élasticité d’un BGR
fabriqué à partir de fins et gros granulats est d'environ 25% à 40% de moins que celui du béton
ordinaire, tandis que pour un béton fait avec de gros granulats seulement, il est d'environ 10%
44
à 33% de moins, avec une variation en fonction du rapport E/C et du taux de remplacement des
granulats. Cette perte de module d’élasticité semble principalement liée à la grande porosité des
bétons recyclés (Ait Mohamed A 2017).
II.8 PROPRIETES LIEES A LA DURABILITE
II.8.1 Retrait et fluage
Le retrait est une mesure du changement volumétrique du béton libre de chargement

extérieur. Le béton se dilate avec l’accroissement de la teneur en eau et se contracte avec la
perte d’humidité. D’après les études les propriétés de retrait endogène et de séchage du béton
Contenant des granulats de béton recyclé, il indique que le taux de retrait est élevé aux jeunes
âges, puis ralentit avec le temps. Les facteurs de remplacement des granulats de béton recyclé
par des granulats naturel supérieur à 30% provoquent une augmentation rapide dans les valeurs
de retrait de séchage et indiquée une déformation moyenne de 0.007 mm/m par contre un taux
de remplacement supérieur à 60% indique une déformation de l’ordre 0.05 mm/m.
(Ravindrarajah et Tam,1985) ont montré que le fluage du BGR est d'environ 30% à 60% plus
élevé que celui du béton ordinaire. Donc le fluage du béton est proportionnel à la teneur en pâte
ou de mortier dans le béton (Ait Mohamed A 2017).
II.9 CONCLUSION
Cette partie présente un aperçu détaillé sur les granulats recyclés. Elle expose d’abord leur
définition, leurs sources, leurs classifications ainsi que leur développement, ce chapitre fait une
mémoire sur la description du béton à base des granulats recyclés, ses propriétés à l’état frais et
durci.
45
Chapitre III :
Caractérisation des matériaux et
formulation du BCR
46
Chapitre III Caractérisation des matériaux et formulation du BCR
III.1. Introduction
Dans ce chapitre, on présente les résultats de caractérisation des matériaux utilisés dans cette
étude. Les essais réalisés concernent la détermination des caractéristiques physicomécaniques
des différentes composantes de BCR, le sable, les différentes classes de graviers. Pour les
ciments et ajouts minéraux employés dans la présente étude sont délivrés à partir des fiches
techniques en vigueur.
III.2. MATERIAUX UTILISES
Les matériaux prélevés ont été soumis aux essais d’identification au sein du laboratoire de
Génie Civil de l’Université Med El-Bachir El-Ibrahimi de Bordj Bou-Arreridj, selon un
programme d’essais réalisé conformément aux normes. Les essais effectués sur les matériaux
sont : analyse granulométrique, équivalent de sable,coefficient d’absorption d’eau, masses
volumique (apparente et absolue) et Los Angeles.
III.2.1 Le gravier
Le gravier utilisé pour la confection du béton dans notre étude expérimentale provient de la
carrière d’OUIAM qui se situe à environ 40 Km de la ville de BBA.
III.2.1.1 Analyse granulométrique par tamisage [NA EN 933-5]
❖ But de l’essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains constituants l'échantillon. Elle s'applique à tous les
granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers.
Figure III. 1 Tamiseuse.
47
❖ Principe de l’essai
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis emboîtés les uns sur les autres, dont
les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas un matériau en plusieurs
classes granulaires de tailles décroissantes.
Les masses des différents refus et tamisât sont rapportées à la masse initiale du matériau.
Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme graphique.
❖ Matériels utilisés
• Une colonne de tamis propres correspondants à chaque fraction.
Tableau III. 1 Tamis utilisés pour le tamisage des graviers
Fraction Tamis utilisés (exprimé en mm)

3/8 (8 - 6,3 – 5 - 4 - 3.15 - 2.5 - et le fond)
8/15 (16 - 12.5 – 10 -8 - 6.3 - 5 - et le fond)
15/20 (20 – 16 - 12.5 – 10 – 8 - et le fond)
❖ Préparation de l’échantillon
L’échantillon de gravier est préparé selon la norme NF EN 933-5. La masse M de l´échantillon
pour essai doit être supérieure à 0.2 D, avec M exprimé en kilogrammes et D plus grande
dimension spécifiée en millimètres.
❖ Mode opératoire
L’opération du tamisage du gravier se fait au moyen d’une tamiseuse ou on place la série des
tamis sur le cercle inférieur du cadre de l’appareil en suite l’ensemble est serré aux montants
par la couronne supérieure, à l’aide de deux jeux de ressort et vis de blocage. La vibration se
fait 03 fois durant 07 minutes à chaque fois.
Figure III. 2 Fraction du gravier après tamisât.

48
Les résultats obtenus sont classés dans les tableaux suivants :
Tableau III. 2 L’analyse granulométrique de gravier concassé (3/8)
Poids initial = 1600 g

Modules Tamis en Refus partiel Refus Refus Tamisât
AFNOR mm (g) cumulé (g) cumulé (%)
(%)
40 8 3 3 0.1875 99.8123
39 6,3 136 139 8.6875 91.3125
38 5 304 443 27.6875 72.3125
37 4 404 847 52.9375 47.0625
36 3,15 374 1221 76.3125 23.6875
35 2,5 152 1373 85.8125 14.1875
_ Fond 226 1599 99.9375 0.0625
100
Fuseau min
80 Gravier 3/8
Fuseau max
Tamisats (%)
60
40
20
0
1 10
Tamis ( mm)
Figure III. 3 Courbe granulométrique des granulats concassés (3/8).
49
Tableau III. 3 L’analyse granulométrique de gravier concassé (8/15).
Modules Tamis en Refus Refus Refus Tamisât

AFNOR mm partiel (g) cumulé (g) cumulé (%)
43 16 154 154 4.1825 95.1875
42 12,5 504 658 20.5625 79.4375
41 10 688 1346 42.0625 57.9375
40 8 723 2069 64.6562 35.3438
39 6,3 750 2819 88.0937 11.9063
38 5 195 3014 94.1875 5.8125
̶ fond 180 3194 99.8125 0.1875
100
Fuseau min
Gravier 8/15
80
Fuseau max
Tamisats (%)
60
40
20
0
1 10 100
Tamis ( mm)
50
Tableau III. 4 L’analyse granulométrique de gravier concassé (15/20).

