République Tunisienne

Université de Carthage
*** ***
Ministère de l’Enseignement Ecole Nationale d’Ingénieurs de
Supérieur et Bizerte
de la Recherche Scientifique

N°M15-26

MEMOIRE
DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté à

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Bizerte

Pour obtenir le

Diplôme National d’Ingénieur en Génie Mécanique

Réalisé par :

GAFSAOUI NAJLA

Etude d’un dérouleur pour tube « gaf »

Présenté et soutenu le 18 juin 2015, devant le jury d’examen :

Président
Mr Htiwech Skander
Mme Dardour Houda Rapporteur

Mr Rajhi Wajdi Encadreur

Mr Chbeb Adel
Encadreur
Mr Zahia Nabil Encadreur

Année Universitaire : 2014 / 2015

 Dédicace
Mes très chers parents

Dont leurs mérites, leurs sacrifices, leurs qualités humaines m’ont

permis de vivre ce jour. Les mots me manquent pour exprimer toute la

reconnaissance, la fierté et le profond amour que je vous porte pour les

sacrifices qu’ils ont consenti pour ma réussite, qu’ils trouvent ici le

témoignage de mon attachement ma reconnaissance, gratitude et respect,

que dieu leur préservent bonne santé et longue vie. Tous mes sentiments

de reconnaissance pour vous.

A mes frères et Yassine

J’espère atteint le seuil de vos espérances. Que ce travail soit

l’expression de ma profonde affection Je vous remercie pour le soutien

moral et l’encouragement que vous m’avez accordés .Je vous souhaite tout

le bonheur que vous méritez En leur souhaitant un brillant avenir.

A mes ami(e)s
Que je ne pourrais nommer de peur d’en oublier mon attachement et

mes affections les plus sincères.

i
 Remerciement

Avant de présenter mon rapport du projet de fin d’études, Je tiens

à remercier tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à sa

réalisation. Ce travail est l’agrégat des résultats des trois années de

formation à l’ENIB en ce sens que c’est grâce aux connaissances

acquises durant toutes ces années de formation que j’ai pu réaliser ce

travail.

Je tiens à remercier Dardour Houda pour l’honneur qui m’a fait

d’avoir accepté d’être rapporteur de ce projet.

Mes remerciements vont aussi à Htiwech Skander pour avoir

accepté de juger ce travail.

J’adresse mes remerciements les plus sincères à Mr. Wajdi Rajhi et

Mr. Adel Chbeb pour leur encadrement, leur disponibilité et leur

conseils fructueux qu’il m’a prodiguées le long de mon projet.

J’adresse aussi mes remerciements à Mr Zahia Nabil qui, malgré

ses multiples engagements, a accepté de se mettre à mon service en

dirigeant mes travaux.

ii
 Table des matières
Dédicace ....................................................................................................................................................... i
Remerciement .................................................................................................................................................ii
Listes des figures ..................................................................................................................................... vi
Liste des tableaux .................................................................................................................................. viii
Introduction générale .............................................................................................................................. 1
Chapitre I: ............................................................................................................................................... 2
Présentation du projet ............................................................................................................................. 2
Introduction ............................................................................................................................................. 3
I.1. Présentation de l’entreprise ........................................................................................................ 3
I.1.1. Le groupe YAZAKI .............................................................................................................. 3
I.1.1.a. Les principaux objectifs de «YAZAKI»............................................................................ 4
I.1.1.b. Les clients de «YAZAKI» ................................................................................................. 4
I.1.2. YAP-T YAZAKI .................................................................................................................... 4
I.1.2.a. Les produits de YAP-T YAZAKI ...................................................................................... 4
I.1.2.b. Les clients de « YAP-T YAZAKI » ................................................................................... 6
I.2. Processus de fabrication ............................................................................................................. 6
I.2.1. La coupe .............................................................................................................................. 6
I.2.2. Pré-assemblage ................................................................................................................... 7
I.2.3. Assemblage .......................................................................................................................... 7
I.2.4. Montage ............................................................................................................................... 9
I.2.5. Emballage .......................................................................................................................... 10
I.3. Problématique et cahier de charge ........................................................................................... 10
Conclusion ............................................................................................................................................. 11
Chapitre II : ........................................................................................................................................... 12
Analyse et Choix de la solution ............................................................................................................. 12
Introduction ........................................................................................................................................... 13
II.1. Cadre général du projet ............................................................................................................ 13
II.1.1. Description de la matière .................................................................................................. 13
II.1.2. Spécifications fonctionnelles de la machine ...................................................................... 14
II.1.3. Description d’un dérouleur ............................................................................................... 15
II.2. Analyse fonctionnelle [2] ........................................................................................................... 15
II.2.1. Valider le besoin ................................................................................................................ 16

iii
 II.2.2. Modélisation du système.................................................................................................... 17
II.2.3. Séquences d’utilisation du produit .................................................................................... 18
II.3. Les solutions proposées ............................................................................................................. 21
II.3.1. La solution 1 : dérouleur mobile à axe horizontal ............................................................ 21
II.3.2. La solution 2 : dérouleur fixe à axe vertical .................................................................... 21
II.3.3. La solution 3 : Un dérouleur mobile à axe vertical .......................................................... 22
II.3.4. Comparaison entre les solutions ....................................................................................... 23
II.4. Analyse fonctionnelle technique ................................................................................................ 26
II.4.1. Définition de FAST ............................................................................................................ 26
II.4.2. L’utilisation de diagramme FAST et Analyse fonctionnelle technique ............................. 27
Conclusion ............................................................................................................................................. 29
Chapitre III : ......................................................................................................................................... 30
Etude et dimensionnement ..................................................................................................................... 30
Introduction ........................................................................................................................................... 31
III.1 Dimensionnement du système .................................................................................................... 31
III.1.1. Dimensionnement du moteur ............................................................................................. 31
III.1.2. Choix du système de transmission ..................................................................................... 32
III.1.2.a. Différents systèmes de transmission .......................................................................... 32
III.1.2.b. Dimensionnement de la poulie .................................................................................. 33
III.1.3. Guidage en rotation........................................................................................................... 35
III.1.4. Choix du matériau ............................................................................................................. 36
III.2. Etude de système ................................................................................................................... 37
III.2.1. Etude de dérouleur ............................................................................................................ 37
III.1.3.a. Support de dérouleur ................................................................................................. 37
III.2.1.b. Le disque.................................................................................................................... 38
III.2.1.c. Arbre de transmission................................................................................................ 41
III.2.2. Assemblage final du dérouleur .......................................................................................... 42
Conclusion ............................................................................................................................................. 43

Chapitre IV :.......................................................................................................................................... 44

Synchronisation du dérouleur avec la machine .................................................................................... 44

Introduction ........................................................................................................................................... 45
IV.1. Etude électrique ......................................................................................................................... 45
IV.1.1. Description du fonctionnement de la machine ................................................................. 45

iv
 IV.1.2. Fonctionnement de carte de commande ............................................................................ 46
IV.1.3. Différents composant de la carte de commande ................................................................ 47
IV.1.3.a. Microcontrôleur ........................................................................................................ 47
IV.1.3.b. Les Relais .................................................................................................................. 48
IV.1.3.c. Afficheur LCD ........................................................................................................... 49
IV.1.3.d. Le clavier ................................................................................................................... 50
IV.1.3.e. ULN2003A ................................................................................................................. 50
IV.2. Simulation de la carte de commande......................................................................................... 51
IV.2.1. Logiciel de simulation «ISIS » ........................................................................................... 51
IV.2.2. La Carte d’alimentation ................................................................................................... 51
IV.2.3. La simulation de la carte ................................................................................................... 53
Conclusion ............................................................................................................................................. 54
Conclusion générale .............................................................................................................................. 55

