Pfe-Master

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
‫الجـمـهـوريـة الجـزائـريـة الديـمـقـراطـيــة الشـعـبـيــة‬

MINISTRY OF HIGHER EDUCATION ‫وزارة التعليـم العالـي والبحـث‬
AND SCIENTIFIC RESEARCH ‫العلمـي‬
HIGHER SCHOOL IN APPLIED SCIENCES ‫المـدرسـة العليـا في العلوم التطبيقيــة‬
--T L E M C E N--
‫تلمسان‬-
Mémoire de fin d’étude

Pour l’obtention du diplôme de Master
Filière : Génie industriel

Spécialité : Management industriel et logistique
Présenté par :
 BAGHDADLI MOHAMMED KARIM

 LOUKIDI NADIR
Thème
Supervision, d’un système réservoir à

plusieurs niveaux via WinCC
Soutenu publiquement, le 26 /05 /2023, devant le jury composé de :

M. Fouad Maliki MCA ESSA. Tlemcen Président
M. Ahmed HASSAM MCB Université Tlemcen Directeur de mémoire
M. Mohammed ELAmin Ingénieur Principal Université Tlemcen Co- Directeur

MKEDDER en R & D demémoire
M. Mohammed Amine Professeur Université Tlemcen Examinateur 1

HADJ ABDELKADER
MCB Université Tlemcen

M. Mohammed El Amin Examinateur 2
BRIXI NIGASSA
Mme. Nourelhouda Docteur en Sciences Université Tlemcen Invité 1

HERARSI
Année universitaire : 2022/2023

Dédicaces
Je dédie humblement ce travail à ma famille, qui m’a offert une éducation précieuse, leur
amour a façonné la personne que je suis aujourd’hui.
Je dédie ce travail avec une profonde gratitude à ceux qui ont été mon symbole et mon étoile,
Tout au long de ce voyage académique exceptionnel.
À ma famille, dont l'amour inconditionnel et le soutien sans failleOnt illuminé mon chemin et
m'ont donné des ailes.
À mes amis, compagnons fidèles de cette aventure, Leurs encouragements et leur présence
rassurante
Ont nourri ma détermination et renforcé ma confiance, Leur amitié précieuse est unevéritable
récompense.
À mes professeurs, gardiens du savoir et de la sagesse, Leurs enseignements éclairés et leur

guidance bienveillante M'ont inspiré, m'ont façonné et m'ont ouvert les yeux
Sur des horizons infinis, où tout est merveilleux.

Je dédie ce travail avec admiration et gratitude à mon cher professeur M. Mohammed EL Amin
MKEDDER, qui a illuminé mon chemin vers la connaissance
À toutes les personnes qui ont cru en moi, de près ou de loin, Qui ont su voir en moi un
potentiel qui grandit sans fin,
Leur confiance et leurs encouragements sincères Ont fait de moi une personne plus forte et
plus fière.
Que cette dédicace témoigne de ma reconnaissance éternelle, Envers ceux qui ont marqué
mon parcours d'une empreinte si belle.
Ce travail est le fruit de notre synergie et de notre amour, À tous, je dis merci, du plus
profondde mon cœur.
I
Dédicaces
Je dédie ce mémoire
A ma chère grande mère paternelle qui a sacrifie son temps, sa santé et son
énergie pour que
je puisse réussir dans ma vie
Et Ma bien aimé ma grand-mère maternel paix a son âmes qui a contribuer

elle aussi a ce succès
A ma mère, ce travail est l'expression de ma gratitude profonde pour ton amour

infini. Puissent ces pages être le plus beau des présents que je puisse t'offrir,
marquant le début d'une multitude de cadeaux à venir, car tu es tout pour moi
A mon très cher père, je te dédie ce projet de fin d’étude pour ton éducation
pleine d’amour depuis ma naissance et ton envie de me rendre le meilleur des
hommes
A ma cher sœur, mes chers frères, mes tantes et oncles et tous mes proches et
amies qui ont cru en moi et a mes capacités ou ils m’ont encouragé et soutenue
même dans les moments difficile
Et enfin je veux laisser le meilleur pour la fin, à mon cher frère Amin Mkeddar,
dont le soutien et l'aide ont été inestimables non seulement dans mes études, mais
bien au-delà. Je te suis infiniment reconnaissant pour tout ce que tu as fait pour
moi
II
Remerciements
Je remercie Dieu le tout puissant de m’avoir donné la santé et la volonté à terminer ce
mémoire.
Je souhaite également remercier chaleureusement mon professeur, M. Amine

MKEDDER, dont les connaissances approfondies, le soutien inconditionnel et les précieux
conseils ont grandement contribué à la réussite de mon mémoire. Sa passion pour
l'enseignement et son dévouement envers ses étudiants ont été une source d'inspiration pour
moi.
Un sincère remerciement s'adresse également à Hassam Ahmed, dont les discussions

stimulantes, les idées novatrices et les retours constructifs ont enrichi mon travail de
recherche. Sa contribution intellectuelle a été inestimable et a contribué à l'amélioration de
mon mémoire.
Je ne saurais oublier de remercier mes parents, qui ont été mes piliers tout au long de ce
parcours académique. Leur amour, leur soutien inconditionnel et leurs encouragements
constants ont été la source de ma motivation et de ma persévérance.
Enfin, je tiens à exprimer ma reconnaissance envers les membres du jury qui ont accepté
de juger mon travail. Leur expertise, leurs commentaires et leurs suggestions constructives
ont grandement contribué à l'amélioration de mon mémoire.
À toutes ces personnes, je suis profondément reconnaissant pour leur soutien, leur
inspiration et leur contribution à la réalisation de mon mémoire.
Leur présence et leur appui ont été essentiels dans cette étape importante de ma vie
académique.
Je souhaite également exprimer ma gratitude envers M. Djennane, dont l'aide précieuse

et le dévouement sans faille ont été d'une grande valeur pour moi. Sa générosité et son soutien
constant ont contribué à enrichir mon expérience d'apprentissage.
Je tiens également à remercier chaleureusement M. Hadj Abdelkader, qui a dispensé le

module SADT avec passion et expertise. Ses connaissances approfondies et sa manière
d'enseigner ont grandement facilité ma compréhension de ce sujet complexe.
Un remerciement spécial est également adressé à Madame Herarsi, dont l'assistance et

les conseils ont été précieux tout au long de mon parcours. Sa disponibilité et son soutien
III
inébranlable ont été d'une grande aide pour moi.
Je suis profondément reconnaissant envers M. Djennane, M. Hadj Abdelkader et

Madame Herarsi pour leur contribution essentielle à mon apprentissage et à la réussite de mon
mémoire. Leur expertise et leur engagement ont été des facteurs clés dans mon parcours
académique.
Enfin, je tiens à exprimer ma profonde gratitude à M. Fouad MALIKI, le chef de filière

de Génie Industriel, pour son engagement inébranlable envers la réussite et la renommée de
cette filière au sein de l'ESSAT.
Sa dévotion et son dévouement envers ses étudiants ont été exemplaires. Ila toujours été
présent pour fournir des conseils, partager ses connaissances et nous encourager à repousser
nos limites. Sa passion pour le domaine du génie industriel a été contagieuse et a nourri notre
désir d'excellence.
IV
Table des matières
Table des matières

Dédicaces .................................................................................................................................... I
Remerciements ...................................................................................................................... III
Table des matières ................................................................................................................... V
Liste des Figures ..................................................................................................................VIII
Introduction Générale.............................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Généralités sur les automatismes ...................................................................... 3
1. Introduction ................................................................................................................... 4
2. Généralités sur Les systèmes automatisés ................................................................... 4
Historique ................................................................................................................. 4
Définition ................................................................................................................. 5
But de l’automatisation ............................................................................................ 6
Structure d’un système automatisé ........................................................................... 6
Partie commande .............................................................................................. 6
Partie opérative ................................................................................................. 7
Exemples des systèmes automatisés ......................................................................... 8
Avantages et les inconvénients de l’automatisation ................................................ 9
3. Généralités sur les automates programmables ............................................................ 9
Historique ................................................................................................................. 9
Architecture des automates .................................................................................... 10
Aspect extérieur .............................................................................................. 10
Structure interne.............................................................................................. 11
Fonctions réalisées .......................................................................................... 13
Critères de choix d’un automate ............................................................................. 13
Langage de programmation d’un API .................................................................... 13
Les avantages et les inconvénients ........................................................................ 14
4. Généralité sur les réservoirs ....................................................................................... 15
Différents types de réservoirs................................................................................. 15
Stockage de l’eau ............................................................................................ 16
Stockage des produits pétroliers ..................................................................... 16
Stockage des produits chimiques .................................................................... 16
Stockage des gaz ............................................................................................. 16
Stockage des aliments et des boissons............................................................ 17
Les réservoirs d’eau les plus courants ................................................................... 17
Réservoirs aériens ........................................................................................... 17
Réservoir souterrains ...................................................................................... 18
Réservoirs mobiles ......................................................................................... 18
Réservoirs de pluie ......................................................................................... 18
5. Conclusion .................................................................................................................... 19
Chapitre 2 : Généralité sur les systèmes de supervision ..................................................... 20
V
1. Introduction ................................................................................................................. 21
2. La supervision .............................................................................................................. 21
Définition ............................................................................................................... 21
Les fonctions de la supervision .............................................................................. 21
Acquisition de données ................................................................................... 21
Surveillance .................................................................................................... 21
3. Supervision dans un environnement SCADA ........................................................... 25
Définition du SCADA ............................................................................................ 25
Eléments du système SCADA ............................................................................... 26
L’interface Homme Machine (HMI) ...................................................................... 26
Protocoles employés dans un environnement SCADA .......................................... 27
Le protocole Modbus ...................................................................................... 27
Le protocole DNP3 ......................................................................................... 28
Le protocole PROFIBUS ................................................................................ 28
Avantages du SCADA ........................................................................................... 29
4. Conclusion .................................................................................................................... 30
Chapitre 3 : Développement de l’IHM sur SIMATIC WinCC Flexible et la simulation de
l’interface de l’IHM de supervision ...................................................................................... 31
1. Introduction ................................................................................................................. 32
2. Interface homme –machine ........................................................................................ 32
Définition ............................................................................................................... 32
Conception des HMI .............................................................................................. 33
Architecture logicielle d’interface homme-machine .............................................. 33
3. WinCC flexible ............................................................................................................ 34
Utilisation de SIMATIC WinCC flexible .............................................................. 35
Description D’une HMI ......................................................................................... 35
Eléments de WinCC flexible .................................................................................. 36
WinCC flexible Engineering système ............................................................. 36
WinCC flexible Runtime ................................................................................ 37
Option WinCC flexible ................................................................................... 38
4. Mise en service un projet de WinCC flexible ............................................................ 38
Création d’un nouveau projet ................................................................................. 38
Sélection de pupitre ................................................................................................ 38
Création des vues ................................................................................................... 41
Utilisation des objets .............................................................................................. 42
Création d’un SCALE pour notre source d’eau ..................................................... 44
REFLETER NOTRE SYSTEME DANS L’IHM .................................................. 44
5. Simulation .................................................................................................................... 46
Situation Initiale ..................................................................................................... 46
Seconde Situation................................................................................................... 47
Troisième Situation ................................................................................................ 48
Quatrième Situation ............................................................................................... 49
VI
Situation avant dernière ......................................................................................... 50
Situation Final ........................................................................................................ 51
6. Conclusion .................................................................................................................... 52
Conclusion Générale .............................................................................................................. 53
Bibliographie........................................................................................................................... 56
VII
Liste des Figures
Liste des Figures

