Guide TPM Sesa Systems 2021 Francais

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Offert par SESA SYSTEMS – www.sesa-systems.com

GUIDE LEAN
OBJECTIF ZÉRO PANNE AVEC LA MÉTHODE TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
1. LES AVANTAGES ..................................................................................................... 4

2. OBJECTIFS............................................................................................................... 5
3. INTERÊT ................................................................................................................... 5
4. PRINCIPE ................................................................................................................. 6
5. METHODE ................................................................................................................ 7
6. LES RESULTATS ................................................................................................... 23
7. LES CONSEILS POUR LA MISE EN OEUVRE ...................................................... 24
8. LES SOLUTIONS SESA SYSTEMS…………………………………..………………..37
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BUT RECHERCHE
TPM = Total Productive Maintenance
La TPM a succédé à la Preventive Maintenance (PM) américaine, développée au Japon après la

seconde guerre mondiale.
Elle serait née dans les usines du groupe Nippondenso avant d’être formalisée par le JIPM (Japan
Institute of Plant Management).
Le but de la TPM est :

✓ D’améliorer le rendement des machines et autres moyens de production en traquant et en
éliminant les anomalies de toutes sortes qui les empêchent de fonctionner normalement et qui
sont souvent sources de stress.
✓ De faire évoluer la maintenance
Je mets en place un
programme d’entretien
Je répare avant prévisionnel
que ça casse
Je répare quand
ça casse
Je ne répare pas
C’est une démarche d’amélioration sur le terrain (GEMBA) qui nécessite la participation active :
✓ Des opérateurs qui connaissent leur(s) machine(s) et qui de ce fait contribuent efficacement à sa
maintenance
✓ De tous les services tels que la conception de l’exploitation, le développement, les services
marketing et administratifs, et ceci, à tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux
opérateurs.
1. LES AVANTAGES
Tous doivent trouver un avantage dans la démarche TPM :
✓ Amélioration de la qualité grâce à une meilleure fiabilité des équipements.

✓ Amélioration de la productivité grâce à l’élimination des pannes, des micro-arrêts et des pertes de
la cadence.
✓ Amélioration des délais de livraison par le respect du planning.
✓ Réduction des stocks et en-cours qui permettent de pallier les pannes machines.
✓ Amélioration de la satisfaction des employés, grâce à de meilleurs résultats, plus de
responsabilisation et d’implication, et des tâches plus riches.
✓ Diminution des coûts de revient des produits
✓ Amélioration de l’efficacité de l’entreprise
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2. OBJECTIFS
✓ Zéro panne / arrêt
✓ Zéro défaut
✓ Zéro accident
Le plus souvent, dans nos entreprises, les démarches de résolution de

problèmes se traduisent souvent par des solutions palliatives (mise en place d’un
contrôle, d’une procédure, d’une sécurité, d’un détecteur, d’un automatisme) qui
compliquent encore le travail de l’opérateur et dont la fiabilité propre diminue celle
de l’ensemble du procédé. Il est souvent plus facile de décider d’une mesure
palliative plutôt que de trouver la cause première d’un dysfonctionnement.
Ces objectifs sont à la portée de tous en mettant en place des choses simples,
mais de manière rigoureuse et continue. Avant de vouloir modifier une démarche ou pire la rejeter, il est
nécessaire de comprendre d’abord les difficultés que l’on rencontre et pourquoi on n’arrive pas aux
résultats escomptés.
Adopter une démarche TPM c’est accepter de ne pas compter sur des recettes miracles, de ne pas
vouloir considérer que la seule solution valable est celle qui règle tout. Celle-ci est malheureusement
souvent hors de portée immédiate.
3. INTERÊT
En observant la journée d’une machine, on se rend compte qu’elle ne travaille pas durant toute la durée
d’ouverture de l’atelier. Il y a des opérations qui nécessitent son arrêt ou du moins des phases non
productives telles que les changements de séries, rechargements, maintenance, préchauffage... Cela
introduit la notion de temps de fonctionnement brut.
Durant le temps de fonctionnement brut, on pourrait s’attendre à une production égale à ce temps divisé
par la cadence nominale. Or, les relevés de production montrent bien vite qu’il n’en est rien ! C’est sans
compter avec tous les aléas affectant les performances ; pannes, dérives, micro-arrêts... et la cadence
réelle qui est très souvent voire toujours inférieure à la cadence nominale.
Le temps de fonctionnement brut amputé du temps perdu donne le temps de fonctionnement réel, ou
temps de fonctionnement net.
Hélas les pertes ne s’en tiennent pas là. Il est évident que seules les pièces bonnes peuvent être vendues
aux clients. C’est le temps de fonctionnement utile.
NB : Certaines pièces mauvaises peuvent éventuellement être récupérées, mais toujours au prix d’un
surcoût voire à perte intégrale.
Le schéma ci-dessous met en évidence la proportion du temps réellement utile par rapport au temps
d’ouverture total en fonction des pertes.
Temps potentiel d’ouverture = 168 H
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CONTRAINTES LEGALES
INVESTISSEMENTS- RENOVATIONS
Temps d’ouverture = TO NON BESOIN DE PRODUCTION
ARRETS PLANIFIES
Temps de fonctionnement requis = TR PAUSES - REPAS - MANAGEMENT
MANQUE PERSONNEL –PANNE ENERGIE

Temps de fonctionnement = TF ARRETS FONCTIONNELS
PANNES ET MICRO-ARRETS
PERTE TEMPS DE CYCLE
Temps de fonctionnement
net = TN NON QUALITE
Temps de
Fonctionnement
Utile = TU PRODUCTION CONFORME
Avec un tel gaspillage, le profit nécessaire à la vie de l’entreprise n’est pas assuré ! Notons que chaque «
perte » trouve sa cause dans un domaine qui va intéresser la maintenance. Pour augmenter la
productivité il faut donc réduire toutes ces pertes.
En pratique cela revient à :
✓ Maintenir en bon état le matériel, le réparer, le nettoyer, le graisser.

✓ Pénaliser le moins possible la production.
✓ Considérer tous les aspects de la maintenance,
✓ Y associer tout le monde.
Pour connaître avec précision la situation et mener des actions d’amélioration, la TPM propose un
indicateur qui intègre toutes les composantes du rendement machine (disponibilité, performance et
qualité), le TRS (Taux de Rendement Synthétique).
Le TRS correspond au pourcentage du temps passé à faire des pièces bonnes à la cadence nominale,
par rapport au temps pendant lequel le moyen était mis à disposition de la production.
4. PRINCIPE
Introduction à la démarche TPM
Pour être performant et respecter ses délais, un site a besoin d’un outil de production fiable :
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✓ Des machines et outillages disponibles durant tout le temps prévu,
✓ Des quantités lancées obtenues et conformes,
✓ Des temps prévus respectés.
Pour cela l’entreprise doit supprimer l’imprévu et le hasard dans ses activités de production.
Dans un premier temps, elle doit se concentrer sur les tâches essentielles :
✓ Développer la capacité des opérateurs à mieux conduire leurs machines et outils (inspecter les
machines neuves et anciennes pour détecter et identifier les anomalies, puis à supprimer les
causes, et enfin à établir des standards (autrement dit formaliser la meilleure pratique du moment
pour réaliser une tâche donnée).
✓ Améliorer l’outil de production au cas par cas : accroître l’efficacité des équipements par
l’élimination des pertes une par une
Puis concevoir la maintenance autrement :
✓ Réduire les interventions faites dans l’urgence (effets pompiers)

