Fusion de La Fonte Au Cubilot: Technologie

Fusion de la fonte au cubilot
Technologie
par Louis CHAZÉ
Technicien de l’École supérieure de fonderie
Ancien Chef du département Transferts et développement technique
au Centre technique des industries de la fonderie CTIF
et René SANZ
Ingénieur de l’École nationale supérieure d’arts et métiers
et de l’École supérieure d’électricité
1. Dimensionnement du cubilot ............................................................... M 766 - 2

1.1 Diamètre de fusion ...................................................................................... — 2
1.2 Volume de préchauffage et dimensions de la colonne ............................ — 3
1.3 Creuset.......................................................................................................... — 3
2. Conception du cubilot ............................................................................ — 4
2.1 Prélèvement de la fonte et du laitier .......................................................... — 4
2.2 Garnissage réfractaire ................................................................................. — 5
2.3 Chaudronnerie ............................................................................................. — 5
2.4 Refroidissement de la tôlerie...................................................................... — 6
3. Circuit d’air de combustion .................................................................. — 7
3.1 Générateur d’air de combustion ................................................................ — 7
3.2 Circuit de soufflage...................................................................................... — 8
3.3 Tuyères ......................................................................................................... — 8
3.4 Réglage du débit d’air ................................................................................. — 10
3.5 Techniques de chauffage du vent............................................................... — 11
3.6 Surchauffe du vent ...................................................................................... — 13
4. Équipements particuliers ....................................................................... — 14
4.1 Suroxygénation de l’air............................................................................... — 14
4.2 Cubilot sans coke......................................................................................... — 14
4.3 Injection de graphite aux tuyères............................................................... — 14
4.4 Postcombustion dans les charges.............................................................. — 15
5. Dépoussiérage des fumées ................................................................... — 16
5.1 Fumées ......................................................................................................... — 16
5.2 Législation spécifique.................................................................................. — 17
5.3 Dépoussiéreurs ............................................................................................ — 17
5.4 Exemples d’installations ............................................................................. — 18
6. Préparation des charges et chargement du cubilot ....................... — 21
6.1 Constitution du lit de fusion ....................................................................... — 21
6.2 Charges......................................................................................................... — 22
6.3 Caractéristiques physiques des matières enfournées.............................. — 22
6.4 Conception des installations....................................................................... — 23
9 - 1997
6.5 Réintroduction de poussières au gueulard ............................................... — 24

6.6 Exemples d’installations types ................................................................... — 24
7. Conduite de cubilot ................................................................................. — 26
7.1 Réglage et contrôle...................................................................................... — 26
7.2 Actions particulières.................................................................................... — 28
M 766
Références bibliographiques ......................................................................... — 30

Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 768
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 766 − 1
FUSION DE LA FONTE AU CUBILOT _________________________________________________________________________________________________________
a conception de l’installation et son dimensionnement jouent un rôle essen-

L tiel sur les résultats obtenus et le coût d’exploitation.
Le problème à résoudre tient dans l’obtention, en quantité donnée, d’une cer-
taine qualité de fonte caractérisée par sa composition chimique et sa température.
Les coûts de l’énergie et des enfournements métalliques entrent en ligne de
compte au moment du choix, de même que les contraintes environnementales :
fumées, déchets, bruit, eau.
Les fluctuations des besoins en métal en cours de fusion et les évolutions pos-
sibles dans le temps sont des éléments de décision importants.
1. Dimensionnement
du cubilot
Il intervient directement sur la qualité du métal, le rendement
thermique et la souplesse de conduite.
1.1 Diamètre de fusion
On le mesure par convention au nez des tuyères. Il détermine la

surface de fusion.
Son choix est fonction de :
— la quantité de coke à brûler à l’heure, elle-même calculée à partir
de la production horaire visée et du taux de coke entre charges ;
— la nature du comburant : vent froid normal ou suroxygéné, vent
chaud ;
— la position des tuyères basses, dans un ou deux plans.
Pour calculer la surface de fusion et le diamètre de fusion, on déter-
mine d’abord les besoins en air de combustion [20] et on applique
les ratios expérimentaux, mis en évidence par les diagrammes réticu-
laires, à savoir :
— vent froid = 100 m3/min par mètre carré de surface de fusion ;
— vent chaud ou froid suroxygéné à 24 % : 120 m3/min par mètre
carré de surface de fusion.
S’il s’agit d’un cubilot à deux niveaux de soufflage dans la
paillasse, dit à double rangée de tuyères, on calcule la surface de
fusion au niveau des tuyères les plus basses, en fonction de la
quantité d’air soufflée dans celles-ci (en général 70 % du total) à partir
des mêmes ratios.
Dans les cubilots garnis à tuyères affleurantes (figure 1) le dia-
mètre de fusion est celui du diamètre intérieur du garnissage.
Si les tuyères sont pénétrantes (figure 2) on considère que la sur-
face de fusion s’étend au-delà du nez des tuyères, vers la paroi, en
raison des pertes de charge plus faibles le long de celle-ci, qui
favorisent la combustion vers l’extérieur. Figure 1 – Cubilot à vent froid (doc. CTIF)
M 766 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
________________________________________________________________________________________________________ FUSION DE LA FONTE AU CUBILOT
Ainsi, pour une pénétration de tuyères comprise entre 400 et