Figure 1-1: Reconstitution d’une clepsydre [1] .......................................................................... 5
Figure 1-2 : Régulateur de Watt [2] ........................................................................................... 5
Figure 1-3 : Structure d'un système automatisé [7] .................................................................... 6
Figure 1-4 : Structure de la partie commande [7] ....................................................................... 7
Figure 1-5 : Structure de la partie opérative [7] ......................................................................... 7
Figure 1-6 : Exemple d’un passage à niveau [8] ........................................................................ 8
Figure 1-7 : Exemple d’un distributeur de billets [9] ................................................................. 8
Figure 1-8 : Exemple des feux de carrefour [10] ....................................................................... 8
Figure 1-9 : Exemple d’un ascenseur [11].................................................................................. 8
Figure 1-10 : Automate compact (Allen-bradley) [13]............................................................. 10
Figure 1-11 : Automate modulaire(Modicon) [13] ................................................................... 10
Figure 1-12 : Automate modulaire (Siemens) [13] ................................................................... 11
Figure 1-13: Structure interne d’un API [13] ........................................................................... 11
Figure 1-14 : des réservoirs en acier qui contient un liquide [18] ............................................. 15
Figure 1-15 : les bacs de stockage des hydrocarbures [25] ....................................................... 16
Figure 1-16 : réservoir de gaz [27] ........................................................................................... 17
Figure 1-17 : réservoir aérien [33] ............................................................................................ 17
Figure 1-18 : réservoir souterrain [34] ...................................................................................... 18
Figure 1-19 : citerne de récupération d’eau de pluie [36] ......................................................... 19
Figure 2-1 : Différents types de surveillance [37] .................................................................... 22
Figure 2-2 : Différents types de maintenance [38] ................................................................... 25
Figure 2-3 : Schéma général d’un système SCADA.[41]......................................................... 26
Figure 3-1 : Interface homme-machine [48] ............................................................................ 33
Figure 3-2 : WinCC flexible sur Tia portal [56] ....................................................................... 34
Figure 3-3 : la fenêtre principale de WinCC flexible [54] ....................................................... 37
Figure 3-4 : Fenêtre de création de projet................................................................................. 38
Figure 3-5 : Fenêtre d’affichage pour une sélection d’un pupitre ............................................ 39
Figure 3-6 : Fenêtre qui permet d’ajouter un appareil d’IHM .................................................. 40
Figure 3-7 : connexion entre IHM et le PLC ............................................................................ 41
Figure 3-8 : Affichage globale de notre menu de notre l’IHM ................................................. 41
Figure 3-9 : fenêtre globale de notre IHM ............................................................................... 42
Figure 3-10 : barre d’outils ....................................................................................................... 43
Figure 3-11 : Présentation de notre SCALE ............................................................................. 44
VIII
Liste des Figures
Figure 3-12 : représentation d’un ajout d’élément graphique .................................................. 44
Figure 3-13 : conception de notre système a partir des objets de l’IHM ................................. 45
Figure 3-14 : représentation de notre processus de remplissage et de vidange sur l’IHM ....... 46
Figure 3-15 : Supervision a l’état arrêt .................................................................................... 46
Figure 3-16 : Supervision lors du remplissage du réservoir 01 ............................................... 47
Figure 3-17 : supervision lorsque le réservoir 01 est remplie complètement .......................... 48
Figure 3-18 : supervision lors du remplissage du second réservoir ......................................... 49
Figure 3-19 : supervision dans l’état ou le réservoir 02 est remplie ........................................ 50
Figure 3-20 : supervision dans la situation ou nos deux réservoirs sont remplies ................... 51
IX
Introduction Générale
Introduction Générale
La supervision industrielle joue un rôle primordial dans l'optimisation des procédés
automatisés au sein de l'industrie moderne. Son objectif est de représenter, surveiller et
diagnostiquer l'état de fonctionnement de ces procédés afin d'assurer leur performance
optimale. L'évolution du rôle de l'opérateur a conduit à passer de la simple conduite à une
supervision plus avancée, où l'opérateur est désormais étroitement lié au système de contrôle-
commande, utilisant des outils spécifiques pour interagir avec les procédés automatisés.
Cette mémoire se focalise sur l'étude approfondie de la supervision industrielle. Dans un

premier temps, nous examinerons les concepts généraux liés aux automatismes et aux
réservoirs, qui constituent les bases essentielles de notre recherche. Ensuite, nous aborderons
en détail les systèmes de supervision, en mettant particulièrement l'accent sur les étapes clés
de la mise en place d'un projet de supervision. De plus, nous explorerons l'utilisation répandue
des systèmes SCADA dans l'industrie pour la surveillance et le contrôle des procédés
automatisés.
Enfin, nous nous intéresserons à la conception d'interfaces homme-machine (IHM) en

utilisant l'outil WinCC flexible. Nous allons pouvoir concevoir efficacement une interface qui
facilite l'interaction entre l'opérateur et le système de supervision. Nous présenterons
également notre propre système de remplissage et de vidange, en simulant son programme et
en visualisant ses résultats. Cette approche nous permettra d'évaluer et de valider les résultats
obtenus, tout en identifiant les améliorations possibles pour une optimisation continue.
Cette mémoire offre une compréhension approfondie de l'importance de la supervision

dans les procédés automatisés industriels, mettant en évidence les avantages d'une
surveillance active et d'un diagnostic précis. Nous explorons les aspects techniques de la mise
en œuvre d'un projet de supervision, ainsi que l'utilisation des systèmes SCADA pour une
gestion efficace des procédés. Enfin, nous plongeons dans le domaine de l'IHM et de la
conception d'interfaces intuitives, favorisant une interaction fluide entre l'opérateur et le
système de supervision.
2
Chapitre 1
Généralités sur les automatismes
Chapitre I : Généralités sur les automatismes
1. Introduction
Les réservoirs sont souvent utilisés dans l'industrie pour stocker des liquides tels que
l'eau, les produits chimiques, les carburants, etc. Les automates programmables industriels
sont des systèmes informatiques programmables qui sont utilisés pour contrôler et automatiser
les processus industriels.
Les API peuvent être utilisés pour contrôler différents aspects des réservoirs, tels que le
niveau de liquide, la température, la pression, le débit, etc. Les capteurs sont utilisés pour
mesurer ces paramètres et les données sont transmises à l'API. En fonction des valeurs
mesurées, l'API peut envoyer des signaux pour déclencher des actions telles que l'ouverture ou
la fermeture des vannes, l'activation des pompes, l'arrêt des processus, etc.
Les API peuvent également être programmés pour effectuer des opérations de
maintenance préventive sur les réservoirs, telles que la vidange ou le nettoyage régulier. Les
API sont capables de collecter et d'analyser des données en temps réel, ce qui peut permettre
d'optimiser les processus de remplissage et de vidange, d'optimiser l'utilisation des ressources
et de réduire les coûts.
2. Généralités sur Les systèmes automatisés
Historique
Le terme "automatique" tire son étymologie du mot "automate", mais son origine
scientifique est liée à la régulation et aux techniques utilisées pour la mettre en œuvre.
Jusqu'au XIXe siècle, les mécanismes étaient souvent construits de manière intuitive. À titre
d'exemple, on peut citer la clepsydre, une horloge à eau inventée par Ctesybios et utilisée pour
mesurer des intervalles de temps, ainsi que le régulateur de Watt, conçu pour maintenir
constante la vitessede rotation d'une turbine à vapeur. Le développement de l'automatique en
tant que discipline scientifique s'est donc largement appuyé sur ces avancées techniques.
4
Figure 1-1: Reconstitution d’une clepsydre [1]
Figure 1-2 : Régulateur de Watt [2]

Entre le 19ème siècle et le milieu du 20ème siècle, la théorie du bouclage, proposée par
Maxwell, ainsi que les algèbres mathématiques de description développées par Nyquist, Bode
et Black, ont été mises en place. À partir du milieu du 20ème siècle, l'automatique moderne a
émergé avec l'apparition de calculateurs numériques. La représentation d'état, introduite par
Kalman, s'est révélée particulièrement adaptée à la commande de systèmes complexes. De
plus, des méthodes d'étude des systèmes non-linéaires et échantillonnés ont été développées.
[3]
Définition
On qualifie de système automatisé celui qui peut passer d'une situation initiale à une
situation finale sans intervention humaine, et dont ce comportement est répétitif lorsque les
conditions caractéristiques de la situation initiale sont remplies. L'automatisation permet
d'obtenir des résultats réguliers et rapides tout en évitant à l'homme des tâches pénibles et
5
répétitives. [4]
But de l’automatisation
Les buts de l’automatisation sont :

• Eliminé les taches répétitives.
• Simplifier le travail de l’être humain.
• Augmenter la sécurité.
• Accroitre la productivité.
• S’adapter à des contextes particuliers.
• Améliorer la qualité et la quantité. [5]
Structure d’un système automatisé
Tout système automatisé est composé d'une partie commande (PC) et d'une partie
opérative (PO). Pour faire fonctionner le système, l'opérateur doit donner des consignes à la
partie commande (PC), qui va les traduire en ordres exécutés par la partie opérative (PO). Une
fois les ordres exécutés, la partie opérative (PO) signale à la partie commande (PC) que le
travail aété accompli. Enfin, la partie commande (PC) signale à l'opérateur que le travail a été
réalisé avec succès. [6]
Figure 1-3 : Structure d'un système automatisé [7]
Partie commande
La partie commande reçoit les consignes de l'opérateur, envoie des ordres à la partie
opérative et reçoit des informations sur l'état de cette dernière. Elle peut être réalisée par la
logique câblée ou programmée. Les informations d'entrée, provenant du pupitre(consignes de
l'opérateur) ou de la partie opérative (rapports des capteurs), sont reliées à la partie commande
via ses entrées (carte d'entrée dans le cas d'un automate programmable). Ces entrées sont
6
exploitées par l'organe de traitement (programme…) pour déterminer les sorties à activer. Les
sorties de la partie commande sont transmises à la partie opérative (consignes opératives) ou
au pupitre (informations visuelles).[7]
Figure 1-4 : Structure de la partie commande [7]
Le système de supervision est constitué des pupitres de commande et de signalisation

quipermettent à l'opérateur de commander le système en marche, en arrêt, en départ de cycle,
etc. Ce système permet également la visualisation des différents états du système à travers des
voyants, des terminaux de dialogue ou des interfaces homme- machine (IHM). [6]
Partie opérative
La partie opérative réalise les opérations et les ordres émis par la partie commande, elle
contient les actionneurs, les pré-actionneurs, les effecteurs et les capteurs. Cette partie agit sur
la matière d'œuvre en fonction des consignes opératives générées par la partie commande et
fournit des comptes rendus d'exécution à cette dernière. [7]
Figure 1-5 : Structure de la partie opérative [7]
7
Exemples des systèmes automatisés
Figure 1-6 : Exemple d’un passage à niveau [8]
Figure 1-7 : Exemple d’un distributeur de billets [9]
Figure 1-8 : Exemple des feux de carrefour [10]
Figure 1-9 : Exemple d’un ascenseur [11]
8
Avantages et les inconvénients de l’automatisation
Parmi les avantages nous citons,

