Polycondensation 

La polymérisation par condensation est une méthode de polymérisation dans

laquelle les monomères réagissent pour former des polymères et éliminent une petite
molécule, généralement de l'eau ou de l'alcool. Cette réaction est également appelée
réaction de condensation.
Les exemples courants de polymérisation par condensation comprennent la
polymérisation de l'acide téréphtalique et de l'éthylène glycol pour produire le
polyéthylène téréphtalate (PET) utilisé pour fabriquer des bouteilles en plastique, et
la polymérisation de l'acide adipique et de l'hexaméthylènediamine pour produire le
nylon utilisé pour fabriquer des vêtements.
Le principal avantage de la polymérisation par condensation est qu'elle permet de
produire des polymères avec des propriétés spécifiques, telles que la résistance à la
chaleur et la résistance chimique. Cependant, elle nécessite souvent des conditions
de réaction soigneusement contrôlées et peut être sensible à l'humidité, ce qui peut
entraîner une dégradation du polymère.

La durée de la polycondensation dépend de nombreux facteurs tels que les

monomères utilisés, la température, la pression, le catalyseur, le solvant, le taux de
conversion désiré, etc. En général, la polycondensation peut prendre quelques
heures à plusieurs jours. Cependant, des temps de réaction plus longs peuvent être
nécessaires pour obtenir des polymères ayant des propriétés spécifiques ou pour
atteindre des taux de conversion élevés.

Polyaddition :

La polyaddition est un type de réaction de polymérisation qui implique la réaction

entre deux ou plusieurs monomères contenant des groupes fonctionnels réactifs tels
que des groupes alcool, amine, acide carboxylique ou isocyanate. Ces groupes
fonctionnels réagissent les uns avec les autres pour former des liaisons covalentes,
conduisant ainsi à la formation de chaînes polymères.
Le temps nécessaire pour la polyaddition dépend de divers facteurs tels que la
température, la concentration de réactifs et la présence ou non de catalyseurs. Dans
certains cas, la réaction peut être relativement rapide, se produisant en quelques
minutes ou heures. Dans d'autres cas, la réaction peut nécessiter plusieurs jours ou
semaines pour atteindre la conversion souhaitée.

Différence entre polyaddition et polycondensation

La polyaddition est une réaction de polymérisation qui se produit par l'addition de

monomères à une chaîne de polymère en croissance, sans élimination d'eau ou
d'autres petites molécules. Contrairement à la polycondensation, la polyaddition ne
produit pas d'eau ni d'autres petites molécules comme sous-produits.
Bien que les deux processus impliquent la formation de liaisons covalentes entre les
monomères, ils sont différents car la polycondensation implique l'élimination d'eau ou
d'autres petites molécules comme sous-produits, tandis que la polyaddition ne le fait
pas.

Température de fusion et température vitreuse

En général, tous les polymères ont une température de fusion et une température
vitreuse. Cependant, la température de fusion et la température vitreuse peuvent
varier considérablement en fonction de la structure chimique du polymère, de son
poids moléculaire et de ses conditions de fabrication et de traitement. Certains
polymères peuvent également ne pas avoir de température de fusion ou de
température vitreuse bien définies en raison de leur structure amorphe ou semi-
cristalline complexe.

Effet de verre :

L'effet de verre (ou transition vitreuse) est un phénomène important pour les
polymères. Il correspond à une transition de phase qui se produit lorsqu'un polymère
est chauffé et atteint une certaine température appelée température de transition
vitreuse (Tg). En dessous de cette température, le polymère est rigide et cassant,
tandis qu'au-dessus, il devient plus mou et flexible.

La polymérisation peut avoir un effet sur la température de transition vitreuse du

polymère. Par exemple, si la polymérisation est conduite à une température élevée,
le polymère résultant aura généralement une Tg plus basse. De même, si la structure
du monomère est modifiée de manière à inclure des groupes qui augmentent la
flexibilité du polymère, cela peut également conduire à une Tg plus basse.