✓ Préserver le parc machine le plus longtemps possible avec un vrai suivi de la maintenance (livret
d’entretien)
✓ Réorganiser le service maintenance pour le rendre plus efficace
✓ Améliorer et standardiser la conception des nouvelles machines
✓ Rendre les opérateurs plus autonomes
✓ Réduire les coûts
5. METHODE
Maintenance autonome
Le nettoyage
L’objectif est de répondre au besoin de réactivité en cas de dysfonctionnement et de développer
notamment l'autonomie des équipes de nuit et de week-end.
On va confier à l’opérateur la charge d’inspecter et de nettoyer les machines de manière régulière et

d’effectuer l’entretien courant et les opérations de maintenance simples.
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Ce chantier commence par un nettoyage initial avec la méthode 5S (étapes 1 à 3)
Attention ! il est nécessaire avant de commencer cette opération de mettre les machines en sécurité)
Les machines sont débarrassées de l’excédent de choses

inutiles qui seront triées puis affectées dans des zones en
attente de décision.
Les éléments qui peuvent gêner le nettoyage sont
également éliminés et on s’assure de pouvoir accéder
dans tous les recoins. Dans le cas contraire, un chantier
d’amélioration est lancé.
L’environnement des machines est ensuite rangé = tout ce qui

est jugé utile de garder doit être matérialisé par un
emplacement : identification de l’outillage et des emplacements,
tableaux, procédures, etc,
Puis les machines sont nettoyées : tout le monde se

mobilise pour nettoyer les lignes de production et obtenir
un état de propreté idéal qui peut aller jusqu’à la peinture
éventuellement de couleur claire pour rendre plus visibles
les anomalies. A cette occasion, les postes de nettoyage
sont mis en place en fonction des besoins
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La remise en état
A REALISER CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE

EN COURS CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE
SOLDE
CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE
CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE Emetteur : Service : Emetteur : Service :
Emetteur : Service :
Date : Lieu : PO1 Date : Lieu : PO1
Date : Lieu : PO1
Date : Lieu : PO1
Ce que j'ai observé : Ce que j'ai observé :
Ce que j'ai observé :
MECANIQUES
Gravité potentielle : Gravité potentielle :
Soin / accident bénin Handicap Soin / accident bénin Handicap
Gravité potentielle :
Gravité potentielle : Soin / accident bénin Handicap
Accident de travail : Décès Accident de travail : Décès
Soin / accident bénin Handicap Accident de travail : Décès
Ce que j'ai fait (action immédiate) : Ce que j'ai fait (action immédiate) :
Accident de travail : Décès Ce que j'ai fait (action immédiate) :
Ce que j'ai fait (action immédiate) :
Accepté Délai Pilote Validation Date fin Accepté Délai Pilote Validation Date fin
Accepté Délai Pilote Validation Date fin
CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE

CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE
CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE Emetteur : Service :
Emetteur : Service : Emetteur : Service : Emetteur : Service :
Date : Lieu : PO1
Date : Lieu : PO1 Date : Lieu : PO1 Date : Lieu : PO1
Date : Lieu : PO1 Ce que j'ai observé :
Ce que j'ai observé : Ce que j'ai observé : Ce que j'ai observé :
HYDRAULIQUES
Gravité potentielle : Gravité potentielle : Soin / accident bénin Handicap
Gravité potentielle : Soin / accident bénin Handicap Soin / accident bénin Handicap Soin / accident bénin Handicap
Accident de travail : Décès
Soin / accident bénin Handicap Accident de travail : Décès Accident de travail : Décès Accident de travail : Décès
Accident de travail : Décès Ce que j'ai fait (action immédiate) : Ce que j'ai fait (action immédiate) : Ce que j'ai fait (action immédiate) :

Accepté Délai Pilote Validation Date fin Accepté Délai Pilote Validation Date fin Accepté Délai Pilote Validation Date fin
GRAISSAGES
ELECTRIQUES
PNEUMATIQUES
SALISSURES
INCIDENT SECURITE
INCIDENT SECURITE
Emetteur : Service : INCIDENT SECURITE
Date : Lieu : PO1 Emetteur : Service :
Date : Lieu : PO1 Emetteur : Service :
Ce que j'ai observé : Date : Lieu : PO1
SECURITE Gravité potentielle :

Soin / accident bénin
Accident de travail :
Accepté Délai Pilote

Handicap
Décès
Validation Date fin

Accepté Délai
Handicap
Décès
Pilote Validation Date fin

Accepté Délai
Handicap
Décès
Pilote Validation Date fin
Ce chantier 5S est également l’occasion d’inspecter les machines, d’observer pendant que l’on nettoie et
de corriger les anomalies évidentes (graissage, casses, usures, rouille, etc,…). L’anomalie est corrigée
immédiatement si possible. Dans le cas contraire, les anomalies sont transcrites sur des fiches et traitées
au fur et à mesure.
Utilisez les fiches constats d’anomalies : disponibles en 5 couleurs, elles permettent d’orienter le
traitement en fonction du type de défaut constaté
FICHE TECHNIQUE (ex)
GRIS Electrique
ROUGE Qualité
BLEU Hydraulique
VERT Mécanique
JAUNE Pneumatique
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Remplissez soigneusement votre fiche Détachez le feuillet autocarboné situé en dessous
Placez le feuillet carboné sur la machine Placez le premier feuillet sur le planning
de maintenance
Le traitement des anomalies détectées
Les actions peuvent être prises en charge de différentes manières :
De manière linéaire sur un tableau (Selon le type d’anomalie et l’état d’avancement du chantier ).
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La recherche des causes de salissures et des problèmes
d’accès
Il s’agit ici de dépister les fuites, la présence de copeaux, de pièces, d’étiquettes de colis, etc.) dans le but
de les éliminer et modifier les équipements pour rendre plus facile les inspections et les accès aux divers
points de lubrifications, graissages, réglages...
Le traitement des anomalies passe par une analyse de l’ensemble des constats et pas seulement sur
ceux que nous estimons importants. Selon le triangle de Heinrich, sur 300 anomalies, 200 sont des
défauts latents, 90 sont des défauts légers, 9 sont critiques, 1 seule est grave.
La méthode s’appuie sur plusieurs étapes :
La valorisation de l’anomalie (quantité de pertes, d’usure, de rouille, …)

La recherche des causes en relation avec le process de production et le produit fabriqué
La recherche de solutions
La formalisation des solutions qui peuvent être provisoires dans un premier temps
La standardisation des solutions
Standardisation de l’inspection nettoyage
L’objectif est de systématiser l’inspection des machines en rédigeant des standards d’inspection et de
nettoyage pour chaque machine en fonction des éléments vus dans les chapitres « nettoyage » et remise
en état.
Conduire les inspections