v
 Listes des figures
Figure 1:implantation yazaki dans les différents pays dans le monde .................................................... 3
Figure 2: câblage complet ....................................................................................................................... 5
Figure 3 : Les clients de YAP_T-YAZAKI ............................................................................................ 6
Figure 4: Opération de sertissage manuel ............................................................................................... 7
Figure 5: Twister ..................................................................................................................................... 7
Figure 6: Encliquetage............................................................................................................................. 8
Figure 7: Opération d’enrubannage ......................................................................................................... 8
Figure 8: Habillage .................................................................................................................................. 9
Figure 9: Checker .................................................................................................................................... 9
Figure 10: Clip Checker .......................................................................................................................... 9
Figure 11: 2ème visuel .......................................................................................................................... 10
Figure 12: situation actuelle .................................................................................................................. 10
Figure 13: différents types de gaf .......................................................................................................... 13
Figure 14: machine ulmer wsm 30 E ..................................................................................................... 14
Figure 15: Diagramme bête à cornes ..................................................................................................... 16
Figure 16: Organigramme A-0 .............................................................................................................. 17
Figure 17: Séquences de vie du produit ................................................................................................ 18
Figure 18: Diagramme Pieuvre de la séquence mise en marche et utilisation ...................................... 19
Figure 19: dérouleur mobile à axe horizontal........................................................................................ 21
Figure 20: dérouleur fixe à axe verticale ............................................................................................... 22
Figure 21: dérouleur mobile à axe vertical ............................................................................................ 22
Figure 22: flux du tube « gaf » .............................................................................................................. 25
Figure 23: Principe de la méthode FAST .............................................................................................. 26
Figure 24: Décomposition de la fonction principale ............................................................................. 27
Figure 25: décomposition de la fonction FP1........................................................................................ 28
Figure 26: solutions techniques possibles de la fonction FP11 ............................................................. 28
Figure 27: Les solutions techniques possibles de FP12 ........................................................................ 28
Figure 28: Les solutions techniques possibles de FP13 ........................................................................ 29
Figure 29:Solutions techniques possibles de la fonction FP2 ............................................................. 29
Figure 30: Caractéristiques de Courroie choisie ................................................................................... 35
Figure 31: support du dérouleur ............................................................................................................ 37
Figure 32: une roue de réf ME69000 (TOH487739)............................................................................. 38
Figure 33: Position disque préfidre ....................................................................................................... 38
Figure 34: position disque et arbres....................................................................................................... 39
Figure 35:Modélisation de disque ......................................................................................................... 39
Figure 36: dimensions normalisées de la clavette ................................................................................. 41
Figure 37: arbre de transmission ........................................................................................................... 42
Figure 38: Couvercle de fixation ........................................................................................................... 42
Figure 39: assemblage final ................................................................................................................... 43

vi
Figure 40: Capteur de proximité............................................................................................................ 45
Figure 41: Schéma synoptique de la carte ............................................................................................. 46
Figure 42: structure interne du PIC ....................................................................................................... 48
Figure 43: Schéma interne de relais ...................................................................................................... 48
Figure 44: schéma d ‘un afficheur LCD ................................................................................................ 49
Figure 45: Connexion de l’afficheur sur la carte ................................................................................... 50
Figure 46: Schéma structurel d'un clavier 12 touches ........................................................................... 50
Figure 47: Schéma interne de circuit intégré ULN2003A ..................................................................... 51
Figure 48: Montage complet de l’alimentation stabilisée ..................................................................... 52
Figure 49: schéma de simulation de la carte ......................................................................................... 53

vii
 Liste des tableaux

Tableau II. 1 : Caractérisation des fonctions des services .................................................. 20

Tableau II. 2: inconvénients et avantages des solutions ..................................................... 23
Tableau II.3: Valorisation d'intérêt ...................................................................................... 24
Tableau II.4: Note adressée ................................................................................................... 24
Tableau II.5:Valorisation globale ......................................................................................... 24
Tableau II.6: Tableau de coefficient ..................................................................................... 25
Tableau III.7: Tableau des données...................................................................................... 31
Tableau III.8: Tableau des résultats ..................................................................................... 31
Tableau III. 9: Différents type de transmission ................................................................... 32
Tableau III.10: Avantages et inconvénients de guidage ..................................................... 35
Tableau III.11: Comparaison des aciers .............................................................................. 36
Tableau III.12: Tableau des résultats .................................................................................... 40
Tableau III.13: Les données nécessaires du calcul .............................................................. 41
Tableau IV.14:nomenclature de la carte d'alimentation .................................................... 53
Tableau IV.15: Nomenclature des composants de la carte de commande ....................... 54

viii
 Introduction générale
Le travail présenté dans ce rapport a été effectué au sein de l’entreprise (YAZAKI) dans
le cadre du projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur en génie
mécanique de l’école nationale d’ingénieur de Bizerte «ENIB ».

Les secteurs d’industrie du câblage automobile sont des plus en plus ouverts à une
concurrence mondiale. Les entreprises doivent aujourd’hui révèle une multitude de défis qui
dépassent le cadre de leur objectifs traditionnels, être rentable et servis au mieux répondre
aux besoins des clients. Devant ce fait, et ayant à faire face aussi à une clientèle qui devient
de plus en plus exigeante, les industriels ne cessent de veiller à pousser leur productivité tout
en gardant un haut niveau de qualité.

La démarche que l’entreprise exige pour améliorer la productivité est basée sue les
méthodes d’affectations des ressources. Elle permet d’optimiser le pilotage de processus
majeur, de réduire notablement les dysfonctionnements internes, de diminuer les gaspillages
du temps et de la matière. Elle doit toujours innover et concevoir de nouveaux produits et
développer des nouvelles méthodes d’essais afin de satisfaire le besoin du client.

Dans le cadre du projet de fin d’études en génie mécanique à l’Ecole Nationale

d’Ingénieurs de Bizerte, l’entreprise « YAZAKI » m’a chargé de faire l’étude un dérouleur
qui sert à enrouler le tube du gaine annelée de type « gaf » (matières utilisés pour la protection
des faisceaux de câbles d’automobiles) afin d’améliorer le chaine du coupe. Le nouveau
dérouleur est disposé dans une nouvelle ligne de coupe. Il rempli la fonction de charger la
machine ulmer wsm30 afin d’améliorer la production er éviter l’encombrement du bobine
dans la ligne.

Dans ce cadre le rapport présente le déroulement du stage de fin d’étude. La première

partie présente l’entreprise d’accueil et la problématique reliée à ce projet. Le deuxième
chapitre explique le choix de la solution optimale en répondant aux besoins décrits par une
analyse fonctionnelle descriptive. Le troisième chapitre développe le choix de tous les
composants mécaniques de la machine. Le dernier chapitre développe une conception
électrique afin de faire une synchronisation avec la machine de coupe et nous finissons par
une conclusion générale.

1
 Chapitre I:
Présentation du projet

2
 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons commencer par une présentation générale sur «YAP-
TYAZAKI » l’entreprise au sein de laquelle nous avons effectué notre projet. Par la suite
nous allons décrire la problématique à traiter.

I.1. Présentation de l’entreprise

Ce projet est effectué au sein de l’entreprise « YAP-T YAZAKI » spécialiste dans la
production des câblages automobiles.

I.1.1. Le groupe YAZAKI

YAZAKI est le Leader Mondial spécialisé dans la fabrication des Systèmes de
distribution Électriques, l'Instrumentation Électronique et Conteneurs. Crée en 1929 par le
père SADAMI YAZAKI, le groupe Japonais dont le siège est basé à Tokyo fournit une large
gamme de produits pour plus de 45 constructeurs automobiles. Le groupe est présent dans 43
pays, il compte à son actif plus de 170 sociétés (figure 1) et 436 unités réparties entre usines
de production, centres de services aux clients, centres techniques et technologiques, avec un
effectif de plus de 200.000 employés dans le monde.

Figure 1:implantation yazaki dans les différents pays dans le monde

3
I.1.1.a. Les principaux objectifs de «YAZAKI»

 Satisfaire ses clients et ses employés.

 Avoir des produits de haute qualité, à juste temps et aux moindres coûts en se basant
sur la créativité et l’esprit d’équipe.
 Améliorer les conditions de travail.
 Améliorer la communication et la motivation.
 Encourager les décisions créatives axées sur l’amélioration continue.
 Mettre en place une organisation apprenante, et créer un esprit de compétition.
 Garantir un respect de l’homme, en responsabilisant mutuellement l’ensemble du
personnel.

I.1.1.b. Les clients de «YAZAKI»

Sur le marché du câblage, «YAZAKI» figure parmi les leaders au niveau mondial.
Grâce au niveau de qualité/ prix qu’elle offre .Parmi ses clients, des sociétés de réputation,
telles que MERCEDES, JAGUAR, PEUGEOT, NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA,….

I.1.2. YAP-T YAZAKI

« SCV» la Société de Câblage de Véhicules installée l’année 2001 en Tunisie par le
groupe Italien « Caillettera ». Cette société a fait faillite il y a 3 ans. « YAZAKI» a pris en
charge des activités de cette société pour qu’elle vienne d’être acquise par ce groupe en
2009/2010. Depuis cette date « SCV» est devenue «YAP-T YAZAKI» : YAZAKI
Automative Product-Tunisie.