• La capacité de production accélérée.
• L’aptitude à convenir à tous les milieux de production.
• La souplesse d’utilisation.
• La création de postes d’automaticiens. Parmi les inconvenants nous citons,
• Le coût élevé du matériel, principalement avec les systèmes hydrauliques.
• La maintenance doit être structurée.
• La suppression d’emplois. [12]
3. Généralités sur les automates programmables
Historique
Effectivement, l'utilisation de relais électromagnétiques et de systèmes pneumatiques

pour la réalisation des parties commandes était très répandue avant l'apparition des automates
programmables industriels. Cependant, cette solution présentait plusieurs inconvénients, tels
que des coûts élevés, un manque de flexibilité et l'impossibilité de communiquer avec d'autres
systèmes. L'utilisation de systèmes à base de microprocesseurs a permis de remédier à ces
inconvénients en offrant une solution plus économique, flexible et communicante, grâce à la
programmation. Ainsi, les automates programmables industriels sont devenus une solution
incontournable dans l'automatisation des processus industriels.
Exactement, les premiers automates programmables industriels ont été développés pour
répondre aux besoins spécifiques de l'industrie, notamment dans le secteur automobile, où il
était nécessaire de contrôler de manière précise et rapide les mouvements des machines. Les
automates ont donc été conçus pour être robustes, fiables et adaptés aux environnements
industriels, tout en offrant une certaine flexibilité et une programmation aisée. Depuis, ils ont
largement évolué pour répondre aux besoins des différentes industries et sont devenus des
composants essentiels des systèmes automatisés modernes. [13]
Tout à fait, l'API (Automate Programmable Industriel) est conçue pour être utilisé dans
un environnement industriel et permet de contrôler des processus automatisés en envoyant des
ordres à des actionneurs en fonction des données d'entrée provenant de capteurs. La partie
commande est gérée par un programme informatique qui permet de programmer le
fonctionnement de l'API en fonction des besoins de l'application industrielle. [14]
9
Architecture des automates
Aspect extérieur
En effet, les automates programmables industriels peuvent être de différents types, tels
que les automates compacts et modulaires. Les automates compacts sont généralement utilisés
pour des automatismes simples et sont conçus pour intégrer l'ensemble des éléments
nécessaires au fonctionnement de l'automate dans un même boîtier. Les micro automates,
quant à eux, sont des automates compacts de petite taille qui peuvent être utilisés pour la
commande de petits automatismes.
Les automates modulaires, quant à eux, sont composés de différents modules distincts
qui peuvent être installés sur un ou plusieurs racks, selon les besoins de l'automatisme. Ces
modules comprennent le processeur, l'alimentation, les interfaces d'entrées/sorties et d'autres
modules d'extension pour des fonctions spécifiques telles que la communication ou le
traitement analogique. Les automates modulaires offrent une grande flexibilité et une capacité
de traitement élevée pour des automatismes complexes. [13]
Figure 1-10 : Automate compact (Allen-bradley) [13]
Figure 1-11 : Automate modulaire(Modicon) [13]
10
Figure 1-12 : Automate modulaire (Siemens) [13]
1 Module d'alimentation 6 Carte mémoire
2 Pile de sauvegarde 7 Interface multipoint (MPI)
3 Connexion au 24V cc 8 Connecteur frontal
4 Commutateur de mode (à clé) 9 Volet en face avant
5 LED de signalisation d'état et de défauts [7]
Structure interne
Figure 1-13: Structure interne d’un API [13]
 Module d'alimentation : le module d'alimentation est un composant clé de l'automate

programmable industriel. Il a pour fonction principale de distribuer l'énergie électrique
aux différents modules de l'API. En général, il est alimenté en courant alternatif (220V
11
ou 380V) et fournit une tension continue de 24V qui est utilisée pour alimenter les
différents modules de l'automate. Il peut également intégrer des fonctions de protection
contre les surtensions, les court-circuit et les surintensités pour garantir un
fonctionnement sûr et fiable de l'API..
 Unité centrale : L'unité centrale (CPU) est le cerveau de l'automate programmable

industriel (API). Elle contient un microprocesseur qui exécute le programme de
l'automate, qui peut être écrit en langage de programmation spécifique. La CPU traite
les informations reçues des capteurs en temps réel, effectue les calculs nécessaires et
envoie des commandes aux actionneurs en fonction de la logique de commande
programmée. Elle peut également inclure des fonctionnalités supplémentaires telles que
le comptage rapide, le traitement de signaux analogiques, la communication avec
d'autres automates ou des systèmes informatiques externes.
 Le bus interne : Le bus interne permet la communication entre les différents blocs de
l'automate programmable industriel (API) et les éventuelles extensions. Il permet aux
différents modules de l'API d'échanger des informations entre eux, de manière à assurer
une coordination optimale entre les différentes fonctions de l'automate. Les données
sont transmises sous forme numérique, avec des protocoles de communication
spécifiques à chaque fabricant d'API.
 Mémoires : Les mémoires jouent un rôle crucial dans le stockage du système

d'exploitation (ROM ou PROM), du programme (EEPROM) et des données système
lors de l'opération (RAM). En effet, la RAM est souvent soutenue par une pile ou une
batterie. Par ailleurs, il est possible d'augmenter la capacité de stockage en ajoutant des
barrettes mémoires de type PCMCIA.
 Interfaces d'entrées / sorties : L'interface d'entrée joue un rôle crucial dans la réception
des informations provenant du S.A.P. ou du pupitre. Elle est également chargée de
mettre en forme ces signaux en effectuant des opérations telles que le filtrage et de les
isoler électriquement grâce à l'utilisation de l'optocouplage. De son côté, l'interface de
sortie est responsable de la commande des différents pré actionneurs et éléments de
signalisation du S.A.P., tout en garantissant l'isolement électrique. [13]
12
Fonctions réalisées
Les automates compacts offrent la possibilité de commander les sorties en T.O.R tout en
prenant en charge des fonctions de comptage et de traitement analogique. D'autre part, les
automates modulaires permettent d'accomplir une multitude d'autres fonctions grâce à
l'utilisation de modules intelligents disposés sur un ou plusieurs racks. Ces modules présentent
l'avantage de ne pas surcharger la charge de travail de la CPU, car ils disposentsouvent de leur
propre processeur. [14]
Critères de choix d’un automate
 Nombre d’entrées / sorties ;

 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement ;
 Communication : Possibilité d’être communiquer avec d’autre automate supervision
; Le temps d’exécution « Le temps de réponse ».[15]
Langage de programmation d’un API
Il existe cinq langages de programmation pour les automates programmables, et ceux-ci

sont connus dans le monde entier. Chaque automate peut être programmé à l'aide d'une
console de programmation propriétaire ou d'un ordinateur équipé du logiciel constructeur
spécifique.
Voici les cinq langages :
 La Liste d'Instructions (IL), ou langage booléen, qui permet de traduire le S7-GRAPHE

en un programme automate en utilisant un ensemble d'instructions booléennes
spécifiques à l'automate, telles que LOAD « LD », STORE « ST », « AND » et « OR
».
 Le Langage Littéral Structuré (ST), un langage informatique qui utilise des fonctions
telles que if ... then ... else ... (si ... alors ... sinon ...) et qui est peu utilisé par les
automaticiens.
 Le Langage à Contacts (LD), un langage graphique développé pour les électriciens.
 Les Blocs Fonctionnels (FBD), un langage graphique dans lequel les fonctions sont
représentées par des rectangles, avec les entrées à gauche et les sorties à droite. Ce
langage estutilisé par les automaticiens.
13
 Le S7-GRAPHE ou SFC, un langage de programmation de haut niveau qui permet une
programmation facile de tous les processus séquentiels. [15]
Les avantages et les inconvénients
Parmi les avantages nous citons, En éliminant les travaux répétitifs, les automates
programmables permettent d'améliorer les conditions de travail pour les employés en
réduisantles tâches répétitives et ennuyeuses.
En augmentant la production, les automates programmables peuvent améliorer la

productivité de l'entreprise.
En améliorant la qualité des produits ou en réduisant les coûts de production, les

automates programmables peuvent aider à augmenter les profits de l'entreprise.
Le langage de programmation facile à comprendre et la facilité de modification du

programme par rapport à la logique câblée permettent une plus grande flexibilité et
adaptabilité de l'automate programmable.
La simplification du câblage permet une installation plus rapide et moins compliquée.
La puissance et la rapidité des automates programmables permettent une plus grande

efficacité dans le traitement des données et des commandes.
La facilité de maintenance de l'automate programmable et sa fiabilité peuvent aider à

réduire les temps d'arrêt pour les réparations.
L'augmentation de la sécurité est possible grâce à la surveillance et à la régulation

automatisées des systèmes.
Les possibilités de communication avec l'extérieur, comme avec un ordinateur ou un

autre automate programmable, peuvent permettre une intégration plus facile dans un système
global.
Les automates programmables offrent une énorme possibilité d'exploitation, avec de