La TPM est une démarche de tous les instants. Il est préférable d’y
consacrer chaque jour cinq minutes, plutôt qu’une demi-heure par
semaine ou deux heures par mois.
Il est important que tous participent à cet examen, chefs d’équipe,

Responsable de processus, assistants techniques, opérateurs de
production, techniciens de maintenance, toute personne de
l’encadrement ou de services supports qui souhaite marquer, par sa
présence, l’importance qu’il accorde à la méthode.
Les inspections sont menées selon une fréquence déterminée ; les participants sont chargés de détecter
les anomalies rencontrées en utilisant tous leurs sens : vue (salissures, tâches d’huile, poussières), l’ouïe
(bruits, frottements anormaux), l’odorat (odeurs suspectes), le toucher (chaud, froid, outillage abîmé).
Cette inspection augmente considérablement le niveau de compétences des opérateurs afin qu'ils soient
autonomes pour prendre en charge l'entretien courant et les petites interventions de maintenance.
L’objectif est de répondre au besoin de réactivité en cas de dysfonctionnement et de développer
notamment l'autonomie des équipes de nuit et de week-end. Il implique, responsabilise et motive
davantage les opérateurs et surtout libère les techniciens experts de la maintenance pour des
interventions préventives, de l'amélioration, etc.
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L’amélioration au cas par cas
Dans l’essentiel, la méthode consiste à comprendre comment
fonctionne l’équipement ou la partie de l’équipement concerné
par la perte. On analyse les dérives.
Sont visés tous les gaspillages et causes de perte d'efficience.
La recherche et l'élimination de la cause racine doit éliminer
définitivement les dysfonctionnements.
Les pannes et arrêts
Dans la plupart des industries, nous enregistrons des écarts entre ce qui est possible de faire dans un
atelier et ce qui se passe réellement.
Ces écarts sont dus principalement à la perte d’efficacité des moyens de production causés par les
pannes et arrêts.
L’expérience démontre que :
Des problèmes d’organisation : Des marches à vide Des pannes ou défauts

• manque de pièces ou de Des démarrages de production • manque d’alimentation d’énergie :
matière première • Changements de série • Attente départ cycle • mécaniques
• absence ou retards de • Temps de chauffe • Pièces ou matières • électriques
personnel • Changement d’équipes coincées dans le système • hydrauliques…
• planification non optimale • Redémarrage après d’alimentation • Casses machines
• Attentes de dossiers intervention
Départ Arrivée
Des arrêts (planifiés ou non) :

Des micro-arrêts
• entretien
Ralentissements de cadence, Des problèmes qualité • Défauts de cycles
• approvisionnements répétitifs
• changements de série sous-vitesse • Rebuts
• Cadence ralentie • Reprises • Délai de réponse
• contrôles… d’une cellule de
volontairement pour • Retours clients et
palier un problème détection
fournisseurs
qualité
• Synchronisation avec une
machine de moindre
capacité
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Les pannes imprévisibles sont des accidents ponctuels qui perturbent les conditions normales d’utilisation
des machines et les interventions sont coûteuses. Les causes sont en général faciles à détecter.
Les pannes chroniques sont des petits dysfonctionnements connus ou inconnus, peu couteux mais
nombreux. Les causes sont difficiles à détecter (défaut de fiabilité, de conception, de construction, etc…)
Les micro-arrêts sont de petites défaillances auxquelles nous nous accoutumons, mais qui pèsent lourd
dans les pertes...
Ces arrêts représentent la principale source de perte d'efficacité. Ils ont également un impact
considérable sur les conditions de travail et notamment, sur le stress des opérateurs (interventions
multiples).
Ils sont souvent responsables de l’altération de la qualité des produits fabriqués Ils sont le signe d'un
mauvais état de la machine.
La résolution des pannes et arrêts

La mise en place de l’amélioration se fait par étape. Elle doit commencer par un chantier PILOTE c’est-à-
dire que l’on va choisir un équipement qui fera l’objet de l’étude. Ce chantier permettra de lever les doutes
tels que : « chez nous, c’est impossible ».
La démarche consiste à :
✓ Traiter les pannes et arrêts
✓ Effectuer les relevés des temps d’arrêts par cause
✓ Calculer le rendement de l’équipement
✓ Formaliser un Pareto
✓ Rechercher les causes de ses arrêts et les hiérarchiser
✓ Rechercher des solutions
✓ Les mettre en application
✓ Etendre aux autres équipements
Le relevé des pannes et temps d’arrêts

On peut envisager plusieurs méthodes pour relever les temps d’arrêt de production sur un poste de
travail : La saisie manuelle, la saisie semi-automatique et la saisie automatique.
• Saisie manuelle
La saisie manuelle est le moyen le plus simple et le plus rapide à

mettre en œuvre. Les opérateurs remplissent les fiches de relevés
de l’ensemble des données (production, temps, défauts…). Elles
sont spécifiques aux temps d’arrêt dans la perspective d’une étude
ciblée d’amélioration du TRS (taux de rendement synthétique).
Pour faciliter la tâche des opérateurs, on crée un formulaire le plus

simple d’utilisation possible. Il ne doit y avoir aucune ambiguïté lors
de son remplissage ou de son exploitation.
On s’arrange pour que les opérateurs aient le moins possible à
écrire, en reportant notamment les occurrences d’un phénomène par
bâtonnage, comme par exemple lors de chaque micro-arrêt. Les
arrêts plus longs nécessitent que l’on note leur durée, ou l’heure de
début et l’heure de fin.
Les données relevées doivent être ressaisies par la suite dans un
système informatique pour exploitation.
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Si cette méthode est rapide, peu coûteuse en investissement, elle se révèle fastidieuse pour les
opérateurs, coûteuse en temps (relevé et traitement) et l’exhaustivité ainsi que la fiabilité des relevés est
difficile à garantir.
• Saisie semi-automatique
La saisie semi-automatique consiste en une aide à la saisie des causes qui peut s’effectuer par lecture de
codes barres, de boutons préprogrammés, d’un clavier spécifique, etc…
Un niveau plus abouti de saisie semi-automatique est l’acquisition automatique de la durée de l’arrêt,
l’opérateur ne renseignant que la cause de l’arrêt et l’autorisation du redémarrage une fois le motif d’arrêt
renseigné.
Cette méthode présente une fiabilité et un confort pour l’opérateur supérieur à la saisie manuelle.
Cependant sa mise en œuvre nécessite un investissement matériel et demande toujours la rigueur des
opérateurs.
• Saisie automatique
Les systèmes les plus aboutis, détectent en