I.1.2.a. Les produits de YAP-T YAZAKI

La société « YAP-T YAZAKI » est spécialiste dans la fabrication du câblage pour

automobiles. Un câblage a pour objectif d’assurer la conductivité électrique entre les
différents points d’une automobile. Il se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre eux.
Cette division est très utile pour faciliter le montage et pour faciliter la réparation en cas de
panne du fonctionnement électrique dans l’automobile. La figure 2 présente un câblage
complet.

4
 Figure 2: câblage complet

Les types de câblages sont :

 câblage principal (Main).

 câblage moteur (Engine).
 câblage sol (Body).
 câblage porte (Door).
 câblage toit (Roof).

Les composants d’un câblage sont :

 Fil conducteur : conduit le courant électrique d’un point à un autre.

 Terminal : assure la connexion entre deux câbles.
 Connecteurs : Ce sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils permettent
d’établir un circuit électrique et d’isoler électriquement les parties conductrices.
 Tube gaf: Ce sont des composants qui servent à protéger et isoler du câblage.
 Clips : Les clips sont des éléments qui permettent de fixer le câblage la carrosserie
de l’automobile. Sans les clips le montage serait impossible.
 Matériel de Protection : ce sont des composants qui protègent le câblage et tous ses
éléments des surcharges du courant.

5
I.1.2.b. Les clients de « YAP-T YAZAKI »

Les clients actuels de « YAP-T YAZAKI » sont regroupés dans la figure 3 :

Figure 3 : Les clients de YAP_T-YAZAKI

I.2. Processus de fabrication

Le processus général de production d’un faisceau se compose de cinq étapes : la coupe,
le pré-assemblage, assemblage, le montage et le stockage.

I.2.1. La coupe
C’est la première étape dans le processus de production d’un câblage, elle consiste au
découpage de la matière première (les fils électriques) selon l’instruction (ordre de
fabrication) qui contient: la longueur désirée, le dénudage (la séparation de l’isolant des
filaments des extrémités du fil de façon que le terminal pourrait être serti), le sertissage
(l’insertion des terminaux), et l’insertion des bouchons.

Pour la coupe les machines utilisées sont : KOMAX ALPHA 422, KOMAX ALPHA
433, KOMAX GAMMA 333, KOMAX K240 et l’ULMER WSM 30 E.

6
I.2.2. Pré-assemblage
Plusieurs opérations existent dans cette étape tels que :

 Le sertissage manuel (figure 4) : Cette opération consiste à l’insertion d’un terminal et

d’un bouchon au fil.

Figure 4: Opération de sertissage manuel

 La soudure: Cette opération ce fait sur deux étapes :

- La thermo-rétraction : elle consiste à mettre du Shrink ou du PVC pour protéger les
jointures avec du chauffage.
- La soudure ultra-sons et Schunk : cette étape consiste au soudage (jointure de
plusieurs fils) par UltraSonic (vibration ou frottement).

 Le torsadage (figure 5): Cette opération consiste à twister deux fils (rarement trois fils).

Figure 5: Twister

I.2.3. Assemblage
La majorité des opérations sont manuelles. L’opérateur utilise une planche
d’assemblage fixe, carrosserie ou autres moyen pour regrouper les différentes parties d’un
câblage et surtout pour réaliser l’habillage des câbles. Ces moyens d’assemblage permettent
d’assurer le respect des dimensions spécifiées dans le plan du câblage.

7
  L’encliquetage

L’encliquetage (Figure 6) est le fait d’introduire le contact dans le boîtier et éviter la

réparation sauf par les moyens adéquats. On doit entendre un bruit de Clic.

Figure 6: Encliquetage

 L’enrubannage

Les postes d’enrubannage sont les derniers postes dans le processus d’assemblage, ils
consistent à couvrir les faisceaux électriques soit avec des rubans adhésifs ou avec des tuyaux,
afin de les protéger de la haute température, et pour assurer des cotes adéquates aux
spécifications client. Le montage des éléments de fixation du faisceau sur la carrosserie du
véhicule (canalina) est inclus dans les postes d’enrubannage. Les opérations d’enrubannage et
la fixation des brides et des réglettes doivent être effectuées sur le tableau de montage suivant
un lay-out déterminé par l’ingénierie. (Figure 7).

Figure 7: Opération d’enrubannage

 Habillage

Après l’assemblage, ce câble est couvert par une gaine ou tube gaf. Pour chaque câblage
pour n’importe qu’elle catégorie de produit nous utilisons cette gaine. (Figure 8).

8
 Figure 8: Habillage

I.2.4. Montage
Le montage se fait sur plusieurs phases :

 Chaîne de montage : dans cette phase on distribue les fils selon les produits pour les
monter sur des tableaux afin de les rassembler, et on insère d’autres accessoires comme
les clips et les connecteurs.
 Checker (figure 9) : l’isolation du câblage s’effectue dans cette phase suivie d’un test
électrique.

Figure 9: Checker

 Clip Checker (figure 10): Dans cette phase l’opérateur insert les différents clips, tout en
vérifiant le faisceau.

Figure 10: Clip Checker

 2ème visuel (figure 11) : c’est la phase du contrôle final auquel l’opérateur visualise et
contrôle la position des connecteurs, les mesures des troncs et les différents points à
vérifier.

9
 Figure 11: 2ème visuel

I.2.5. Emballage

C’est la phase final de processus de fabrication, dans cette étape en fait emballer les
faisceaux dans des caisses en carton ou en plastique selon les spécifications client.

I.3. Problématique et cahier de charge

L’alimentation de la machine existante (ulmer wsm 30 e) se fait manuellement, nous
devons faire l’étude d’un système adéquat pour alimenter et évacuer la matière. Il doit
fonctionner en synchronisation avec le fonctionnement de la machine ulmer et la figure 12
montre la situation actuelle de ligne de coupe de tube « gaf » qui est une matière

Figure 12: situation actuelle

Cahier de charge fonctionnel

Ce nouveau dérouleur va être disposé pour alimenter la machine ulmer WSM 30 E. il

est conçu pour rembobiner le tube de gaine annelée « gaf ». En prenant en considération
l’encombrement des bobines dans l’atelier, nous faisons le choix du système.

Ce nouveau dérouleur fonctionne avec du bobine du diamètre 1000 mm. La bobine est
de forme cylindrique du poids différents tel que la charge maximal est 100 kg.

10
 L’objectif étant l’étude d’un dérouleur, il est nécessaire de trouver un système ayant
répondre aux objectives désirés et satisfaisant des exigences techniques (Fiabilité, flexibilité des
réglages et protection de l’opérateur) et des exigences fonctionnelles. Une optimisation de la
géométrie (simple et performante) de dérouleur est nécessaire afin de répondre aux objectifs
suivants :

 Améliorer la ligne de travail.

 Assurer le stockage de la bobine.
 Charger la machine ulmer par le tube gaf.

Conclusion
Il est très important de connaître l’entreprise pour mieux comprendre le périmètre de
projet. Nous finissons par présenter la problématique et le cahier de charge. Dans ce qui suit,
nous allons passer au deuxième chapitre concernant le choix de solutions techniques possibles
et finir par choisir la solution désirée.

11
 Chapitre II :
Analyse et Choix de la solution

12
 Introduction
Nous se proposons, dans cette partie, de décrire les différentes parties de la machine
existante. Ensuite nous allons décrire le fonctionnement de dérouleur et nous finissons ce
chapitre par situer la machine dans son environnement à l’aide d’une analyse fonctionnelle
descriptive et choisir la solution desirée.

II.1. Cadre général du projet

Dans le cadre du projet nous allons définir la matière, la machine et le dérouleur étudié.

II.1.1. Description de la matière

L’entreprise YAZAKI réalise le câblage automobile, ce câble est couvert par une gaine
ou tube gaf qui a plusieurs avantages citant la haute flexibilité, une protection mécanique et
chimique. Ce gaf est utilisable pour des compartiments moteurs, dans les zones ou les
températures sont élevées et des zones soumises au frottement au écrasement. Pour chaque
câblage pour n’importe qu’elle catégorie de produit l’entreprise utilise cette gaine.

Du fait de leur légèreté, de leur maniabilité et surtout qu’ils peuvent être produits en
grande vitesse, les applications des tubes flexibles annelés sont nombreuses.

Les tubes ou tuyaux annelés (Figure 13) utilisés pour la protection des faisceaux de
câbles d’automobiles sont des éléments dont la demande peut croître d’une manière accélérée
en rapport avec le développement important et rapide que connaît la production des faisceaux
de câbles en Tunisie.

