Mémoire de Fin D 'Etude: Régulation de La Température Huile de Turbine de La Centrale Thermique de CAP-DJINET

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
Université de Mouloud MAMMERI Tizi-Ouzou
Faculté de Génie Electrique et Informatique
Département Electronique
Mémoire de Fin d’Etude

En vue de l’obtention du diplôme de master II en Electronique
Option : Electronique industrielle
Thème
Régulation de la température huile de turbine

de la centrale thermique de CAP-DJINET
Présenté par :
 MALLEK Abdennour PROMOTEUR : Mr. BENNAMANE.K

 MERABET Ghiles ENCADREUR : Mr. SIZID
Promotion juillet 2017

Remerciements
Ce n’est pas la rédaction d’un tel rapport qui exige un remerciement, mais si on
remercie des gens c’est par ce qu’ils méritent.
On remercie en premier lieux le bon dieu, nos très chers parents pour le soutien moral
et financier qui nous ont apporté durant nos études.
Au terme de ce travail, on tient à remercier aussi Mr. BENNAMANE.K notre

promoteur qui nous a suivis tout au long de notre projet de fin d’étude. Ainsi qu’à
tous les professeurs de l’Université Mouloud MAMMERI TIZI-OUZOU qui ont
contribué de prêt ou de loin et qui nous ont accompagné dans notre formation.
Nous remercions également les ingénieurs et les responsables de la centrale

thermique de CAP-DJINET pour leurs coopérations et leurs aides plus
particulièrement Mr. SIZID.
DEDICACES
Nous dédions ce travail à nos très chers parents, nos

familles et touts nos amies
Et
À tous ceux et toutes celles qui nous ont accompagné et
soutenu durant cette année de formation
Merci.
MALLEK Abdennour.
MERABET Ghiles.
Introduction générale
A notre époque, sans électricité la vie quotidienne serait difficilement envisageable. Il est
dont donc nécessaire de savoir la produire de manier efficace est continue.
Pour rependre à la demande croissante d’électricité, il a fallu inventer est construire des
usines capables d’en produire de grande quantité.
Malgré les contributions faites par l’énergie nucléaire hydroélectrique, solaire et éolienne
ainsi que d’autre source d’énergies renouvelables, la majeure partie de l’énergie continue à être
produite par des combustibles fossiles.
La majeure partie des centrales thermiques utilisent le gaz naturel comme combustible pour la
production de l’électricité particulièrement en Algérie qui est un pays producteur et exportateur de
gaz naturel. Le faite de savoir que ces combustibles sont limités en quantité, il est donc vitale qu’il
soit utilisé d’une manière efficace afin de préserver les ressources naturelles et de réduire la
pollution.
Dans le but d’étudier le system de régulation de la température de l’huile turbine de la centrale

thermique de CAP-DJINET, On a pris pour thème la réalisation d’un programme sous ARDUINO
capable de remplacer l’ancien system, pour cela la répartition de notre travail c’est effectue comme
tel :
 CHAPITRE I : Présentation de la centrale thermique de CAP-DJINET.

 CHAPITRE II : Equipements et circuits électriques.
 CHAPITRE III : Moteur a courant continu.
 CHAPITRE VI : Asservissement de position du system réel.
II
SOMMAIRE
CHAPITRE I : présentation e la centrale thérmique de CAP-DJINET
I.1 Introduction…………………………………………………………..………………… 1
I.2 présentation de la centrale ………………………………………….…………………. 1
I.3 Constitution et fonctionnement ……………………………………………….……….4
I.3.1 Générateur de vapeur ………………………………………………………..………..4
I.3.2 Alternateur……………………………………………………………………………. 4
I.3.3 Transformateur ………………………………………………………………..………5
I.3.4 poste d’eau……………………………………………………………………….…… 5
I.3.5 Condenseur ………………………………………………………………………..…..6
I.3.6 Bâche alimentaire (le poste de réchauffage et de dégazage) ………………………..7
I.3.7 les pompes ………………………………………………………………………………8
I.3.7.1 Pompes d’extraction…………………………………………………………………. 8
I.3.7.2 Pompes d’alimentation……………………………………………………………… 9
I.3.7.3 Pompes nourricières …………………………………………………………………9
I.3.7.4 Pompes principale ……………………………………………………………………9
I.4 La turbine ………………………………………………………………………………..9
I.4.1 Définition de la turbine ……………………………………………………………….9
I.4.2 Constitution de la turbine ……………………………………………………………10
I.4.2.1 Corps haute pression HP (SA11) …………………………………………………..10
I.4.2.2 Corps moyenne pression MP (SA12) ………………………………………………12
I.4.2.3 Corps basse pression BP (SA13) ……………………………………………………13

I.5 Circuit d’huile ………………………………………………………………………….14
I.6 Le vireur ……………………………………………………………………………….. 21
I.6.1 Le vireur hydraulique……………………………………………………………….. 21
I.6.2 Le vireur manuel…………………………………………………………………….. 22
I.7 Pompe ATLINE……………………………………………………………………….. 22
I.8 Conclusion ……………………………………………………………………………..22
CHAPITRE II : Equipements et circuits électrique
II.1 Introduction …………………………………………………………………………..23
II.2 Les capteur…….. ……….……………………………………………………………23
II.2.1 Capteur de température ……………………………………………………………23
II.2.2 Thermocouple ……………………………………………………………………...24
II.2.3 Détecteur de pression ………………………………………………………………24
II.2.4 Capteur de position ………………………………………………………………...24
II.2.5 Indicateur de niveau ………………………………………………………………..25
II.3 Les actionneur ………………………………………………………………………..26
II.3.1 Les moteur asynchrone …………………………………………………………….26
II.3.2 Servomoteur électrique ……………………………………………………………..27
II.4 Les vannes …………………………………………………………………………….27
II.4.1 Vannes régulatrices ………………………………………………………………….28
II.5 Les composants électriques …………………………………………………………..28
II.5.1 Les disjoncteurs ……………………………………………………………………..28
II.5.2 Les contacteurs ………………………………………………………………………29
II.5.3 Relais thérmique …………………………………………………………………….30

II.5.4 Sectionneur ………………………………………………………………………….30
II.5.5 Les fusibles …………………………………………………………………………..31
CHAPITRE III : Moteur à courant continu
III.1 Introduction ………………………………………………………………………….33
III.2 Description d’un moteur à courant continu …………………………………………33
III.3 Constitution d’un moteur à courant continu ……………………………………….34
III.3.1 L’induit (rotor) ……………………………………………………………………..34
III.3.2 L’inducteur (Stator) ………………………………………………………………..34
III.3.3 Collecteur et balais ………………………………………………………………….35
III.4 Modélisation d’un moteur à courant continu ………………………………………36
III.5 Fonction de transfert du moteur …………………………………………………….37
III.6 Les différents modes d’excitations …………………………………………………….38
III.6.1 Moteur à excitation séparé ………………………………………………………....38
III.6.2 Moteur à excitation shunt (dérivée) ………………………………………………..39
III.6.3 Moteur à excitation série …………………………………………………………..40
III.6.4 Moteur à excitation compound (composée) ………………………………………40
III.7 Asservissement de position d’un moteur à courant continu ……………………….41
III.7.1 Les capteur de position …………………………………………………………….41
III.8 Régulation/Asservissement ……………………………………………………………45
III.8.1 Asservissement ………………………………………………………………………45
III.8.2 Régulation …………………………………………………………………………..46
III.8.2.1 Principe générale de la régulation ……………………………………………….46
III.9 Régulateur PID du moteur à courant continu ………………………………………48

III.9.1 Régulateur PID ……………………………………………………………………..48
III.9.1.1 Action Proportionnel (P) ………………………………………………………….49
III.9.1.2 Action intégral (I) ………….…………………………………………………….50
III.9.1.3 Action dérivée (D) …………..……………………………………………………52
III.10 Les correcteur P/PI/PD/PID ……..…………………………………………………..53
III.10.1 Correcteur proportionnel (P) …..………………………………………………….53
III.10.2 Correcteur proportionnel intégral (PI).. …………………………………………..54
III.10.3 Correcteur proportionnel dérivée (PD) ……..…………………………………….54
III.11 Conclusion ……………………………………..……………………………………55
CHAPITRE IV : Asservissement de position du système réel
IV.1 Introduction ……………………………………….………………………………….56
IV.2 Description du système réel ……………………….………………………………….56
IV.3 Régulation de la température du système ……………………………………………58
IV.4 Asservissement de position du système réel …………………………………………58
IV.4.1 Interrupteur de postions. ……………………….………………………………….58
IV.4.2 ARDUINO ………………………………………………………………………….58
IV.5 Partie pratique…………………………………………………………………………60
IV.5.1 Modélisation du système..………………………………………………………….60
IV.6 Conclusion………………………………………………………………………………63
Conclusion générale ………………………………………………………………..………..64

CHAPITRE I
Présentation de la centrale thermique de

CAP-DJENAT
Chapitre I : Présentation de la centrale thermique de CAP-DJINET
I.1 Introduction
Une centrale est un site industriel, destiné à la production d’électricité .elle transforme
des sources d’énergie naturelle en énergie électrique. Afin d’alimenter en électricité les
consommateurs particulier ou industriel relativement lointain. Le réseau électrique permet de
transporter puis de distribuer l’électricité.
Il existe cinq principaux types de centrale électrique :
➢ Les centrales à combustibles fossiles (charbon, pétrole, gaz naturel) dites centrale
thermique classique (turbine à vapeur ou à gaz)
➢ Les centrales nucléaires qui sont également des centrales que l’on peut qualifié de
thermique (la fission du noyau d’uranium 235 ou de plutonium 239)
➢ Les centrales hydroélectriques.
➢ Les centrales solaires ou photovoltaïques.
➢ Les centrales éoliennes
La centrale thermique de CAP-DJINET est à flamme avec turbine a vapeur tel que la
chaleur produite dans la chaudière par la combustion du gaz (énergie chimique en énergie
thermique ) vaporise de l’eau ,cette vapeur d’eau est donc transporter sous haute température et
sous haute pression vers une turbine , sous haute pression les pales de cette dernière se mettent à
tourner ,l’énergie thermique est donc transformer en énergie mécanique (mouvement de rotation
) ,celle-ci sera par la suite , transformée a son tour en énergie électrique via un alternateur qui est
accouplé a la turbine . A la sortie de la turbine, la vapeur est transformée en eau (condensation)
au contacte de parois froides (condenseur) pour être renvoyer dans la chaudière ou le cycle
recommence .Il faut toujours une source chaude et une source froide pour échanger un travail
avec une machine thermique.
I.2 Présentation de la centrale

La centrale de RAS-DJINET est située à l’est de la capitale « Alger » dans la wilaya de
BOUMERDES elle s’étends sur 35 hectares.
Les principaux contrats ont été signes en 1980, les travaux de terrassements ont démarrée en
Mars 1981. Et le début d’aménagement de la centrale s’est fait quatre années après « Mars
1984 », cette centrale a été mise en service industriel en partie comme suite :
➢ Groupe 1 : Couplage sur réseaux le 17 juin 1986.

1
➢ Groupe 2 : Couplage sur réseaux le 17 septembre 1986.