automatique la marche et l’arrêt de la machine
et comptent les pièces. Un message d’alerte est
affiché sur le terminal, et l’opérateur n’a plus
qu’à saisir ou sélectionner la cause de l’arrêt.
Tous les relevés sont réalisés automatiquement
et en temps réel y compris la répartition des
causes d’arrêts et les micro-arrêts. Le TRS est
calculé en continu.
Cette méthode apporte un meilleur confort et
une meilleure fiabilité par rapport aux relevés
manuels. Les données relevées sont plus
précises.
Lourde en termes d’investissement, cette méthode ne peut être envisagée que sur des machines
fortement automatisées où la capture des informations est aisée et où la mesure du TRS est permanente
sur une longue période.
Notons que l’utilisation de systèmes semi-automatiques ou automatiques permet de mesurer la cadence
effective des machines et par conséquent d’identifier les écarts de cadence.
La mesure de la performance
Selon le choix de l’indicateur de productivité, on peut se complaire dans une situation apparemment
satisfaisante, mais totalement irréelle. Prenons l’exemple de l’indicateur le plus simple qui soit, le taux de
marche calendaire. Le taux de marche est le rapport du temps de fonctionnement de la machine au
temps d’ouverture de l’atelier.
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Si l’ouverture de l’atelier est de 8 heures quotidiennes et que la machine tourne 7 heures (une heure
étant nécessaire aux diverses opérations non productives), le taux de marche est de :
7 / 8 x 100 = 87,5 %
Pas mal !
Sauf que cela ne veut pas dire grand-chose, la machine ayant très bien pu tourner à vide...
Il est évident qu’un indicateur aussi élémentaire soit insuffisant à une bonne gestion de la ressource et ne
peut guider aucune action d’amélioration.
Il existe des indicateurs qui doivent nous alerter sur l’efficacité des machines.
Prenons l’exemple sur un trajet en voiture :
PARIS – NICE (900 km) = les données GPS

prévoient un temps de trajet de 9h
Départ Arrivée
Données GPS = 100 % du trajet accompli en 9h vitesse moyenne 100 km/h

Départ Arrivée
Avec 2 h de pauses = 82 % du trajet accompli en 9 h soit 736 km,

Départ Vitesse moyenne 82 km/h
Arrivée
En ajoutant 1h30 de causes imprévisibles (bouchon, travaux, etc…) = 72 %

du trajet réalisé en 9h soit 648 km, vitesse moyenne 72 km/h
Départ Arrivée
En ajoutant 2h d’arrêt dues aux pannes (Crevaison, Température moteur,

etc…) = 62% du trajet réalisé en 9h soit 558 km, vitesse moyenne = 62 km/h
Le TRG, Taux de Rendement Global, met en évidence ces pertes d’efficacité puisqu’il mesure le ratio entre
le temps utile (TU=temps pour fabriquer des pièces bonnes) et le temps d’ouverture (TO = temps pendant
lequel l’outil est disponible). Voir le schéma page 4.
TRG = temps utile (TU) / temps d’ouverture (TO)

Dans l’industrie, cela correspond au rapport entre la quantité de pièces bonnes fabriquées et la quantité
de pièces que l’on aurait pu fabriquer dans les conditions idéales (outil disponible, performant et fiable).
Il est très fréquent de trouver dans l’industrie des TRG de 50 à 60 %.
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Dans notre exemple, il correspond au rapport entre le nombre de kilomètres réellement réalisé en 9 h soit
558 km et le nombre de km que nous aurions parcouru si toutes les bonnes conditions étaient remplies
(données GPS soit 900 km).
Le TRG est donc de 62 %. Il correspond également à la vitesse moyenne de 62 km/h
Le TRS est sans doute l'indicateur le plus connu et le plus suivi dans l’industrie. Il correspond au ratio entre le
temps utile (TU=temps pour fabriquer des pièces bonnes) et le temps requis (TR = temps pendant lequel
l’outil est utilisé).
TRS = temps utile (TU) / temps requis (TR)
Dans notre exemple de trajet, le TRS correspond au rapport entre le nombre de kilomètres réellement
réalisé en 9 h soit 558 km et le nombre de km que nous aurions parcouru sans incidents, pauses
comprises soit 736 km.
Le TRS est donc de 75 %.
La valeur du TRS donne une vision claire du niveau de performance atteint : Les pertes de TRS sont
souvent dues à des petits ralentissements qui se reproduisent fréquemment.
Ce qui intéresse le plus le personnel en charge de l’amélioration des performances c’est de comprendre
quelle est la part d’aléas responsables des pertes ou de la sous-performance.
Ce problème n’est pas de nature à intéresser spontanément les services techniques. En revanche, leur
incidence néfaste n’échappe pas à l’opérateur qui y est confronté quotidiennement.
Aussi, par sa forte implication du personnel et ses méthodes de travail, cette démarche d’optimisation du
TRS permet d’assurer une fiabilisation en profondeur de l’outil de production.
Nous avons obtenu

un TRS de 93 %...
Le premier intérêt du TRS est financier.

En effet, lorsque le TRS passe de 40% à 80% (ce qui est un exemple fréquent), la productivité double à
effectif et investissement égal. Ce gain peut éviter un investissement.
Outre les 2 ratios TRG et TRS, la norme NF E 60-182 définit un certain nombre d’autres ratios et
indicateurs. Parmi ceux-ci :
✓ Le taux de charge : Temps requis (TU) / temps d’ouverture (TO)
✓ La disponibilité opérationnelle : Temps de fonctionnement (TF) / temps requis (TR)
✓ Le taux de performance : Temps net (TN) / temps de fonctionnement (TF)
✓ Le taux de qualité : Temps utile (TU) / temps net (TN)
En résumé, en se référant au schéma en cascade, une machine ne travaille que durant une fraction du
temps d’ouverture de l’atelier (capacité théorique de travail) :
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✓ Si on déduit tous les temps accumulés durant lesquels la machine ne peut travailler pour des
causes d’arrêts planifiés. Ces arrêts, bien que qualifiés de « planifiés » ne sont pas toujours
intégrés dans la planification ce qui explique au moins une partie les écarts.
✓ Si on déduit les perturbations qui interviennent et qui provoquent des arrêts machine ou des
ralentissements.
✓ Si on déduit encore la proportion de produits défectueux générés par la machine sachant que
seuls les produits bons sont « utiles » c’est-à-dire vendables. Certaines pièces mauvaises
peuvent éventuellement être récupérées, mais toujours au prix d’un surcoût. Certaines fois c’est
une perte intégrale.
Pour augmenter le TRS, il faut donc réduire toutes les pertes liées à ces différents
facteurs non productifs.
Son résultat calculé à partir des relevés des temps d’arrêts va permettre de prioriser
les actions et de se concentrer sur les pertes les plus importantes.
Le Pareto des pertes

Le diagramme de Pareto est sans doute l’un des outils les plus utilisés pour le traitement des problèmes.
Simple et visuel, son intérêt est d’un coup d’œil nous permettre de visualiser ceux qui sont à traiter en
priorité.
Ce diagramme de Pareto peut être réalisé sur un fichier EXCEL ou WORD, ou

être récupéré sur une GPAO ou autre moyen de suivi des machines ou bien
encore matérialisé par un VISIOFLASH accessible aux opérateurs
On travaille en priorité sur les pannes présentant le temps d'arrêt machine le plus
long et sur les micro-arrêts qui mobilisent fortement les opérateurs pour des
tâches sans valeur ajoutée.
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Comment traiter les pertes de TRS ?
Chaque famille de panne ou arrêt ne se traite pas forcément de la même façon :
✓ Problèmes liés aux démarrages de production (Changements de série, temps de chauffe,

changement d’équipes, redémarrage après intervention)
Ceux-ci peuvent être traités selon la méthode SMED.