44 20 0 0 0 100
43 16 2220 2220 55.5 44.5
Fond 1780 4000 100 0
100
Fuseau min
Gravier 15/20
80
Fuseau max
Tamisats (%)
60
40
20
0
1 10 100
Tamis ( mm)
51
Tableau III. 5 L’analyse granulométrique de gravier recyclé (3/8).

AFNOR mm partiel (g) cumulé cumulé (%)
(g)
40 8 27 27 1.6875 98.3125
39 6,3 491 518 32.375 67.625
38 5 467 985 61.5625 38.4375
37 4 321 1306 81.0625 18.9375
36 3,15 197 1503 93.9375 6.0625
35 2,5 50 1553 97.0625 2.9375
_ Fond 40 1593 99.5625 0.4375
52
100
Fuseau min
80 Gravier 3/8 R
Fuseau max
Tamisats (%)
60
40
20
0
1 10
Tamis ( mm)
Figure III. 6 Courbe granulométrique des granulats recyclé (3/8).

AFNOR mm partiel (g) cumulé cumulé (%)
(g)
43 16 28 28 0.875 99.125
42 12,5 705 733 22.9062 77.0938
41 10 883 1616 50.5 49.5
40 8 1042 2658 82.875 17.125
39 6,3 496 3154 98.5625 1.4375
38 5 18 3172 99.125 0.875
53
̶ Fond 22 3194 99.8125 0.1375
100
Fuseau min
Gravier 8/15R
80
Fuseau max
Tamisats (%)
60
40
20
0
1 10 100
Tamis ( mm)

AFNOR mm partiel (g) cumulé (g) cumulé (%)
(%)
44 20 284 284 6.2 93.8
43 16 1797 2081 52.025 47.975
42 12.5 1753 3834 95.85 4.15
̶ Fond 164 3998 99.95 0.05
54
100
Fuseau min
Gravier 8/15
80
Fuseau max
Tamisats (%)
60
40
20
0
1 10 100
Tamis ( mm)

III.2.1.2 La masse volumique
La masse volumique est une grandeur physique qui caractérise la masse d'un matériau par unité
de volume, on distinguera :
III 2.1.2.1 La masse volumique apparente [NA EN 1097]
C’est le rapport entre la masse d’un corps est l’unité de volume apparent (y’compris les vides),
Elle est exprimée en (g/cm3, Kg/m3, t/m3).
Le principe de cette mesure consiste à remplir un récipient avec un volume intérieur connu et
de peser la quantité de granulats correspondant.
• Une balance avec une précision de 0.01 g.
• Un récipient avec un volume de 5 litre.
• Une règle à araser.
• Peser le récipient vide et taré.
• Prendre le matériau (gravier) dans les deux mains formant un entonnoir.
55
• Placer les deux mains à hauteur d’environ 10 cm au-dessous de récipient.
• Verser le matériau au centre de récipient jusque qu’il soit remplit et débord au tour.
• Araser avec la règle sans compacter le matériau.
• Peser le contenu et noter la masse M.
• Répéter l’opération 3 fois afin de valider l’essai.
• La masse volumique apparente est déterminée par la formule suivante :
𝝆 𝑎𝑝𝑝 = 𝑴⁄𝑽
III.2.1.2.2 La masse volumique absolue [NA EN 1097]
C’est le rapport entre la masse et l’unité de volume de la matière qui constitue le granulat, sans
tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Elle est exprimée en (g/cm3,
Kg/m3, t/m3).
Consiste à mesurer le volume réel occupé par les granulats, sans tenir compte des vides. Dans
notre étude on va utiliser la méthode de l’éprouvette graduée, car cette méthode est très simple
et très rapide.
• Une éprouvette graduée en verre.
• Remplir l’éprouvette graduée en verre par un volume d'eau (V1 = 400 ml).
• Peser une masse (M =300 g) du matériau (gravier).
• Introduire cette masse dans l'éprouvette (s’assuré de bien éliminer les bulles d’air).
• Noter le nouveau volume V2.
• Cette opération est répétée 3 fois.
• La masse volumique absolue est déterminée par la formule suivante