nombreuses fonctions et possibilités de configuration.
Les automates programmables sont souvent plus économiques à long terme car ils
permettent de réduire les coûts de maintenance et d'optimiser la production. [16]
Parmi les inconvénients nous citons, Le nombre important de fils de connexion peut
générer des problèmes de complexité et de surcharge de travail, ce qui peut entraîner un
14
risque de plantage de l'automate programmable. Une formation adéquate est nécessaire pour
éviter les erreurs de câblage et optimiser l'utilisation de l'automate programmable. [16]
4. Généralité sur les réservoirs
Les réservoirs sont des structures de stockage qui peuvent contenir des liquides, des gaz
ou des produits solides. Ils sont utilisés dans une variété d’applications, notamment pour
stocker des produits pétroliers, des produits chimiques, des produits alimentaires, de l’eau et
de l’air comprimé. [17]
Figure 1-14 : des réservoirs en acier qui contient un liquide [18]
Les réservoirs peuvent être fabriqués a partir d’une variété de matériaux, notamment
l’acier, l’aluminium, le béton et les matériaux composites. Ils peuvent être de formes diverses,
allant des réservoirs cylindriques horizontaux ou verticaux aux réservoirs sphériques. [19][20]
Les réservoirs peuvent également être équipés de divers accessoires, tels que des évents,
des systèmes de jaugeage, des systèmes de remplissage et de vidange, des pompes, des vannes
et des alarmes de niveau. [21]
Il est important de noter que les réservoirs peuvent présenter des risques potentiels pour
la santé et la sécurité, tels que des fuites, des incendies, des explosions et des émissions
toxiques. Il est donc essentiel que les réservoirs soient conçus, construits, installés et
entretenus de manière appropriée pour minimiser ces risques. [22]
Différents types de réservoirs
Les réservoirs sont utilisés pour stocker une variété de liquides, de gaz et de produits en
vrac pour une utilisation ultérieure. Leur fonction est de stocker de grandes quantités de ces
derniers en toute sécurité et efficacement en minimisant les risques pour la santé et
15
l’environnement. Voici quelques-unes des utilisations les plus courantes des réservoirs et
leurs fonctions :
Stockage de l’eau
Les réservoirs sont utilisés pour stocker de l’eau potable pour les zones rurales et
urbaines. Ils sont conçus pour stocker de grandes quantités d’eau et sont équipés de systèmes
de filtration pour assurer la qualité de l’eau. [23]
Stockage des produits pétroliers
Les bacs sert à emmagasiner des produits pétroliers tels que le gazole, le kérosène,
l’essence, le fioul et le diesel. Ils sont souvent construits en acier et sont équipés de systèmes
de sécurité pour éviter les fuites. [24]
Figure 1-15 : les bacs de stockage des hydrocarbures [25]
Stockage des produits chimiques
Le genre de ces contenants permet de conserver une variété de produits chimiques, tels
que les acides, les solvants. Ils sont conçus pour résister a la corrosion chimique et sont
équipés de systèmes de ventilation pour éviter les risques d’explosion. [31]
Stockage des gaz
Ils sont de la forme sphérique permettent une meilleure résistance à la pression de la

paroi du réservoir ce qui impliquera une meilleur préservation des différents types de gaz, tels
que l'oxygène, l'azote, l'argon et le propane. Ils sont conçus pour résister aux pressions élevées
et sont équipés de systèmes de sécurité pour éviter les risques d'explosion. [26]
16
Figure 1-16 : réservoir de gaz [27]
Stockage des aliments et des boissons
Ce type de réservoir a pour le but de contenir des aliments et des boissons tels que le lait,
le jus de fruit, les huiles alimentaires et les produits de boulangerie. Ils sont souvent fabriqués
en acier inoxydable pour éviter la contamination des aliments. [28][29]
Les réservoirs d’eau les plus courants
Réservoirs aériens
Les réservoirs aériens sont montés sur une tour ou une plate-forme surélevée pour
fournir une pression suffisante pour l’approvisionnement en eau des bâtiments ou zones
d’irrigation. [32]
Figure 1-17 : réservoir aérien [33]
17
Réservoir souterrains
Les réservoirs souterrains sont enterrés dans le sol et sont utilisés pour stocker de l’eau
potable ou non pour les besoins domestique, industrielle ou commerciale. [32]
Figure 1-18 : réservoir souterrain [34]
Réservoirs mobiles
C’est une citerne qui permet de transporter de l'eau potable ou non potable d'un endroit
à l'autre. Ils peuvent être utilisés pour l'approvisionnement en eau dans des zones éloignées ou
pour fournir de l'eau en cas d'urgence. [30]
Réservoirs de pluie
Ce genre de réservoir est très écologique ou il va collecter et n stocker de l'eau de pluie

pour une utilisation ultérieure. Ils sont souvent utilisés pour l'irrigation ou pour les besoins
domestiques, tels que le lavage de voiture ou la toilette. [35]
18
Figure 1-19 : citerne de récupération d’eau de pluie [36]
En fonction des besoins de l'utilisateur, il existe de nombreux genres de réservoirs d'eau

différents disponibles pour répondre à une variété d'applications.
5. Conclusion
En conclusion, les automates programmables industriels sont largement utilisés pour

contrôler et automatiser les processus qui impliquent des réservoirs dans l'industrie,
permettant ainsi de garantir une manipulation sûre et efficace des liquides stockés, de
minimiser les risques d'accidents et d'optimiser l'utilisation des ressources.
19
Chapitre 2
Généralité sur les systèmes de supervision
Chapitre II : Généralités sur les systèmes de supervision
1. Introduction
Le système SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) joue un rôle essentiel
dans le contrôle et la surveillance des processus industriels. Grâce à sa capacité à collecter,
visualiser et analyser des données en temps réel, le SCADA offre de nombreux avantages
pour les opérations industrielles. Dans cette section, nous explorerons les différents aspects du
SCADA, y compris les protocoles de communication, les fonctionnalités du logiciel
d'interface homme/machine (HMI) et les avantages offerts par ce système. Nous examinerons
également certains des protocoles de communication les plus couramment utilisés, tels que
MODBUS, DNP3 et PROFIBUS. Commençons par comprendre les composants clés d'un
système SCADA et leur fonctionnement.
2. La supervision
Définition
La technique industrielle de suivi et de pilotage informatique des procédés de

fabrication automatisés englobe la surveillance et le contrôle des opérations de production. La
supervision implique la collecte de données telles que les mesures, les alarmes et les
informations sur l'état de fonctionnement, ainsi que la gestion des paramètres de commande
des processus, habituellement gérés par des automates programmables.[37]
Les fonctions de la supervision
Acquisition de données
La collecte de données constitue la phase initiale de ce processus, et elle englobe la

collecte, la validation et la garantie de l'authenticité des données. Par la suite, les informations
concernant l'état du système sont transmises en continu vers le contrôle, permettant ainsi une
surveillance constante. Ces opérations requièrent l'utilisation de capteurs pour mesurer les
variations des variables du processus. Les données recueillies seront ensuite utilisées dans
l'étape de détection, où elles seront exploitées dans le cadre de la relation résiduelle. [37]
Surveillance
La surveillance des procédés utilise les données provenant du système pour évaluer son
état opérationnel et détecter d'éventuels changements. Ce suivi est effectué pendant la phase
d'exploitation, bien qu'il soit pris en compte dès la phase de conception. Il sert à filtrer les
signaux de processus, de commande et les événements afin d'établir l'état du système. En
21
situation normale, il transmet les données filtrées aux commandes. De plus, il permet de
détecter et de diagnostiquer les erreurs et les pannes du système. En cas de défaillance, il
informe à la fois le module de maintenance et le module de surveillance. On distingue deux
types de surveillance : la surveillance des opérateurs et la surveillance des commandes. La
surveillance du système d'exploitation lui-même est subdivisée en deux catégories : la
surveillance curative et la surveillance prédictive. [37]
Figure 2-1 : Différents types de surveillance [37]
 Surveillance de la commande
Fondée sur le principe des filtres de commande, cette approche vise à vérifier la
conformité des ordres émis avec l'état de la partie opérative. Pour cela, le concept d'Objet
Commandable Elémentaire (OCE) a été développé afin de concevoir ces filtres de commande.
 Surveillance du système opérant
La responsabilité de cette approche englobe la surveillance des défaillances du procédé,

qui sont classées en deux catégories dans le cadre de la sûreté de fonctionnement : les
défaillances cataleptiques et les défaillances progressives
Les défaillances cataleptiques se caractérisent par leur nature soudaine et complète.

Elles se produisent sans transition, entraînant un passage direct de l'état de fonctionnement
normal a un état de panne. Les défaillances progressives se manifestent par des dégradations
partielles et graduelles. La figure ci-dessous illustre les différents types de surveillance.
 Surveillance prédictive
22
La surveillance prédictive peut être réalisée de manière directe ou indirecte. Dans le cas
de la surveillance prédictive directe, le principe repose sur l'analyse des signaux, des données
et des processus stochastiques afin de déterminer l'état réel de l'élément surveillé et d'évaluer
sa durée de vie restante.
La surveillance prédictive indirecte, quant à elle, prend en compte tous les types de
matériels présentant des défaillances qui se traduisent par une diminution de la qualité ou de
la quantité des produits fabriqués. Elle se base sur des paramètres tels que le flux de
production ou la qualité des produits.
 Surveillance curative
La surveillance prédictive comprend deux fonctions principales : la détection et le

diagnostic. La détection est étroitement liée à la contrainte de temps réel. Son rôle est
d'analyser le comportement de la partie opérative afin de générer des symptômes en cas de
dysfonctionnement.
Le diagnostic repose sur un mécanisme composé de deux étapes distinctes. La première

étape consiste à localiser le sous-système fonctionnel défaillant en se basant sur les
symptômes identifiés par la détection. Cette localisation est réalisée par une interprétation
continue des symptômes au fur et à mesure de leur apparition. Cette étape s'appuie sur un
modèle de connaissances élaboré à partir d'une analyse fonctionnelle du système surveillé. Ce
modèle est ensuite traduit sous forme de Signatures Temporelles Causales (STC).
La deuxième étape du diagnostic vise à identifier les causes premières des défaillances
et à analyser leurs conséquences. Elle repose sur un graphe fonctionnel qui modélise les
relations causales entre les fonctions internes du système et ses fonctions principales.
 Diagnostic
L'étape de diagnostic comprend la détection des erreurs, l'identification de l'élément

défectueux et la détermination de la cause de l'erreur. La signature de l'erreur est représentée
par un ou plusieurs résidus. Si la signature par défaut est connue, il est possible de remonter
des effets à la cause, c'est-à-dire d'associer des éléments non nuls à des éléments défectueux.
Ainsi, cette étape nécessite l'utilisation d'un modèle de défaut pour résoudre le problème
inverse.
En résumé, le processus de diagnostic se compose de deux étapes : l'identification des

défauts et la localisation des défauts.
23
 Aide à la décision
Dans certaines situations, même les opérateurs les plus expérimentés et qualifiés
peuvent commettre des erreurs en prenant des décisions inappropriées. Cette situation peut
être due à la fatigue de l'opérateur, à un grand nombre d'alarmes se déclenchant
simultanément et que l'opérateur ne peut gérer, ou simplement à une mauvaise interprétation
de sa part. L'aide à la décision vise à assister l'opérateur dans la prise de bonnes décisions face
à toute situation en lui proposant une liste d'actions susceptibles de rétablir les paramètres
optimaux du système.
Dans un système d'aide à la décision, l'opérateur reste toujours aux commandes et le