L’objectif de la méthode est de réduire les temps de changement de série et de lancement de production
SESA SYSTEMS propose un jeu de formation sur cette méthode
✓ Problèmes liés à la qualité des produits (Rebuts, reprises, retours clients et

fournisseurs)
Ils font l’objet de la MSP (Maîtrise statistique des Processus) et/ou du 6 sigma.
La MSP (SPC en anglais) est une méthode préventive éprouvée qui permet d'anticiper l'apparition de
produits non conformes en production.
Son objectif est de maîtriser un processus par un suivi graphique (cartes de contrôle) basé sur des
fondements statistiques.
✓ Les pannes
Réduire la fréquence des pannes (mécaniques, électriques, hydrauliques,) et casses sur les différents
équipements est une nécessité et un travail particulièrement exigeant et rigoureux qui demande un
investissement de tous (opérateurs, techniciens, services supports).
L’objectif est mis en place très rapidement une dynamique de progrès basée sur l'amélioration de la
fiabilité.
La majeure partie des pannes est due à des conditions anormales de

fonctionnement, (défaut d'entretien, utilisation en dehors des conditions
normales ou erreur de l'opérateur). Ce sont celles qui peuvent être
éliminées le plus facilement par la formation par exemple. La durée
entre ces pannes est très aléatoire.
L’autre cause des pannes est liée à l'usure progressive de l'outil de production, c'est à
dire à la durée de vie des composants. Les pannes de cette catégorie interviennent
donc à des fréquences régulières en fonction du mode d'utilisation.
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Le temps entre deux pannes est donc lié à la durée de vie des pièces détachées :
o L'entretien à fréquence régulière va contribuer à améliorer la fiabilité des machines.
o Une modification de la conception des machines permet également d’allonger la durée de
vie nominale.
La création ou la modification de standards d’entretien (gamme, fiches, modes opératoires,…) va
permettre à l’opérateur d’intervenir rapidement.
• Les micro-arrêts
Les micro-arrêts sont des arrêts brefs qui apparaissent lors du fonctionnement normal des équipements.
Ce ne sont pas des pannes et leur classification est conventionnellement fixée par leur durée inférieure à
5 minutes. Lors d’un micro-arrêt la machine peut être relancée très simplement.
Ces micro-arrêts passent souvent inaperçus sur les relevés de TRS, mais cumulent souvent des temps
de perte importants pour la production. Leur caractère insidieux réside dans le fait qu’ils se répètent un
grand nombre de fois, finissant par accumuler plusieurs dizaines de minutes d’arrêts par jour.
Pour traquer et éradiquer les micro-arrêts, à partir du recueil des données, les arrêts les plus importants
en termes de durée et d’occurrence sont sélectionnés en priorité. Les causes racines sont identifiées et
vérifiées puis les solutions les mieux adaptées sont mise en œuvre.
Comme pour les pannes, des standards d’entretien préventifs sont créés ou modifiés.
La maintenance planifiée
La maintenance planifiée est la part technique de la maintenance.

Elle vise à réduire, voire à éliminer la survenue des pannes, à
réduire les coûts, en évitant le recours à des heures
supplémentaires non prévues, en gérant les pièces de rechange,
etc.
C’est passé d’un dépannage type « pompier » : débrouillez-vous, il
faut redémarrer au plus vite… avec tous les risques que cela
implique (délai, qualité, sécurité…) à une attitude plus proactive (“il
y a risque de panne, il faut agir“).
L’objectif est d’établir un programme de maintenance basé sur les travaux réalisés dans les deux
précédents chapitres.
Qu’allons-nous intégrer dans notre planning ?
Les contrôles règlementaires

Pour commencer, s’intéresser aux dispositions réglementaires qui précisent les contrôles périodiques qu’il
y a lieu de mener sur certains matériels ou infrastructures. L’INRS fournit des éléments de réponse sur
son site en téléchargement gratuit dans une brochure très complète : le document ED828 (www.inrs.fr).
Ce sont des interventions indispensables qui engendrent l’arrêt total de la production et dont le coût est
non négligeable pour l’entreprise.
Les préconisations du constructeur

Les brochures et notices livrées par les constructeurs fournissent tous les éléments nécessaires à la
maintenance des équipements (périodicités de contrôles et des interventions, références des huiles, des
pièces détachées, etc…).
Le non respect de ces consignes, notamment si le matériel est neuf, peut nuire à la garantie.
19
La maintenance corrective
Selon la norme européenne NF EN 13306 X 60-319, « la maintenance corrective est effectuée après
détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise ».
En d’autres termes, la machine est tombée en panne et l’intervention a pour but de remettre l’appareil en
état. Il existe deux types de maintenance corrective : la maintenance corrective palliative et la
maintenance corrective curative.
La maintenance préventive
Son objectif est de réduire la probabilité d’apparition d’une défaillance ou la dégradation d’un process.
Maintenance systématique
Selon la norme Afnor NF EN 13306 X 60-319, il s’agit d’une « maintenance préventive exécutée à des
intervalles de temps préétablies ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable
du bien ».
Maintenance conditionnelle
Selon la norme NF EN 13306 X 60-319, « la maintenance conditionnelle est basée sur une surveillance
du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions
qui en découlent ».
Les enjeux de la maintenance préventive
La maintenance préventive conduit à :

• Allonger le MTBF (temps moyen avant la panne)
• Prolonger l’intervalle entre deux arrêts programmés.
• Diminuer la durée des interventions.
• Limiter la gravité des dégradations.
• Allonger la fiabilité des équipements de production en visant le « zéro panne » et en rendant les
processus stables (maintien des conditions initiales)
• Identifier les faiblesses de conception et mettre en œuvre les améliorations adéquates
• Accroitre le savoir-faire de maintenance (inspections, démontages, réparations)
• Réduire les coûts de la maintenance (L’enjeu étant de trouver l’équilibre entre le coût de la
maintenance préventive et le coût des réparations).
• Soutenir les activités de maintenance autonome
• Intervenir au moment opportun.
La clé de la réussite pour la maintenance planifiée est d’avoir des

plans de maintenance basés sur l’historique et l’analyse des
défaillances pour chacune des typologies de maintenance.
Utilisez dessins, plans et/ou photos qui faciliteront l’intervention.