𝛒 𝑎𝑝𝑠 = 𝐌⁄(𝐕𝟐 − 𝐕𝟏)
Les résultats obtenus sont représentés dans les tableaux suivants :
56
Tableau III. 8 la masse volumique apparente et la masse volumique absolue du gravier recyclé
Propriétés Symboles 3/8 8/15 15/20
Masse volumique apparente Ρ (g/cm3) 1.121 1.179 1.151
Masse volumique absolue Ρ abs (g/cm3) 2.48 2.38 2.36

concassé

Masse volumique apparente Ρ (g/cm3) 1.356 1.418 1.378
Masse volumique absolue Ρ abs (g/cm3) 2.810 2.580 2.46
III.2.1.3 La porosité
C’est le rapport du volume des vides contenu dans les grains au volume total des grains, elle
est exprimée en pourcentage (%), définie par la relation suivante :
P (%) =Vv/Vt*100
D’après les résultats obtenus précédemment (masse volumique apparente et absolue), on peut
exploiter ces données afin de déterminer la porosité du gravier grâce à la relation suivante :
P (%) = Vv/Vt * 100
P (%) = (1 - ρ/γ) * 100
D’où ;
γ : La masse volumique absolue du gravier.
Ρ : La masse volumique apparente du gravier.
III.2.1.4 La compacité
C’est le rapport du volume des grains solides au volume total des grains, elle est exprimée en
pourcentage (%), définie par la relation suivante :
C (%) =Vs/Vt*100
Où : C (%) =1-P
III.2.1.5 L’indice des vides
C’est le rapport du volume des vides contenus dans les grains au volume des grains solides,
définie par la relation suivante :
57
e (%) = Vv/Vs
Où : e (%) =(1-C) /C
Les résultats obtenus sont représentés dans les tableaux suivants :
Tableau III. 10 Porosité, compacité et l'indice de vide du gravier recyclé
Compacité C (%) 48.87 49.54 48.77

L’indice de vide e 1.05 1.02 1.05
Porosité P (%) 51.13 50.46 51.23
Tableau III. 11 Porosité, compacité et l'indice de vide du gravier concassé

Compacité C (%) 48.260 54.960 56.02
L’indice de vide e 1.070 0.820 0.79
Porosité P(%) 51.740 45.040 43.98
III.2 .2 Caractéristiques du sable
Le sable utilisé dans le cadre de notre étude expérimentale est un mélange de sable de dune
prélevé de la région d’OUED SOUF, et un sable concassé prélevé de la carrière il est apprécié
pour ses bonnes caractéristiques.
III .2.2.1 Analyse granulométrique par tamisage [NA EN 933-1]
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains constituant l'échantillon.
L’analyse consiste à séparer et classer ces grains selon leur diamètre à l’aide de tamis, emboîtés
les uns sur les autres dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas.
L’échantillon étudié est mis sur le tamis supérieur et le classement des grains est obtenu par
vibration de la colonne de tamis.
58
• Une colonne de tamis propres et correspondants à chaque fraction.
Tableau III. 12 Tamis utilisés pour le tamisage du sable.
Fraction Tamis utilisés (exprimé en mm)

0/5 (5 – 4- 2.5 – 1.25 – 0.63 – 0.32 – 0.16 – 0.08 et le fond)
❖ Préparation de l’échantillon
L’échantillon de sable est préparé selon la norme NF EN 933-1. La masse M de l´échantillon
pour l’essai doit être supérieure à 0,2 D, avec M exprimée en kilogrammes et D plus grande
dimension spécifiée en millimètres.
❖ Mode Opératoire
Le mode opératoire et le même que celui utilisé pour le gravier, la seule différence est la durée
de l’essai ; au lieu de 7 minutes pour le gravier elle va être 3 minutes pour le cas du sable.
Les résultats de l’analyse granulométrique de sable sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau III. 13 Analyse granulométrique du sable de dune d’OUED SOUF.

38 5 0 0 0 100
35 2,5 8 8 0.8 92,2
32 1,25 48.5 56.5 5.65 94.35
29 0,63 228 284.5 28.45 71.55
26 0,315 480 764.5 76.45 13.55
23 0,16 194 958.5 95.85 4.15
20 0,08 37 995.5 99.55 0.45
_ Fond 4 999.5 99.95 0.05
D max 5 mm
59
100
Fuseau min
Sable d’OUED SOUF

80
Fuseau max
Tamisats(%)
60
40
20
0
0.01 0.1 1 10
Tamis (mm)
Figure III. 9 courbe granulométrique du sable de dune (OUED SOUF).
Tableau III. 14 Analyse granulométrique du sable concassé.

(%)
38 5 0 0 0 100
35 4 7 7 0.7 99.3
32 3.15 38 45 4.5 95.5
29 2.5 68 113 11.3 88.7
26 1.25 320 433 43.3 56.7
23 0.630 217.5 650.5 65.05 34.95
20 0.315 145.5 796 79.6 20.4
17 0.160 104 900 90 10
14 0.08 71.5 971.5 97.15 2.85
11 Fond 28 999.5 99.95 0.05
D max 5 mm
60
100
Fuseau min
Sable d’OUED SOUF

80
Fuseau max
Tamisats(%)
60
40
20
0
0.01 0.1 1 10
Tamis (mm)
Figure III. 10 Courbe granulométrique du sable concassé.
III .2.2.2 La masse volumique
III.2.2.2.1 Masse volumique apparente [NA EN 1097-6]
Le principe de cette mesure consiste à remplir un récipient avec un volume intérieur connu et
de peser la quantité de granulats correspondants.
• Une balance avec une précision de 0.01g.
• Un récipient avec un volume de 1 litre.
• Une règle à araser.
• Peser le récipient vide et tarer.
• Prendre le matériau (sable) dans les deux mains formant un entonnoir.
• Placer les deux mains à hauteur d’environ 10 cm au-dessous de récipient.
• Verser le matériau au centre de récipient jusque qu’il soit remplit et débord au tour.
• Araser avec la règle sans compacter le matériau.
• Peser le contenu et noter la masse M.
• Répéter l’opération 3 fois afin de valider l’essai.
• La masse volumique apparente à l’état lâche est déterminée par la formule suivante :
Ρ app = M/V
61
III.2.2.2.2 La masse volumique absolue [NA EN 1097-6]
Le mode opératoire et le même que celui utilisé pour le gravier décrit précédemment. La
masse volumique absolue du sable est déterminée par la formule :
Ρ abs = M / (V2 – V1)
Avec : M=300 g.
Les résultats sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau III. 15 la masse volumique apparente et la masse volumique absolue pour les deux
sables
Propriétés Symboles Sable de dune Sable concassé