La température de transition vitreuse (Tg) est donc une propriété importante des
polymères thermoplastiques. Elle représente la température à laquelle le polymère
passe de l'état vitreux à l'état caoutchouteux. En dessous de la Tg, le polymère est
cassant et rigide, tandis qu'au-dessus de la Tg, il devient plus flexible et malléable.

L'effet de verre peut donc avoir un impact significatif sur les propriétés finales d'un
produit en polymère, en particulier en ce qui concerne la résistance aux chocs, la
flexibilité et la résistance à la chaleur. Les polymères ayant une Tg plus élevée sont
plus rigides et cassants à des températures plus basses, tandis que les polymères
ayant une Tg plus faible sont plus flexibles et malléables à des températures plus
élevées.

Copolymère greffé :

Un copolymère greffé est un polymère composé d'une chaîne principale et de

chaînes latérales ramifiées qui sont liées à la chaîne principale par une liaison
covalente. Les chaînes latérales sont formées à partir de monomères différents de
ceux de la chaîne principale, ce qui permet de combiner les propriétés de différents
polymères dans un seul matériau.

Les copolymères greffés peuvent être synthétisés par différentes méthodes,

notamment la polymérisation en solution, la polymérisation en émulsion et la
polymérisation en masse. Les monomères des chaînes latérales peuvent être choisis
en fonction des propriétés désirées pour le matériau final, comme la résistance aux
chocs, la rigidité, la transparence, la résistance chimique, etc.

Les copolymères greffés ont des propriétés uniques en raison de leur structure en
deux composants. Par exemple, ils peuvent avoir une meilleure compatibilité avec
certains solvants ou d'autres polymères, ce qui les rend utiles pour la formulation de
revêtements, d'adhésifs et de composites. Ils peuvent également être utilisés comme
modificateurs de polymères pour améliorer leurs propriétés mécaniques ou
thermiques.

Différence entre polymérisation en émulsion, polymérisation en solution et

polymérisation en masse ?

Les trois types de polymérisation diffèrent par leur milieu de réaction :

 Polymérisation en émulsion : Les monomères sont dispersés dans un milieu

aqueux avec l'aide d'un tensioactif. L'amorceur est également dissous dans la
phase aqueuse. La réaction se produit à l'interface entre la phase aqueuse et
la phase organique, et le polymère est formé sous forme de particules dans la
phase aqueuse.

 Polymérisation en solution : Les monomères sont dissous dans un solvant

approprié, qui peut être aqueux ou organique, et l'amorceur est également
dissous dans la solution. La réaction se produit dans la solution, et le
polymère est formé sous forme de solution.

 Polymérisation en masse : Les monomères sont mélangés ensemble,

généralement à l'état fondu, sans ajout de solvant ni de milieu de réaction.
L'amorceur est également dissous dans la phase organique. La réaction se
produit dans la masse du mélange, et le polymère est formé sous forme
solide.
Les différentes méthodes de polymérisation ont des avantages et des inconvénients
selon les propriétés souhaitées pour le polymère final, la facilité de mise en œuvre et
les coûts associés à la production.

Extrusion

Le procédé d'extrusion en polymérisation est utilisé pour la production de polymères

sous forme de film, de feuille, de profilé ou de tube. Il implique l'extrusion du
polymère fondu à travers une filière, qui peut être utilisée pour donner au produit final
sa forme et ses dimensions finales.

Dans ce procédé, le polymère est introduit sous forme de granules dans une
extrudeuse, qui est un équipement spécialement conçu pour fondre, homogénéiser
et extruder le polymère fondu. Le polymère fondu est ensuite poussé à travers une
filière, qui peut être munie de buses pour donner la forme et les dimensions désirées
au produit final.