système lui-même n'agit jamais directement. Il fournit simplement des informations et des
conseils. Par conséquent, le système d'aide à la décision ne calcule pas de valeur précise, mais
propose plutôt les actions à entreprendre. Par exemple, il peut recommander de modifier un
point de référence d'une boucle de commande en raison d'une dérive détectée par un capteur,
ou de modifier la commande manuelle car le régulateur fonctionne en dehors de sa plage de
stabilité. Cependant, il n'est pas censé déterminer précisément le point de réglage ou la valeur
d'action requise. Cela nécessite une étude plus approfondie de validation, ce qui relève
souvent de la recherche.
 Maintenance
La maintenance est une étape qui intervient généralement après la prise de décision. Son
objectif est de maintenir ou de restaurer les performances des composants ou du système dans
son ensemble, afin d'assurer son bon fonctionnement pour accomplir les tâches requises. Ces
activités comprennent des aspects techniques, administratifs et de gestion.
Lorsqu'un composant interne du matériel est jugé défaillant ou trouvé défectueux au

cours d'une tâche préventive, sa réparation ou son remplacement est considéré comme de la
maintenance corrective. Si le composant est jugé non défaillant mais dégradé, même au-delà
de la valeur de défaillance potentielle, sa réparation ou son remplacement relève de la
maintenance préventive.
24
La figure 1.2 représente les différents types de maintenance :
Figure 1-2 : Différents types de maintenance [38]
3. Supervision dans un environnement SCADA
Définition du SCADA
SCADA est un acronyme qui désigne le contrôle et la supervision par acquisition de

données (Supervisory Control and Data Acquisition en anglais). Il permet la centralisation des
données et leur présentation souvent sous forme semi-graphique sur des postes de pilotage. Le
système SCADA collecte les données provenant de divers équipements d'une installation
donnée, puis les transmet à un ordinateur central, qu'il soit situé à proximité ou à distance. Cet
ordinateur central est chargé de contrôler et de superviser l'installation, tout en étant
subordonné à d'autres postes d'opérateurs. L'architecture typique d'un système SCADA est
illustrée dans la figure ci-dessous.[37][39]
25
Figure 1-3 : Schéma général d’un système SCADA.[41]
Eléments du système SCADA
Le système SCADA est principalement composé des éléments suivants :
 Site central : Il s'agit de la station de contrôle qui gère l'ensemble du système SCADA.
Il fournit généralement à l'utilisateur une interface pour afficher les informations et
contrôler les sites distants.
 RTU (Remote Terminal Unit) ou PLC : Cette unité est chargée de collecter les
informations provenant des instruments sur le terrain et de les transmettre au MTU
(Master Terminal Unit) via le système de communication.
 MTU (Master Terminal Unit) : Le MTU rassemble les données provenant des RTU et
les rend accessibles aux opérateurs via l'interface homme-machine (HMI). Il transmet
également les commandes des opérateurs vers les instruments sur le terrain.
 Système de communication : Il permet la communication entre le MTU et les
différents RTU. Les moyens de communication peuvent inclure Internet, réseaux sans
fil ou câblés, ou encore le réseau téléphonique public. [51][44][43]
L’interface Homme Machine (HMI)
Le logiciel d'interface homme-machine (HMI) du système SCADA offre plusieurs

fonctionnalités essentielles pour assurer le bon fonctionnement du système. Voici les
principales actions réalisées par un logiciel SCADA :
 Visualisation des données d'exploitation : Le logiciel permet d'afficher les données
d'exploitation de l'ensemble des installations de manière graphique.
26
 Acquisition, stockage et extraction des données : Le logiciel collecte, enregistre et
extrait les données d'exploitation importantes, en y ajoutant les commentaires saisis
par l'opérateur.
 Visualisation des tendances en temps réel : Le logiciel affiche les tendances en temps
réel à partir des données en direct ou depuis les bases d'archivage.
 Amélioration de la disponibilité des installations : Le logiciel contribue à améliorer la
disponibilité des installations en fournissant des informations fiables.
 Gestion des alarmes : Le logiciel capture les notifications d'alarme et les transmet au
personnel d'exploitation et de maintenance via des messages texte ou vocaux.
 Génération de rapports : Le logiciel génère des rapports d'exploitation réguliers ainsi
que des rapports réglementaires conformément aux exigences.
 Gestion de la sécurité : Le logiciel assure la gestion de la sécurité des processus et des
procédés à travers toutes les installations. Il administre les authentifications et les
habilitations pour l'accès du personnel.
L'interface graphique de l'HMI joue un rôle crucial dans la procédure d'aide à la

décision. Elle est le point d'interaction entre l'opérateur et les algorithmes d'aide à la décision.
Elle facilite l'interprétation des données et la prise de décision en offrant une bonne visibilité
de l'état et de l'évolution de l'installation. Les résidus, les alarmes et les propositions d'action
sont affichés en différentes couleurs pour faciliter la compréhension et l'action de l'opérateur.
[40]
Protocoles employés dans un environnement SCADA
Les protocoles de communication dans un environnement SCADA ont connu des

évolutions significatives en raison de la nécessité d'échanger des données critiques sur de
longues distances et en temps réel. Cette exigence a conduit au développement de plusieurs
protocoles qui sont largement utilisés. [42][43]
Le protocole Modbus
Le protocole MODBUS est un protocole de communication qui régit l'échange de données

entre une station "Maître" et des stations "Esclaves". Il utilise des trames MODBUS pour
faciliter cette communication. Le format de base d'une trame MODBUS comprend différents
champs. Le champ "adresse" indique l'adresse de la station Esclave destinataire de la requête,
tandis que le champ "fonction" détermine le type de commande à exécuter, tel que la lecture
27
ou l'écriture d'un mot. Le champ "données" contient les paramètres et informations liés à la
requête.
Pour garantir l'intégrité des trames, le protocole utilise un contrôle de redondance

cyclique (CRC16), permettant à la station destinataire de vérifier l'intégrité de chaque trame
reçue.
Lorsqu'une trame est reçue, la station Esclave adresse une trame de réponse à la station
Maître. Le format de cette trame de réponse est identique à celui de la trame émise par la
station Maître, mais son champ de données peut varier en fonction du type de commande. Le
protocole MODBUS, développé par Modicon, est couramment utilisé pour la communication
entre réseaux d'automates programmables. [40]
Le protocole DNP3
Le protocole DNP3 est un protocole de communication multi-point conçu pour

échanger des informations entre un système de conduite (superviseur ou RTU) et un ou
plusieurs équipements électroniques intelligents (IED). Dans ce système, le système de
conduite agit en tant qu'équipement maître, tandis que les IED sont les équipements esclaves.
Chaque équipement est identifié par une adresse unique dans une plage allant de 0 à
65519, ce qui permet la diffusion de trames.
DNP3 est basé sur le profil EPA (Enhanced Performance Architecture), qui est une
version simplifiée du modèle OSI (Open System Interconnection). L'EPA se compose de trois
couches : la couche physique, la couche liaison et la couche application. Cependant, pour
permettre la transmission de messages de grande taille (2 kilooctets ou plus), des fonctions de
segmentation et de réassemblage de données ont été ajoutées. Ces fonctions forment une
pseudo couche Transport.
Ainsi, le protocole DNP3 offre une structure de communication robuste et efficace pour
les systèmes de conduite et les équipements électroniques intelligents. [40]
Le protocole PROFIBUS
PROFIBUS est un réseau de terrain ouvert et non propriétaire, conçu pour répondre aux
besoins d'un large éventail d'applications dans les domaines manufacturier et des procédés.
PROFIBUS se divise en trois protocoles de transmission, appelés profils de

communication, qui sont spécifiquement adaptés à des fonctions particulières : DP, PA et
28
FMS. Selon l'application, il peut utiliser trois supports physiques de transmission : RS 485,
CEI 1158-2 ou fibre optique. PROFIBUS est conforme à des normes internationales
largement reconnues.
L'architecture de PROFIBUS repose sur trois couches inspirées du modèle OSI en sept
couches.
La couche 1, appelée couche physique, décrit les caractéristiques physiques de la

transmission, notamment les types de câbles et les méthodes de modulation utilisés.
La couche 2, appelée couche liaison de données, spécifie les règles d'accès au bus, telles
que les méthodes d'adressage et de contrôle de flux.
Enfin, la couche 7, appelée couche application, définit les mécanismes communs

nécessaires aux applications distribuées et précise la signification des informations échangées.
L'architecture de communication PROFIBUS permet ainsi une mise en œuvre efficace

et fiable des communications dans les systèmes PROFIBUS. [40]
Avantages du SCADA
Le SCADA offre plusieurs avantages, notamment :

 Surveillance à distance : il permet de surveiller l'état du fonctionnement d'un
procédé, même s'il se trouve dans une zone éloignée, en affichant les informations
pertinentes sur des écrans dédiés.
 Contrôle des performances : il permet de visualiser en temps réel les performances
désirées du système, et en cas de perte de performance, des alarmes sont
automatiquement déclenchées pour alerter l'opérateur.
 Détection des erreurs : il génère des alarmes lorsqu'une défaillance se produit, en
indiquant la position et l'élément défectueux. Cela facilite le diagnostic et
l'intervention de l'opérateur.
 Prise de décision : il fournit de nombreuses informations sur le système, ce qui aide
l'opérateur à prendre des décisions éclairées et à éviter les erreurs lors de son
intervention.
 Centralisation des opérations : il regroupe les opérations et le personnel dans une
salle de commande, réduisant ainsi le besoin de se rendre sur les sites éloignés. Grâce
à l'interface graphique, l'état de l'installation peut être suivi en temps réel, ce qui évite
les visites de contrôle fréquentes.
29
En résumé, le SCADA offre une surveillance à distance, un contrôle des performances,
une détection des erreurs, une aide à la prise de décision et une centralisation des opérations,
ce qui améliore l'efficacité et la fiabilité des systèmes. [37][39]
Inconvénients du SCADA
 Un système SCADA n’est pas utile dans les petits systèmes industriels.
 Un système SCADA coûte très cher.
 Un système SCADA demande beaucoup de ressources matérielles et de logiciels.
 Les systèmes SCADA sont victimes de piratages informatiques et leurs systèmes de
sécurités contiennent toujours des failles de sécurité vue l’immensités de ces systèmes.
4. Conclusion
Le système SCADA est devenu un outil essentiel dans les domaines du contrôle
industriel et de la surveillance des processus. En permettant une surveillance à distance, un
contrôle précis des performances, une détection rapide des erreurs et une aide à la prise de
décision, le SCADA offre des avantages significatifs pour les opérations industrielles. Les
protocoles de communication tels que MODBUS, DNP3 et PROFIBUS jouent un rôle crucial
dans l'échange d'informations entre les différentes parties du système SCADA. De plus, le
logiciel d'interface homme/machine fournit une visualisation claire et conviviale des données
et facilite les opérations des opérateurs. En regroupant les opérations dans une salle de
commande centralisée, le SCADA permet également de réduire les visites sur site et
d'améliorer l'efficacité des opérations. Dans l'ensemble, le SCADA offre une solution
puissante pour optimiser les processus industriels et améliorer la productivité.
30
Chapitre 3
Développement de l’IHM sur SIMATIC
WinCC Flexible et la simulation de
l’interface de l’IHM de supervision
Chapitre III : Développement de l’IHM sur SIMATIC WinCC Flexible et la simulation
de l’interface de l’IHM de supervision
1. Introduction
Le chapitre présent vise à fournir une explication détaillée sur l'interface homme-
machine (IHM) dans le TIA Portal et la procédure de mise en service et la supervision de
notre système de remplissage et vidange des réservoirs. L'IHM joue un rôle essentiel dans la
visualisation, le contrôle et la surveillance du processus, offrant aux opérateurs une interface
conviviale pour interagir avec le système.
2. Interface homme –machine
L'avancement de l'industrie a généré une demande croissante pour une exploitation plus
efficace des installations industrielles, passant des schémas synoptiques aux pupitres de
contrôle et de commande, puis aux écrans tactiles. L'objectif principal de ces évolutions est de
faciliter au maximum la supervision et l'exploitation des équipements industriels. Dans cette
étude, nous nous concentrons sur les interfaces Homme-Machine dédiées à la surveillance des
systèmes industriels. [45]
Définition
Une interface homme-machine est définie comme un ensemble de dispositifs matériels