(OUED SOUF)
Masse volumique Ρ (g/cm3) 1.551 1.628

apparente
Masse volumique Ρ abs (g/cm3) 2.620 2.720
absolue
III .2.2.3 La porosité
C’est une caractéristique très importante qu’il faut la prendre en considération car elle influe
sur certaines propriétés telles que la résistance mécanique.
La porosité est donnée par la relation suivante :
P (%) = [1-(ρs/γ)] x 100%
III .2.2.4 La compacité
La compacité d’un matériau est une proportion de son volume réellement occupé par la
matière solide qui le constitue, c’est le rapport du volume absolu des grains au volume
apparent du matériau.
La compacité est donnée par la relation suivante :
C =1 – P
III.2.2.5 L’indice des vides
Le rapport de volume des vides sur le volume des solides :

e = p/ (1-p)
Les résultats sont présentés dans le tableau suivant :
62
Tableau III. 16 La porosité, la compacité et l'indice de vide pour les deux sables
L’indice de vide E 0.690 0.671

Porosité P(%) 40.800 40.150
Compacité C (%) 59.200 59.850
III .2.2.6 Module de finesse
C'est un facteur très important qui nous permet de juger la grosseur du sable. Il est exprimé par
le rapport de la somme des refus cumulés par les tamis (0.08, 0.125, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5).
Il est donné par la relation suivante : Mf =ΣRC /100 donc Mf=2,201
On peut dire que le module de finesse 2.2 monter que le sable utilisé est un sable qui doit être
utiliser si on cherche une ouvrabilité suffisante et une bonne résistance avec des risques de
ségrégation limités.
Tableau III. 17 Modules de finesse du sable.
Quantité du sable Module de finesse
Gros > 2.5

Moyen 2 à 2.5
Fin 1.5 à 2
Très fin 1 à 1.5
Le module de finesse, c’est une caractéristique intéressante qui donne des indications sur le
comportement probable d’un mélange de béton fabriqué avec un sable d’une granulométrie
donnée. Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8 ; au-dessous,
le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage
en eau ; au-dessus, le sable manque de fines et le béton y perd son ouvrabilité.
1
𝑀𝐹 = (∑(𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑒𝑛 % 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠{0,16 − 0,315 − 0,63 − 1,25 − 2,5
100
− 5}))
63
Tableau III. 18 Modules de finesse pour les deux sables
Modules de finesse MF 2.072 2.893
Sable de dune
Après l’analyse granulométrique, on trouve que le module de finesse du sable testé est égal à :
MF = 2.072 MF entre 2et 2.5(c’est un sable Moyen).
Sable concassé
Après l’analyse granulométrique, on trouve que le module de finesse du sable testé est égal à :
MF=2.893 MF> 2.5 (c’est un sable gros)
III .2.2.7 Equivalent de sable [NA EN 933-8] :
Cet essai permet de mettre en évidence la proportion d'impuretés argileuses contenues dans le
sable et le pourcentage de poussières nuisibles qui diminuent la qualité du béton et mortier.
• Tamiser une quantité de sable (masse supérieure à 500 g), Prendre une pesée de 120g
• Remplir l'éprouvette de solution lavante jusqu'au premier repère (10 cm).
• A l'aide de l'entonnoir verser la prise d'essai (120g) dans l'éprouvette et taper
fortement à plusieurs reprises avec la paume de la main afin d’éliminer toutes les bulles d'air
et favoriser le mouillage de l'échantillon
• Laisser reposer pendant 10 minutes.
• Fermer l'éprouvette à l'aide du bouchon en caoutchouc.
• Placer l’éprouvette dans un agitateur mécanique pendant 3 minutes.
• Retirer ensuite le bouchon, le rincer avec la solution lavande au-dessus de l'éprouvette,
rincée ensuite les parois de celle-ci.
• Faire descendre le tube laveur dans l'éprouvette, le rouler entre le pouce et l'index en
faisant tourner lentement le tube et l'éprouvette et en impriment en même temps au tube un
léger piquage. Cette opération a pour but de laver le sable et de faire monter
III.2.2.7.1 Equivalent de sable visuel (E.S.V)
• Après 20 min de dépôt, lire la hauteur h1, de niveau supérieur de floculat jusqu’au
fond de l’éprouvette à l’aide d’une règle.
• Mesurer également avec la règle la hauteur h2 compris entre le niveau supérieur de la
partie sédimentaire du fond de l’éprouvette.
E.S.V = (h2/h1) 100%
64
Avec : h1 : hauteur du sable plus floculat.

h2 : hauteur du sable.
III.2.2.7.2 Equivalent de sable piston (E.S.P)
• Introduire le piston dans l’éprouvette et la laisser descendre doucement jusqu’à ce

qu’il repose sur le sédiment, à cet instant bloquer le manchon du piston et sortir celui-ci de
l'éprouvette.
Esp = (h’2/h1) 100%
Avec : h1 : hauteur du sable plus floculat.
h’2 : hauteur du sable.
Tableau III. 19 Qualité du sable en fonction des valeurs d’équivalent de sable ESV et ESP
E.S.V E.S. P Nature et qualité du sable
E. S<65 E. S<60 Sable argileux, risque de retrait ou de