Décrivez avec un maximum de détails les organes à vérifier, les
produits et matériels utilisés, la fréquence.
20
Les 8 piliers de la TPM
La TPM peut être considérée comme un bâtiment avec les 5S comme fondations et 8 piliers. Ce sont ces
8 piliers que nous venons d’étudier dans les chapitres précédents.
Les 4 premiers piliers contribuent à l’atteinte de l’efficacité maximale des outils de production.
Les 4 derniers piliers permettent d’optimiser la performance industrielle.
SECURITE, CONDITIONS DE TRAVAIL ET

AMELIORATION DES CONNAISSANCES
MAITRISE DE LA CONCEPTION DES

AMELIORATION AU CAS PAR CAS
MAINTENANCE AUTONOME
PRODUITS ET EQUIPEMENT
MAINTENANCE PLANIFIEE
EFFICIENCE DES SERVICES

MATRISE DE LA QUALITE
ENVIRONNEMENT
FONCTIONNELS
SAVOIR FAIRE
5S
La solidité de l'ensemble est liée à la qualité des fondations (5S).
Si un nombre minimum de piliers est installé, l'édifice tient. A contrario, si quelques piliers sont défaillants,
l'édifice peut quand même subsister. Il n'est donc pas nécessaire de disposer de tous les piliers, ni que
ceux-ci soient de taille/force identique pour obtenir des résultats grâce à la TPM.
Maintenance et Industrie 4.0

Le temps passé à la maintenance des équipements représente des centaines d'heures par personne et
par an. De plus en plus, des interfaces numériques prennent place dans les processus de maintenance.
Les opérateurs chargés d’assurer ces missions sont les premiers bénéficiaires de l’arrivée des nouveaux
outils : la priorité est donnée à la maintenance prédictive, car c’est elle qui réduit l’immobilisation des
machines.
21
Nous trouvons parmi ces outils :
✓ La GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) qui prévient les pannes en
recueillant des données puis en les analysant grâce à des capteurs, et d’éviter ainsi des arrêts
imprévus d’une ligne de production.
✓ Les logiciels de supervision :

Ils affichent les dysfonctionnements en temps réel. S’ils sont connectés aux logiciels de GMAO,
ils permettent de déclencher un ordre de maintenance. Les techniciens prévenus à l’avance sur
leur Smartphone ou sur leur tablette ont ainsi le temps d’organiser leurs interventions.
✓ La commande numérique :
Utilisée pour programmer et conduire les équipements de production, elle permet également
d’informer les opérateurs, régleurs et techniciens sur leur état de dégradation et donc de prévoir
les interventions
La réalité virtuelle :
✓ Depuis un écran (PC, Mac, tablette, Smartphone), le technicien va accéder à
des données telles que des photos, vidéos, modes opératoires, plans,…. Il
prend ainsi connaissance de l’équipement, du poste de travail, de l’îlot ou de
la ligne de production avant d’y réaliser une intervention.
✓ La réalité augmentée :
Le principe de la réalité augmentée repose sur l’affichage en temps réel
d’informations sous différentes formes (vidéos, 3D,…). Le technicien ou
opérateur équipé d’une tablette intégrant une caméra pourra être guidé
directement vers l’équipement concerné, visualiser les éléments défectueux,
être renseigné sur l’intervention à réaliser, les pièces à remplacer et accéder à
diverses informations (consignations, temps passé).
✓ Plusieurs fabricants ont développé un casque à réalité augmentée ; le technicien, qui a les mains
libres, peut être en liaison à distance avec un expert qui visualise ce que le technicien a sous les
yeux. Ses interventions sont réalisées grâce à des informations qui apparaissent en
surimpression sur les lunettes.
22
6. LES RESULTATS
Un meilleur taux d’utilisation des moyens de production (machines, lignes,…) améliore les résultats
économiques de l’entreprise et sa flexibilité.
La TPM traite les vrais problèmes, supprime leurs causes premières et assure la pérennisation des
actions.
Maintenance inefficace
QUALITE COUTS DELAI SECURITE

ENVIRONNEMENT
Perte de la qualité Coût des rebuts, des Retards dans les livraisons Sentiment d’insécurité
Rebuts, Rejets réparations Temps d’immobilisation des Risques d’accidents
Réparations nombreuses Coût de la non qualité installations Pollutions accidentelles
Perte de réactivité Pénalités pour non respect Temps de travail perdu
Maintenance inefficace des délais Perte de productivité
Pertes administratives Coûts administratifs
Impact sur la satisfaction
client
MESURES PRISES
Maintenance programmée Valorisation des coûts de Optimisation du temps Rangement, nettoyage
et assurée maintenance et de la de fonctionnement net Plan de prévention des
Elimination des gaspillages Qualité Mesure du Lead Time risques d’accidents
Mesure et suivi du TRS
Investissements (Temps de réalisation) Contrôle des
Maîtrise de la qualité
contrôlés consommations
d’énergies
Recyclage des matériaux
GAINS
Performance Coûts de prestations Juste A Temps Pannes et défaillance
TRS-TRG Coûts de la maintenance Livraisons urgentes Dépannages catastrophes
Productivité Rentabilité Micro-arrêts Accidents
Fiabilité Interventions Stocks et en-cours Pollution
Rebuts internes et Stocks Moral
externes Savoir –faire
Satisfaction du client Rigueur
Image de l’entreprise
Vision claire
23
7. LES CONSEILS POUR LA MISE EN OEUVRE
Chantier pilote : une étape préliminaire indispensable
Il est entendu par « chantier » l’engagement de toute initiative de progrès, de surcroît lorsqu’elle fait appel
à plusieurs intervenants constituant une équipe pluridisciplinaire. Conduire un chantier, c’est préparer une
évolution des procédures de travail afin de répondre à un besoin exprimé et à un objectif.
Piloter un chantier, c’est créer une implication collective, à transformer en atout : l’union fait la force.
Un chantier est généralement perçu comme une remise en cause de l’existant, des habitudes, voire des
méthodes de travail en place.
C’est pourquoi il faut démarrer par un chantier pilote, avec la participation active de la direction du site
(validation, communication, etc…).
L’objectif de ce chantier pilote est :

• De s’approprier par l’application l’outil de résolution de problèmes
• De prendre conscience des avantages de cette méthode de travail et de la rigueur nécessaire
• D’être force d’exemple pour l’ensemble du personnel
• De «donner envie» à chacun de s’investir, de s’impliquer
Le chantier TPM s’applique aussi bien dans les secteurs de production, les magasins ou les laboratoires.
Tant que la TPM et le déroulement d’un chantier ne sont pas maîtrisés, il est conseillé de choisir des
périmètres réduits pour obtenir des résultats notables en peu de temps (quelques semaines) et qui
permettront de communiquer positivement sur les résultats obtenus. La durée du chantier pilote ne doit
pas excéder 3 mois.
Ce chantier se doit d’être une réussite, une «bonne pratique», car il servira d’appui pour la
démultiplication ultérieure.
Un chantier se mène à un rythme régulier, maîtrisable. Le modèle de la tortue «active» est préférable à
celui du lièvre «laxiste».
Préparer le chantier
« Un projet bien préparé est à moitié résolu !». La préparation indispensable se réalise au moins 2
semaines avant le démarrage du chantier.
Les points classiques à considérer étant :
✓ Déterminer l’enjeu
✓ Choisir le pilote et constituer l’équipe en s’assurant de la disponibilité de chaque membre
✓ Connaître le périmètre exact du chantier
✓ Posséder des données chiffrées
✓ Informer l’équipe de direction du site, le groupe de travail et les opérateurs de la ligne concernée
✓ Préparer la cérémonie d’ouverture et le planning du chantier avec les activités en salle, sur le
terrain…
✓ Prévoir une salle de travail pour le groupe et posséder le matériel pédagogique nécessaire
Un panneau de communication disposé dans la zone du chantier assure la visualisation de son