600 mm, on calcule la surface de fusion à partir du diamètre au nez
des tuyères augmenté de 400 à 600 mm.
Exemple de calcul de surface de fusion :
— production horaire attendue 10 t ;
— température du métal visée 1 520 oC ;
— taux de coke entre charges 12 % ;
— recarburation 1 % ;
— vent froid normal ;
— teneur en carbone du coke 0,9 ;
— coke de combustion 10,89 % ;
— taux de carbone de combustion 9,8 % ;
— indice de combustion estimé [20] : 0,5 ;
— besoins en air de combustion par kg de carbone :
4,48 (1 + 0,5) = 6,72 m3

10 000 × 9,8
— quantité de carbone brûlé par heure : --------------------------------- = 980 kg
— besoins en air de combustion : 100
• par heure : 6 586 m ,3
• par minute : 110 m3 ;
— surface de fusion nécessaire :
• en vent froid : 1,1 m2 et ∅ 1,18 m,
• vent chaud : 0,92 m2 et ∅ 1,08 m,
• avec 2 rangées de tuyères et une répartition de l’air dans le rapport
70/30 : 0,77 m2 et ∅ 1 m.
Pour une production horaire identique (10 t/h) mais avec un taux de
coke entre charges de 6 % et pas de recarburation (cas d’élaboration
des fontes de contrepoids) la surface de fusion nécessaire devient, en
vent froid : 0,747 m2 et ∅ 0,975 m.
1.2 Volume de préchauffage