gonflement à rejeter pour des bétons de qualité
65≤ES<75 60≤E.S<70 Sable légèrement argileux de propriété
admissible pour des bétons de qualité courante
quand on ne craint pas particulièrement le retrait.
75≤E.S<85 70≤E.S<80 Sable propre à faible pourcentage de fines
argileuses convenant parfaitement pour les
bétons de haute qualité valeur optimale
E. S≥85 E. S≥80 Sable très propre, l’absence presque totale de
fines argileuses risque d’entraîner un défaut de
plasticité du béton qu’il faudra rattraper par une
augmentation du dosage en eau
Tableau III. 20 Résultats d’essai d’équivalent de sable pour les deux sables
Équivalent de E.S.P moy (%) 86.520 78.09

sable
III.2.3 Caractéristiques du ciment (Mâtine)
65
III.2.3.1. Présentation du ciment CPJ
Le ciment utilisé dans notre étude est un ciment portland composé obtenu par le mélange
finement broyé de clinker et d’ajouts. Le sulfate de calcium est ajouté sous forme de gypse en
tant que régulateur de prise. Le ciment provient de l’usine matin. Le produit a comme
identification.
C'est un ciment conforme à la norme.

III.2.3.2. Domaines d’utilisation
Le ciment de Matin est utilisé pour tous les projets de construction qui nécessitent de hautes
résistances mécaniques mais qui ne présentent pas un besoin spécifique en bétons exposés à des
conditions sévères comme l’attaque des sulfates du sol ou de l’eau, ainsi que dans les ouvrages
dans lesquels le béton n’est pas affecté par le taux de chaleur d’hydratation du ciment.
Le ciment NA442 CEM2/B-L 42.5 N Convient pour :
➢ Les bétons armés et non armés, Préfabriqués ou précontraints, étuvés et auto étuvée
➢ Les bétons prêts i l'emploi ;
➢ Le génie Civil (ouvrages et routes) ;
➢ Les travaux de construction (Logements, locaux commerciaux et Industriels)
➢ Les produits dérivés de ciment ;
➢ Les mortiers pour chapes et crépis.
➢ Béton au Haute Performance
➢ Préfabrication léger construction des Ouvrages, Infrastructure et super structure pour
Bâtiments
III.2.3.3. Analyses et caractérisation
Le ciment utilisé pour la confection des bétons a été ramené de la cimenterie Matin.
Toute information concernâtes propriétés physiques, sa composition chimique sont tirés à partir
de la fiche technique de Matin délivré du fournisseur et donnée comme suit :
Tableau III. 21 Analyse chimique élémentaire du ciment portland composé (% massique).
Composition Si𝑶𝟐 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 CaO MgO 𝑺𝑶𝟑 𝑲𝟐 𝑶 𝑵𝒂𝟐 𝑶 CaO Cl-
élémentaire
Teneur (%) 23.07 4.94 4.88 58.95 1.92 0.35 0.13 0.73 0.002
66
Tableau III. 22 Compositions minéralogiques du ciment portland composé (% massique)
Composition 𝑪𝟑 𝑺 𝑪𝟐 𝟐 𝑪𝟑 𝑨 𝑪𝟒 𝑨𝑭 CaO Gypse

élémentaire
Teneur (%) 54,08 22,33 4,44 15 0,73 5
Tableau III. 23 Caractéristiques physiques du ciment utilise
Masse volumique absolue ρs= (g/cm3)
Masse volumique apparente Ρa= (g/cm3)

Début de prise DP=150±30 minutes
Fin de prise FP =230±50 minutes
Surface spécifique Blaine SSB= (g/cm3)
Tableau III. 24 Caractéristique Chimiques Du ciment Utilise
Analyses Chimiques Valeur
Perte au feu (%) (NA5042) 10.0±2

Teneur en Sulfates (𝑺𝑶𝟑 ) (%) 2.5±0.5
Teneur ne Oxydes de magnésium MgO 1.7±0.5
(%)
Teneur en Chlorures (AN5042) (%) 0.02-0.05
Tableau III. 25 Resistance a la compression
Resistance a la compression Valeur
2 jours (MPa) ≥10.0

28 jours (MPa) ≥42.5
Tableau III. 26 Les Propriétés Physiques
Propriétés Physiques Valeur
67
Consistance Normale (%) 26.5±2

Finesse Suivant la méthode de Blain 3700 - 5200
(cm2/g) (NA231)
Retrait a 28 Jour (µm/m) ˂1000
Expansion (mm) ≤3.0
En conclusion, le produit se présente comme suit :

❖ Désignation : Ciment Portland au Calcaire
❖ Identification : NA442 CEM2/B-L 42.5 N
❖ Composition : 60±3 % De 𝐶3 𝑆 et 7.5±1 % De 𝐶3 𝐴
III.3 FORMULATION DU BCR
III.3.1. Introduction
Dans cette partie de chapitre on présente les étapes suivies pour déterminer les différentes
composantes du mélange. Parmi les méthodes de formulations exposées en premier chapitre on
a choisi de travailler avec la méthode de MDS vue es moyens disponibles chez notre laboratoire
BCR aussi l’essai de Proctor pour la détermination de la quantité d’eau optimum.
III.3.2. Paramètres de formulation
Selon la méthode qui se base sur la géotechnique on doit suivre les étapes suivantes :
III.3.2.1 FUSEAU GRANULOMETRIQUE
Pour choisir les pourcentages des différentes fractions d’agrégats il faut que la courbe combinée
soit à l’intérieur du fuseau, les résultats sont représentés dans le tableau et la figure ci-dessous.
Tableau III. 27 Tamisât des différentes fractions d’agrégats
Diamètre Gravier Gravier Gravier Sable