Le procédé d'extrusion en polymérisation peut être utilisé pour des polymères

thermoplastiques tels que le polyéthylène, le polystyrène, le PVC, le polypropylène,
le PET, etc. Il peut également être utilisé pour la production de polymères
bioplastiques à base de matières premières renouvelables telles que l'amidon de
maïs.
Ce procédé est souvent utilisé dans l'industrie alimentaire pour la production de films
d'emballage alimentaire, dans l'industrie de la construction pour la production de
profilés et de tubes en PVC, dans l'industrie automobile pour la production de profilés
en polypropylène, et dans de nombreux autres domaines.

On voudrait fabriquer un copolymère de 40% acrylate de butyle Abu (monomère 1) et

60% styrène (monomère 2 dans un RC1 avec un taux de solide de 10%. Quelles
sont les masses des 2 monomères nécessaires pour garantir cette composition ? r1-
0,2008 ;r2= 0,7496 ;Mw1=129 g/mol; Mw2=104g/mol :

Pour calculer les masses des deux monomères nécessaires pour fabriquer le
copolymère avec la composition souhaitée, nous pouvons utiliser la formule
suivante :
m1 = (w1/100) x Mw1 x (1+r2)/(r1+r2) m2 = (w2/100) x Mw2 x (1+r1)/(r1+r2)
où :
 m1 et m2 sont les masses des monomères 1 et 2 respectivement
 w1 et w2 sont les pourcentages en poids des monomères 1 et 2 dans le
copolymère final (40% pour Abu et 60% pour le styrène)
 Mw1 et Mw2 sont les masses moléculaires des monomères 1 et 2
respectivement
 r1 et r2 sont les ratios de réactivité des monomères 1 et 2 respectivement.
En utilisant les valeurs données dans l'énoncé, nous avons :
m1 = (40/100) x 129 x (1+0,7496)/(0,2008+0,7496) = 163,06 g m2 = (60/100) x 104 x
(1+0,2008)/(0,2008+0,7496) = 217,95 g
Ainsi, pour fabriquer un copolymère de 40% acrylate de butyle et 60% styrène dans
un RC1 avec un taux de solide de 10%, il faut utiliser 163,06 g d'acrylate de butyle
Abu et 217,95 g de styrène.

Agent de surface: tensioactif et tensioactifs stérique :

Un agent de surface, également appelé tensioactif, est une substance qui modifie la
tension superficielle d'un liquide. Les tensioactifs ont la capacité de réduire la tension
superficielle entre deux substances immiscibles, comme l'eau et l'huile, en abaissant
l'énergie nécessaire pour créer une interface entre les deux substances.
Il existe différents types de tensioactifs, notamment les tensioactifs stériques. Les
tensioactifs stériques sont des composés qui contiennent un groupe hydrophobe (qui
n'aime pas l'eau) et un groupe hydrophile (qui aime l'eau) liés par une chaîne de
polymère. Cette chaîne de polymère empêche les molécules de tensioactif de se
rapprocher les unes des autres, ce qui réduit la solubilité du tensioactif dans l'eau.
Les tensioactifs stériques sont souvent utilisés dans les formulations de produits de
soins personnels, tels que les shampoings et les crèmes hydratantes, ainsi que dans
les produits de nettoyage, tels que les détergents à lessive et les nettoyants pour
sols. Ils sont également utilisés dans l'industrie alimentaire pour améliorer la texture
et la stabilité des émulsions.

Stabilisateur anionique, non ionique mélange quel est le meilleur en macro

polymérisation en émulsion?