et logiciels qui permettent à un utilisateur d’interagir avec un système interactif. Dans le
contexte des installations industrielles, cette interface se compose de graphiques répartis sur
plusieurs pages, représentant différents aspects de l’installation. Chaque page peut appeler
d’autres pages, permettant ainsi de couvrir l’ensemble de l’installation. Grâce à cette
interface, il est possible d’effectuer des actions telles que démarrer une pompe, visualiser le
niveau d’un réservoir, ouvrir une vanne, simplement en cliquant avec la souris d’un ordinateur
ou en touchant l’écran tactile. [46][47]
32
Figure 3-1 : Interface homme-machine [48]
Conception des HMI
Les projets d'informatisation et d'automatisation visant la conception de systèmes

industriels homme-machine de plus en plus complexes sont confrontés à des enjeux
importants, ce qui rend essentielle la prise en compte des facteurs humains dans leur approche
globale. Dans ce contexte, différentes disciplines techniques et humaines proposent
actuellement des outils, des techniques, des méthodes et des modèles susceptibles de
contribuer au développement de ces systèmes homme-machine. La conception des interfaces
homme-machine (HMI) repose principalement sur les aspects suivants :
 L'analyse et la modélisation du système technique.

 L'analyse et la modélisation des tâches humaines ainsi que des intervenants impliqués
dans le système homme-machine.
 La spécification des éléments graphiques.
 Les environnements graphiques utilisés pour la création des éléments graphiques.
 L'évaluation du système homme-machine. [49][50]
Architecture logicielle d’interface homme-machine
Bien que cette section soit destinée aux informaticiens, il est nécessaire d'introduire
quelques notions fondamentales sur la conception de logiciels dédiés aux interfaces homme-
machine (HMI). En effet, la mise en place d'un système interactif, en particulier de la partie
33
correspondant à l'interface homme-machine, est une tâche complexe, longue et coûteuse.
Malgré les avancées techniques et les efforts de recherche dans le domaine de l'interaction
homme-machine, cette affirmation reste d'actualité. Les raisons en sont multiples : tout
d'abord, l'attitude de l'utilisateur a évolué. L'utilisateur, autrefois soumis aux "ordres de la
machine", est désormais un utilisateur plus exigeant, qui souhaite voir l'ordinateur comme un
outil utile et accessible de partout et à tout moment. De plus, l'innovation technologique
s'accélère, se manifestant par des améliorations de performances et de miniaturisation, ainsi
que par des techniques interactives de plus en plus robustes. [49]
3. WinCC flexible
Lorsque la complexité des processus s'accroît et que les machines et installations

doivent répondre à des exigences de fonctionnalités de plus en plus rigoureuses, l'opérateur a
besoin d'une transparence maximale. Cette transparence est obtenue grâce à l'Interface
Homme-Machine (IHM). [52]
Figure 3-2 : WinCC flexible sur Tia portal [56]

L'IHM constitue le lien entre l'opérateur humain et le processus de la machine ou de
l'installation. Le contrôle effectif du processus est assuré par le système d'automatisation. Par
34
conséquent, il existe une interface entre l'opérateur et WinCC flexible (sur le pupitre
opérateur), ainsi qu'une interface entre WinCC flexible et le système d'automatisation.
Utilisation de SIMATIC WinCC flexible
WinCC flexible est un logiciel IHM qui permet de mettre en œuvre des concepts
d'automatisation évolutifs au niveau de la machine, en utilisant des outils d'ingénierie simples
et efficaces. WinCC flexible présente les avantages suivants :
 SIMPLICITÉ : Le logiciel offre une interface conviviale et intuitive, facilitant la

création et la configuration des interfaces homme-machine. Les utilisateurs peuvent
facilement concevoir des écrans interactifs et définir des fonctionnalités spécifiques.
 OUVERTURE : WinCC flexible est compatible avec différents systèmes
d'automatisation et offre une grande flexibilité en termes d'intégration avec d'autres
logiciels et matériels. Il permet ainsi une interopérabilité entre différents composants
et systèmes.
 FLEXIBILITÉ : Le logiciel permet de personnaliser et de modifier les interfaces
homme-machine en fonction des besoins spécifiques de chaque projet. Il offre des
fonctionnalités de configuration avancées, permettant aux utilisateurs de s'adapter
rapidement aux évolutions et aux exigences du système.
Description D’une HMI
La gamme complète de SIMATIC HMI offre une solution complète pour répondre à
toutes les tâches de contrôle-commande. Elle permet de surveiller en temps réel le processus
et de maintenir les machines et installations en fonctionnement. L'Interface Homme-Machine
(IHM) constitue l'interface entre l'opérateur et le processus de la machine ou de l'installation,
tandis que le contrôle réel du processus est assuré par le système d'automatisation. Il existe
donc une interface entre l'opérateur et WinCC flexible, qui est utilisée sur le pupitre opérateur,
ainsi qu'une interface entre WinCC flexible et le système d'automatisation.
Les tâches principales d'un système IHM sont les suivantes :

 Représentation du processus : Le système IHM affiche et met à jour les informations
relatives au processus sur le pupitre opérateur. Ainsi, lorsque l'état du processus
évolue, les affichages sont mis à jour en conséquence.
35
 Commande du processus : L'opérateur peut interagir avec le processus à travers
l'interface utilisateur graphique. Par exemple, il peut définir des valeurs de consigne
pour les automates ou démarrer des moteurs.
 Gestion des alarmes : Lorsque des états critiques se produisent dans le processus, des
alarmes sont déclenchées instantanément. Par exemple, lorsque des seuils sont
dépassés.
 Archivage des données de processus et des alarmes : Le système IHM est capable
d'archiver les données de processus et les alarmes. Cela permet de documenter
l'historique du processus et d'accéder ultérieurement aux données de production. [53]
Eléments de WinCC flexible
Le logiciel WinCC flexible Engineering est utilisé pour effectuer toutes les tâches de
configuration requises. Il permet de déterminer les pupitres opérateurs de la gamme SIMATIC
HMI qui peuvent être configurés. Par ailleurs, WinCC flexible Runtime est le logiciel utilisé
pour la visualisation du processus. Il permet d'exécuter le projet en mode processus. Enfin, les
options WinCC flexible sont disponibles pour étendre les fonctionnalités de base de WinCC
flexible. Chaque option nécessite une licence spécifique.[53]
WinCC flexible Engineering système
WinCC flexible est le logiciel d'ingénierie utilisé pour toutes les tâches de
configuration. Il se présente comme un système modulaire, où chaque édition ajoute des
fonctionnalités et prend en charge une plus large gamme d'appareils. Lorsque nous créons ou
ouvrons un projet dans WinCC flexible, nous sommes accueillis par l'interface du WinCC
flexible Workspace sur l'écran de configuration de l'ordinateur. La fenêtre du projet affiche la
structure du projet et permet sa gestion.[53]
36
Figure 3-3 : la fenêtre principale de WinCC flexible [54]
 La barre des menus regroupe toutes les commandes nécessaires à l'utilisation de

WinCC flexible. Les raccourcis correspondants à chaque commande sont également
indiqués.
 Les barres d'outils fournissent un accès rapide aux fonctionnalités les plus utilisées
par le programmeur.
 La zone de travail est utilisée pour configurer les vues de manière claire et
compréhensible pour l'utilisateur, facilitant ainsi la manipulation et la consultation
des résultats.
 La boîte à outils propose une sélection d'objets simples ou complexes qui peuvent
être insérés dans les vues, tels que des éléments graphiques et des éléments de
commande.
 La fenêtre des propriétés affiche les propriétés de l'objet sélectionné dans la zone de
travail. Cela permet d'éditer les propriétés spécifiques de l'objet.[53]
WinCC flexible Runtime
Pendant l'exécution en mode Runtime, l'opérateur peut effectuer le contrôle-commande

du processus. Les principales tâches réalisées à ce stade sont les suivantes :
 Établir la communication avec les automates.
 Afficher les vues sur l'écran.
37
 Commander le processus en spécifiant des consignes ou en ouvrant/fermant des
vannes, par exemple.
 Archiver les données actuelles de Runtime, telles que les valeurs processus et les
événements d'alarme. [53]
Option WinCC flexible
Différentes options sont disponibles pour les composants suivants :

 Le système d'ingénierie WinCC flexible.
 Le Runtime de WinCC flexible sur les pupitres opérateur basés sur PC.
 Les pupitres opérateur non basés sur PC. [55]
4. Mise en service un projet de WinCC flexible
Création d’un nouveau projet
 ouvrir le projet existant

 sélectionnez l’étape suivante qui est la Visualisation indiquez dans la Figure 3.4
Figure 3-4 : Fenêtre de création de projet
Sélection de pupitre
Après avoir effectué notre première étape qui consiste à créer un nouveau projet ou à ré
ouvrir un projet existant dans le but de faire sa visualisation, on passe a la deuxième étape qui
nous permet de sélectionner le pupitre opérateur comme l’indique la Figure 3.5 suivante. Cela
38
nous conduit à une nouvelle fenêtre qui donne les différents IHM qu’on peut utiliser dans
notre TIA portal ce que la Figure 3.6 nous montre, dans notre cas on a fait les étapes
suivantes :
Cliquez SIMATIC Basic Panel  cliquez sur 15’’ Ecran  cliquez sur TP1500 Basic 
sélectionnez l’appareil qui a le N° de référence : 6AV6- 647-0AG11-3AX0
Figure 3-5 : Fenêtre d’affichage pour une sélection d’un pupitre
39
Figure 3-6 : Fenêtre qui permet d’ajouter un appareil d’IHM