15/20 8/15 3/8 Dune Concasse Combinée
20 100 100 100 100 100 100

16 44,5 95,1875 100 100 100 93,246875
12,5 0 79,4375 100 100 100 84,859375
10 0 57,9375 100 100 100 79,484375
8 0 35,34375 99,8125 100 100 73,8078125
6,3 0 11,90625 91,3125 100 100 66,6734375
68
5 0 5,8125 72,3125 100 100 62,3

4 0 0,1875 47,0625 99,2 99,3 56,74625
3,15 0 0 23,6875 98 95,5 51,553125
2,5 0 0 14,1875 96 88,7 47,208125
1,25 0 0 0,0625 94,35 56,7 32,124375
0,63 0 0 0 71,55 34,95 21,135
0,315 0 0 0 23,55 20,4 10,515
0,16 0 0 0 4,19 10 4,419
0,08 0 0 0 0,45 2,85 1,185
Fond 0 0 0 0,05 0,05 0,025
100
min
90
max
80
combinée
Tamisat (%)
70
idéale
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
tamis (mm)
Figure III. 11 Courbe combinée des agrégats utilisés.
III.4. CONCLUSION :
69
Dans ce chapitre on a présenté et analysé les résultats de caractérisation des matériaux

employés pour la préparation des mélanges de BCR. Les résultats nous ont montré les
principales caractéristiques physicochimiques et mécaniques nécessaire pour entamer le
programme expérimental
70
Chapitre IV modélisation statistique
IV.1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons regrouper des résultats expérimentaux de plusieurs chercheures
traitées la même problématique proposer dans notre étude ; puis une modélisation statistique a été
réalisée par la méthode de plan d’expériences.
Tableau IV. 1les valeurs des résistances mécaniques a 7,28 et 90 jours
Facteurs La résistance à la compression (MPa)

Granulats recyclés Dosage de Ciment 7-jour 28-jour 90-jour
0% 110 5,5 6,7 7,5
50% 110 4,1 5,1 5,7
100% 110 3,5 4,5 5,1
0% 175 17,3 20,2 23,0
50% 175 15,7 19,1 22,1
100% 175 14,8 18,2 21,2
0% 250 28,2 33,2 35,4
50% 250 22,8 25,4 28,9
100% 250 17,9 21,5 24,1
0% 350 35,6 40,6 43,9
50% 350 27,6 35,2 40,6
100% 350 23,9 27,6 31,9
IV.3. Modélisation statistique
Dans cette partie on va voire l’effet du dosage de ciment et la quantité des granulats recycle sur le
comportement mécanique d’un béton compact aux rouleaux à court, moyenne et longe terme
(7,28,90jours).
IV.3.1. Modèle de la résistance à la compression à 7 jour :
✓ Graphique des valeurs expérimentales en fonction des valeurs prévues :
La figure IV. 2 présente les valeurs observées en fonction des valeurs prévues du modèle de la
résistance à la compression à jeune âge (7 jours). On constate que les points sont moins dispersés
et proche au 1ere bissectrice qui est souhaitable. Ceci traduit par une valeur de R carre proche de
1(R2 =0.94)
71
Figure IV. 1 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues à 7 jour.
Tableau IV. 2 Résumé de l'ajustement
R carré 0,934854
R carré ajusté 0,910424
Racine de l'erreur quadratique moyenne 3,89666
Moyenne de la réponse 24,11667
Observations (ou sommes pondérées) 12
✓ L’analyse des effets :
D’après le tableau IV. 2 on remarque que le dosage de ciment joue un rôle prépondérant sur la
résistance mécanique à la compression a jeune âge (à 7jours) même les granulats recycle mais
moins que C (%).
Tableau IV. 3 l’analyse des effets de différents paramètres
Terme Estimation Erreur standard t ratio Prob. > |t|
72
C (%) (110,350) 11,938907 1,149332 10,39 <,0001*
GR (%) (0,100) -3,513217 1,052873 -3,34 0,0103*
GR (%) *C (%) -2,752692 1,407638 -1,96 0,0863
✓ Modèle mathématique :
Le modèle mathématique de la résistance à la compression en fonction de dosage du ciment et

les granulats recycle est déterminé par :
(𝑮𝑹(%)−𝟓𝟎)
𝐑𝐂(𝟕𝐣𝐫𝐬) = 𝟏𝟖, 𝟗𝟒𝟓𝟓𝟒𝟓𝟑𝟑 + [−𝟑, 𝟓𝟏𝟑𝟐𝟏𝟕𝟏𝟓𝟑] × ( ) + 𝟏𝟏, 𝟗𝟑𝟖𝟗𝟎𝟕𝟑𝟖𝟐 ×
𝟓𝟎
(𝐂(%)−𝟐𝟑𝟎) (𝑮𝑹 (%)−𝟓𝟎) (𝑪(%)−𝟐𝟑𝟎)
( )+( ) × (( ) × (−𝟐? 𝟕𝟓𝟐𝟔𝟗𝟐𝟑𝟖𝟑))
𝟏𝟐𝟎 𝟓𝟎 𝟏𝟐𝟎
✓ Représentation graphique de surface de réponse :
Figure IV. 2 L’évolution de la résistance à la compression a 7jour en fonction de C (%) et GR

(%).
La figure IV. 2 représente l’évolution de la résistance à la compression à è jour en fonction du
73
C (%) et GR (%). On peut observer que la résistance à la compression augmente progressivement

avec l’augmentation du dosage de ciment.
Par contre la quantité de granulat recyclé élevé provoque une diminution de la résistance à jeun
âge.
IV.3.2. Modèle de la résistance à la compression à 28 jours :
La figure IV. 4 présente les valeurs observées en fonction des valeurs prévues du modèle de la
résistance à la compression à 28 jours. On constate que les points sont plus dispersés avec un
coefficient de régression R carre égale a 0.94.
Figure IV. 3 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues
✓ Résumé de l'ajustement :
Tableau IV. 4 Résumé de l'ajustement
R carré 0,940013
74
✓ Estimations des coefficients :
Le tableau IV.4 présente le test des effets qui influence sur la repense étudiée, on peut constater
que :
- le dosage de ciment et la quantité du GR influe sur la résistance à 7jours .
Tableau IV. 5 l’analyse des effets de différents paramètres.
C (%) 13,964049 1,316535 10,61 <,0001*