➢ Groupe 3 : Couplage sur réseaux le 19 novembre 1986.
➢ Groupe 4 : Couplage sur réseaux le 21 février 1987.
Cette centrale est composée de 4 blocs (tranches) de productions avec un fonctionnement

de 24H/24 .Chaque deux blocs ont une salle de commande commune .La puissance produite par
un bloc est de 176MW pour un régime de 100% (pleins charge ) qui est la puissance nominales
au bornes de l’alternateur , avec un retour de 8,2 MW pour les besoins de la centrale (pompes
,compresseurs, éclairages …) et d’une tension nominale de 15 ,5KV avec un retour de 6KV,
l’intensité du courant est de 8195A ,elle délivre vers le réseaux une tension de 220KV avec une
fréquence de 50HZ ,donc la consommation totale est auxiliaires des quatre tranches communs
est de 32MW alors la puissance fourni aux réseaux nationale est de 672MW, transportée au poste
d’intersection ALGER/EST par l’intermédiaire de quatre lignes de transport.
Le combustible principale utilisée dans la chaudière est le gaz naturel de HASSI R’MEL
acheminé par gazoduc arrivée avec une pression de 60bars et un débit de 160 000 m/h est
détendue jusqu’a 6bars le fuel-oil sous produit de raffinerie est le carburant secondaire (de
secours), il est emmagasinée dans des réservoirs de 10 000m³.
2
Figure I.1 : Schéma synoptique d’une tranche thermique
3
I.3 Constitution est fonctionnement

La centrale thermique de CAP-DJINET est constituée de plusieurs organes importants
qui influent directement sur le rendement thermique de cette dernière, et aussi sur la production
d’électricité ces organes sont :
➢ La chaudière (générateur de vapeur).

➢ Transformateur.
➢ Alternateur.
➢ Poste d’eau (le condenseur …).
➢ La turbine.
I.3.1 Générateur de vapeur

La chaudière est l’élément qui permet de transformer l’eau en vapeur resurchauffée à
haute pression pour alimenter le groupe turbine-alternateur.
Le générateur de vapeur utilise la circulation naturelle de l’eau, il est dotée d’une chambre de
combustion pressurisée et en trouve aussi des resurchauffeurs.
Dans cet élément le plus volumineux et le plus important du circuit thermique, le

combustible dégage son énergie en brulant dans une chambre de combustion .la vapeur
surchauffée atteint une température de 540°C et une pression de 160 bars. Avec une
production de vapeur maximale qui est de 523,9 t/h, dans cette production de vapeur en
utilise de l’eau épurée et traiter chimiquement pour éviter les corrosions et les dépôts.
I.3.2 L’Alternateur
Est un générateur d’électricité lié directement avec l’arbre de la turbine, il sert à
transformer l’énergie mécanique produite par la turbine en énergie électrique, c’est un
alternateur a pôles lisses. Le courant électrique crée est un courant alternatif triphasé tel que :
➢ La puissance maximale produite est de 176 MW.

➢ La tension : 15,5 KV.
➢ La fréquence : 50hz.
➢ L’intensité du courant : 8195 A
4
Cette transformation est aussi génératrice d’un dégagement de chaleur. Et on le refroidit

par un circuit d’hydrogène et sur les grosses machines les barres de bobinages sont munies de
canaux dans lesquels circulent soit de l’hydrogène, soit de l’eau de réfrigération.
Figure I.2: Alternateur
I.3.3 Le transformateur
Le courant électrique fourni par l’alternateur est une tension trop faible pour pouvoir
être transporté par les lignes aériennes du transport haute tension.
Des transformateur ont pour fonction d’élever cette tension jusqu’à 225 000 ou 380 000
volts. Au même temps, d’autre transformateur fournissent le courant à la tension nécessaire au
fonctionnement des divers appareils auxiliaires de la centrale : 5500, 380,220 volts.
C’est l’organe qui adapte la tension de l’alternateur à la tension réseau pour pouvoir
évacuer l’énergie produite vers le réseau national à travers des lignes aériennes. Le poste
d’interconnexion est situé à ALGER EST.
I.3.4 Poste d’eau

Le poste d’eau est l’ensemble des appareils qui transfère l’eau du cycle depuis le
condenseur jusqu'à la chaudière et qui conditionne cette eau du point de vue de la température
et de la teneur en oxygène et pression.
5
I.3.5 Condenseur
Le condenseur utilisé dans l’installation est un échangeur à échange par surface. Il est
placé sous la turbine à basse pression. La vapeur se condense au contact des parois des tubes,
dans les quelles passe l’eau de mer de refroidissement (source froide) qui évacuée la chaleur
résulte du changement d’état, les fonctions principales du condenseur sont :
➢ D’assurer la condensation de la vapeur évacuée par la turbine à basse pression (corps

BP) et e réintroduire le condensât dans le circuit eau-vapeur (post d’eau)
➢ D’augmenter la chute d’enthalpie dans la turbine en établissant une dépression afin
d’obtenir un rendement aussi élevé que possible.
➢ De dégazer le condensât et d’évacuer les incondensables.
Le condenseur est constitué de deux demi-condenseurs ou ils sont logée et dans lequel circule
de l’eau de mer. Cette conception permet de faire fonctionner un demi-condenseur et
éventuellement entretenir le deuxième.
Figure I.3 : Constitution générale d’un condenseur par surface
a) Caractéristique du condenseur
➢ Type : condenseur à caisson.

➢ Pression dans le condenseur : 0.07 Bar absolue.
6
➢ Capacité du puits entrée/sortie : eau de mer 6° à 8°C.

➢ Surface d’échange : 10 101 m².
➢ Diamètre extérieur : 19mm.
➢ Epaisseur des tubes : 0.7mm.
➢ Masse du condenseur à vide : 285.51 tonnes.
➢ Matériau des tubes : Titane.
➢ Vitesse de l’eau dans les tubes : 1.8 m/s
➢ Débit de vapeur : 98.25 kg/s.
➢ Débit d’eau refroidissement : 65 000 kg/s (eau de mer).
➢ Nombre de tubes : 14850.
➢ Longueur des tubes : 11 490 mm.
➢ Hauteur de la boite à eau : 2600 mm.
➢ Longueur de l’enveloppe à vapeur : 6700mm
I.3.6 Bâche alimentaire (le poste de réchauffage et de dégazage)

C’est un réservoir cylindrique ou à lieu le dégazage de l’eau, l’eau sortant des réchauffeurs
BP se conduit vers la bâche alimentaire, cette dernière joue le rôle d’un échangeur à mélange
(réchauffeur), l’eau est chauffée alors par le soutirage S4 du corps moyenne pression de la
turbine,
L’eau se réchauffe jusqu’à la température de saturation correspondant à la pression du

soutirage, en condensant la vapeur qui est prélevée à la turbine.
Le niveau d’eau et de vapeur reste constant pendant le fonctionnement du groupe .la bâche
alimentaire appelée aussi ‘‘ la bâche dégazant ‘’ par ce qu’elle dégage les gaz étrangers
incondensables vers l’atmosphère avec 2 tuyauteries d’évacuation.
7
Figure I.4: bâche alimentaire
a) Les caractéristiques de la bâche alimentaire
➢ Le volume total : 163m³

➢ diamètre de l’enveloppe : 3,6m
➢ la longueur de la bâche : 16,5m
➢ Température à la sortie de la bâche 151°C
➢ Pression : 4,9bars
➢ Le débit : 145,34kg/s
I.3.7 les pompes

I.3.7.1 pompes d’extraction
Ce sont des pompes centrifuges à 4 étages, leur rôle est d’acheminer de l’eau condensée
(condensat) jusqu'à la bâche alimentaire en traversant les réchauffeurs basse pression,
réfrigérants d’été, condenseur de buées ainsi que les éjecteurs de services.
On trouve deux pompes par groupe (4groupes), chaque pompe a un régime de 100% (l’une
des pompes est réservée en cas de panne), avec une tension de 6.3KV et d’une puissance de
300KW.
a) Les caractéristiques des pompes d’extraction

➢ Pression de service (hauteur totale) : 16,8 bars
➢ Pression (hauteur débit nul) : 19,7 bars
➢ Débit nominal : 414m³/h
➢ Température de sortie : 33°C
8
I.3.7.2 Pompe d’alimentation

L’eau d’alimentation est prise de la bâche alimentaire par des pompes d’alimentation, et
refoulée vers la chaudière en passant par des réchauffeurs haute pression. Ces pompes sont
composées de 2 types de pompes.
I.3.7.3 Pompes nourricières

Sont des pompes auxiliaires du type centrifuge à un étage, elles servent à augmenter la
pression de l’eau d’alimentation de 4.9 bars jusqu’à 11 bars avec un débit de 261.6t/h.
I.3.7.4 Pompes principales

Ce sont des pompes centrifuges radiales à 6 étages, (après le 2ème étage.une tubulaire de
prélèvement est prévue sur la pompe pour l’injection aux niveaux des désurchauffeurs).
Elles sont placées en aval des pompes nourricières, elles augmentent la pression de l’eau de
11 bars jusqu’à 177 bars.
Il ya 3 pompes d’alimentation par groupe, et dans chaque groupe il y a 3 pompes

nourricières qui sont liées à 3 pompes principales, ces pompes ont un régime de 50%, donc 2
pompes sont suffisantes pour un fonctionnement normal.
Chaque groupe de pompes d’eau d’alimentation est commandé par un moteur commun
d’une tension de 6.3 KV et une puissance de 300 KW.
I.4 La turbine
I.4.1 Définition de la turbine
La turbine est une machine transformant l’énergie calorifique contenue dans la vapeur et
qui est représenté comme enthalpie en énergie mécanique tout en détendant cette vapeur.la
turbine aussi considérée comme couple pour soulager la vitesse de l’alternateur quand la
fréquence du réseau baisse (demande de charge) chez les consommateurs
a) Emplacement de la turbine
La turbine est situe au poste d’eau (réchauffeur), car la turbine dite a condensation et a
soutirage, la détente complète de la vapeur a la sortie du corps BP est inferieur a la pression
atmosphérique, dont les soutirages basse pression sont pris du corps BP pour réchauffer le
condensat principal.
9
b) Le rôle :
La turbine joue un grand rôle dans l’installation thermique, elle fait la liaison avec la
chaudière par régulation pour recevoir la vapeur en provenance de la chaudière a travers les
soupapes de réglage de débit vapeur pour faire tourner celle-ci a une vitesse de 3000tr/mn
pour assurer un équilibre entre alternateur et réseau électrique c.-à-d. (synchronisation), et
grâce au system d’excitation dont l’excitatrice accouplée dans le même arbre avec
l’alternateur et turbine que le courant électrique tri phase produit au niveau du stator
alternateur.
c) Caractéristique
Longueur 16.125m
Largeur 13m
Poids 50010Kg
Puissance 176mw
Pression 138.2bar
Température 540°C
Vitesse 3000T/mn
I.4.2 Constitution de la turbine
I.4.2.1 Corps haute pression HP (SA11)
Figure I.5: Corps HP
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a) Fonctionnement
Le corps HP de la turbine est une construction en tonneau, il est équipé d’un étage de réglage
pour régularisation par groupe de tuyères. Quatre ensembles combinés vannes arrêt/soupape
régulatrices sont associe a autant de groupe de tuyères, ils sont disposés de chaque cote du
corps.
La vapeur conduite a la turbine par intermédiaire des tuyauteries parvient aux de détente
soupapes régulatrices après avoir traversé les vannes d’arrêt. A partir de ces soupapes, la
vapeur s’écoule l’enveloppe.
Des clapets anti retour sont montés sur les tuyauteries de resurchauffe entre le corps
HP.
❖ Palier d’extrémité :
Le palier d’extrémité palier porteur a deux coins d’huile est monte en tète de la
machine, il supporte le rotor et le corps HP et renferme les équipements
suivants :
➢ Coussinet porteur de rotor HP
➢ Pompe à huile principale.
➢ Convertisseur de vitesse hydraulique.
➢ Convertisseur de vitesse électrique.
❖ Palier arrière
Le palier arrière ou palier radial et butée est monté entre le corps HP et MP il
sert a supporté les enveloppes et les rotors des corps HP et MP et encaisser
axial s’exerçant sur le rotor.
Le palier arrière renferme les équipements suivants
➢ Palier combine porteur et de butée
➢ Capteur de vibration de l’arbre
➢ capteur de vibration du palier
➢ Dispositif de déclenchement du détecteur d’usure butée
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b) Caractéristiques du corps HP
Corps A simple flux