et dimensions de la colonne
Comme il est malaisé de déterminer le niveau bas de la zone de
préchauffage définie dans la référence [20] on admet par convention
que le volume de préchauffage du cubilot s’étend du haut des tuyères
basses au niveau moyen d’enfournement (figure 1) ou au plan
médian de captation des fumées, si celle-ci est faite sous le gueulard
(figure 2).
Le volume de préchauffage doit être important pour obtenir un
échauffement correct des charges et assurer une bonne récupération Figure 2 – Cubilot à vent chaud (doc. Küttner-GHW Info)
de la chaleur sensible des fumées.
Cependant, comme le temps de séjour des charges dans le cubilot
est également en relation avec la production horaire, on utilise pour Dans les cubilots à garnissage, cet évasement est à faire au niveau
caractériser l’aptitude au préchauffage d’un cubilot, un indice de haut de la paillasse de fusion [1 à 1,2 m au-dessus des tuyères
capacité de préchauffage (ICP) qui prend en compte le volume de (figure 1), si elles sont dans un même plan, et 1,5 m au-dessus des
préchauffage et la production horaire : tuyères basses si on souffle à deux niveaux].
volume de préchauffage ( m 3 ) Dans les cubilots à vent chaud, l’évasement s’opère juste
ICP = -------------------------------------------------------------------------------------- au-dessus des tuyères (figure 2).
production horaire (t)
Pour le choix de cet indice, on doit tenir compte des contraintes
de construction et d’écoulement des matières dans la colonne, qui
sont moins faciles à maîtriser dans les petits cubilots que dans les 1.3 Creuset
grands, c’est pourquoi on propose les valeurs moyennes suivantes :
— cubilot de diamètre nominal : D 0,8 m : ICP 0,8 m3/t ; Il s’étend du bas des tuyères basses jusqu’au bas du trou de coulée.
— cubilot de diamètre nominal : 0,8 < D < 1,2 m : ICP 1 m3/t ;
— cubilot de diamètre nominal : D > 1,2 m : ICP 1,2 m3/t. C’est une partie froide du cubilot. Sa conception et ses dimensions
varient suivant que l’on désire ou non favoriser les réactions de la
Si la production d’un cubilot est destinée à croître, il faudra choisir fonte avec le coke et (ou) le laitier, réduire les pertes thermiques,
l’ICP en conséquence. stocker du métal...
La mise en place d’une double rangée de tuyères, en rehaussant Le diamètre du creuset est généralement égal au diamètre de
la zone des hautes températures, impose un fort ICP. fusion calculé, mais il peut s’en différencier sensiblement si néces-
On a généralement intérêt à choisir un diamètre de préchauffage saire.
supérieur au diamètre de fusion, pour faciliter l’écoulement des La hauteur varie généralement entre 0,8 et 1,5 m.
charges, réduire la hauteur de l’installation et diminuer les pertes
thermiques par les parois. La tendance étant à l’augmentation, dans les cubilots les plus gros,
pour favoriser la carburation.
2. Conception du cubilot
Elle dépend de la qualité de fonte à obtenir et surtout du tonnage
à traiter.
Pour des productions horaires faibles et des tonnages annuels peu
importants, les solutions s’inscrivent nécessairement dans un
budget d’investissement limité, alors que pour les fortes productions
et les gros tonnages c’est le coût et les conditions d’exploitation qui
deviennent prioritaires. Les solutions choisies peuvent alors être plus
mécanisées et aussi plus chères. Cela englobe, bien entendu, le trai-
tement des rejets.
Au plan des résultats métallurgiques, c’est la coulée continue qui
assure la meilleure régularité. En revanche, si l’on doit changer fré-
quemment de lit de fusion, la coulée intermittente lui est préférable.
2.1 Prélèvement de la fonte et du laitier Figure 3 – Extracteur automatique de laitier CTIF Chazé
sur un cubilot à piquée de la fonte (doc. CTIF)
Les avant-creusets classiques et la piquée du laitier ont prati-
quement disparu.
■ Pour les prélèvements intermittents, deux types de procédés
sont utilisés :
— la piquée de la fonte avec extraction automatique du laitier,
selon le procédé breveté CTIF-Chazé (figure 3) ; c’est la solution des
fonderies de pièces diverses qui adaptent le prélèvement à la masse
des moules à couler et qui changent fréquemment de lit de fusion ;
— le prélèvement mécanisé du métal mettant en œuvre le distri-
buteur de fonte breveté CTIF-Chazé (figure 4) associé à l’extracteur
automatique de laitier déjà cité ; c’est une solution économique pour
pièces de série, particulièrement bien adaptée pour les petites pièces
mécaniques et de chauffage ; on peut prélever, en une seule fois,
jusqu’à 30 % de la production horaire ; le pied de bain minimal est
de 15 à 20 % de celle-ci.
■ Pour les prélèvements en continu, on dispose de différents
moyens :
— le chenal autodécrasseur (figure 5) qui, bien qu’en nette régres-
sion, reste apprécié pour sa simplicité de réalisation et de réparation
et sa fiabilité ; Figure 4 – Distributeur de fonte CTIF-Chazé associé à un extracteur
— l’extraction par siphons de la fonte et du laitier par des conduits automatique de laitier. Prélèvement de fonte en cours
séparés ; ce procédé se développe car il permet de faire varier
largement les épaisseurs des couches de fonte et de laitier dans le
cubilot, il assure une très bonne séparation de ces deux liquides et
il autorise la mise en œuvre, dans chacun des conduits, du réfractaire
le mieux approprié ; on observe cependant, dans certains cas de gros
cubilots, souvent à production poussée, des obstructions du conduit
à fonte par des concrétions d’oxydes métalliques et de réfractaires.
Ce siphonage séparé est fait selon deux techniques dites :
— « à écoulement libre du laitier » (figure 6a ) dans ce cas le laitier
est en communication directe avec l’extérieur ;
— « à écoulement entravé du laitier » (figure 6b ), dans ce cas le
laitier doit traverser une couche de fonte pour sortir du cubilot ; ce
dispositif est le plus utilisé car il est peu sensible au bouchage du
conduit à laitier en cas d’arrêt de fusion ; en revanche, le haut du
conduit à laitier est très sollicité.
Figure 5 – Chenal autodécrasseur (doc. CTIF)
■ La société Küttner-GHW propose sur ses cubilots à vent chaud,
une extraction par siphons séparée de la fonte et du laitier placée sur
un petit avant-creuset qui communique directement avec le cubilot ■ La fonte qui s’écoule en continu, est généralement récupérée dans
(figure 7). L’objet de celui-ci est d’éviter la présence de liquides sta- un réservoir dont le rôle est d’assurer l’équilibre entre les besoins des
gnants dans le cubilot, d’où une réduction de l’usure du creuset favo- utilisateurs et la production horaire de façon à régulariser celle-ci. Il
risée par un bon refroidissement de tôlerie. Comme on dispose, en s’agit le plus souvent d’un four électrique, à creuset ou à canal
outre, de deux avant-creusets sur chaque cubilot, leurs réparations chauffé, par induction. La capacité de celui-ci est rarement inférieure
peuvent être faites sans arrêt de la fusion et l’on arrive ainsi à des à la production horaire et dans les grosses installations modernes
fonctionnements continus qui dépassent six mois. elle atteint 3 à 4 fois celle-ci.
Les produits mis en œuvre sont différents, suivant les contraintes