(110,350)
GR (%) -3,841796 1,206044 -3,19 0,0129*

(0,100)
GR (%) *C -3,144625 1,61242 -1,95 0,0870

(%)
Le modèle mathématique de la résistance à la compression (3jours) en fonction du rapport

FA/C et E/C est déterminé par : 𝑹𝒄(𝟐𝟖 𝒋𝒐𝒖𝒓𝒔) = 𝟐𝟐, 𝟒𝟓𝟗𝟖𝟕𝟖𝟓𝟗𝟖 + −3,841795575 ×
(𝐺𝑅 (%)−50) (𝑪(%)−𝟐𝟑𝟎) (𝑮𝑹(%)−𝟓𝟎) (𝑪(%)−𝟐𝟑𝟎)
( ) + 𝟏𝟑. 𝟗𝟔𝟒𝟎𝟒𝟗𝟑𝟒𝟒 × ( )+( ) × (( )×
50 𝟏𝟐𝟎 𝟓𝟎 𝟏𝟐𝟎
−𝟑, 𝟏𝟒𝟒𝟔𝟐𝟓𝟎𝟐𝟒)
D’après la figure IV.5 qui présente la surface de réponse du modèle de résistance à la

compression a 28 jours en fonction de C (%) et le GR (%) On constate que la tendance de
variation et identique à celle de 7 jour.
75
Figure IV. 4 L’évolution de la résistance à la compression a 28 jours en fonction de C (%) et GR

(%)
IV.3.3. Modèle de la résistance à la compression à 90 jours :
D’après la figure IV.6 on constate que le nuage des points, est moins dispersé. On conclut qu’il y
a une bonne corrélation entre les résultats de l’expérimentation et ceux de la simulation (R≈ 𝟏).
Le tableau IV.3 présente le coefficient de la corrélation R et son ajustement.
76
Figure IV. 5 Graphique des valeurs observées en fonction des valeurs prévues
Tableau IV. 6 Résumé de l'ajustement.
R carré 0,938329
✓ Estimations des coefficients :
D’après le tableau IV.7, on remarque que l’effet de C (%) et le GR (%) ainsi qu’est beaucoup
plus importants que GR (%) *C (%).
Tableau IV. 7 Estimations des coefficients.
C (%) 15,571725 1,51109 10,30 <,0001*
77
GR (%) -3,64579 1,384271 -2,63 0,0300*
GR (%)*C (%) -2,85655 1,850699 -1,54 0,1613
Le modèle mathématique de la résistance a la compression en fonction du C (%) et GR (%) est

déterminé par l’équation suivante :
(𝑮𝑹 (%) − 𝟓𝟎)
𝑹𝒄 𝟗𝟎 𝒋𝒐𝒖𝒓𝒔 = 𝟐𝟓. 𝟐𝟓𝟐𝟏𝟎𝟒𝟗𝟓𝟒 + −𝟑. 𝟔𝟒𝟓𝟕𝟐𝟓𝟎𝟖𝟑 × ( )
𝟓𝟎
(𝑪(%) − 𝟐𝟑𝟎)
+ 𝟏𝟓, 𝟓𝟕𝟏𝟕𝟐𝟓𝟎𝟖𝟑 × ( )
𝟏𝟐𝟎
(𝑮𝑹 (%) − 𝟓𝟎) 𝑪(%) − 𝟐𝟑𝟎)
+( ) × (( ) × −𝟐, 𝟖𝟓𝟔𝟓𝟒𝟗𝟖𝟑𝟒)
𝟓𝟎 𝟏𝟐𝟎
78
Figure IV. 6 L’évolution de la résistance à la compression a 90 jours en fonction de C (%) et GR

(%)
D’après la figure IV.7 qui présente la surface de réponse du modèle de la résistance à la

compression a 90 jours en fonction de C (%) et GR (%).
On constate que l’augmentation de C (%) provoque une augmentation de la résistance à la

compression.
Concernant le GR (%), on remarque que l’augmentation de ce dernier provoque une légère

diminution de la résistance à la compression à long terme
VI.4. Conclusion :
Ce chapitre a pour objectif d'évaluer la résistance à la compression d’un béton compacté aux
rouleaux avec différents dosages de ciment.
L’utilisation du plan d’expérience nous permet d’avoir des lois de comportement qui rassemble
différents paramètres de formulation GR (%) et le dosage de ciment.
79
Conclusion générale
80
Le béton compacté au rouleau est un béton très ferme (affaissement nul) composé de ciment,
de granulats, d'eau et d'adjuvants, dont la mise en place nécessite un compactage externe pour
être bien consolidé. Ce béton raide, n’est pas armé et sa compacité est très élevée.
Le BCR présente une grande résistance et une bonne durabilité vis-à-vis aux différentes
sollicitations dont une chaussé a besoin pour durer, ces qualités lui permette de supporter un
trafic dense.
Au vu du développement en cours dans le domaine du génie civil, de la rareté et du coût des