Débit vapeur 532t/h
Pression vapeur 138 bars
Température vapeur 535°C
Etage de réglage à action 1
Etage à réaction 23
Poids 4910KG
I.4.2.2 Corps moyenne pression MP (SA12)
Figure I.6 : Corps MP
a) Fonctionnement
Le corps MP est équipé de deux vannes d’interception et de deux soupapes modératrices

disposées symétriquement de part et d’autre du corps.
La vapeur réchauffée véhiculé par les tuyauteries parvient aux soupapes modératrices après
avoir traversé les vannes d’interception.
❖ Paliers
Corps MP est dispose entre les corps HP et BP, il sert à supporter l’enveloppe du corps MP et
les rotors des corps MP et BP.
Le corps de palier renferme les équipements suivants :

➢ Capteur de vibration du palier
➢ Palier porteur
➢ Vireur hydraulique
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b) Caractéristiques du corps MP
Nombres d’étages à réaction 2*19

Pression admission 35.9bar
Température admission 535°C
Débit vapeur 467.9T/h
I.4.2.3 Corps basse pression BP (SA13)
Figure I.7 : Corps BP
a) Fonctionnement
Le corps BP et du type a double flux. Il s’agit d’une construction mécano-soudée

comprenant une carcasse et une double enveloppe.
❖ Paliers :
Le corps du palier arrière dispose entre le corps BP et l’alternateur, il sert à supporter
le rotor du corps BP. Il remplace les équipements suivants :
➢ Capteur de vibration du corps de palier
➢ Palier porteur
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b) Caractéristiques
Nombre d’étage 2*8

Pression admission 5.5 bar
Température admission vapeur 282°C
Débit vapeur 406T/H
Hauteur de l’ailette du dernier étage 676.3mm
Poids du corps BP équipe 168103kg
I.5 Circuit d’huile

a) Fonctionnement
Le circuit d’huile a pour les fonctions suivantes :

➢ Assure le graissage et le refroidissement des paliers du groupe.
➢ Alimente en huile le vireur hydraulique.
➢ Alimente en huile le circuit d’huile de commande.
➢ Soulèvement de la ligne d’arbre
c) Constitution du circuit d’huile
➢ Une cuve a huile

➢ Une pompe a huile principale
➢ Deux motopompes plein débit de 1er secours (pompes auxiliaires)
➢ Deux motos-pompes de soulèvement
➢ Deux motopompes de 2eme secours
➢ Un réfrigérant d’huile
➢ Un organe de réglage de la température d’huile
➢ Un filtre a huile double
➢ Des dispositifs d’étranglement d’huile
➢ Une vanne d’arrêt d’urgence a commande hydraulique
➢ Une installation d’aspiration des buées d’huile
14
15
c) Les différents modes de fonctionnement du circuit huile sont les suivants
❖ Marche normale
En marche normale, la pompe principale implantée dans le corps du palier d’extrémité

est couplée directement a l’arbre de turbine aspire directement l’huile dans la cuve et la
refoule dans le circuit d’huile sous pression.
L’aspiration de l’huile par pompe principale est facilitée par l’injecteur. L’injecteur
produit une pression suffisante a l’aspiration de la pompe principale quel que soit le régime
d’exploitation. Ainsi, la pompe principale remplit parfaitement sa fonction et les phénomènes
de cavitation qui pourraient se produire à cause de l’huile motrice requise sont prélevés sur le
circuit d’huile sous pression et son débit réglé par le dispositif d’étranglement d’huile.
➢ L’huile destinée au circuit d’huile de commande est prélevée sur le circuit

sous pression.
➢ L’alimentation en huile du circuit d’huile de commande peut être
interrompue brusquement en fermant la vanne d’arrêt d’urgence en cas de
risque d’incendie consécutif à une fuite du circuit d’huile de commande
➢ Le débit d’huile destinée à chaque palier est réglé lors de la mise en service
au moyen des dispositifs d’étranglement d’huile.
❖ Marche avec motopompe plein débit de premiers secours
En période de virage, de démarrage et de mise à l’arrêt une des deux pompes plein débit
de premier secours entrainé par un moteur triphasé a courant alternatif alimente le circuit sous
pression et supplée a la pompe principale aussi longtemps que le débit de cette pompe n’est
pas garantie en raison de la vitesse de rotation insuffisante de la turbine.
Lors du virage de la vanne d’arrêt est ouverte et les buses du vireur sont alimentées en huile.
❖ Marche avec motopompe de 2eme secours
Une des deux pompes de deuxième secours assure l’alimentation en huile de graissage si
la pompe principale et les deux pompes de premier secours sont défaillantes. Les pompes de
deuxièmes secours débitent directement dans le circuit De graissage en by-passant les
réfrigérant d’huile et évitent la détérioration d’un moteur a courant continu, l’autre par un
moteur triphasé à courant continu, l’autre par un moteur triphasé à courant alternatif.
16
Les pompes de premier et de deuxième secours sont enclenchées automatiquement par la

commande partielle dés que la pression de tarage des manostats est atteinte. la pression de
tarage est échelonnée en route l’une après l’autre en cas de besoin.
Apres graissage et refroidissement des paliers, l’huile retourne à la cuve par un collecteur, à la
sortie du réservoir de stockage d’huile, la conduite de retour comporte un siphon qui empêche
l’entrée d’hydrogène dans la cuve à l’huile en cas d’incendie sur le circuit d’huile
d’étanchéité.
d) Caractéristiques de l’huile
L’huile utilisée pour le groupe doit avoir les caractéristiques suivantes :
Voir aussi la spécification de l’huile
➢ Viscosité cinématique à 40°C : 31-50,6mm²/s

➢ Point d’éclair mini : 160°C
Un bon pouvoir de désaérage est exigé, car l’existence d’air dispersé en quantité supérieure à
un certain niveau pose des problèmes pour le fonctionnement des pompes à l’huile et de la
régulation hydraulique.
Pour une bonne tenue de l’huile au vieillissement, les températures suivantes ne devraient pas
être dépassées :
➢ 100% dans les carters de palier

➢ 75% pour l’huile de décharge
➢ 65% pour la température du mélange dans la cuve à l’huile
e) Principaux équipements
❖ Cuve à l’huile
La cuve à l’huile contient l’huile nécessaire à la lubrification, ou refroidissement et à la

commande du groupe turboalternateur .elle sert non seulement au stockage de l’huile, mais
aussi à son dégazage.
La capacité de la cuve est conçue de manière à assurer huit fois par heure au maximum la
circulation de l’huile contenue dans la cuve.
17
❖ Circulation d’huile dans la cuve
L’huile provenant du circuit retourne à la cuve par l’orifice d’admission (1) implanté au
dessous du niveau d’huile, puis pénètre dans un compartiment ou elle subit un premier
dégazage en s’élevant .Elle passe ensuite à travers la crépine (4) dans le compartiment voisin
ou elle est reprise sur l’autre coté de la cuve par l’injecteur ou la pompe.
❖ Aspiration de l’huile
Les corps des motopompes plongent dans l’huile se trouvant dans la cuve et l’aspiration
s’effectue au point le plus bas afin de fournir aux circuits raccordés une huile aussi dégazée
que possible.
Les moteurs d’entrainement des pompes sont fixes sur des plaques de base solidaires du
couvercle de la cuve
❖ Indication de niveau d’huile
La cuve à l’huile est équipée d’un indicateur local de niveau ainsi que des détecteurs de
niveau .ces dispositifs permettent la signalisation des niveaux d’huile maximale et minimale .
❖ La pompe à l’huile principale
La pompe à l’huile principale implantée dans le palier avant la turbine alimente le groupe
turbo-alternateur en huile est utilisée pour le graissage des palières et le refroidissement des
tourillons de l’arbre .elle sert aussi d’huile primaire et d’huile d’essai.
La pompe principale est directement entrainée par le bout d’arbre de la turbine auquel elle est
reliée par l’accouplement .si le groupe est à l’arrêt ou si la pompe principale est défaillante
,l’huile est fournie par des pompes de premier secours .ces pompes alimentent aussi
l’aspiration de la pompe principale pour l’amorcer jusqu’à ce que la pompe principale puisse
aspirer elle-même l’huile dans la cuve située au dessous .
❖ Motopompes plein débit de 1er secours « motopompes auxiliaires »
Elles assurent l’alimentation en huile du circuit d’huile sous pression en période :
➢ Démarrage
➢ Mise à l’arrêt
➢ Virage
18
Une des deux motos-pompes est alors mise en service.
La motopompe est une pompe centrifuge à un étage doté d’une roue à aubes radiale et d’un
corps en spirale. elle est monte sur le capot de la cuve d’huile et le corps de la pompe plongé
dans l’huile .l’huile pénètre dans la tubulure d’aspiration à la partie inférieure est véhiculée
dans la conduite de refoulement du circuit d’huile sous pression par l’intermédiaire d’un tube.
L’arbre de la pompe est supporté dans le corps de la pompe par un palier lisse d’une part et
par un palier à roulement à billes d’autre part, monté dans le boitier de palier. Le palier à
roulement est lubrifié par l’intermédiaire d’une tuyauterie alimentée à partir de la chambre de
refoulement de la pompe .le palier lisse est lubrifié par l’intermédiaire d’un orifice
débouchant également dans la chambre de refoulement.
e.1 ) Deux motopompes de soulèvement
La pompe de soulèvement et une pompe auto amorçant à trois vis à palier interne de la société
ALLWEILER. Elle refoule l’huile nécessaire pour le soulever le rotor
e.2) Motopompe de 2ème secours
la motopompe de deuxième secours est implantée sur couvercle de la cuve à l’huile, et

immergée dans la capacité d’huile, celle-ci est entrainé par un moteur électrique.
Elles ont pour fonction l’alimentation en huile du circuit d’huile sous pression en cas de
défaillance de la pompe à l’huile principale et des deux motopompes pleines à l’huile débit
de 1er secours. Une des deux motopompes de 2ème secours est alors mise en service.
Même constitution que la motopompe plein débit de 1er secours, mais conçue pour un débit et
une pression de refoulement plus faible.
19
e.3) Caractéristiques
Pompe Type Tension Puissance
Pompe 1er KSB ETA/50- 380V 90KW

secours 50VL
Pompe KSB ETA 100- 220V CC 6.90KW
2èmesecours 26VL
C.C
Pompe 2ème KSB ETA 100- 380V. 7.5KW
secours C.A 26VL
Pompe de ALLWEILER 380V. 22KW
soulèvement SDF 4046
f) Réfrigérant d’huile
Les réfrigérants d’huile servent à refroidir l’huile de graissage avant son entrée dans les
paliers du groupe lorsque le circuit d’huile sous pression est alimenté par la pompe à l’huile
principale ou une motopompe plein débit de 1er secours.
Pendant que l’un des réfrigérants est en service, l’autre est en réserve et isolé à l’aide d’un
inverseur.
g) Organe de réglage de la température de l’huile
La soupape de réglage sert à régler la température de l’huile de graissage à une valeur de

consigne de 45°C.
Selon la position de la soupape, l’huile de graissage peut emprunter les parcours suivants
➢ Toute l’huile passe dans le réfrigérant d’huile