La Figure 3.7 illustre la procédure que nous avons suivie pour établir une connexion ou
une synchronisation entre notre IHM et notre PLC. Cette opération a été réalisée en utilisant
l'Assistant pupitres opérateurs, qui est une fonctionnalité intégrée dans le TIA Portal. Grâce à
cet assistant, nous avons pu configurer et paramétrer la communication entre l'IHM et le PLC
de manière efficace et rapide. Cette étape nous a permis d'établir une liaison fluide et fiable
entre les deux composants, facilitant ainsi le contrôle et la surveillance en temps réel des
processus automatisés.
40
Figure 3-7 : connexion entre IHM et le PLC

Création des vues
Figure 3-8 : Affichage globale de notre menu de notre l’IHM
41
Figure 3-9 : fenêtre globale de notre IHM
Utilisation des objets
Les objets constituent des composants graphiques qui jouent un rôle essentiel dans la
configuration visuelle des vues de processus du projet. Lors de la création de ces vues, nous
avons accès à des objets préconfigurés qui sont spécifiquement conçus pour représenter notre
installation, afficher des procédures et définir des valeurs de processus.
La boîte à outils met à notre disposition divers ensembles d'objets, comprenant des
objets simples, des objets complexes, des éléments graphiques ainsi qu'une bibliothèque
d'objets.
42
Figure 3-10 : barre d’outils

Parmi les objets les plus couramment utilisés, on retrouve :
 La ligne polygonale : elle est composée de segments reliés les uns aux autres et peut
comporter un nombre variable de points d'angle. Ces points peuvent être modifiés ou
supprimés selon les besoins. De plus, il est possible de choisir parmi différentes
terminaisons de lignes telles que droites, arrondies ou en forme de flèche.
 La vue de graphique : cette fonctionnalité permet d'afficher des graphiques
préalablement créés dans des logiciels graphiques externes. Il est possible d'afficher
des graphiques aux formats suivants : ".emf", ".wmf", ".dib", ".bmp", ".jpg", ".jpeg",
".gif" et ".tif".
 Les boutons : ces éléments permettent de contrôler l'exécution d'un processus. Ils
offrent la possibilité de configurer des actions ou des scripts à exécuter lorsqu'ils sont
activés.
 Les objets prédéfinis de la bibliothèque : cette bibliothèque regroupe des objets déjà
créés et prêts à être utilisés, ce qui facilite leur incorporation dans les vues de
processus.
43
Création d’un SCALE pour notre source d’eau
Figure 3-11 : Présentation de notre SCALE

SCALE permet de redimensionner, d'ajuster et de formater les valeurs affichées sur les
objets graphiques tels que les graphiques, les jauges et les indicateurs de mesure. Cette
fonctionnalité est très utile pour adapter l'échelle des valeurs aux limites spécifiques de notre
source d’eau et pour améliorer la lisibilité des données affichées à l'écran.
REFLETER NOTRE SYSTEME DANS L’IHM :
Nous avons entrepris la conception et la réalisation d'une interface homme-machine

(IHM) pour notre système de remplissage et de vidange de réservoirs, en suivant
attentivement les exigences définies dans notre cahier des charges. Notre objectif était de
mettre en place une interface conviviale et fonctionnelle qui permettrait aux opérateurs
d'interagir de manière efficace avec le système.
Figure 3-12 : représentation d’un ajout d’élément graphique

Pour cela, nous avons utilisé une pompe comme l’indique la Figure 3.12 composant
principal pour le processus de vidange du réservoir principal vers le second, contrôlée par un
automate programmable (PLC). De plus, nous avons intégré une électrovanne, pour le
44
processus de remplissage du premier réservoir, des capteurs de niveaux pour ce dernier,
capteur de fin de course qui permettra l’arrêt de la pompe lors de la détection de ce capteur,
une cuve qui contient notre source d’eau et enfin on a ajouté des pipes qui représente la
circulation d’eau la connexion entre nos composants, la Figure 3.13 illustre l’intégration de
nos composants de notre système dans notre Interface. Ainsi, notre IHM devait offrir une
interface intuitive permettant de contrôler et de surveiller ces différentes actions.
Figure 3-13 : conception de notre système a partir des objets de l’IHM

En respectant les spécifications du cahier des charges, notre IHM a été conçue de manière à
afficher les informations pertinentes telles que les niveaux d'eau, les états de fonctionnement
(mise en marche/arrêt) et les indications visuelles des différentes étapes du processus. Des
commandes conviviales ont également été mises en place pour permettre aux opérateurs
d'interagir facilement avec le système, en activant ou en désactivant les différentes actions
selon les besoins, la Figure 3.14 illustre le résultat final de notre conception.
45
Figure 3-14 : représentation de notre processus de remplissage et de vidange sur l’IHM
5. Simulation
Une fois que nous avons cliqué sur le bouton "runtime", la simulation de notre système
sera lancée.
Situation Initiale :
Figure 3-15 : Supervision a l’état arrêt

La Figure 3.15 présente la supervision de notre système de remplissage et de vidange,
mettant en évidence son état initial d'arrêt. Cette configuration nous permet d'observer
différents éléments clés. Tout d'abord, notre source principale d'eau est complètement
46
remplie, prête à être utilisée pour le processus. Cela garantit un approvisionnement adéquat en
eau pour notre système.
De plus, nous remarquons que les indicateurs de niveaux ne sont pas encore activés.
Cela signifie que nos réservoirs sont actuellement vides, prêts à être remplis lors du
déclenchement du système. Les indicateurs de niveaux joueront un rôle essentiel en
fournissant des informations visuelles sur le niveau d'eau dans le réservoir principale.
Cette configuration initiale permet d'établir une base solide pour la suite du processus de
remplissage et de vidange. Les réservoirs vides et la source d'eau remplie créent les conditions
nécessaires pour le fonctionnement du système.
En résumé, la Figure 3.15 représente l'état d'arrêt de notre système de remplissage et de

vidange. Les réservoirs vides et la source d'eau remplie sont des éléments clés de cette
configuration initiale. Ils préparent le terrain pour le déclenchement du système et l'activation
ultérieure des indicateurs de niveaux, marquant ainsi le début du processus de remplissage et
de vidange de manière efficace et contrôlée.
Seconde Situation :
Figure 3-16 : Supervision lors du remplissage du réservoir 01

La figure 3.16 illustre la supervision de notre système après avoir été mis en marche. À
ce stade, le processus de remplissage du premier réservoir est en cours. Cela est réalisé grâce
à l'activation de l'électrovanne, qui permet le passage de l'eau vers le réservoir.
47
Parallèlement, nous pouvons observer que nos indicateurs de niveau sont également
activés. Ces indicateurs jouent un rôle crucial en fournissant une indication visuelle du niveau
d'eau atteint dans le réservoir. Ils offrent une surveillance en temps réel de l'état de
remplissage, permettant ainsi de suivre et de contrôler efficacement le niveau d'eau dans le
premier réservoir.
Cette configuration de supervision après la mise en marche du système marque le début

du processus de remplissage. L'électrovanne active et les indicateurs de niveau en
fonctionnement fournissent des informations précieuses sur le déroulement du processus,
offrant une supervision claire et précise de l'état de remplissage du premier réservoir.
Troisième Situation :
Figure 3-17 : supervision lorsque le réservoir 01 est remplie complètement

La figure 3.17 À ce stade, notre réservoir principal est complètement rempli et
l'électrovanne est désactivée, permettant à la pompe de démarrer et de remplir notre second
réservoir.
Lorsque notre réservoir principal atteint sa capacité maximale, l'électrovanne est

automatiquement désactivée pour éviter tout débordement. Cela permet à la pompe de prendre
le relais et de commencer à remplir le second réservoir. Cette séquence de fonctionnement
48
garantit un transfert contrôlé de l'eau entre les réservoirs, assurant ainsi un processus de
remplissage efficace et sûr.
Un aspect important de cette supervision est l'allumage de tous nos indicateurs de

niveaux. Ces indicateurs fournissent une visualisation claire et précise du niveau d'eau atteint
dans notre premier réservoir. Le fait que tous les indicateurs soient allumés indique que notre
premier réservoir est entièrement rempli, ce qui est une condition essentielle pour passer à
l'étape suivante du processus..
Quatrième Situation :
Figure 3-18 : supervision lors du remplissage du second réservoir

La figure 3.18 met en évidence la supervision de notre système, montrant le
remplissage en cours du second réservoir et le vidage progressif du premier réservoir jusqu'à
ce qu'il atteigne son niveau bas. Ce processus est réalisé en utilisant notre pompe, qui assure
un transfert efficace de l'eau entre les réservoirs.
L'une des fonctionnalités essentielles de cette supervision est l'utilisation des indicateurs
de niveaux. Ces indicateurs fournissent une visualisation claire et précise du niveau d'eau
atteint dans les réservoirs. Grâce à ces indicateurs, nous pouvons surveiller en temps réel le
niveau d'eau dans chaque réservoir, ce qui nous permet de contrôler et d'ajuster le processus
de remplissage et de vidange de manière précise et sécurisée.
49
Situation avant dernière :
Figure 3-19 : supervision dans l’état ou le réservoir 02 est remplie

La figure 3.19 présente la supervision de notre système à un stade où le second
réservoir atteint sa capacité maximale. Cela conduit à la désactivation de la pompe afin
d'éviter tout débordement d'eau. Parallèlement, le premier réservoir est vidé jusqu'en dessous
du détecteur de niveau bas, ce qui active notre électrovanne pour permettre un deuxième
remplissage du réservoir principal.
Cette étape de supervision est cruciale dans notre processus de remplissage et de

vidange des réservoirs. Lorsque le second réservoir atteint sa capacité maximale, la pompe est
automatiquement désactivée pour éviter tout risque de débordement. Cela garantit la sécurité
du système en évitant tout déversement excessif d'eau.
En même temps, le premier réservoir est vidé jusqu'en dessous du détecteur de niveau
bas. Cette action déclenche l'activation de l'électrovanne, permettant ainsi de remplir à
nouveau le réservoir principal. Cette séquence de vidange et de remplissage contribue à
maintenir un équilibre entre les réservoirs et à assurer un fonctionnement efficace du système.
50
Situation Final :
Figure 3-20 : supervision dans la situation ou nos deux réservoirs sont remplies
La figure 3.20 présente la supervision ou on a le remplissage des deux réservoirs avec
l'activation de tous les capteurs de niveau et des indicateurs de niveau du premier réservoir.
Notre synthèse sur cette simulation de supervision englobant le système de remplissage

est minutieusement orchestré pour assurer le transfert d'eau entre les réservoirs. Lorsque le
processus débute, tous nos capteurs sont activés, prêts à détecter les variations de niveau
d'eau. En parallèle, les indicateurs de niveau du premier réservoir s'allument, permettant une
surveillance visuelle du niveau d'eau croissant.
La pompe entre en action, facilitant le transfert de l'eau du premier réservoir vers le