avancement.
On pourra ainsi apprécier une description succincte : le pilote, le groupe, l’outil, le planning, les photos
avant / après, l’indicateur de suivi et le plan d’action.
24
Constituer le groupe de travail
Un chantier est généralement une affaire de groupe pluridisciplinaire dont l’addition des compétences
bien choisies permet le succès. C’est en identifiant les compétences nécessaires que l’on commence à le
constituer.
En général, un groupe de travail regroupe 8 à 10 personnes :
✓ Le pilote pour guider le groupe, formé à la TPM
✓ Des personnes de la zone concernée (chefs d’équipe, techniciens, régleurs, opérateurs…)
✓ Des personnes des services supports (méthodes, RH, qualité, logistique, R&D…)
Au sein du groupe, les niveaux hiérarchiques sont gommés et chacun concourt à l’objectif commun.
Définir le rôle du pilote

La conduite du chantier demande volonté, rigueur, méthodologie, vigilance, écoute, patience, ouverture,
persévérance, communication, conviction, enthousiasme… pour enfin arriver à l’immense plaisir
d’atteindre l’objectif.
Le rôle du pilote peut être décrit de la manière suivante :
• Constituer le groupe de travail et préparer le chantier
• Se charger de la communication
• Préparer le planning des séances de travail ainsi que les moyens nécessaires
• Organiser la cérémonie d’ouverture et réaliser la formation du groupe de travail
• Favoriser le partage d’idées et d’expériences entre les participants (définir dès le début les règles
du jeu)
• S’appuyer sur les bonnes pratiques afin d’éviter de tomber dans les mêmes pièges
• Faire respecter les principes de la TPM et s’appuyer sur les documents types
• Assurer le respect du calendrier et réagir s’il y a du retard
• S’assurer que l’ensemble des membres du groupe participent activement
• Piloter le plan d’action et s’assurer que l’exécution des actions se fait dans les délais prévus
• Réaliser des audits afin de mesurer l’état d’avancement du chantier
• Organiser la cérémonie de clôture et capitaliser l’expérience
25
Démarrer le chantier
Le directeur du site assiste à la séance d’ouverture afin de présenter l’enjeu, les attentes et expliquer le
pourquoi du chantier. L’animateur décrit le déroulement des séances de travail en insistant bien sur la
distribution des rôles et des activités à réaliser.
Les personnes, hors du groupe de travail, concernées par le sujet à traiter doivent être réunies dans une
séance d’information qui reprend les propos de la séance inaugurale.
Organiser les séances de travail

Le succès d’un chantier tient à la rigueur dans le respect de la méthode, et à la dynamique de
fonctionnement.
Le planning d’ensemble visualise l’exécution du chantier en calant les phases par rapport aux dates clés,
et particulièrement la date finale.
L’élaboration du planning est gérée par le pilote. Les dates des séances de travail sont prévues et figurent
sur le planning. Il est souhaitable de choisir une périodicité constante.
Les réunions doivent être maintenues à leur rythme même si aucune nouveauté n’est à présenter.
Dans ce cas, elles maintiennent la discipline de la présence des membres, permettent un minimum
d’échanges d’informations, voire débloquent certaines impasses ou freins par l’apport d’idées.
Chaque réunion périodique fait l’objet d’un rapport d’avancement. En outre la fiche de suivi est mise à jour
pour refléter l’essentiel de l’avancement du projet
✓ Planning, point sur les actions et signalement des écarts de délai

✓ Résultats atteints
✓ Difficultés rencontrées
✓ Décisions à prendre
✓ Date de la prochaine réunion
Clôturer le chantier
Le chantier est déclaré terminé lorsqu’on estime avoir atteint les résultats, et que le plan d’actions et la
méthodologie ont été respectés à 100 %. Une séance de clôture en présence de la direction du site
officialisera la fin du chantier.
La présentation des résultats, en faisant intervenir autant de membres du groupe de travail que possible,
s’appuiera sur les faits et les gains réalisés.
Il est indispensable de donner la parole à chacun pour répondre aux questions éventuelles et lister les
points forts ou à améliorer pour le prochain chantier.
Le pilote du groupe donnera également ses commentaires sur le déroulement du chantier.
En conclusion, le directeur du site félicitera les membres du groupe et fera passer le message aux autres
secteurs. S’ils ont participé à la formation TPM, il remettra à chacun un certificat de formation.
26
Faire le bilan et démultiplier
Le pilote capitalise l’expérience acquise en recueillant les témoignages du groupe de travail sur ce qui a
fonctionné et sur ce qui serait à améliorer pour les prochains chantiers. Cette « bonne pratique» sera
diffusée à l’ensemble des services.
Chaque responsable de service identifie les sources de progrès et démultiplier la démarche sous forme
de chantier.
Avant de démarrer tout nouveau chantier, une revue du chantier pilote sera utile pour suivre les
recommandations du groupe de travail et éviter de tomber dans les mêmes pièges.
…On nous a octroyé un label qui

valide l’implication de tous…
TPM
27
LES SOLUTIONS SESA SYSTEMS
Suivi du chantier
Panneaux / tableaux
d’affichage MOD’INFO
Encadrement aluminium,
Affichage magnétique,
Titres et étiquettes
magnétiques et pictogrammes
magnétiques
Pour personnaliser vos tableaux
VISIOFLASH universelle et plan

d’actions
Pour le suivi du chantier
PRODOC
Standard ou writer.
13 couleurs selon formats
Adhésifs ou magnétiques
VISIOFLASH speedmeter, graphique, objectif zéro, etc…

Pour le suivi des indicateurs
28
Nettoyage et 5S
ECOPOST
2 ou 4 poubelles
Pictogramme 5S
Suivi du chantier
NETPOST 800
Poste de nettoyage cartérisé
NETPOST 400
Poste de nettoyage compact
NETPOST 600
Poste de nettoyage mobile
ARMOIRE
VISUELLE
Pour un rangement
organisé et optimisé
Maintenance premier niveau et inspections
MULTIDOC
A anneaux ou à pince
Format A4 et A3, horizontal ou
vertical, adhésif ou magnétique
Pour la conduite des inspections
MAINTPOST 600
Rangement, entretien machine et MAINTPOST 300
MAINTPOST 500 nettoyage Sur pieds ou mural, rangement
Entretien machine optimisé et disponibilité immédiate
29
Maintenance atelier
MAINTPOST 800
Opérations de maintenance et
rangement MAINTPOST 6000
MAINTPOST 600 Opérations de maintenance et rangement
Opérations de maintenance
SIGNALETIQUE
Bandeaux, bandeaux design, bandeaux
bombés personnalisables
DOCAFLEX
Pour l’affichage des modes opératoires, fiches
de maintenance et standards
SUPPORT BACS A BEC pour