➢ L’huile passe en partie dans le réfrigérant d’huile, et partie dans la conduite by-pass
➢ Toute l’huile passe dans la conduite by-pass
h) Filtre à l’huile double
Deux filtres à l’huile sont prévus pour nettoyage continuel de l’huile de graissage et de
refroidissement des paliers .Grace au système d’inverseur de marche il est possible de
permuter les filtres (en cas d’encrassement de celui étant en service) sans perturbation du
fonctionnement du groupe turbo-alternateur.
20
i) Dispositif d’étranglement d’huile
Le dispositif d’étranglement d’huile place directement en amont des paliers dans le circuit
sous pression sert au réglage de la quantité d’huile nécessaire pour les paliers
j) Vanne d’arrêt d’urgence à commande hydraulique
Les vannes d’arrêt d’urgence interrompent brusquement l’alimentation en huile des organes
de réglage et sécurité en cas de risque d’incendie consécutif due à une fuite d’huile sur le
circuit d’huile de commande.
La fermeture de la vanne peut être déclenchée par un des boutons-poussoirs qui se trouvent à
des endroits appropries, par exemple à proximité du groupe.
k) Ventilateur des buées
Les buées se formant dans les corps des paliers, les conduites d’huile de retour et de cuve à
l’huile sont aspiré par les ventilateurs d’aspiration des buées .L’huile contenue dans les buées
est extraite dans un séparateur d’huile puis amenée a un réservoir d’huile de fuite.
l) Diaphragme
Membrane ou plaque dont on utilise la déformation élastique pour connaitre ou pour

commander le mouvement d’un fluide en contact avec l’une de ses parois. (le diaphragmes
permettent de réaliser des pompes, des capteurs, des appareils de régulation, etc.).
I.6 Le vireur
I.6.1 Le vireur hydraulique
a) Rôle
Le vireur hydraulique à pour fonction de faire tourner la ligne d’arbre à une vitesse suffisante
avant le démarrage et l’arrêt du groupe turbo-alternateur.
a) Fonctionnement
Pendant le virage la ligne d’arbre est entrainée par une roue à aubes à deux couronnes
actionnées par de l’huile motrice fournie par la pompe de premier secours, franchit un organe
d’arrêt et pénètre dans le corps porte-buses en amont des busses qui guident le jet d’huile
jusqu’aux aubes.
21
Le vireur est mis en service à une température d’huile supérieure ou égale à 30°C et à une
pression d’huile de soulèvement supérieur à 100bars. Il se met hors service à une vitesse
supérieur à 240t/m.
I.6.2 Le vireur manuel

En plus du vireur hydraulique, la turbine est dotée d’un vireur à a main qui permet de faire
tourner la ligne d’arbre manuellement
a) Constitution du vireur manuel
Le vireur à main est compose essentiellement d’une couronne dentée taillée sur la roue à aube
et d’un cliquet qui engrène dans cette couronne la tige placée sur le levier.
b) Fonctionnement
Pour faire tourner la tige d’arbre, il faut ôter le couvercle, faire basculer le dispositif de
verrouillage et place la tige sur le levier le vireur est ainsi prêt à être actionner.
I.7 Pompe ATLINE

La pompe ATLINE monté sur l’arbre de la turbine, elle commence son fonctionnement à
partir d’une vitesse de 2000T/min .et une fois la vitesse de la turbine atteint 2790T/min les
autres pompes vont s’arrêter et c’est elle qui assure le graissage et le refroidissement des
paliers.
I.8 conclusion
Dans ce chapitre est grâce au stage effectuer au sein de l’entreprise nationale de production
d’électricité et de gaz naturel SONELGAZ (centrale thermique de CAP-DJINET) on à pu
découvrir et apprendre le fonctionnement d’une centrale et les différentes parties la
constituant, les éléments les plus essentielle dans cette chaine de production sont : (chaudière,
transformateur, alternateur, poste d’eau, turbine ), en a pu voir aussi les différentes phases de
transformations qui se présente comme suit : énergie thermique=>énergie
mécanique=>énergie électrique.
22
CHAPITRE II
Equipements et circuits électriques

Chapitre II : Equipements et circuits électriques
II.1 Introduction
II.2 Les capteurs
a) Définition
C’est un élément qui transforme une grandeur physique en information exploitable par la
partie commande, les capteurs peuvent être des capteurs TOR, analogique, ou numérique ils
constituent entre autre les capteurs de position, de niveau, ou de vitesse…etc.
Les capteurs sont les constituants principaux de l’acquisition des données.
Ils représentent la plus grande partie de l’automatisation utilises essentiellement dans ce

système sont :
➢ Les détecteurs de la température (thermocouple)

➢ Les détecteurs de pression.
➢ Les capteurs de position
➢ Les détecteurs de débit d’air.
II.2.1 Capteurs de température
Figure II.1 : Capteur de température
II.2.2 Thermocouple
Ils mesurent principalement la température des fumées constitues principalement des deux
conducteurs qui forment entre eux une jonction aux températures T1 et T2, dites
23
respectivement température de soudure froide température de soudure chaude, délivre ainsi

une force électromotrice (F.E.M). Les thermocouples utilises dans l’entrave sont de type E.
Il possède les caractéristiques suivantes :
➢ Très faible masse.

➢ Flexible.
➢ Plage de mesure est : -40°C à 900°C
➢ Réponse très rapide.
II.2.3 Détecteurs de pression

Le détecteur de pression ou pressostat, utilise un organe mécanique pour provoquer la
commutation si la pression est soufflante.
L’entrée de la pression par l’orifice (a) pousse la lame du contacte pour faire commuter le
contact du détecteur lorsque la pression dépasse un certain seuil. Ce seuil mécanique est ajusté
en modifiant la tension du ressort dans une vis, cette tension est donnée comme une valeur
analogique, cette valeur passe par un transmetteur pour pression appelé transmetteur de
mesure <<TELEPREM>>, pour avoir en sortie une valeur numérique en fixant un seuil de
comparaison.
II.2.4 Capteurs de position

Ce sont des capteurs analogiques, ils servent a mesurer la position d’un corps ou d’un niveau,
ils traduisent en signaux électrique des valeurs de position.
a) Définition
Les capteurs mécanique de position, appeler aussi interrupteurs de position, sont surtout
employés dans les systèmes automatisés pour assurer la fonction « détecter les positions » .on
parle aussi de détecteurs de présence.ils sont réalisés à base de microcontacts placés dans un
corps de protection muni d’un système de commande ou tète de commande
b) Avantages
➢ Sécurité de fonctionnement élevée.

➢ Fiabilité des contacts et manœuvre positive d’ouverture.
➢ Bonne fidélité sur les points d’enclenchement « jusqu’à 0.01mm ».
24
➢ Bonne aptitude à commuter les courants faibles combinée à une grande endurance
électrique.
➢ Tension d’emploi élevée.
➢ Mise en œuvre simple, fonctionnement visualisé et grande résistance aux
ambiances industrielles.
c) Utilisation
Détecteur de position, fin de course, détection de présence d’objets solides.
II.2.5 Indicateur de niveau

L’indicateur de niveau est utilisé lorsque les tubes de verre ne conviennent pas pour des
raisons de sécurité.
Figure II.2 : Indicateur de niveau
II.3 Les actionneurs

Dans un système automatique, un actionneur est un organe de la partie opérative qui sur ordre
de la partie commande via le pré actionneur, convertit l’énergie qui lui est fournie sous une
forme utile pour les taches programmées d’un système automatisé.
25
II.3.1 Les moteurs asynchrones
Figure II.3 : Moteur asynchrone
Les moteurs électriques permettent la transformation de l’énergie électrique en énergie

mécanique de rotation, il est l’actionneur le plus utilisé dans toutes les applications qui
nécessitent des mouvements de rotation.
Les moteurs asynchrones sont les moteurs les plus utilisés dans l’ensemble des applications
industrielles, du fait de leur faciliter de mise en œuvre, leur faible encombrement, ainsi que
leur bon rendement et de leur excellente fiabilité .Un de leur point de reproche est l’énergie
réactive, toujours consommée pour magnétiser l’entrefer. Tous les moteurs utilises dans
l’usine sont de type asynchrone.
a) Les avantages du moteur asynchrone

➢ Robustesse
➢ Facile d’entretient
➢ Vitesse constante
➢ Alimentation directe par le réseau
➢ Couple de démarrage important
26
II.3.2 Servomoteur électrique
Figure II.4 : Servomoteur électrique
Les servomoteurs multi tours en exécution industrielle sont destinés aux installations de
commande et ne fonctionnent généralement qu’entre deux positions « ouvert » et « fermé » ou
« marche » et « arrêt ».
Pour actionner des organes de réglage, ces servomoteurs ont des temps de positionnement
pour la course totale de quelques secondes à plusieurs minutes.
II.4 Les vannes

La vanne est un dispositif permettant de régler le débit d’un fluide ,ou d’un solide pulvérulent
s’écoulant comme un fluide, dans une conduite fermée ou dans un ouvrage ou appareil à
écoulement libre .elle peu être commandée manuellement par un volant ou à distance par un
signal électrique ou pneumatique .
On peut classer les vannes selon les critères suivants :
➢ Par la taille : depuis le simple robinet jusqu’à la vanne de régulation du débit

d’arrivée d’eau dans une centrale hydroélectrique.
➢ Par la fonction : vanne régulatrice de débit, vanne de purge, vanne d’arrêt …
27
➢ Par le principe employé : vanne papillon, vanne à boisseau, vanne à trois vois …
➢ Par le système de commande : manuelle, électrovanne.
II.4.1 Les vannes régulatrices
Figure II.5 : Vanne régulatrice
La vanne de contrôle de débit ou de pression est un organe qui à pour but de faire
varier sous l’impulsion d’un ordre (régulateur), la section de passage d’un fluide dans une
conduite .la variation peut aller de la fermeture à l’ouverture totale (0% à 100%).
La vanne régulatrice est constituée de deux éléments principaux :
➢ Le servomoteur : c’est l’élément qui assure la conversion du signal de commande

en mouvement de la vanne.
➢ Le corps de vanne : c’est l’élément qui assure le réglage du débit.
28
II.5 Les composants électriques

II.5.1 Les disjoncteurs
Figure II.6 : Disjoncteurs
a) Définition
Un disjoncteur est un interrupteur très perfectionné maintenu fermé par un verrouillage, mais
capable de s’ouvrir automatiquement en cas de défaut et de couper les courants de court-
circuit. Il constitue l’appareil de protection par excellence, permet la protection des machines
et des réseaux contre tous les défauts.
b) Fonction
Les disjoncteurs ont pour fonction de protéger les circuits contre les courts circuits.
c) Les différents types de disjoncteur
Il existe plusieurs types de disjoncteur :
➢ Disjoncteur magnétique : assure la protection contre les cours circuits.