Figure 13: différents types de gaf

13
 Nous concluons l’importance de cette étape de coupe « gaf » qui se fait par la machine
ulmer wsm 30 E.

II.1.2. Spécifications fonctionnelles de la machine

Avec la coordination parfaite d'un dispositif de traction puissante, une barrière laser
précis et une tête de coupe rotative, La machine ulmer WSM 30 E (Figure 14) fait ouvrir et
découper le tube.

Il est possible de créer une coupe sans bavure. La coupe est effectuée en mode de
rotation, où les lames de coupe tournent en continu autour du produit à couper, à la position
précise et d’une longueur spécifiée.

Eventuellement, elle est munie d'une unité de séparation, qui fend longitudinalement le
tube ondulé et qui permet de constituer des stocks de tubes.

Avec la WSM 30 E il est possible de couper les tubes de type gaf du 4.5 au 23 mm de
diamètre extérieur.

Fiche technique de machine [1]

 Type de machine : Machine de découpe de tube ondulé.

 Equipement : contrôle PLC.
 Diamètre є [4.5, 23].
 Vitesse d’alimentation : 1m/s.
 Longueur maximal : 99999.9mm.
 Source de courant : 3*400v/ 50-60Hz/ 16A.
 Pression = 6 bar.
 Dimension : 1100*700*1700mm.
 Poids : 125kg.

Figure 14: machine ulmer wsm 30 E

14
 Vu l’importance du tube de gaine annelée « gaf » dans le câblage automobile, la société
doit non seulement assurer une charge régulière de machine ulmer wsm 30 e, mais d’adopter
plus de polyvalence et de flexibilité. Il doit trouver un système fiable qui doit répondre à ce
besoin.

II.1.3. Description d’un dérouleur

Les dérouleurs sont conçus pour rendre la manipulation des tubes de gaine annelée plus
sûre pour l’opérateur, ils permettent de maintenir au minimum le nombre de changements. On
diminue ainsi le gaspillage et on réduit la durée d’indisponibilité, tout en augmentant la
rentabilité.

Le système de transfert de déroulement garantit une alimentation sans interruption de

gaf, le dérouleur offre un gain de temps, d’encombrement et un confort de sécurité dans
l’utilisation de tubes, des câbles, des tuyaux, etc.

Rembobiner le tube de gaine annelée « gaf » constitue la fonction globale du dérouleur.

La fonction globale peut être affinée comme suit :

Charger le dérouleur :

Cette fonction se fait au niveau stock bobine.

 Fixer la bobine.

 Redresser le tube gaf.

 Enrouler le tube.

Décharger le dérouleur.

Cette fonction se fait au niveau de la machine.

II.2. Analyse fonctionnelle [2]

Pour réussir la conception d’un système, il est nécessaire d’établir une analyse
fonctionnelle qui aura pour but de placer le système dans son environnement de travail et de
définir son utilité, ses performances recherchées ainsi que les contraintes auxquelles il sera
soumis.

15
II.2.1. Valider le besoin

Pour valider le besoin on doit répondre aux questions suivantes (figure 15):
 A qui rend-il service ?

 Sur qui (quoi) agit-il ?

 Dans quel but ?

Figure 15: Diagramme bête à cornes

Nous cherchons à valider ce besoin en prouvant son existence

Pourquoi ce produit existe-t-il ?

 Faciliter l’enroulage de tube.

 Réduire le temps de manutention.

 Améliorer l’atelier.

16
 Pour quelle raison ?

Ce besoin existe parce qu’il y a une perte de temps et une difficulté d’alimentation machine.

Qu’est ce qui pourrait le faire disparaitre ou le faire évoluer ?

Disparition : Disparition de l’emploi des bobines.

Evolution : Intégration d’autres fonctions ou l’utilisation d’un robot.

Y’a-t-il des risques de faire disparaitre le besoin ? De le voir évoluer ?

 Pas de risques de disparition à moyen et à long terme.

 Ce produit peut évoluer rapidement grâce au développement des systèmes
automatisés.

 Nous venons de montrer que le besoin est bien valide.

II.2.2. Modélisation du système

La modélisation d’un système revient à lui donner une représentation graphique

simplifiée (figure 16). Cette présentation nous permet de mettre en évidence :

 La fonction globale du système.

 Matière d’œuvre entrant.
 Matière d’œuvre sortant.
 Les contraintes d’activités.

Figure 16: Organigramme A-0

17
II.2.3. Séquences d’utilisation du produit

La figure 17 montre le cycle de vie de notre système.

Figure 17: Séquences d’utilisation du produit

Etude de faisabilité
La fonction de service est l’action d’un produit en vue de répondre au besoin de
l’utilisateur.

Elle se traduise par une relation entre une ou plusieurs composants du milieu :
 Opérateur
 Alimentation
 Sécurité
 Coût
 Energie de commande
 Milieu de travail
 Fiabilité

18
 Diagramme « Pieuvre »
Tout produit est en relation avec ses éléments environnant par des fonctions contraintes.
(Figure 18).

Figure 18: Diagramme Pieuvre de la séquence mise en marche et utilisation

 Identification des fonctions de services

FP1 : Charger et décharger le tube sur le dérouleur .

Fc1 : Etre facile à manipuler.

Fc2 : Accomplir sa tâche sans compilation.

Fc3 : Etre faisable pour la fabrication.

Fc4 : Résister aux agressions du milieu extérieur (température, choc …).

Fc5 : Respecter les normes de sécurité.

Fc6 : Etre maintenable.

Fc7 : Réduire le cout.

Fc8 : S’adapter à l’énergie disponible.

Fc9 : Plaire à l’œil.

Fc10 : Ne pas être encombrant.

 Caractérisation des fonctions de services

19
 A cette étape, il reste à classer et caractériser les fonctions de services du système.
(Tableau II.1).

Tableau II.1 : Caractérisation des fonctions des services

Fonction Description Critères Niveau d’exigence Flexibilité

de service d’appréciation
FP1 Charger et décharger Vitesse 9 m/s
le tube sur le dérouleur charge 20kg F1

FC1 Etre facile à manipuler. Synchroniser avec F1

la machine
FC2 Accomplir sa tâche
sans compilation. Tmin= 5ans F3
FC3 Etre faisable pour la Iso 11161
fabrication. Iso 13849 F1

FC4 Résister aux agressions Matériaux

du milieu extérieur Revêtement F1
(température, choc …). Antirouille

FC5 Respecter les normes Sécurisé

de sécurité. F0

FC6 Etre maintenable. - -Type d‘outillage - Standard F2

- -Qualification de - Technicien
l’intervenant
- Montage et - Tm> 1 jours
démontage
FC7 Réduire le cout. Prix F2
FC8 S’adapter à l’énergie Tension 220V
disponible. fréquence 50Hz F0

FC9 Plaire à l’œil. Esthétique F3

FC10 Ne pas être Dimensions rack F3
encombrant.

20
  Niveaux de flexibilité
 F0 : flexibilité nulle.
 F1 : flexibilité faible.
 F2 : flexibilité moyenne.
 F3 : flexibilité fort.

II.3. Les solutions proposées

II.3.1. La solution 1 : dérouleur mobile à axe horizontal

Description

Un dérouleur mobile à axe horizontale: une idée de robot qui fait son chargement et
déchargement automatiquement. Il ramasse les bobines par ses becs qui s'’ouvrent et se
ferment par un système pneumatique. Un changement d’axe lors de son chargement s’effectue
par des vérins. (Figure 19).

Figure 19: dérouleur mobile à axe horizontal

II.3.2. La solution 2 : dérouleur fixe à axe vertical

Description

L’idée ici est d’apporter les bobines dans des prefidres puis les fixer sur un dérouleur
qui se compose d’un plateau tournant au niveau du sol. Un système de fixation par des vérins
ou des axes de pointage sur le préfidre. Le transport de cette bobine se fait par l’utilisation
des roues (figure 20).

21
 Figure 20: dérouleur fixe à axe verticale

II.3.3. La solution 3 : Un dérouleur mobile à axe vertical

Description

La solution S3 (Figure 21) consiste à faire un dérouleur qui se déplace tout au long
l’atelier. Il fait enrouler le tube avec des diamètres différents.