Le choix d'un stabilisateur pour la macropolymérisation en émulsion dépend de

plusieurs facteurs tels que la nature de la monomère, le type de polymère désiré, les
conditions de réaction, les co-monomères éventuels et les propriétés du produit final.
Les stabilisateurs anioniques et non-ioniques sont couramment utilisés dans la
macropolymérisation en émulsion pour stabiliser les gouttelettes de monomère en
suspension dans l'eau. Les stabilisateurs anioniques tels que le sulfate de sodium
laurylique et le laurylsulfate de sodium sont efficaces pour stabiliser les émulsions
contenant des monomères acides, tandis que les stabilisateurs non-ioniques tels que
les éthers de polyoxyéthylène de nonylphénol et les alcools gras éthoxylés sont
souvent préférés pour les émulsions de monomères neutres ou légèrement
basiques.
Dans certains cas, l'utilisation d'un mélange de stabilisateurs anioniques et non-
ioniques peut être bénéfique pour obtenir une stabilité optimale de l'émulsion. Les
stabilisateurs anioniques fournissent une stabilisation électrostatique efficace, tandis
que les stabilisateurs non-ioniques offrent une stabilisation stérique en raison de leur
capacité à former une couche adsorbée autour des gouttelettes de monomère.
En fin de compte, le choix du stabilisateur ou du mélange de stabilisateurs dépendra
des exigences spécifiques de la réaction de polymérisation et des propriétés
souhaitées du polymère final. Il est recommandé de réaliser des essais préliminaires
pour déterminer le stabilisateur le plus approprié pour une application donnée.

Quelle est la différence entre nucléation micellaire et nucléation homogène en

polymérisation en émulsion?

La nucléation micellaire et la nucléation homogène sont deux mécanismes de

formation de nouvelles particules de polymère dans la polymérisation en émulsion.
La nucléation micellaire se produit lorsque le monomère diffusif est incorporé dans
une micelle de tensioactif préexistante pour former une particule de polymère. Les
micelles sont des agrégats sphériques de molécules de tensioactif qui ont une
couche externe hydrophile et une couche interne hydrophobe, ce qui les rend
capables de piéger des monomères dans leur cœur hydrophobe.
En revanche, la nucléation homogène se produit lorsque des monomères se
réunissent et s'agrègent dans la solution d'émulsion pour former des agrégats de
taille critique, qui agissent ensuite comme noyaux pour la formation de particules de
polymère. Ce processus est également appelé "auto-nucléation" ou "nucléation
spontanée".
En résumé, la différence entre la nucléation micellaire et la nucléation homogène
réside dans l'endroit où se forme le noyau de polymérisation. Dans la nucléation
micellaire, le noyau de polymérisation se forme à l'intérieur d'une micelle de
tensioactif, tandis que dans la nucléation homogène, le noyau de polymérisation se
forme directement dans la solution d'émulsion.
Les deux mécanismes peuvent coexister dans une réaction de polymérisation en
émulsion, et leur importance relative dépend des conditions de réaction telles que la
concentration de monomère, le type et la concentration de tensioactif, la température
et le pH.

Polymérisation par coordination :

La polymérisation par coordination, également connue sous le nom de

polymérisation par coordination-radicalaire ou polymérisation par voie anionique, est
un type de polymérisation qui utilise des réactifs coordonnés, tels que des complexes
métalliques, pour initier la polymérisation de monomères insaturés. Cette méthode
est couramment utilisée pour la polymérisation de monomères tels que le styrène,
l'acrylonitrile et le méthacrylate de méthyle.
Le processus de polymérisation par coordination commence par la formation d'un
complexe métallique, qui agit comme un initiateur de la réaction. Ce complexe
métallique peut être activé en présence d'un réducteur, tel que le butyllithium, pour
former un radical actif. Ce radical réagit ensuite avec le monomère pour former une
chaîne de polymère. Le polymère formé est généralement de poids moléculaire
élevé et a une structure régulière.
Il existe deux types principaux de polymérisation par coordination : la polymérisation
par coordination-radicalaire et la polymérisation par voie anionique. La
polymérisation par coordination-radicalaire est la plus couramment utilisée et
implique la formation de radicaux libres qui réagissent avec les monomères pour
former des polymères. La polymérisation par voie anionique, en revanche, implique
l'utilisation d'un réactif anionique pour initier la réaction et la formation de polymères
ioniques.
La polymérisation par coordination présente plusieurs avantages, notamment la
capacité de contrôler la structure du polymère formé et d'obtenir des polymères de
poids moléculaire élevé et de haute pureté. Cependant, cette méthode de
polymérisation peut être coûteuse et nécessite des conditions de réaction très
précises pour obtenir des résultats optimaux.