➢ Disjoncteur thermique : assure la protection contre les surcharges.
➢ Disjoncteur magnétothermique : assure la protection contre les courts-circuits
ainsi que les surcharges.
Disjoncteur magnétothermique différentiel : assure la protection contre les courts-circuits, les

surcharges et la protection des personnes contre les contacts indirects.
29
II.5.2 Les contacteurs

L’intérêt du contacteur est de pouvoir être commandé à distance au moyen de
contacts, peu encombrants et sensibles, actionnés manuellement ou automatiquement.
a) Définition
Le contacteur est un appareil mécanique de connexion ayant une seule position repos,
commandé autrement qu’à la main, capable d’établir, de supporter et d’interrompre des
courants dans les conditions normales du circuit, y compris les conditions de surcharge en
service.
Un contacteur dont les contacts principaux sont fermées dans la positon de repos est appelé
rupteur.
b) Le fonctionnement
Lorsque la bobine de l’électro-aimant est alimentée , le contacteur se ferme établissent par

l’intermédiaire des contacts entre le circuit d’alimentation et la rupture la partie mobile de
l’électro-aimant qui entraine les contacts des pôles et des contacts auxiliaires, dans certain cas
le dispositif de ces dernier se déplace soit par rotation en pivotant sur un axe ou par translation
en glissant parallèlement au partie fixe, on dit que le contacteur est fermé dès que la bobine
est privée de tension.
II.5.3 Relais thermique

Le relais thermique « de surcharge F » comprend un bilame qui s’échauffe sous l’effet du
courant qui va le parcourir, son rôle est de protéger le circuit de puissance de tout surcharge
en coupant l’alimentation au niveau du contacteur pour éviter que la charge ne soit soumise à
un échauffement inadmissible.
Les relais thermiques sont toujours équipés d’un contact d’ouverture et d’un contact de
fermeture, l’actionnement de ces contacts est effectué par l’intermédiaire d’un mécanisme dès
que les éléments de déclenchement sont activés, le rôle du contact d’ouverture est de couper
le circuit de commande de la bobine du contacteur, donc de déclencher celui-ci et le contact
de fermeture est utilisé pour la commande d’éléments de signalisation.
30
II.5.4 Sectionneurs
a) Définition
Le sectionneur est un appareil mécanique de connexion capable d’ouvrir et de fermer

un circuit lorsque le courant est nul ou pratiquement nul afin d’isoler la partie de l’installation
en aval du sectionneur.
➢ le sectionneur n’a pas de pouvoir de coupure ou de fermeture.

➢ la coupure doit être visible soit directement par observation de la séparation
des contacts, soit par un indicateur de position si les contacts ne sont pas
visibles.
➢ les sectionneurs peuvent être verrouillé par un cadenas en position ouvert
.c’est une sécurité sur un circuit des personnes qui travaillent en aval du
sectionneur.
Le sectionneur est un appareil de connexion qui permet d’isoler un circuit pour effectuer des
opérations de maintenance ,de dépannage ou de modification sur les circuits électriques qui se
trouvent en aval .il peut être considéré comme un appareil de connexion et/ou de
raccordement mais jamais comme un appareil de protection .ce dernier ne doit pas être
confondue avec le « sectionneur portes fusibles » .le porte fusible assure les fonctions
d’isolement par le sectionneur et de protection par les fusibles .
Le sectionneur porte fusible permet de réaliser deux fonctions :
➢ il supporte les cartouches fusibles destinés à protéger l’installation contre la

surcharge pour les circuits ne présentant pas de points de courant important .
II.5.5 Les fusibles

a) Descriptions
C’est un élément de protection des circuits électriques .la partie active du fusible est un
fil d’alliage spécial qui est placé dans un circuit électrique, il coupe le courant en fondant si
l’intensité atteint une certaine limite.
Il y ‘a deux familles de fusibles ; les rapides qui fondent de suite et les retardés ou temporisés
qui sont un peu plus lents.
31
b) Les différences pour les reconnaitre
/ Fusibles rapides Fusibles retardés
Fil Simple Simple ou spiralé
Symboles F T ou D
32
CHAPITRE III
MOTEUR A COURANT CONTINU

Chapitre III : Moteur a courant continu
III.1 Introduction
Le moteur DC fonctionne comme suit : on lui envoyant un courant le rotor tourne
plus ou moins vite selon celui-ci, puis s’arrête des lors qu’il n’est plus alimentée. Cependant,
on ne connait ni la distance angulaire parcourue, ni la vitesse de rotation. Aussi, si l’on veut
réaliser un asservissement en vitesse ou en position, il faut transformer la consigne pour
envoyer un courant pendant le temps nécessaire pour atteindre l’objectif. Il faut pouvoir
mesurer ce qu’il se passe pendant que le moteur est en marche, calculer une position ou une
vitesse, en déduire une erreur, puis la corriger pour atteindre la consigne de sortie. Il faut donc
se servir de codeurs incrémentaux, acquérir les données, faire les calculs et commander le
moteur en même temps.
III.2 Description d’un moteur à courant continu
Un moteur à courant continu est une machine électrique. Il s'agit d'un convertisseur
électromécanique permettant la conversion bidirectionnelle d'énergie entre une installation
électrique parcourue par un courant continu et un dispositif mécanique, d’où l'énergie
électrique est transformée en énergie mécanique.
Un moteur électrique à courant continu est constitué :
D'un stator qui est à l'origine de la circulation d'un flux magnétique longitudinal fixe créé soit
par des enroulements statoriques (bobinage) soit par des aimants permanents à l’arrière du
stator, se trouve la partie porte balais , les balais assurant les contacts électriques avec le
rotor,il est aussi appelé inducteur.
Un rotor bobiné relié à un collecteur rotatif inversant la polarité dans chaque enroulement
rotorique au moins une fois par tour de façon à faire circuler un flux magnétique transversal
en quadrature avec le flux statorique. Les enroulements rotoriques sont aussi appelés
enroulements d'induits, ou communément induit.
33
Figure III.1 : Schéma d’un moteur à courant continu
III.3 Constitution du moteur à courant continu

III.3.1 L'induit (rotor)
L’induit est la partie tournante de la machine, le noyau de l'induit est en fer pour
canaliser les lignes de champs, les conducteurs sont logés dans des encoches sur le rotor,
deux conducteurs forment une spire.
III.3.2 Inducteur (stator)
C’est la partie fixe, Il est formé soit d'aimants permanents en ferrite soit de bobines placées
autour des noyaux polaires. Lorsque les bobines sont parcourues par un courant continu, elles
créent un champ magnétique dans le circuit magnétique de la machine notamment dans
l'entrefer, espace séparant la partie fixe et la partie mobile.
Figure III.2 : Les deux corps rotor et stator
34
III.3.3 Collecteur et balais
Le dispositif collecteur / balais permet de faire circuler un courant dans l'induit, le

collecteur est un ensemble de lames de cuivre, isolées latéralement les unes des autres par des
feuilles de mica, et disposées suivant un cylindre, en bout de rotor. Ces lames sont réunies aux
conducteurs de l'induit et transforment le courant alternatif dans le bobinage en courant
continu.
Les balais, portés par le rotor, frottent sur les lames du collecteur, ces contacts glissants entre
lames et balais permettent d'établir une liaison électrique entre l'induit, qui tourne et
l'extérieur de la machine.
Le collecteur est un commutateur mécanique qui inverse le sens du courant dans les
conducteurs qui franchissent la ligne neutre. Les balais solidaires de la carcasse qui frottent
sur le collecteur, lorsque l'induit est soumis à une tension, appliquée entre balais, le système
balais -collecteur répartit le courant dans les conducteurs comme indiqué sur le schéma de la
figure (3) le sens conventionnel est le même dans tous les conducteur situés sous un pôle, et le
sens contraire dans tous les situés sous l'autre pôle.
Figure III.3 : Collecteur et balais
35
III.4 Modélisation d’un moteur à courant continu
Figure III.4 : Schéma équivalent d’un moteur à courant continu
Selon le schéma de la (figure.2), un moteur électrique à courant continu est régit par les
équations physiques découlant de ses caractéristiques électriques, mécaniques et magnétiques.
D'après la loi de Newton, combiné à des lois de Kirchhoff, On peut écrire les équations
différentielles de premiers ordres suivantes :
…….(1)
…….(2)
D’ après le principe fondamental de la dynamique on a :
……… (3)
Ti=Kci(t)-Tp
Tr=f (t)
U(t) : Tension appliquée au moteur E(t) : Force contre électromotrice
i(t) : Intensité traversant le moteur Ω(t) : Vitesse de rotation du rotor
Ti : Couple moteur généré Tr : Couple résistant
36
f : Coefficient de frottement visqueux J : Moment d’inertie de l’axe du rotor

Kc : Constante de couple Tp : Couple de pertes
III.5 Fonction de transfert du moteur

On passe en Laplace :
(4)
(5)
(6)
En combinant (4) et (5) on obtient :
En modifiant (6) on a :
On en déduit l’expression de Ω(p) :
On l’injecte a présent dans (4) :
On suppose que le moment du couple de pertes (qui est vu comme une perturbation) est
négligeable devant le moment du couple électromagnétique (Kci(t)) on peut alors prend Cp nul
pour simplifier le système.
On a donc :
La fonction de transfert cherchée H(p) est entre la tension entrant dans le moteur U(p) et la
vitesse de sortie Ω(p) :
(7)
37
III.6 Les différents modes d’excitations

Les moteurs à courant continu se différencient par la manière dont on fournit le courant
d’excitation. Les différents cas possibles sont :
III.6.1 Moteur à excitation séparée

Ce mode d’excitation nécessite deux sources d’alimentations distinctes. L’alimentation de
l’enroulement inducteur est prise sur une source indépendante de la source principale. On
change le sens de rotation en permutant les bornes de l’induit ou de l’inducteur. Le circuit
électrique est représenté par la suivante :
Figure III.5 : Modélisation électrique d’un Moteur à excitation séparée
 Domaine d’application
Particularités Emplois
Moteur autorégulateur de vitesse. La vitesse Entrainement de machines-outils

est relativement constante quelque soit la (Remplacé par le moteur asynchrone
charge triphasé)
III.6.2 Moteur à excitation shunt (Dérivée)
L’enroulement d’excitation est connecté en parallèle sur l’alimentation du moteur, il possède

les mêmes propriétés que le moteur à excitation séparée du fait que, dans les deux cas,
l’inducteur constitue un circuit extérieur à celui de l’induit. Le circuit électrique est représenté
par la suivante :
38
Figure III.6: Modélisation électrique d’un Moteur à excitation shunt
Ne s'emballe pas Couple de démarrage appareils de levage et de manutention

meilleur qu'en excitation dérivation. Utilisé aussi en excitation indépendante
III.6.3 Moteur à excitation série
Le circuit d’excitation est placé avec l’induit du moteur. Sa particularité est d’avoir
un inducteur qui est traversé par le même courant, l’inducteur possède donc une résistance
plus faible que celle d’autres types de machines. L’inducteur est en série avec l’induit : une
seule source d’alimentation suffit. On change le sens de rotation en permutant les connexions
de l’induit et de l’inducteur. Le circuit électrique est représenté par la figure suivante :
Figure III.7 : Modélisation électrique d’un Moteur à excitation série
39
Moteur autorégulateur de puissance. Possède

un très grand couple de démarrage mais le moteur qui convie le mieux en traction
risque l'emballement à vide. La vitesse électrique.
décroit quand la charge augmente.
III.6.4 Moteur à excitation compound (Composée)