Figure 21: dérouleur mobile à axe vertical

22
 On doit opter une comparaison des solutions afin de choisir la solution désirée. (Tableau II.2).

Tableau II. 2: inconvénients et avantages des solutions

Solution Avantages inconvénients

S1 - Automatisation total - Couteux
- Technologie avancée - Encombrant
S2 - Simplicité - Couteux
- Efficacité - Mal disposition de la
- Bien organisé bobine
S3 - Faciliter le chargement et le - Guidage de tube de
déchargement. gaine annelée
- Moins couteux.
- Disposition des bobines dans les
racks.

II.3.4. Comparaison entre les solutions

Pour l'obtention d'une solution relative au produit, il est nécessaire d'adopter un modèle
d'aide à la décision caractérisé par les étapes suivantes:

Choix des critères d'aide à la décision

 Valorisation par critère.
 Valorisation globale.
 Analyse des résultats.
Choix des critères
 C1:Sécurité.
 C2:coût.
 C3:fiabilité et encombrement.
 C4:Simplicité de conception.
 C5:Commande.
Valorisations par critères
La valorisation des critères est effectuée en attribuant une note qui varie de 1 à 3 suivant
l'intérêt de la solution et suivant l’existant dans l’entreprise ainsi les points de vue des
opérateurs. (Tableau II.3).

23
 Tableau II.3: Valorisation d'intérêt

NOTE Intérêt de la solution

1 Douteuse
2 Moyenne
3 Adapté

Valorisation globale

Tableau II.4: Note adressée

S1 S2 S3

C1 3 2 3
C2 1 1 3
C3 1 2 3
C4 2 3 3
C5 3 3 2

A partir du cahier e charge fonctionnel et l’énoncé des fonctions du service, nous fixons
la valorisation des critères suivants. (Tableau II.5)

Tableau II.5:Valorisation globale

K Importance de fonction de service

1 Utile

2 Nécessaire

3 Importante

4 Très importante
5 Vitale

Les fonctions de services n'ont pas le même ordre d'importance selon les utilisateurs,
pour cette raison, nous associons à chacun des critères une pondération. Nous adoptons
généralement un coefficient(k) compris entre1 et 5 comme l'indique le tableau en reprenant le
tableau précédent dans lequel on y ajoute les coefficients. (Tableau II.6).

24
 Tableau II.6: Tableau de coefficient

Critère
S1 S2 S3
K

Note Totale Note Totale Note Totale

C1 4 3 12 2 8 3 12

C2 3 1 3 1 3 3 9

C3 3 1 3 2 6 3 9

C4 2 2 4 3 6 3 6

C5 3 3 9 3 9 1 3

Total 31 32 39

Analyse des résultats

D'après les résultats obtenus, on peut conclure que la solution S3 est la plus convenable
vu qu’elle a obtenu le total le plus élevé.
Cette solution répond aux besoins de l’entreprise, vu qu’elle cherche à éviter l’encombrement
de bobine dans l’atelier et assure une meilleure production du tube « gaf ». (Figure 22).

Figure 22: flux du tube « gaf »

25
 II.4. Analyse fonctionnelle technique
Après l’identification du besoin on passe à la recherche d’une solution technique qui
répond à ce besoin. Cette réponse est faite notamment par le biais d’une analyse descendante
en traduisant les fonctions de services par des fonctions techniques de plus en plus
élémentaires.

II.4.1. Définition de FAST

La méthode FAST (Fonctionnel Analyse Système Technique) ou Technique d’analyse

Fonctionnelle Systématique est couramment employée en matière d’analyse de la valeur.
L’application des méthodes d’analyse fonctionnelle aboutit à un grand nombre de fonctions et
la méthode FAST présente l’avantage d’ordonner les fonctions suivant un ordre logique, elle
contribue à la clarification de l’état fonctionnel du produit et à la rédaction finale du cahier
des charges fonctionnel.
Principe
Le principe de la méthode FAST est de décomposer les fonctions techniques internes du
produit jusqu’à établir leur relation, leur invention, dans la réalisation des fonctions des
services.

Un diagramme FAST permet d’établir le lien entre le besoin fondamental et

l’architecture d’un produit, en passant par les fonctions de service (extérieurs au produit) et
les fonctions techniques (internes au produit). Lorsque les fonctions de services sont
identifiées, la méthode FAST les ordonne et les décompose suivant une logique fonctionnelle
pour aboutir aux solutions techniques de réalisation. Cet outil d’analyse vise particulièrement
l’analyse fonctionnelle d’un produit existant. Les fonctions connues sont écrites dans des
rectangles boites. (Figure 23). [2]

Figure 23: Principe de la méthode FAST

26
II.4.2. L’utilisation de diagramme FAST et Analyse fonctionnelle technique

FAST est une technique qui aide à la conception d’un produit ou d’un système et
permet :
 D’ordonner les fonctions identifiées.
 De vérifier la logique fonctionnelle.
 D’avoir une bonne connaissance de système étudié.
 De mettre en évidence des synchronisations entre les fonctions indépendantes.
La fonction principale est décomposée en deux sous fonctions afin de remplir les
besoins demandés. (Figure 24).
Le dérouleur à pour rôle de charger et décharger le tube :
 Chargement au niveau du rack.
 Déchargement au niveau de machine.

Figure 24: Décomposition de la fonction principale

Par la suite, on cherche à définir tous les solutions possibles de chaque fonction afin de
faire la conception de la solution optimale.

Le chargement doit répondre au besoin souhaitable du faire charger le tube au niveau du

rack du stockage sans faire le dévier. (Figure 25 ,26).

27
 Figure 25: décomposition de la fonction FP1

Figure 26: solutions techniques possibles de la fonction FP11

La sous fonction FP12 sert à guider le tuber pour éviter leur déviation. (Figure 27).

Figure 27: Les solutions techniques possibles de FP12

28
 Pour assurer la rotation du disque, il faut faire un choix adéquat des différentes
solutions techniques. (Figure 28).

Figure 28: Les solutions techniques possibles de FP13

La fonction de déchargement est optée à trois solutions de commande. (Figure 29).

Figure 29:Solutions techniques possibles de la fonction FP2

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons décrit les différents composants de machine. Ensuite nous
avons donné une description du dérouleur. A l’aide d’une analyse fonctionnelle descriptive,
nous avons caractérisé les différentes fonctions offertes par la machine. Vu que l’entreprise
dispose de rack de stockage, nous intéressons seulement à l’étude de dérouleur.

29
 Chapitre III :
Etude et dimensionnement

30
 Introduction
Dans le présent chapitre, nous allons étudier le choix et le calcul des tous les différents
organes du système.

III.1 Dimensionnement du système

III.1.1. Dimensionnement du moteur

Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l'industrie vu leur simplicité de
construction, en fait est un matériel très fiable et qui demande peu d'entretien. Il est constitué
d'une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et d'une partie rotative, le rotor qui est
bobiné en cage d'écureuil.

Le choix du moteur est lié à la vitesse de propagation de lame de la machine ulmer wsm
30 e et dépend aussi de la charge maximale F supporté par le disque et les données nécessaires
sont illustrés dans le tableau (tableau III.7).

Tableau III.7: Tableau des données

données valeurs
M 20kg
R (disque) 465mm
V 9m/s
G 9.8 m/

Le tableau (tableau III.8) illustre les résultats dont nous avons pris en considération lors
du choix du notre moteur.

Tableau III.8: Tableau des résultats

Formule Valeurs

Force 196.2 N

Puissance 1.765kW

Vitesse de N= 184.5
rotation tour/min
Couple C=F*R 91.32N.m

31
 Il faut que le choix du moteur admette une P ≥ à 1.8KW et un couple ≥ à 92 N.m.

Nous utilisons comme actionneur un moteur électrique triphasé de vitesse de rotation

N= 1400tr/min et de puissance 2.2 KW (annexe 1 et 2). Ce moteur est muni d’un réducteur
mécanique WG90 qui a pour but de modifier le rapport de vitesse et le couple entre l’axe
d’entrée et l’axe de sortie d’un mécanisme. (Annexe 3 et 4).

Caractéristiques technique

Vitesse de rotation = 186 tours/min.

Puissance= 2.2 KW.

Couple= 101.9 N.m.

III.1.2. Choix du système de transmission

III.1.2.a. Différents systèmes de transmission

Dans le tableau (tableau III.9), nous présentons les avantages et les inconvénients du
chaque système de transmission afin de choisir le système adéquat.