qu’ils subissent et le service qu’on en attend.
Dans la zone de fusion et de surchauffe, l’usure liée surtout aux
très hautes températures (1 600 à 1 700 oC) et à l’atmosphère très
oxydante est difficile à éviter. On y emploie donc, le plus souvent,
des pisés silico-argileux bon marché, faciles à mettre en œuvre mais
dont la tenue en service est limitée. Des tentatives d’utilisation de
pisés à haute teneur en alumine (environ 70 %) contenant du CSi
et du graphite sont cependant faites avec succès, dans les gros
cubilots à vent chaud.
Dans le creuset où s’exerce une corrosion chimique à haute tempé-
rature liée à la présence de liquides (fonte et laitier) les pisés damés
à haute teneur en alumine (environ 70 %) sont d’utilisation courante.
Ils sont en général additionnés de CSi et de graphite surtout au
contact du laitier. Des bétons autocoulables à très basse teneur en
ciment sont également proposés, en particulier pour faire les répa-
rations des siphons. Le siphon à laitier est souvent réalisé à l’aide
d’un tube réfractaire préfabriqué (figure 2). Certains creusets de gros
cubilots sont formés de blocs de carbone.
Dans la colonne, la température est plus basse, mais le garnissage
doit résister à l’abrasion des charges et des particules d’oxydes et
de coke entraînées à très grande vitesse par les gaz chauds.
Les bétons projetés à teneur en alumine voisine de 50 % donnent
satisfaction.
Ces mêmes produits sont également utilisés dans le système de
captation des fumées soumis à haute température (cheminées,
Figure 6 – Schémas de cubilot avec décrassage conduits de captation...) et même dans les conduites de vent très
par l’arrière (en fonctionnement) chaud, la teneur en alumine est alors plus basse.
En général, on n’emploie plus de briques en fonte sous le gueulard
et on ne met plus de joint de dilatation entre le réfractaire et le garni-
ssage dans la colonne du cubilot.
2.3 Chaudronnerie
2.3.1 Conception
Pour le fût du cubilot, on utilise généralement de la tôle pour chau-
dière de forte épaisseur : minimum 15 mm pour les petits appareils,
20 à 30, voire plus, pour les plus gros, avec une conicité de l’ordre
de 1o qui favorise l’adhérence de l’eau de refroidissement.
On laisse sous la plaque de base, d’épaisseur 80 à 100 mm, suffi-
samment de hauteur pour permettre l’accès de chariots élévateurs
et de plates-formes élévatrices de réparation. Ce haut niveau
s’impose également pour l’alimentation en direct des fours ou
poches mélangeuses et il facilite l’évacuation du laitier granulé ou
fragmenté.
Figure 7 – Avant-creuset GHW Les portes de fond sont mécanisées, mais dans les gros cubilots,
travaillant en longue campagne, on réalise souvent des soles
permanentes et on défourne par une porte latérale.
Si ce réservoir est une poche mélangeuse non réchauffée élec- Le laitier est presque toujours granulé en sortie de cubilot, dans
triquement, on limitera sa capacité à moins de 1/2 h de production, un courant d’eau (c’est la méthode classique qui nécessite 3 à 5 m3
surtout si cette dernière est faible, de manière à éviter une trop d’eau par heure et par tonne de fonte) ou fragmenté à sec (méthode
forte chute de température. Küttner-GHW). Il est courant sur les gros cubilots de doubler
On aura par ailleurs intérêt à équiper la poche mélangeuse d’un l’extracteur à laitier pour permettre les réparations du conduit sans
brûleur à gaz ou à fuel dopé à l’oxygène. interrompre la production.
Dans les petites installations, les fumées sont en général captées
latéralement sur la cheminée qui est fermée par un clapet mécanisé.
Le gueulard est également en paroi et un détecteur de niveau pilote
2.2 Garnissage réfractaire le chargement (figure 8).
Dans les grosses installations, et en particulier celles qui
Les cubilots possèdent, en général, un garnissage réfractaire inté- récupèrent de la chaleur sur les fumées, on capte ces fumées sous