C’est une combinaison des excitations Shunt et Série, on peut réaliser un compound-
âge additif (Si les flux des deux enroulements s’additionnent) ou soustractif (dans le cas
contraire).
Figure III.8 : Modélisation électrique d’un Moteur à excitation compound

Risque d'emballement du fait de l'annulation Pratiquement ce moteur n’est plus utilisé.

du flux résultant des enroulements
III.7 Asservissement de position d’un moteur à courant continu

Pourquoi l’asservissement en position d’un moteur à courant continu quand on
dispose d’un servomoteur ?
Mais parce que le moteur DC ne connait pas de limite d’angle ! Cela peut être par exemple
utile pour imposer précisément une position à un bras mobile, une roue, un robot...
40
Et pour déduire la position exacte des moteurs on fait références à différents capteurs de
position.
III.7.1 Les capteurs de position

a) Les codeurs optiques
Il est possible d’obtenir un capteur de position à partir d’un codeur incrémental. A
chaque incrément du codeur correspond un déplacement élémentaire, il est alors possible de
compter ou décompter ces incréments selon le sens de rotation afin d’obtenir une information
de position.
L’initialisation du compteur (chargement à une valeur correspondant au nombre de point du
codeur lors du décomptage) sera réalisée en utilisant le « top zéro » du codeur. Nous obtenons
alors un montage dont le schéma synoptique est le suivant :
Figure III.9 :Compteur/decompteur à chargement parallele
Figure III.10 : Codeur incrémental
41
b) Les codeurs absolus
Ce concept a été développé pour pallier aux contraintes suivantes générées par le codeur
incrémental lorsqu'il n'est pas associé à une commande numérique.
 Sensibilité aux coupures du réseau : tous les segments étant d'égale longueur, chaque
coupure du courant peut faire perdre la position réelle du mobile. Il faut alors procéder
à la réinitialisation. Ce temps de réinitialisation peut être pénalisant pour certaines
applications.
 Sensibilité aux parasites en ligne. Un parasite reçu sur la ligne peut être comptabilisé
par le système de traitement comme un signal d'incrément, sauf en cas de traitement
du signal complémentaire.
 Les fréquences des signaux A et B étant généralement élevées, le non-comptage d'une

période induit une erreur de positionnement qui ne peut être corrigée que par la lecture
du "top zéro".
 Impossibilité de recalage par le "top zéro" dans le cas de mouvement de type oscillant,
ne décrivant jamais un tour complet.
b.1) Principe théorique de fonctionnement
Dans ce concept le disque comporte un nombre "n" de

pistes.Chaque piste a son propre système de lecture, (diode
émettrice et diode réceptrice).
La piste intérieure est composée d'une moitié opaque et d'une
moitié transparente. La lecture de cette piste, ("bit de poids le
plus fort"), MSB = Most Significant
42
Bit, permet de déterminer dans quel demi tour on se situe. La piste suivante est divisée en
quatre quarts alternativement opaques et transparents. La lecture de cette piste combinée avec
la lecture de la piste précédente permet alors de déterminer dans quel quart de tour on se situe.
Les pistes suivantes permettent successivement de déterminer dans quel huitième de tour,
seizième de tour,... etc... on se situe. La piste extérieure donne la précision finale et est
appelée, LSB = Least Significant Bit (bit de poids le plus faible).
Cette piste comporte 2n points correspondant à la résolution du codeur.
Le nombre de sorties parallèles est le même que le nombre de bits ou de pistes sur le disque.
c) Les résolveurs
Le synchro-résolveur est un capteur de position angulaire inductif, utilisant les
variations de mutuelle inductance entre un rotor et un stator, mutuelle inductance dont la
valeur dépend de la
Position :
Figure III.11: Schema d’un resolveur
On peut admettre que l’expression de la mutuelle inductance en fonction de la position

angulaire du rotor a pour expression : M(q) = M.cos(q)
Le rotor est alimenté par un courant sinusoïdal haute fréquence (de quelques kilo-hertz), et il
est alors possible de calculer le flux induit dans le stator (s) par le courant rotorique Ir
I.sin(.t) : s M.cos().I.sin(.t) . Il en découle l’expression de la tension induite dans
le stator :
43
La valeur de étant très supérieure ddt l’expression de es peut être approché par
M.cos().I..cos (.t). Si l’on dispose d’un deuxième enroulement statorique en quadrature

avec le premier, on dispose alors d’un système de deux tensions telles que :
Il est possible en utilisant des techniques de démodulation d’amplitude (détection synchrone

par exemple),
de faire disparaître les termes en cos (t). On obtient alors deux tensions :
Connaissant le sinus et le cosinus de l’angle, il est alors possible de déduire la valeur de  (il
existe des circuits intégrés réalisant cette fonction).
III.8 Régulation/asservissement
Lorsqu’il y a un retour d’information de la grandeur observée sur le régulateur, on parle d’un
asservissement du système ou d’une régulation du système.
III.8.1 L'asservissement
La consigne, traduisant l’objectif désiré du procédé, n’est pas constante et les grandeurs
perturbatrices n’existent pas ou sont très peu influentes sur la grandeur à maîtriser.
Exemples :
 Asservissement de température : obtention d’un profil de température en fonction du
temps dans un four de traitement thermique.
 Asservissement d’un débit d’air par rapport à un débit de gaz afin d’obtenir une
combustion idéale.
III.8.2 La régulation
La consigne, traduisant l’objectif désiré du procédé, est constante et les grandeurs
perturbatrices influencent fortement sur la grandeur à maîtriser.
44
Exemples :
 Régulation de température dans un local subissant les variations climatiques.
 Régulation de niveau dans un réservoir dépendant de plusieurs débits
d’alimentation et de soutirage.
 Régulation de pH de rejets d’eau destinés à être déversés dans une rivière.
III.8.2.1 Principe général de la régulation

Dans la plupart des appareils dans des installations industrielles et domestiques, il est
nécessaire de maintenir des grandeurs physiques à des valeurs déterminées, en dépit des
variations externes ou internes influant sur ces grandeurs. Par exemple, le niveau d’eau dans
un réservoir, la température d’une étuve, la vitesse et la position des moteurs, étant par nature
variables, doivent donc être réglés par des actions convenables sur le processus considéré. Si
les perturbations influant sur la grandeur à contrôler sont lentes ou négligeables, un simple
réglage dit en boucle ouverte, permet d’obtenir et de maintenir la valeur demandée (par
exemple : action sur un robinet d’eau). Dans la majorité des cas, cependant, ce type de réglage
n’est pas suffisant, parce que trop grossier ou instable. Il faut alors comparer, en permanence,
la valeur mesurée de la grandeur réglée à celle que l’on souhaite obtenir et agir en
conséquence sur la grandeur d’action, dite grandeur régnante.
On a, dans ce cas, constitué une boucle de régulation et plus généralement une boucle
d’asservissement.
Cette boucle nécessite la mise en œuvre d’un ensemble de moyens de mesure, de
traitement de signal ou de calcul, d’amplification et de commande d’actionneur, constituant
une chaine de régulation ou d’asservissement. La consigne est maintenue constante se produit
sur le procédé une modification d’une des entrées perturbatrices. L’aspect régulation est
considéré comme le plus important dans le milieu industriel, car les valeurs des consignes
sont souvent fixes.
Néanmoins, pour tester les performances et la qualité d’une boucle de régulation, on
s’intéresse à l’aspect asservissement.
a) Système en boucle ouverte

Un système est dit en boucle ouverte lorsque la commande est élaborée sans l’aide de
la connaissance des grandeurs de sortie. Au niveau des inconvénients, il n’y a aucun moyen
de contrôler, à plus forte raison de compenser les erreurs, les dérives, les accidents qui
45
peuvent intervenir à l’intérieur de la boucle, autrement dit, il n’y a pas de précision ni surtout
de fidélité qui dépendent de la qualité intrinsèque des composants. Enfin, le système en
boucle ouverte ne compense pas les signaux de perturbation, le schéma bloc de système en
boucle ouverte est donné par la figure ci-après.
Figure III.12 : Schéma bloc d’un système en boucle ouverte
S : grandeur réglée (sortie)

E : grandeur réglante (entrée)
G(p) : fonction de transfert
b) Système en boucle fermée

La boucle fermée (contre réaction) est capable de stabiliser un système instable en
boucle ouverte. Dans une régulation en boucle fermée, une bonne partie des facteurs
perturbateurs externes sont automatiquement compensés par la contre-réaction à travers le
procédé.
L’utilisation du retour d’information est le principe fondamental en automatique.
La commande appliquée au système est élaborée en fonction de la consigne et de la sortie.
La (Figure.2) représente le principe de retour unitaire.
Figure III.13 : Schéma bloc d’un système en boucle fermée avec un retour unitaire
III.9 Régulateur PID du moteur à courant continu

III.9.1 Régulateur PID
Le régulateur PID, appelé aussi correcteur PID (proportionnel, intégrateur, dérivateur
ou proportionnel, intégral, dérivé) est un système de contrôle, permettant d’effectuer
un asservissement en boucle fermée d’un système industriel ou « procédé ». C’est le
46
régulateur le plus utilisé dans l’industrie, et il permet de régler un grand nombre de grandeurs
physiques.
a) Principe général
Un correcteur est un algorithme de calcul qui délivre un signal de commande à partir de la

différence entre la consigne et la mesure.
Le correcteur PID agit de trois manières :
 action proportionnelle : l'erreur est multipliée par un gain G ;

 action intégrale : l'erreur est intégrée et divisée par un gain Ti ;
 action dérivée : l'erreur est dérivée et multipliée par un gain Td.
Il existe plusieurs architectures possibles pour combiner les trois effets (série, parallèle ou
mixte), on présente ici une architecture parallèle :
Figure III.14: Correcteur PID
III.9.1.1 Action Proportionnelle(P)

Cette action est la plus classique. Elle consiste à appliquer une correction en rapport avec la
différence instantanée entre la mesure et la
consigne courante. Le rapport erreur/commande
s'appelle le gain ou (Bande proportionnelle).La
limite de cette commande arrive à partir du
moment où l'erreur devient petite ou si la consigne
n'est pas constante ; en effet l'annulation de l'écart
47
considère que la consigne à l'instant T+l sera le même qu'à l'instant T.
L'action proportionnelle corrige de manière instantanée, donc rapide, tout écart de la grandeur
à régler, elle permet de vaincre les grandes inerties du système. Afin de diminuer l'écart de
réglage et rendre le système plus rapide, on augmente le gain (on diminue la bande
proportionnelle) mais est limité par la stabilité du système. Le régulateur P est utilisé
lorsqu'on désire régler un paramètre dont la précision n'est pas importante.
a) Principe de fonctionnement
La relation entre la sortie u(t) et le signal d’erreur ε(t) est :
U(t)=Kp. ε(t) ……(1)