Tableau III. 9: Différents type de transmission

Système de Avantages inconvénients

transmission
Poulie-courroie - Variation d’entraxe possible - Rapports de transmission
- Souplesse de transmission variables
- Limiteur du couple - Encombrement
- Grand durée de vie - Puissance limitée
- Coût réduit
- Silencieux

Chaîne-pignon - Variation d’entraxe possible - Vibration

- Puissance importante - Nécessite de lubrification
- Conditions de travail rudes - Nécessite d’un carter
- Synchronisme (obstacle) - Bruit important

32
 engrenage - Puissance très élevée - Nécessite de lubrification
- Durée de vie élevée - Nécessite d’un carter
- Précision de la transmission - Usinage soigneux et entraxe
- Orientation des arbres quelconque très précis
- Coût important

Vu que le couple moteur et la puissance sont faibles, nous allons choisir les poulies
courroies comme moyen de transmission de puissances.

III.1.2.b. Dimensionnement de la poulie

Vu que le calcul de courroie trapézoïdale n’aboutit pas à un bon résultat. On utilise de

courroie crantée qu’on peut les considérer comme des courroies plates avec des dents. Elles
fonctionnent par engrènement, sans glissement, comme le ferait une chaîne mais avec plus de
souplesse. Contrairement aux autres courroies, elles supportent bien les basses vitesses.

Calcul de courroie

Les étapes du calcul de courroie (Figure 30) comme suit :

Etape 1 : les données nécessaires

Puissance : 2.2 KW

vitesse d’entrée : 186 tr/min,

vitesse de sortie : 184.54/min

Entraxe approximative : 400 mm.

Etape 2 : choix de la durée de vie

Ce facteur dépend de la nature des organes moteur et récepteur et de la durée du service

journalier. La transmission est faite avec des inversions des sens, des démarrages moyennes et
la condition de fonctionnement est de 6 heures par jours. On choisit S= 1,1. (Annexe 5).

Etape 3 : calcul de puissance corrigé(KW)

Pc = S.P = 1.2×2.1 =2.42.

Cette puissance nous permet le choix d’une section de courroie normalisée.

33
Etape 4 : rapport de transmission

R : Ce rapport nous permet de choisir le couple de poulies normalisées.

R= 1.008.

Etape 5 : choix de type du courroie

On a une puissance Pc=2.64 KW et une vitesse de 186 trs/min. D’après l’Annexe 6. On

choisit le type de courroie H.

Etape 6 : Détermination du pas

La courroie est de type H. d’après l’annexe 8 p=12.7mm.

Etape 7 : choix du nombre des dents normalisés

D’après l’annexe = = 20. (Annexe 7).

Etape 8 : choix de la poulie et en mm

Π. =p. : la circonférence primitive de la petite poulie.

80mm.

Etape 9 : vitesse linéaire de la courroie

V= 0.338 m/s.

Etape 10 : calcul de puissance nette (enKW)

La puissance nette est la puissance transmissible par un brin de courroie dans le type
déterminée en début de calcul. est déterminée à partir de l’annexe 10 en connaissant V.

= 0.45 KW.

34
 Etape 11 : Choix de largeur de courroie

D’après l’annexe 9 la largeur b = 38.1mm.

Etape 12 : le nombre de dents en prise

=> = 10. [3]

Figure 30: Caractéristiques de Courroie choisie

III.1.3. Guidage en rotation

Vu que la charge axiale supportée par le disque est faible, le guidage en rotation est
obtenu par contact direct entre deux surfaces cylindriques et d'arrêts qui suppriment les degrés
de liberté en translation. (Tableau III.10).

Tableau III.10: Avantages et inconvénients de guidage

Avantages inconvénients
Coût faible Echauffement
Peu précis
Effort faible
Vitesse faible

35
III.1.4. Choix du matériau

Les critères de choix des matériaux des différentes pièces dépendent :

 De la qualité du matériau de point de vue des caractéristiques mécaniques.

 Des procédés d’usinage et de traitement que le matériau va subir.
 Des conditions et le milieu de travail.
 Du prix que doit être le plus bas possible.

La fabrication d’une machine nécessite des études très avancées de point de vue du choix du
matériau. (Tableau III.11).

Tableau III.11: Comparaison des aciers

Propriét Acier Acier doux Acier laminé

inoxydable
Dureté + Faible +

Ductilité - - +

Résistance à - - +
l’usure
Résistance à la + Faible +
corrosion
Formabilité - - +

Les tolérances - - +

Résistance + Faible +
élastique
Coût 2 502 600 – 900 400 – 800
(dollar /tonne)

Les aciers de construction (acier laminé) comme leur nom l’indique sont utilisés dans la
construction et les bâtiments à structure légère.

Ce sont des aciers au carbone et au manganèse caractérisés par une valeur minimale
garantie de résistance et des valeurs de résilience très satisfaisantes.

Ces aciers de construction présentent une bonne aptitude au soudage par tous les
procédés conventionnels sans préchauffage ni recuit ultérieur de la soudure.

S235 : acier de limite élastique Re égale à 235 MPa devant résister à des sollicitations
moyennes où il n’ya pas de besoin d’allègement, ni des sollicitations sévères.

36
 III.2. Etude de système
Cette étape du projet se résume dans la conception des différentes pièces et la réalisation
de l’assemblage final à l’aide de logiciel de conception assistée par ordinateur « CATIA V5 »
afin de valider le choix de la solution.

III.2.1. Etude de dérouleur

III.1.3.a. Support de dérouleur

Ce support (Figure 31) est construit en acier de construction S235, il est soudé du haut
avec le préfidre. Il doit être raccordé du bas par des roues pour que le dérouleur soit mobile
et facilite le mouvement dans la chaine de coupe du tube.

Figure 31: support du dérouleur

Choix des roues

Notre dérouleur est mobile, il faut utiliser des roues avec frein pour le faire déplacer et
accomplir les étapes de chargement et déchargement. Le poids de notre dérouleur est de 140
Kg de maximum. On va utiliser 4 roues symétriques 2 par 2 de référence ME69000
(TOH487739) de rayon 75 mm, le type de moyeu est lisse, le bandage largeur est de 22 mm.
La charge est de 50 Kg par roue, l'utilisation de 4 roues nous donne une charge de 4*50=200
Kg. On a fait un choix adéquat où on a pris les deux critères charge et coût. (Figure 32). [9].

37
 Figure 32: une roue de réf ME69000 (TOH487739)

III.2.1.b. Le disque

C’est la rotation du disque qui fait charger le tube de gaine annelée autour des arbres.
Le disque est limité par le préfidre afin de garder que le tube de gaine annelée tourne autour le
disque. Il est en acier laminé S235. (Figure 33).

Figure 33: Position disque préfidre

Il est raccordé avec 6 arbres mobiles qui font varier le diamètre d’enroulement à chaque
opération.

C’est l’opérateur qui fait le choix du diamètre d’enroulement selon le besoin. Les arbres
sont filetés du bas afin d’assurer le montage et le démontage. Ils sont fixés à l’aide d’une
rondelle plate M10 et une rondelle frein M10 vu que la charge est très faible. (Figure 34).

38
 Figure 34: position disque et arbres

Calcul de charge de disque

On fait la modélisation du disque afin de simplifier le calcul. (Figure 35).

Figure 35:Modélisation de disque

Géométrie
 Disque annulaire d'axe z.
 Rayon intérieur : Ri = 10 mm, rayon extérieur : Re = 465 mm.
 Epaisseur : 2 t = 30 mm.
Propriétés du matériau
 Masse volumique : ρ= 7800 kg/m3.
 Module de Young : E = 200000 MPa.
 Coefficient de Poisson : ϑ= 0.3.
Chargement
Le disque tourne autour de l'axe z : vitesse de rotation N = 184.54 tours/min.

Calcul des contraintes

39
 Pour r= Ri
(eq.1)

(eq.2)

(eq.3)

Pour r= Re
(eq.4)

(eq.5)

. (eq.6)

La contrainte radiale est maximale pour = et

(eq.7)

Résultat
Les résultats du calcul sont reportés dans le tableau III.12.
Tableau III.12: Tableau des résultats

Valeurs de contraintes
U en A 2.61 mm

en A 0.519 MPa

U en B 5.52 mm

en B 0.11 MPa

max 0.248 MPa

Les résultats du calcul montrent que le déplacement maximal est de 5.52 mm aux
extrémités ce qui ne gêne pas la structure.
On constate que la contrainte maximale de Von Mises est de l’ordre 0.519 MPa. La
valeur est très faible alors que la contrainte admissible du matériau est égale à 60 MPa. Donc
la condition de résistance est vérifiée. [4]

40
III.2.1.c. Arbre de transmission

L’arbre qui fait la transmission de mouvement de rotation est fixé avec le couvercle au
disque par des vis de fixation. Le matériau est E335. Il existe de nombreuses solutions
constructives permettant de réaliser une liaison complète et dans notre cas la liaison du l’arbre
avec le support est fait par obstacle radial « clavette ». (Figure 37).