fonds perforés
Pour le rangement des pièces détachées
CROCHETS ET SUPPORTS OUTILS
Pour le rangement optimisé des outils sur fond perforé
SUPPORT BACS A BEC et
BACS
Pour le rangement des pièces détachées
PLAQUES MAGNETIQUES
5 couleurs, à découper pour personnaliser l’emplacement
BACS A BEC des outils
Pour fonds perforés sans vitrine et vitrines
profondeur 170 mm
30
Fiches TPM
Les étapes d’une fiche TPM :
1. Détection de l’anomalie
2. Rédaction du constat sur la fiche
Double carbonée.
3. Mise en place du premier feuillet de la fiche sur la

machine pour localiser l’anomalie
4. Mise en place du deuxième feuillet de la fiche sur un
tableau visuel pour être pris en compte par le technicien
5. Intervention du technicien selon la couleur de la fiche
6. Regroupement des 2 fiches, l’anomalie est soldée et
enregistrée.
FICHES CONSTAT D’ANOMALIES (paquet de 20

fiches) :
Les anomalies sont inscrites sur une fiche par thème. La

mise en œuvre est simple, rapide, visuelle, et suscite
l’adhésion de tous les acteurs pour une meilleure
performance globale.
Le système de feuilles autocarbonées permet une
grande souplesse d’utilisation en cas d’intervention.
Fiches Thèmes Technique

Rouge curatif Électronique
Bleu Préventif Mécanique
Vert Sécurité Hydraulique
environnement
Jaune Qualité Pneumatique
31
Supports fiches
PRODOC FICHE : petite boîte en plastique transparent pour une

application visuelle.
PRESSDOC (2 longueurs : 160 et 320 mm) :

En plastique transparent, il agit comme une pince à document. Il peut
contenir 2 à 4 fiches selon le format (ou davantage par superposition).
> Crochets magnétiques CLIP’DOC (3 longueurs 70, 310 et 580 mm) :

En kit de 10 Réglette avec dispositif de blocage du document par galet.
Les fiches permettent une visualisation immédiate du type d'anomalie détectée et de la responsabilité de
son traitement.
La gestion des fiches anomalies doit être la plus visuelle possible :
Lorsqu’un opérateur détecte une anomalie, il remplit la fiche auto carbonée adéquate qu’il place donc sur
l’équipement si possible près de la source de la panne et sur le tableau de suivi. L'objectif de ces fiches
est non seulement de repérer, identifier et localiser les anomalies en vue de les corriger rapidement mais
aussi de bien gérer les actions de maintenance en termes de délai, secteur concerné, suivi, etc….
Une fois traitées, les anomalies sont finalement levées. Les fiches sont retirées dès que l’action corrective
est soldée.
Les fiches anomalies sont comptabilisées et alimentent un indicateur qui reflète l’impact de l’auto
maintenance sur l’amélioration des efficiences, de la réduction du nombre de micro-arrêts, de pannes ou
de casses. Cet indicateur donne le nombre d’anomalies détectées et résolues.
32
Outils digitaux
TABLETTE TACTILE – E STATION

8, 10.1, ou 12.2 pouces ECRAN DYNAMIQUE – E LEANBOARD
La tablette permet d’être au plus près de la production et des Pour la diffusion d’informations dynamiques et d’indicateurs.
machines. 43 ou 49 pouces, fourni avec programme de diffusion programmé
par wifi ou à distance sur réseau.
LEANANDON
Colonne lumineuse LED
Boîtier de pilotage, socle pour radio, boîtier antenne et
ethernet réseau en option
Pour le suivi des évènements
ECRAN INTERACTIF TACTILE

55, 65 ou 75 pouces
Support aluminium et mini UC en option
Le mobilier ergonomique
QUALIPOST 3200 ERGO LEANPOST 400

avec fond perforé
33
34

Guide TPM Sesa Systems 2021 Francais

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OBJECTIF ZÉRO PANNE AVEC LA MÉTHODE TPM

1. LES AVANTAGES ..................................................................................................... 4

La TPM a succédé à la Preventive Maintenance (PM) américaine, développée au Japon après la

Le but de la TPM est :

✓ Amélioration de la qualité grâce à une meilleure fiabilité des équipements.

Le plus souvent, dans nos entreprises, les démarches de résolution de

Temps de fonctionnement requis = TR PAUSES - REPAS - MANAGEMENT

MANQUE PERSONNEL –PANNE ENERGIE

En pratique cela revient à :

✓ Maintenir en bon état le matériel, le réparer, le nettoyer, le graisser.

✓ Des quantités lancées obtenues et conformes,

✓ Des temps prévus respectés.

Puis concevoir la maintenance autrement :

✓ Réduire les interventions faites dans l’urgence (effets pompiers)

On va confier à l’opérateur la charge d’inspecter et de nettoyer les machines de manière régulière et

Les machines sont débarrassées de l’excédent de choses

L’environnement des machines est ensuite rangé = tout ce qui

Puis les machines sont nettoyées : tout le monde se

A REALISER CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE

CONSTAT D'ANOMALIE ELECTRIQUE

Accepté Délai Pilote Validation Date fin

SECURITE Gravité potentielle :

Accepté Délai Pilote

Validation Date fin

Pilote Validation Date fin

Pilote Validation Date fin

FICHE TECHNIQUE (ex)

Le traitement des anomalies détectées

Les actions peuvent être prises en charge de différentes manières :

La méthode s’appuie sur plusieurs étapes :

La valorisation de l’anomalie (quantité de pertes, d’usure, de rouille, …)

Standardisation de l’inspection nettoyage

Conduire les inspections

Il est important que tous participent à cet examen, chefs d’équipe,

Les pannes et arrêts

L’expérience démontre que :

Des problèmes d’organisation : Des marches à vide Des pannes ou défauts

Des arrêts (planifiés ou non) :

La résolution des pannes et arrêts

Le relevé des pannes et temps d’arrêts

La saisie manuelle est le moyen le plus simple et le plus rapide à

Pour faciliter la tâche des opérateurs, on crée un formulaire le plus

Les systèmes les plus aboutis, détectent en

Prenons l’exemple sur un trajet en voiture :

PARIS – NICE (900 km) = les données GPS

Données GPS = 100 % du trajet accompli en 9h vitesse moyenne 100 km/h

Avec 2 h de pauses = 82 % du trajet accompli en 9 h soit 736 km,

En ajoutant 1h30 de causes imprévisibles (bouchon, travaux, etc…) = 72 %

En ajoutant 2h d’arrêt dues aux pannes (Crevaison, Température moteur,

TRG = temps utile (TU) / temps d’ouverture (TO)

TRS = temps utile (TU) / temps requis (TR)

Nous avons obtenu

Le premier intérêt du TRS est financier.

Le Pareto des pertes

Ce diagramme de Pareto peut être réalisé sur un fichier EXCEL ou WORD, ou

✓ Problèmes liés aux démarrages de production (Changements de série, temps de chauffe,

Ceux-ci peuvent être traités selon la méthode SMED.