Donc :
t
𝐾𝑝 = ………(2)
ε t
Kp : gain proportionnel
b) Effet :
L'action proportionnelle P crée un signal de commande u(t) proportionnel au signal d'erreur
e(t). Elle agit donc principalement sur le gain du système asservi et permet :
D’améliorer notablement la précision.
Entraîne une augmentation du gain, d'où une diminution de l'erreur statique
Augmente la bande passante du système.
Améliore la rapidité du système et augmente l'instabilité du système.
Le correcteur proportionnel P n'est généralement pas utilisé seul. On verra que tout correcteur
possède au moins l'action proportionnelle.
48
III.9.1.2 Action intégrale (I)
Cette action calcule sa contribution à la commande en

n'utilisant pas l'écart instantané mais une mémoire des
écarts intervenus lors des précédents échantillonnages.
Ceci permet d'éliminer à la fois les erreurs statiques
trop petites pour que l'action proportionnelle et les
erreurs de suivi de consignes en pente. La limite de
cette commande intervient à partir du moment où le
système ne réagit plus à la commande passée (blocage
d'organe, limitation de sécurité, etc.). Dans ce cas précis, le régulateur va amplifier à l'infini sa
contribution intégrale. On parle de saturation d'intégrale. La résolution de problèmes passe de
l'utilisation d'un PID à intégrale externe. La contribution intégrale se calcule en ajoutant tous
les Ti secondes la valeur de l'entrée de l'intégrateur à l'ancienne valeur.
Le réglage de la contribution intégrale peut se faire de deux façons : soit réglage du Ti, soit
réglage de « n » qui est le nombre de fois où l'on somme l'entrée durant l'unité de temps (1
minute ou 1 seconde). Nous avons la relation Ti = 1/n. Elle permet d'éliminer l'erreur
résiduelle en régime permanent. Afin de rendre le système plus dynamique (diminuer le temps
de réponse), on diminue l'action intégrale mais, ceci provoque l'augmentation du déphasage ce
qui provoque l'instabilité du système en boucle fermée. Et elle est aussi utilisée lorsqu'on on
désire avoir en régime permanent, une précision parfaite, en outre, elle permet de filtrer la
variable à régler d'où l'utilité pour le réglage des variables bruitées.
49
a) Principe
La relation entre la sortie u(t) est le signal d'erreur ε(t) est:
Avec :
𝑑𝑈 𝑡
= Kiε t ………..3
𝑑𝑡
Donc
𝑈 𝑡 Ki 1
= = ……..(5)
𝜀 𝑡 P ip
Ki : gain intégral
Ti : constante de temps d'intégration
b) Effet
L'intérêt principal de ce régulateur est d'ajouter dans la chaîne de commande une intégration.
Nous savons que la présence d'une intégration augmente la classe du système et réduit ou
annule, selon le type d'entrée, l'erreur statique du système. L'action intégrale pure :
améliore la précision en réduisant ou annulant l'erreur statique.

introduit un déphasage de -90° qui risque de déstabiliser le système (diminution de la
marge déphasé).
Le régulateur à action exclusivement intégrale n'est pratiquement jamais utilisé, en raison de
sa lenteur et de son effet déstabilisant. Il est, en général, associé au régulateur Proportionnel.
III.9.1.3 Action dérivée (D)
50
a) Principe
La relation entre la sortie u(t) et le signal d'erreur ε(t) est :
K.d t
U t = ……..(6)
d
C’est-à-dire
𝑈 𝑝
= K ∗ P = K ∗ T ……..(7)
𝛆 𝐩
Avec Kd appelé " gain dérivé ".
Td appelée " constante de temps de dérivation "
b) Effet
La réponse indicielle montre qu’un correcteur à action exclusivement dérivée ne permet pas la
transmission d’un signal. L’action dérivée ne peut donc être utilisée seule. On fait appel à elle
lorsque le signal de commande U doit être particulièrement efficace. En effet, ce correcteur
permet de faire intervenir la dérivée du signal d’erreur ; il sera d’autant plus actif que la
variation de ε(t) est rapide.
L’action dérivée pure :
 améliore la stabilité du système par l'introduction d'un déphasage supplémentaire de +
90° (augmentation de la marge de phase).
 mais fait diminuer la précision du système.
 et amplifie les bruits de hautes fréquences.
Le correcteur à action exclusivement dérivée n’est pratiquement jamais utilisé. Il est en

général associé au correcteur Proportionnel.
III.10 Les correcteurs P/PI/PD/PID

III.10.1 Correcteur proportionnel (P)
Le correcteur proportionnel est le plus simple des correcteurs. Il ne permet pas

toujours d'obtenir des performances très élevées mais il peut suffire dans certains cas si le
cahier des charges n'est pas trop contraignant ou si le système a un comportement assez
simple. Expérimentalement, son réglage peut se faire directement en partant d'un gain faible
51
et en augmentant petit à petit jusqu'à atteindre un comportement satisfaisant. Pour un gain

trop élevé, le système deviendra instable ce qui se manifestera d'abord par des oscillations de
plus en plus importantes.
III.10.2 Correcteur proportionnel intégral (PI)
L'intérêt de la correction de type intégrale est de permettre une erreur statique nulle.
En effet, si le système comporte un intégrateur et se stabilise à un point d'équilibre, tous les
signaux sont constants. Or, pour que la sortie d'un intégrateur soit constante, il est nécessaire
que son entrée soit nulle. Si l'entrée de l'intégrateur est reliée à l'erreur de régulation, l'effet du
terme intégral sera bien d'annuler cette erreur. Notons que l'erreur est annulée même en
présence d'une perturbation. Annuler l'erreur en régime permanent est une chose, mais le faire
rapidement en est une autre. Il convient donc d'être capable de régler le correcteur de manière
adéquate.
III.10.3 Correcteur proportionnel dérivé (PD)
L'instabilité d'un système asservi est lié au fait que la phase de la fonction de transfert
en boucle ouverte soit inférieure à -180^&CIR#CIRC; lorsque le gain passe par 0 dB. Une des
possibilités pour augmenter la phase de la boucle ouverte est d'utiliser un effet dérivé (ou
aussi une avance de phase).
Résumé
Correcteurs Avantages Inconvenants

P Simplicité Meilleure Risque d'instabilité si Kc >> 1
précision
PI Simplicité Erreur statique Système parfois lent en BF
nulle
PD Améliore stabilité et rapidité Sensibilité du système aux
bruits
PID Très utilisé en industrie Réglage des paramètres plus
Action PI + PD difficile
52
III.11 Conclusion
Les machines a courant continu ne sont plus guère utilisées a l’heure actuelle comme
génératrices de puissance, leurs larges possibilités de réglage de vitesse et de position ont
favorisé leur utilisation en moteur (à excitation séparée) dans les applications ou cette
caractéristiques est importante, surtout depuis le développement des semi conducteurs de
puissance(transistors et thyristors).
La supériorité des ces moteurs réside dans le fait qu’ils se prêtent facilement a un contrôle
souple, continu et presque instantané de leur vitesse.
53
CHAPITRE IV
Asservissement de position du système réel

Chapitre IV : Asservissement de position du system réel
IV.1 Introduction :
Dans la plupart des processus industriels, il est indispensable de maîtriser certains paramètres
physiques. En automatique lorsque l’on souhaite atteindre une certaine vitesse, température,
position, angle..., il est donc très souvent nécessaire d’avoir recours à un asservissement, c’est à dire
un système capable d’atteindre et de maintenir une consigne en utilisant une mesure. Il s’agit donc
d’un système bouclé, dont il reste à déterminer la fonction permettant de corriger la commande en
fonction de la consigne initiale et de l’erreur mesurée. Le PID est une méthode qui a fait ses preuves
et qui donne de bons résultats. On peut citer, parmi tant d’autres, quelques exemples concrets
d’utilisation : asservissement d’angle pour des bras robotiques (ABB, Kuka, Straübli, ...) et plus
généralement dans les servomoteurs, régulation de réaction chimique en chimie pharmaceutique,
convoyeurs industriels à navettes indexées.
55
IV.2 Description du système réel :
Figure IV-1 : Schéma de régulation de la température huile turbine
56
Transducteur température en
Entrainement électrique
courant
JF01L1 : Inverseur a BK087 : Indicateur de la valeur

contacteur réelle
BJ087 : Indicateur d’écart de EC015 : Régulateur pas a pas

réglage avec commande
EC009 : Indexeur de valeur

EC009 : Lieu de soustraction
fixe
monte S.L.MOD
SC17T011 : Capteur de
Echangeur de chaleur
température
Figure IV-2 : Composants du circuit du régulateur
Notre système est un system de régulation de température d’huile de refroidissement et de

lubrification du groupe turbo alternateur, La température demandé a la sortie du régulateur est de
45°C afin d’assurer le bon fonctionnement du groupe.
L’huile est stocké dans deux réservoirs principaux a une température qui est aux alentours de 60°C,
puis pompé via deux pompes auxiliaires placé au dessus de ce dernier pour que l’opération de
refroidissement de cette huile soit effectue.
En trouve deux passages différents que cette huile de refroidissement et de lubrification peut
emprunter :
 Premier passage (passage direct) ou l’huile passe par un échangeur de chaleur qui utilise
l’eau de mer pour l’opération de refroidissement, a cette étape la température d’huile va
diminuer de 15°C (la température de l’eau varie d’une saison a une autre en générale elle est
entre 21°C et 22°C a l’entrée et 28°C a 30° C a la sortie de l’échangeur.
 Le deuxième passage appelé by pass, la température du fluide est la même que celle de la
cuve.
Les extrémités des deux passages sont reliées aux deux entrées de la vanne régulatrice SC17T011.
57
IV.3 Régulation de la température du système
Cette régulation a pour fonction de maintenir la température d’huile à un niveau constant. Le

circuit de réglage est équipé d’une soupape de réglage a trois voies la température est comparé a la
valeur de référence règle au préalable au bloc fonctionnel EC009 K1.
La déviation est indiqué au pupitre LA05/BJ087 est convertie par le régulateur en impulsion de
commande « ouverture ou fermeture ».
Ces impulsions provenant du régulateur sont convertie dans l’armoire du régulateur de puissance en
impulsions de réglages pour le moteur d’entrainement de la soupape SC17S026.
L’indication de la position de la soupape a lieu sur le pupitre de commande sur la cordonnée

LA05/BK087.
Le déplacement de la soupape a trois voie provoque une modification de la température en direction

de la valeur de référence règle au préalable (voie de refroidisseur ou voie by-pass (a double flux)
sont ouvertes/fermées).
La dynamique de la section de réglages est réglé a l’aide des régulateurs de paramètres (A,TN,Kp).
IV.4 Asservissement de position du system réel

IV.4.1 Interrupteur de position
Pour compter le nombre de tour pendant que le moteur tourne, on utilise une interruption qui va se
déclencher a chaque transition de l’encodeur et viendra simplement incrémenter un compteur.
L’encodeur est intégré et constitue de deux capteurs hall (équivalents magnétique des capteurs
optique) qui permettent de lire ces interruptions sous forme de front montants et descendants. Deux
capteurs, deux fonctions d’interruptions.
IV.4.2 En utilisant ARDUINO :