Calcul de clavette

Clavette normalisé pour un ϕ50mm et la (figure 36) présente les dimensions normalisées.

Figure 36: dimensions normalisées de la clavette

D’après le tableau a= 14mm et b=9mm.

Les clavettes sont sollicitées en matage et cisaillement.

Calcul au matage : détermination de la longueur de clavette (tableau III.13) :

<

Il faut que l >

Tableau III.13: Les données nécessaires du calcul

Valeur
D 50mm
b 8mm
40 N/
couple 101 × N.mm
L >25.25mm

41
 On vérifie que l < 2.5×D

Donc l <125 mm.

D’après les valeurs normalisées de longueur, on choisit l= 30mm. [5]

Figure 37: arbre de transmission

Condition de fixation arbre et disque

Ce couvercle est fixé au disque par des vis de fixation à tête hexagonale et empêche
la translation du l’arbre de transmission. (Figure 38).

Figure 38: Couvercle de fixation

III.2.2. Assemblage final du dérouleur

Le système choisi est un dérouleur mobile qui fait le chargement du tube de type « gaf »
à partir du rack du stockage. A l’aide d’un rouleau et une tige du guidage, le tube se charge
sans compilation et il se fixe par l’opérateur au préfidre.la rotation du disque fait enrouler le
tube afin d’alimenter la machine. (Figure 39).

42
 Figure 39: assemblage final

Instruction de sécurité

Pour assurer la sécurité de l’opérateur il faut :

 Régler le dérouleur de manière sécurisée sur une surface plane.

 N’insérer pas aucun objet à l’intérieur de la machine.
 avant de démarrer le travail de maintenance, séparer la machine de l’alimentation.
 Protéger l’unité de l’humidité.
 Lors de fonctionnement, na toucher pas les objets situés dans la zone de danger.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons réussi à réaliser le dimensionnement et choix des
composants de notre système choisi ainsi que sa validation. Et nous recommandons d’ajouter
une interface graphique qui assure la communication homme–machine.

43
 Chapitre IV :
Synchronisation du dérouleur
avec la machine

44
 Introduction
Dans ce chapitre nous recommandons de synchroniser la machine avec le dérouleur afin
d’assurer la communication homme-machine et permettre de superviser certains paramètres
en temps réel.

IV.1. Etude électrique

Pour bien fonctionner le système choisi, il est nécessaire de réaliser un câblage
électrique bien ordonné et bien repéré du matériel électrique choisi avec une synchronisation
et une communication avec l’ulmer wsm 30E.

IV.1.1. Description du fonctionnement de la machine

Concernant la phase de déchargement, suite à un réglage effectué par l'opérateur

(longueur, nombre d'unité..) le moteur du tapis roulant est en état de marche jusqu'à atteindre
la longueur qu'il faut couper. En ce moment le bloc de coupe prend un positon et les scies se
ferment.

Ceci est actionné par un vérin Festo commandé par deux capteur de proximité 15B2 et
15B4. Ces deux capteurs sont des capteurs de proximité. Ils commandent les blocs de coupes
et les scies. Donc ici on a constaté que le premier capteur donne un signal lorsque le moteur
du tapis roulant est en marche et l'idée de faire une commande du moteur du dérouleur depuis
l'un de ces capteurs.

Capteur de proximité

Les capteurs de proximité (Figure 40) utilisée sur le vérin sont Festo de référence MZEK 25
PSK-K-TSSL.

Figure 40: Capteur de proximité

45
 Pour assurer la communication homme-machine et permet de superviser certains
paramètres en temps réel, il faut ajouter une interface graphique « carte de commande
système »

IV.1.2. Fonctionnement de carte de commande

Notre carte électronique est menue de plusieurs unités : microcontrôleur de type PIC
16f877, un afficheur LCD lié directement à la carte, clavier numérique, des boutons poussoirs,
un circuit ULN2003 et des relais de commande relier entre eux. (Figure 41).

Figure 41: Schéma synoptique de la carte

46
IV.1.3. Différents composant de la carte de commande

IV.1.3.a. Microcontrôleur

Un microcontrôleur est un circuit central de systèmes électroniques intégrant un

microprocesseur et des fonctions supplémentaires (mémoire, mémoire non-volatile, Interfaces
analogiques).

Caractéristiques principales d’un microcontrôleur

 De nombreux périphériques d’E/S.

 Une mémoire de programme.
 Une mémoire vive (en général de type SRAM).
 Éventuellement une mémoire EEPROM destinée à la sauvegarde par programme des
données à la coupure de l’alimentation.
 Un processeur 8 ou 16 bits.
 Faible consommation électrique.
Nous allons maintenant s’intéresser à la structure interne du PIC 16F877, avec lequel
nous avons travaillé. Ce 16F877 est un microcontrôleur de MICROCHIP, fait partie
intégrante de la famille des Mid-Range (16) dont la mémoire programme est de type flash (F).
Principales caractéristiques du PIC 16F877

Le PIC 16F877 (figure 42) est caractérisé par :

 33 Entrées et sorties.
 3 Temporisateurs : TIMER0 (8 bits avec pré diviseur), TIMER1 (16 bits avec pré
diviseur avec possibilité d’utiliser une horloge externe réseau RC ou QUARTZ) et
TIMER2 (8bits avec pré diviseur et post diviseur).
 Une tension d'alimentation entre 2 et 5,5 V. [8].

47
 Figure 42: structure interne du PIC

IV.1.3.b. Les Relais

C’est un appareil composé d’une bobine (électroaimant) qui lorsqu’elle est parcourue
par un courant électrique, elle agit sur un ou plusieurs contact. Un phénomène électrique
(courant ou tension) contrôle la commutation On / Off d'un élément électrique (relais
statique). (Figure 43).

Figure 43: Schéma interne de relais

Avantages du relais électromécanique

 Capacité de commuter aussi bien des signaux continus qu'alternatifs sur une large
gamme de fréquences.
 Fonctionnement avec une dynamique considérable du signal commuté.
 Aucun ajout de bruit ou de distorsion.

48
  Résistance de contact fermé très faible.
 Résistance de contact ouvert très élevée.

IV.1.3.c. Afficheur LCD

Un afficheur LCD (Figure 44) est capable d’afficher tous les caractères
alphanumériques usuels et quelques Symboles supplémentaires. Pour certains afficheurs, il est
même possible de créer ses propres Caractères. Chaque caractère est identifié par son code
ASCII qu’il faut envoyer sur les lignes D0 à D7 broches 7 A 14. Ces lignes sont aussi
utilisées pour la gestion de l’affichage avec l’envoi d’instructions telles Que l’effacement de
l’écran, l’écriture en ligne 1 ou en ligne 2, le sens de défilement du curseur.

Figure 44: schéma d ‘un afficheur LCD

Connexion de l’afficheur sur la carte

Dans notre application, nous avons utilisé un écran LCD alphanumérique de 2 lignes et
de 24 caractères. Cet écran est connecté au microcontrôleur sur ses deux ports D et B, on a
conservé tout les broches du port D pour lier les données (D0 à D7). Et on a pris trois broches
du port B. Il est également possible de piloter l’écran directement avec des instructions de
commande sous forme binaire. (Figure 45).

49
 Figure 45: Connexion de l’afficheur sur la carte

IV.1.3.d. Le clavier

Le principe de ce type de clavier est simple, en effet l'appui sur une touche réalise un
contact direct entre la ligne et la colonne de cette touche pour pouvoir lire une touche appuyée
par le microcontrôleur on procède comme suit: (figure 46).

Figure 46: Schéma structurel d'un clavier 12 touches

IV.1.3.e. ULN2003A

L’ULN (Figure 47) est un circuit électrique qui contient 8 Darlington (deux transistors NPN
en cascade) de puissance et des diodes de protections. Les diodes internes, qui sont reliées
entre chaque sortie et un point commun accessible sur la broche 10 du boitier, permettent de

50
 se passer des diodes externes de protection normalement requises quand on pilote un relais ou
autre charge inductive. Chaque Darlington peut supporter jusqu'à 500mA.

Les signaux de commandes travaillent en logique TTL +5 V, imposé par le PIC. [7].