matières premières, nous nous sommes fixé un objectif, qui est de pouvoir étudier un béton
respectueux de l'environnement en utilisant de vieux granulats recycle en plus de la vase des
barrages comme un ajout cimentaire pour réduire l'utilisation de ciment coûteux et polluant et
pour obtenons un béton économique et écologique. Malheureusement, et en raison du virus
corona qui a conduit à la fermeture de toutes les universités du pays, et faute de temps, on n’avait
pas d'autre choix que de remplacer le partie pratique par une modélisation de la résistance à la
compression du BCR en utilisant la méthode de plan d’expérience par le logicielle JMP
L’objectif de cette étude consiste à étudier l’effet des ajouts minéraux et les granulats recyclés
sur la résistance mécanique du BCR à partir de la méthode de plan d’expérience par le logicielle
JMP. Les résultats de cette étude montrent que :
La résistance à la compression des BCR témoin à base de 100% de granulats naturels est
plus élevée que celle d’un BCR recyclés réalisés avec (BCR50%GR et BCR100%GR).
La résistance à la compression des BCR à augmenter proportionnellement avec

l’augmentation des dosages de ciment.
La méthode de plan d’expérience utilisant le logiciel JMP nous a permis de tirés des
modèles mathématiques qui gère le comportement mécanique de notre béton en fonction du taux
des granulats recycles et du dosage du ciment.
L’étude des différents BCR a plusieurs échéances (7, 28 et 90 jours) nous a permis de
conclure que la cinétique du développement de la résistance a la compression reste la même.
Les résistances à la compression, enregistré pour les mélanges contenant des agrégats
recyclés, est inferieur par rapport aux agrégats sein, cependant leur utilisation reste une
excellente initiative pour leur valorisation et l’aspect écologique.
81
Références bibliographiques
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Mohamed Ridha : Formulation et Simulation des bétons compactés au rouleau : application aux
matériaux de gisement locaux, Colloque CMEDIMAT 2005.
85

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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE

UNIVERSITE MOHAMED EL-BACHIR EL IBRAHIMI BORDJ BOU ARRERIDJ

FACULTÉ DE TECHNOLOGIE Département de GENIE CIVIL

Présentée en vue de l’obtention du Diplôme de Master

Filière : Génie Civil – Spécialité : Matériaux

BENSAADOUNE Abderrahim et BOULEFRAKH Fateh

Etude de l'influence des ajouts minéraux sur le comportement

Devant le jury composé de :

NOUI Ammar Université de BBA Président

KESSAL Oussama Université de BBA Rapporteur

LOUMACHI Lazher Université de BBA Examinateur

BELKADI Ahmed Abderraouf Université de BBA Examinateur

Et tous mes amis de spécialités « Matériaux de construction ». Et tous mes

En raison du virus corona, qui a conduit à la fermeture de toutes les universités du

Les résultats obtenus montrent que le principal inconvénient lié à l’incorporation du

Mots clés : béton compacté au rouleau, granulat recyclé, résistance à la compression,

Keywords : roller compacted concrete, recycled aggregate, compressive strength,

Table des matières...................................................................................................... VII

Liste de figure ............................................................................................................ XII

Introduction générale ..................................................................................................... 1

I.1 INTRODUCTION .................................................................................................... 4

I.2 DEFINITION DU BCR ............................................................................................ 4

I.4.1 Les liants ................................................................................................................ 8

I.4.2. Les granulats ......................................................................................................... 9

I.4.3. Les additions ....................................................................................................... 10

I.4.4 Eau de gâchage .................................................................................................... 10

I.4.5. LES ADJUVANTS : ......................................................................................... 11

I.5. CURE DU BCR ..................................................................................................... 12

I.6. AVANTAGES DU BCR ....................................................................................... 13

I.7. INCONVENIENTS DU BCR ............................................................................... 15

I.9. DOMAINE D’UTILISATION DU BCR .............................................................. 17

I.9.1 Application du BCR pour les barrages ................................................................ 17

I.9.2 Le BCR en technique routière ............................................................................. 19

I.10. LES PROCEDES DE REALISATIONS DU BCR ............................................. 21

I.10.1. Préparation de l’infrastructure et de la fondation granulaire ............................ 21

I.11. COMPACTAGE DU BCR .................................................................................. 25

I.11.1. Opérations ......................................................................................................... 25

I.12. CONTROLE DE QUALITE DANS L'EXECUTION DES CHAUSSEES EN

I.13. FORMULATION DE BCR ................................................................................. 28

I.13.1 Méthodes empiriques ......................................................................................... 29

I.13.1.1 Méthode de formulation respectant des limites de maniabilité ...................... 29

I.13.1.2 Méthode de formulation selon des principes de géotechnique ....................... 30

I.13.2 Méthode semi-empirique ................................................................................... 32

I.13.3 Méthode théorique ............................................................................................. 33

I.14. Conclusion ........................................................................................................... 33

II.1 INTRODUCTION ................................................................................................. 35

II.2 INTERET DU RECYCLAGE DANS LE GENIE CIVIL ................................. 35

II.3 SOURCES DE DECHETS UTELISES EN GENIE CIVIL .............................. 36

II .3.1 Déchets de construction et de démolition ...................................................... 36

II .3.2 Déchets de sous-produits de l’industrie ......................................................... 36

II.4 CLASSIFICATION DES DECHETS DANS LE GENIE CIVIL ..................... 36

II.4.1 DÉCHETS INERTES ........................................................................................ 37

II.4.2 – DÉCHETS BANALS ...................................................................................... 37

II.4.3 – DÉCHETS DANGEREUX ............................................................................. 38

II.5 Granulats recyclés de béton................................................................................... 38

II.5.1 Sources des granulats recyclés ........................................................................... 39

II .5.2 Production ......................................................................................................... 40

II .5.3 Les principales étapes de traitement.................................................................. 41