second réservoir. Cette opération est réalisée avec une précision et une efficacité optimales
grâce à la coordination entre les capteurs de niveau et les composants du système.
Au fur et à mesure que le remplissage progresse, les capteurs de niveau continuent à

surveiller attentivement le niveau d'eau du premier réservoir. Lorsque le seuil de niveau bas
est atteint, l'actionneur de l'électrovanne est activé, provoquant la fermeture de la pompe pour
arrêter le vidange de notre réservoir principale.
51
6. Conclusion
La mise en service nous a permis de simuler le fonctionnement du système, d'identifier

les éventuels problèmes et de les corriger avant la mise en marche. Grâce à l'IHM dans le TIA
Portal et à la mise en service efficace, nous avons pu créer une interface fonctionnelle pour la
supervision de notre système de remplissage et de vidange de réservoirs.
L’IHM dans le TIA Portal offre des fonctionnalités avancées pour la supervision et le
contrôle de notre système. La mise en service est une étape essentielle pour garantir un
fonctionnement optimal du projet. En utilisant ces outils et techniques, nous sommes en
mesure de concevoir et de mettre en œuvre une interface efficace qui facilite la gestion de
notre système de remplissage et de vidange de réservoirs.
52
Conclusion Générale
En conclusion, notre étude approfondie sur la supervision industrielle nous a permis de
comprendre l'importance cruciale de cette technique dans les procédés automatisés. Nous
avons constaté que la supervision offre de nombreux avantages, tels qu'une surveillance
active, un diagnostic précis et un fonctionnement optimal des procédés industriels.
L'évolution du rôle de l'opérateur, passant de la simple conduite à la supervision, reflète
l'importance croissante de cette technique dans le secteur industriel.
Nous avons examiné les concepts fondamentaux liés aux automatismes et aux
réservoirs, en jetant les bases nécessaires à notre étude. Ensuite, nous nous sommes
concentrés sur les systèmes de supervision, en analysant les étapes essentielles de
l'implémentation d'un projet de supervision. Les systèmes SCADA ont également été abordés,
mettant en évidence leur utilisation.
Nous avons également abordé la conception d'une interface homme-machine (IHM)

basée sur l'outil WinCC flexible, en répondant à la question de la manière de concevoir une
interface efficace favorisant l'interaction entre l'opérateur et le système de supervision. En
simulant le programme et en visualisant notre propre système de remplissage et de vidange,
nous avons pu évaluer et valider nos résultats, tout en identifiant des pistes d'amélioration
pour une optimisation continue.
En somme, notre étude approfondie nous a permis de comprendre l'importance capitale

de la supervision industrielle dans l'industrie automatisée. Cette technique joue un rôle clé
dans l'obtention de performances optimales des procédés, en offrant des outils et des
méthodes pour représenter, surveiller et diagnostiquer leur fonctionnement. Nous espérons
que cette mémoire contribuera à une meilleure compréhension et à une application efficace de
la supervision dans le domaine industriel, favorisant ainsi l'efficacité et la fiabilité des
procédés automatisés.
 Perspective :
Dans le cadre de l'amélioration et du développement de notre système de remplissage et

de vidange, une perspective importante consiste à implémenter la régulation PID
(Proportionnel Intégral Dérivé). L'objectif principal de cette régulation sera de maintenir le
niveau du réservoir à un niveau prédéfini, préalablement sélectionné. Cette approche
permettra d'ajuster en temps réel les actions de remplissage et de vidange en fonction des
variations du niveau du réservoir, assurant ainsi un contrôle précis et automatisé de la quantité
d'eau présente. Grâce à cette régulation, le système sera en mesure de maintenir un niveau de
réservoir stable, et assurant un fonctionnement efficace et fiable.
54
Ou encore une autre perspective intéressante consisterait à intégrer une pompe pour
faciliter le processus de remplissage en provenance de notre source et de vidange de notre
Réservoir 2. Cet ajout permettrait d'éliminer la nécessité d'intervenir manuellement dans ces
opérations, évitant ainsi les manipulations laborieuses. De plus, l'utilisation d'une pompe
permettrait de rationaliser l'utilisation de l'eau en créant un cycle fermé où le flux d'eau circule
en permanence entre nos réservoirs. Cela contribuerait à réduire le gaspillage d'eau tout en
maintenant un approvisionnement constant pour notre système de remplissage et de vidange.
Cette évolution permettrait d'optimiser l'efficacité et la durabilité de notre processus global,
améliorant ainsi l'automatisation et la fiabilité de notre système.
Nous souhaitons réaliser une exécution réelle en synchronisant la supervision avec notre
système de remplissage et de vidange. Cependant, en raison de l'outil non professionnel que
nous utilisons, nous ne sommes pas en mesure d'établir une liaison directe entre les deux.
Malheureusement, notre outil actuel ne dispose pas des fonctionnalités nécessaires pour
une intégration complète et une communication fluide entre la supervision et notre système.
Par conséquent, nous ne pourrons pas réaliser une exécution réelle avec une synchronisation
en temps réel.
55
Bibliographie
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Webographie
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61
Résumé
Dans ce mémoire de Master, nous avons pu atteindre notre cible qui est s’inspirer à partir des
résultats obtenus dans le mémoire d’ingénieur. Dans cette phase nous avons attaqué la
réalisation d’une IHM de supervision de notre système. Cette IHM est faites en nous
concentrant sur les besoins spécifiques de notre système. Les résultats de cette supervision
soulignent son rôle crucial dans l'amélioration de la performance globale et de l'efficacité du
système supervisé. Notre travail contribue à optimiser la convivialité et la fonctionnalité du
système.
Mots-clés
IHM, Run-Time, WINCC, Tia Portal, SCADA, Supervision, Simulation, Réservoir
Abstract
In this Master's thesis, we have achieved our objective of drawing inspiration from the results
obtained in the engineering thesis. In this phase, we focused on developing a supervisory HMI
(Human-Machine Interface) for our system. The design of this HMI was tailored to address
the specific requirements of our system. The results of this supervision highlight its crucial
role in improving overall performance and efficiency of the supervised system. Our work
contributes to optimizing the usability and functionality of the system.
Keywords
HMI, Run-Time, WINCC, Tia Portal, SCADA, Supervision, Simulation, Reservoir
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ في هذه‬.‫ تمكنا من تحقيق هدفنا الذي هو اﻻستلهام من النتائج المحصلة في أطروحة الهندسة‬،‫في هذه أطروحة الماجستير‬
‫ تم تصميم هذه الواجهة المستخدمة مع التركيز‬.‫ قمنا بالتركيز على تنفيذ واجهة المستخدم البشري للمراقبة لنظامنا‬،‫المرحلة‬
‫ تسلط نتائج هذه المراقبة الضوء على دورها الحاسم في تحسين اﻷداء العام وكفاءة النظام‬.‫على اﻻحتياجات الخاصة لنظامنا‬
.‫ يسهم عملنا في تحسين سهولة اﻻستخدام ووظائف النظام‬.‫المراقب‬
‫الكﻠمات المفتاحية‬
‫ الخزان‬،‫ المحاكاة‬،‫المراقبة‬WINCC،Tia Portal ،SCADA ، ،‫ التشغيل في الوقت الحقيقي‬،‫واجهة المستخدم البشري‬

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫الجـمـهـوريـة الجـزائـريـة الديـمـقـراطـيــة الشـعـبـيــة‬

Mémoire de fin d’étude

Filière : Génie industriel

 BAGHDADLI MOHAMMED KARIM

Supervision, d’un système réservoir à

Soutenu publiquement, le 26 /05 /2023, devant le jury composé de :

M. Ahmed HASSAM MCB Université Tlemcen Directeur de mémoire

M. Mohammed ELAmin Ingénieur Principal Université Tlemcen Co- Directeur

M. Mohammed Amine Professeur Université Tlemcen Examinateur 1

MCB Université Tlemcen

Mme. Nourelhouda Docteur en Sciences Université Tlemcen Invité 1

Année universitaire : 2022/2023

Tout au long de ce voyage académique exceptionnel.

À mes professeurs, gardiens du savoir et de la sagesse, Leurs enseignements éclairés et leur

Sur des horizons infinis, où tout est merveilleux.

Et Ma bien aimé ma grand-mère maternel paix a son âmes qui a contribuer

A ma mère, ce travail est l'expression de ma gratitude profonde pour ton amour

Je souhaite également remercier chaleureusement mon professeur, M. Amine

Un sincère remerciement s'adresse également à Hassam Ahmed, dont les discussions

Je souhaite également exprimer ma gratitude envers M. Djennane, dont l'aide précieuse

Je tiens également à remercier chaleureusement M. Hadj Abdelkader, qui a dispensé le

Un remerciement spécial est également adressé à Madame Herarsi, dont l'assistance et

Je suis profondément reconnaissant envers M. Djennane, M. Hadj Abdelkader et

Enfin, je tiens à exprimer ma profonde gratitude à M. Fouad MALIKI, le chef de filière

Table des matières

Liste des Figures

Cette mémoire se focalise sur l'étude approfondie de la supervision industrielle. Dans un

Enfin, nous nous intéresserons à la conception d'interfaces homme-machine (IHM) en

Cette mémoire offre une compréhension approfondie de l'importance de la supervision

2. Généralités sur Les systèmes automatisés

Figure 1-1: Reconstitution d’une clepsydre [1]

Figure 1-2 : Régulateur de Watt [2]

Les buts de l’automatisation sont :

Structure d’un système automatisé

Figure 1-3 : Structure d'un système automatisé [7]

Figure 1-4 : Structure de la partie commande [7]

Le système de supervision est constitué des pupitres de commande et de signalisation

Figure 1-5 : Structure de la partie opérative [7]

Figure 1-6 : Exemple d’un passage à niveau [8]

Figure 1-7 : Exemple d’un distributeur de billets [9]

Figure 1-8 : Exemple des feux de carrefour [10]

Figure 1-9 : Exemple d’un ascenseur [11]

Parmi les avantages nous citons,

3. Généralités sur les automates programmables

Effectivement, l'utilisation de relais électromagnétiques et de systèmes pneumatiques

Figure 1-10 : Automate compact (Allen-bradley) [13]

Figure 1-11 : Automate modulaire(Modicon) [13]

Figure 1-12 : Automate modulaire (Siemens) [13]

1 Module d'alimentation 6 Carte mémoire

2 Pile de sauvegarde 7 Interface multipoint (MPI)

3 Connexion au 24V cc 8 Connecteur frontal

4 Commutateur de mode (à clé) 9 Volet en face avant

5 LED de signalisation d'état et de défauts [7]

Figure 1-13: Structure interne d’un API [13]

 Module d'alimentation : le module d'alimentation est un composant clé de l'automate

 Unité centrale : L'unité centrale (CPU) est le cerveau de l'automate programmable

 Mémoires : Les mémoires jouent un rôle crucial dans le stockage du système

Critères de choix d’un automate