Les roues codeuses sont essentielles à l’asservissement du moteur. Elles permettent à terme de
connaitre le sens ainsi que la vitesse de rotation du moteur. Un disque magnétique passe devant
deux capteurs qui le détectent tour a tour. A chaque passage de l’aimant, une impulsion est envoyée
à la carte ARDUINO. Il y a un front montant et un front descendant pour chaque capteur, soit quatre
positions différentes possible (HH,BB,HB,BH). Sur une période, il est donc possible de passer par
quatre positions équidistantes de 90° chacune, 360° équivalent a une période. C’est pour cela que
58
l’on parle de décalage en quadrature du signal. De plus, selon l’enchainement des fronts, il est facile
de déterminer le sens de rotation. Par exemple si on avait enregistre HH et qu’ensuite HB provient,
on sait que le moteur tourne dans le sens horaire. Si au contraire BH provient, c’est l’inverse.
Le codeur magnétique est moins précis qu’un codeur optique. En effet, il utilise des aimants a la
place des traditionnels traits noirs, et ceux-ci doivent éviter d’être trop proches pour ne pas créer
d’interférences. Cependant, fixe a l’arbre moteur, le nombre d’impulsions par tour de l’arbre de
sortie est multiplie par le réducteur et peut donc être largement suffisant. L’image ci-dessous
montre le fonctionnement d’un codeur optique, mais il suffit de remplacer virtuellement les points
blancs par des aimants pour obtenir un codeur magnétique.
Figure IV.3 : Représentation de la roue codeuse
Tirer des informations du codeur incrémental revient à créer une fonction compteur. On enregistre
une valeur que l’on vient incrémenter ou décrémenter selon l’ordre des impulsions de la quadrature.
Remarque : il est possible de connaitre la vitesse de rotation à l’aide d’un seul capteur. Mais le fait
d’utiliser deux capteurs permet de plus d’en déterminer le sens.
59
IV.5 Partie pratique
IV.5.1 Modélisation du system

Le système sous SIMULINK voir les cas suivants :
Cas 1 : Le processus en boucle ouverte.

Cas 2 : Le processus en boucle fermée avec un correcteur PI ( k1=10 , k2=1) sans bruit
Cas 3 : Le processus en boucle fermée en injectant un bruit qui se traduit en un signal porte
d’amplitude 0.0001 qui se trouve dans l’axe suivant [250 300].
Cas 1 :
Cas 2 :
60
Cas 3 :
a) Sans bruit
Apres avoir modélisé notre system (sans bruits) sous SIMULINK, on a visualisé les courbes
suivantes en variant les gains K1et K2 (voir figures IV-4, IV-5).
 Gain k1=10
Figure IV.4 : Représentation du correcteur sans bruit
61
 Gain K1=35
b) Avec bruits
Apres avoir injecté un bruit dans le système entre l’intervalle suivant [250,300] on a visualisé les
résultats suivants voir figures
 Gain K1=35
Figure IV.6 Représentation du correcteur avec bruit

62
 K1=10
IV.6 Conclusion
Apres avoir varier et ajouter des éléments au système on a pu conclure que le correcteur PI a un rôle
important et bien définie sur l’ensemble du processus étudié, En premier lieu le correcteur ajouté a
rectifié l’erreur de position, Ensuite on a vu l’impact de la variation du gain sur le système sans
ajouté une perturbation qui se traduit en un signal porte.
Enfin le correcteur ajouté a pu corriger la perturbation qui ne dépasse pas les 6% (L’erreur toléré)
63
Conclusion générale
L’évaluation remarquable de la technologie, et des méthodes de résolution des

problèmes séquentiels ont permis d’amélioration la production et d’augmenter la sécurité.
L’application de la régulation de vitesse des moteurs électriques est très répondue

dans les systèmes industriels et automatiques, l’un des critères d’efficacité d’une telle
régulation est sa robustesse face aux changements. Elle permet d’effectuer une régulation des
paramètres physiques (vitesse, position, température) des systèmes en boucle fermée, c’est à
dire un système capable d’atteindre et de maintenir une certaine consigne en utilisant une
mesure, dont il reste à déterminer la fonction permettant de corriger la commande en fonction
de la consigne initiale et de l’erreur mesurée.
Dans le cadre de notre projet ou il nous a été demande de réaliser un correcteur PI

(proportionnel intégral) pour la régulation de la température d’huile turbine au niveau de la
centrale thermique de CAP-DJINET en a réussi a réaliser un programme sous MATLAB
SIMULINK qui peu réguler la vitesse et la position d’un moteur a courant continue grâce a
des paramètres réel pris sur le terrain .
64
Références et bibliographie
➢ Documentation interne de la centrale thermique de CAP-DJINET
• Fascicule 2.1 (Formation en milieu de travail étape II chef de bloc centrale TV) de
Mr GHERSALLAH.A et SAADA.D année 2007
• Fascicule 2.2 (Formation en milieu de travail module IV exploitation turbine) de Mr
GHERSALLAH.A et SAADA.D année 2007
➢ www.electricité-mcc.com
➢ Les moteurs à courant continu (Cours Electrotechnique de Mr AMARI. Mansour) Année

2011-2012
➢ PFE de Mr Mohamed ARHOUJDAM (Mise en œuvre d’une régulation de vitesse d’un

moteur a courant continu) Année universitaire 2012/2013. Université Mohammed V-Soussi
➢ PFE de Mr TIFOUN Mourad et Mr DRIF Malik (Commande par automate programmable

du programme huile turbine de la centrale de CAP-DJINET) Promotion Juin 2009
➢ Ancien PFE (Bibliothèque du département)

• Etude d’une régulation de la machine à courant continu cote (DEUA.ETH.21-07)
Liste des figures :
Figure I.1 : Schéma synoptique d’une tranche thermique
Figure I.2: Alternateur
Figure I.3 : Constitution générale d’un condenseur par surface
Figure I.4: bâche alimentaire
Figure I.5: Corps HP
Figure I.6 : Corps MP
Figure I.7 : Corps BP
Figure II.1 : Capteur de température
Figure II.2 : Indicateur de niveau
Figure II.3 : Moteur asynchrone
Figure II.4 : Servomoteur électrique
Figure II.5 : Vanne régulatrice
Figure II.6 : Disjoncteurs
Figure III.1 : Schéma d’un moteur à courant continu
Figure III.2 : Les deux corps rotor et stator
Figure III.3 : Collecteur et balais
Figure III.4 : Schéma équivalent d’un moteur à courant continu
Figure III.5 : Modélisation électrique d’un Moteur à excitation séparée
Figure III.6: Modélisation électrique d’un Moteur à excitation shunt
Figure III.7 : Modélisation électrique d’un Moteur à excitation série
Figure III.8 : Modélisation électrique d’un Moteur à excitation compound
Figure III.9 : Compteur/decompteur a chargement parallele
Figure III.10 : Codeur incrémental
Figure III.11: Schéma d’un résolveur
Figure III.12 : Schéma bloc d’un système en boucle ouverte

Figure III.13 : Schéma bloc d’un système en boucle fermée avec un retour unitaire
Figure III.14: Correcteur PID
Figure IV-1 : Schéma de régulation de la température huile turbine
Figure IV-2 : Composants du circuit du régulateur
Figure IV.3 : Représentation de la roue codeuse

Mémoire de Fin D 'Etude: Régulation de La Température Huile de Turbine de La Centrale Thermique de CAP-DJINET

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Mémoire de Fin D 'Etude: Régulation de La Température Huile de Turbine de La Centrale Thermique de CAP-DJINET

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université de Mouloud MAMMERI Tizi-Ouzou

Faculté de Génie Electrique et Informatique

Mémoire de Fin d’Etude

Option : Electronique industrielle

Régulation de la température huile de turbine

 MALLEK Abdennour PROMOTEUR : Mr. BENNAMANE.K

Promotion juillet 2017

Au terme de ce travail, on tient à remercier aussi Mr. BENNAMANE.K notre

Nous remercions également les ingénieurs et les responsables de la centrale

Nous dédions ce travail à nos très chers parents, nos

Dans le but d’étudier le system de régulation de la température de l’huile turbine de la centrale

 CHAPITRE I : Présentation de la centrale thermique de CAP-DJINET.

I.2 présentation de la centrale ………………………………………….…………………. 1

I.3 Constitution et fonctionnement ……………………………………………….……….4

I.3.1 Générateur de vapeur ………………………………………………………..………..4

I.3.3 Transformateur ………………………………………………………………..………5

I.3.4 poste d’eau……………………………………………………………………….…… 5

I.3.5 Condenseur ………………………………………………………………………..…..6

I.3.6 Bâche alimentaire (le poste de réchauffage et de dégazage) ………………………..7

I.3.7 les pompes ………………………………………………………………………………8

I.3.7.1 Pompes d’extraction…………………………………………………………………. 8

I.3.7.2 Pompes d’alimentation……………………………………………………………… 9

I.3.7.3 Pompes nourricières …………………………………………………………………9

I.3.7.4 Pompes principale ……………………………………………………………………9

I.4 La turbine ………………………………………………………………………………..9

I.4.1 Définition de la turbine ……………………………………………………………….9

I.4.2 Constitution de la turbine ……………………………………………………………10

I.4.2.1 Corps haute pression HP (SA11) …………………………………………………..10

I.4.2.2 Corps moyenne pression MP (SA12) ………………………………………………12

I.4.2.3 Corps basse pression BP (SA13) ……………………………………………………13

I.6 Le vireur ……………………………………………………………………………….. 21

I.6.1 Le vireur hydraulique……………………………………………………………….. 21

I.6.2 Le vireur manuel…………………………………………………………………….. 22

I.7 Pompe ATLINE……………………………………………………………………….. 22

I.8 Conclusion ……………………………………………………………………………..22

CHAPITRE II : Equipements et circuits électrique

II.1 Introduction …………………………………………………………………………..23

II.2 Les capteur…….. ……….……………………………………………………………23

II.2.1 Capteur de température ……………………………………………………………23

II.2.2 Thermocouple ……………………………………………………………………...24

II.2.3 Détecteur de pression ………………………………………………………………24

II.2.4 Capteur de position ………………………………………………………………...24

II.2.5 Indicateur de niveau ………………………………………………………………..25

II.3 Les actionneur ………………………………………………………………………..26

II.3.1 Les moteur asynchrone …………………………………………………………….26

II.3.2 Servomoteur électrique ……………………………………………………………..27

II.4 Les vannes …………………………………………………………………………….27

II.4.1 Vannes régulatrices ………………………………………………………………….28

II.5 Les composants électriques …………………………………………………………..28

II.5.1 Les disjoncteurs ……………………………………………………………………..28

II.5.2 Les contacteurs ………………………………………………………………………29

II.5.3 Relais thérmique …………………………………………………………………….30

II.5.5 Les fusibles …………………………………………………………………………..31

CHAPITRE III : Moteur à courant continu

III.1 Introduction ………………………………………………………………………….33

III.2 Description d’un moteur à courant continu …………………………………………33

III.3 Constitution d’un moteur à courant continu ……………………………………….34