Figure 47: Schéma interne de circuit intégré ULN2003A

IV.2. Simulation de la carte de commande

IV.2.1. Logiciel de simulation «ISIS »

L’ISIS est un logiciel professionnel, utilisé dans l'électronique pour simuler des circuits
et créer des typons. Il est également capable de simuler le fonctionnement du PIC avec tous
les périphériques de la carte de commande. L’utilisation du logiciel « ISIS » permet de mieux
visualiser le bon déroulement du système ainsi que d’avoir une idée claire sur la partie
matérielle et la conception des circuits imprimés.
Le point fort de ce logiciel est qu’il permet aussi de simuler des montages. Les résultats
de la simulation sont très proches de la réalité. Il permet la simulation d’éléments analogique,
numérique, logique, de microcontrôleurs, d’afficheur LCD…

Dans cette partie nous présentons une description détaillée de la solution adoptée pour
répondre aux spécifications de notre besoin.

IV.2.2. La Carte d’alimentation

On désire réaliser une alimentation stabilisée pouvant débiter un courant et

imposer une tension . On utilise pour cela le montage proposé sur la figure

Celui-ci est composé :

51
  d'un transformateur de rapport M.
 d'un pont de diodes où chacune d'entre elles possède une tension de seuil notée .
 d'une capacité C.
 d'un régulateur intégré CI.
 Un pont diviseur de tension de rapport 1/10.

Pour comprendre la façon de choisir ces différents composants, il faut d'abord

s'intéresser au fonctionnement du montage complet.

Montage de l’alimentation

L'alimentation des amplificateurs opérationnels ce fait à l'aide d'une alimentation

stabilisée de 5V On se basant sur l’étude précédente nous avons choisi le montage de suivant :
(Figure 48).

Figure 48: Montage complet de l’alimentation stabilisée

Un transformateur nous fourni une tension de 5v qui est redressée par le pont de diodes
et filtrée par les condensateurs de C1 et C2. Cette tension est ensuite régulée à 5v par U1 et U2,
les capacités C2 et C3servent à filtrer les bruits, leurs valeurs étant données par le constructeur
du régulateur.

On obtient à la sortie du régulateur une tension de 5 v assez stable pour ne pas perturber
le circuit de commande. (Tableau IV.14).

52
 Tableau IV.14:nomenclature de la carte d'alimentation

BR1 Pont de diodes 5A

R1 330Ω
C1 2200µF

C2 100nF
C3 100nF
D1 Diode LED

U1 7805

J Connecteur

IV.2.3. La simulation de la carte

L’utilisation du logiciel « ISIS » permet de mieux visualiser le bon déroulement du système
ainsi que d’avoir une idée claire sur la partie matérielle. (Figure 49). [6]

Figure 49: schéma de simulation de la carte

53
 Dans le tableau (Tableau IV.15), nous présentons la nomenclature des composants de la
carte de commande.

Tableau IV.15: Nomenclature des composants de la carte de commande

RX QUARTZ
C1 Capacité 2200µF
C2 Capacité de 100nF

LCD Afficheer LCD 2 ligne

U1 PIC18F877
R1. R2. R3 Resistance de 10kΩ
D1. D2
RL8. RL4 Relais thermique de tension d’excitation 5 v
RL1. RL2. RL3. RL5. RL6. RL7 Relais thermique de tension d’excitation 400 v
CH Bouton poussoir pour la charge de dérouleur
CP Capteur de proximité
INIT Bouton poussoir pour l’initialisation
CL Clavier numérique
U2 Circuit ULN2003A

Conclusion
Dans ce chapitre nous choisissons les éléments de la carte électronique afin d’assurer le
bon fonctionnement du dérouleur, ainsi nous acheminons notre travail par l’environnement
logiciel « ISIS » qui assure la réalisation de notre carte.

54
 Conclusion générale
L’élaboration de ce travail dans le cadre de projet de fin d’étude, était une occasion pour
approfondir nos connaissances théoriques ainsi que pratiques dans différents domaines.

Pour répondre aux exigences du cahier de charge, nous avons subdivisé notre travail en
différentes étapes.

En premier lieu nous avons commencé par une présentation de l’entreprise au sein de
laquelle nous fait le stage tout en effectuant des diagnostics sur place de production de tube
de gaine annelée « gaf ». En se basant sur la documentation technique, ainsi que l’expérience
des équipes de maintenance et de production, nous avons constaté que l’alimentation de la
machine ulmer wsm 30 e se fait manuellement. Alors dans le but de sécuriser l’intervention
des ouvriers et l’amélioration de production, nous avons établi une analyse fonctionnelle du
système pour enfin choisir la solution technologique optimale pour le chargement et le
déchargement du «gaf ».

Par la suite on a commencé par mettre en évidence la solution choisie, par le biais de la
conception en 3 dimensions, assisté par ordinateur, en utilisant le logiciel « Catia v5 ».

En guise de perspectives, nous recommandons de synchroniser la machine avec le

dérouleur afin d’assurer la communication homme-machine et permettre de superviser
certains paramètres en temps réel.

Pour conclure, ce projet de fin d’études nous a été bénéfique sur plusieurs niveaux.
Nous avons renforcé et enrichi nos connaissances dans le domaine de la conception
mécanique. Il nous a permis aussi de côtoyer le milieu industriel avec exigences technique et
social.

55
 Bibliographie

[1] : Document d’entreprise .Fiche technique de la machine ulmer wsm 30 e.[03/03/2015]

[2] : Guide du dessinateur industriel [Document PDF] tiré dehttp://www.amazon.fr/Guide-du-

dessinateur-industriel-2003/dp/2011688310. [21/03/2015]

[3] : Transmission par poulies et courroies [Document PDF] tiré de

http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/transmission_courroies.htm. [17/04/2015]

[4] : Rdm-éléments finis [Document PDF] tiré de http://iut.univ-

lemans.fr/ydlogi/doc/exemef.pdf. [05/05/2015]

[5] : Dimensions des liaisons [Document PDF] tiré de

http://58consmeca.free.fr/Cours%202a%20Pdf/Dimensionnement.pdf. [06/05/2015]

[6] : Hayouni Yassine (2013/2014) : modélisation et commande des systèmes éoliennes : cas
pratique de l’éolienne GREATWATT S700.[15/05/2015]

[7] : PIERRE MAYE, « Connaître les composants électronique », Dunod.[16/05/2015]

[8] : BERNARD ODANT « Microcontrôleur description et mise en œuvre »,

Dunod.[16/05/2015]

[9] : http://www.monechelle.fr/roulette/roulette-pivotante-caoutchouc-a-frein-75-mm-50-kg-
69000. [25/05/2015]
Annexe 1 : fiche technique moteur
Annexe 2 : dimensions de moteur
Annexe 3 : réducteur mécanique
Annexe 4 : devis moteur-réducteur
Annexe 5 : valeurs de coefficient de service
Annexe 6 : type de courroies
Annexe 7 : nombre de dents des poulies
Annexe 8 : dimensions des courroies crantées
Annexe 9 : les coefficients correcteurs
Annexe 10 : Puissance de base
 Résumé

L’alimentation de la machine (ulmer wsm 30 e) se fait manuellement, la manutention de

la bobine prend du temps et d’espace, ce qui nécessite un repos de production. Une rapidité
dans l’alimentation de la matière de l’ulmer, nous mènera à gagner du temps et de l’énergie.

Dans notre projet nous devons faire un choix judicieux des outils à utiliser. Le bon
choix des outils de développement est une étape très importante pour le succès de n’importe
quel projet. En effet, les outils sont multiples et les solutions technologiques sont diverses et
seul le contexte du projet peut déterminer l’outil de travail.

Nous devons concevoir et dimensionner un système adéquat pour alimenter le tube

« gaf » de la machine dont le système doit remplir les différentes étapes du cycle et aussi il
doit fonctionner en synchronisation avec le fonctionnement de la machine afin d’assurer la
communication homme-machine et permettre de superviser certains paramètres en temps réel.

Mots clé :

Ulmer wsm 30 e, alimentation, conception, dimensionnement, synchronisation.

Abstract

The power of the machine (wsm ulmer 30 e) is done manually, the handling of the reel
takes time and space, which requires a production break. A speed in the supply of the material
of the ulmer, lead us to save time and energy.

In our project we must make a careful choice of tools to use. The right choice of
development tools is a very important step for the success of any project. Indeed, the tools are
many and technological solutions are diverse and only the project context can determine the
working tool.

We must design and size adequate system for supplying the hit "gaf" of the machine the
system must complete the various stages of the cycle and also it must operate in
synchronization with the operation of the machine to ensure the man-machine communication
and allow to supervise certain parameters in real time.

Key words:

Ulmer wsm 30 e, alimentation, design, size, synchronization.