rieur pour limiter les pertes de température par les parois, sauf les le gueulard. Le chargement est axial, dans un puits de chargement
gros cubilots à vent chaud du constructeur Küttner-GHW qui met de capacité 3 à 5 charges, dont le rôle est d’éviter l’aspiration d’air.
en avant la stabilité de marche et la longévité des campagnes sans Le niveau de chargement est alors surveillé par une sonde et une
réparation et accepte une consommation de coke augmentée de 1 caméra. En fin de fusion, on ferme le puits de chargement avec un
à 2 %. couvercle pour éviter les entrées d’air (figure 9).
Figure 8 – Cubilot à chargement et captation des fumées latéraux
2.3.2 Améliorations
Pour réduire le coût des grosses installations et compte tenu des
bonnes performances des garnissages, on conçoit des postes de
fusion à un seul cubilot. Les interventions pour réparation du Figure 9 – Cubilot à chargement axial et captation des fumées
garnissage y sont faites pendant les arrêts de fusion du week-end. sous le gueulard (doc. Küttner)
Cette solution donne satisfaction mais crée néanmoins des
contraintes d’horaire. Il subsiste en outre un risque d’arrêt de fabri- Pour un refroidissement de sécurité, on se satisfait d’une seule
cation en cas de figeage dans le cubilot ou de fuite au niveau du rampe d’arrosage placée entre 2 et 3 m au-dessus des tuyères, alors
creuset. que dans les procédés à refroidissement intégré, l’ensemble de la
Pour résoudre ces difficultés, le constructeur Küttner-GHW colonne est refroidi à l’aide de plusieurs rampes superposées
propose un cubilot navette constitué par une seule tête de four (figure 2).
comprenant le système de captation des fumées et le puits de char- Cette eau de refroidissement est récupérée dans une goulotte qui
gement, et deux parties basses comprenant la zone de fusion et de ceinture le cubilot soit sous les tuyères (c’est la technique tradition-
surchauffe avec ses tuyères et sa boîte à vent, ainsi que le creuset. nelle et qui est encore utilisée pour les petits cubilots), soit à la base
Les bas de cubilot se déplacent sur rails. Ils sont positionnés de part du creuset (c’est la technique appliquée aux gros cubilots modernes).
et d’autre de la tête de four sous laquelle ils viennent se placer. Les tuyères refroidies à l’eau ont leur propre circuit fermé de
Dès que l’usure du garnissage de la partie en service atteint le refroidissement, de même que la tête de four et le puits de char-
seuil critique que l’on s’est fixé, ou en cas d’incident, on écarte gement. L’eau circule dans les tuyères sous une pression de 2 à 7 bar
celle-ci pour une remise en état et on met en place la seconde suivant la température du vent.
(figure 10). Pour le refroidissement extérieur de la tôlerie, il est indispensable
de pouvoir se rendre maître des débits à chaque niveau grâce à des
vannes de réglage.
2.4 Refroidissement de la tôlerie L’arrosage est fait à partir de tubes en cuivre soudés sur le haut
de rampes de distribution (figure 11). Leur section est calculée pour
Si la durée de fusion d’un cubilot garni de réfractaire dépasse obtenir une vitesse de sortie de l’eau de l’ordre de 1 m/s.
8 à 10 h, il est prudent de prévoir un refroidissement de sécurité de La mise au point finale consiste à couder les tubes et à orienter
la tôlerie de la colonne. Sur les cubilots travaillant par campagne leur extrémité de telle sorte que l’eau adhère parfaitement à la tôle,
de longue durée, que ce soit en vent froid ou en vent chaud, avec dès sa sortie du tube, sans projection de gouttes.
ou sans garnissage, le refroidissement de la tôlerie fait partie inté-
grante du procédé. La section des conduites de distribution est deux à trois fois supé-
rieure à celle des tubes pour obtenir une bonne répartition de l’eau.
Figure 10 – Cubilot navette (doc. Küttner)
L’eau qui travaille en circuit fermé est contrôlée et traitée en

permanence.
Les circuits de refroidissement doivent pouvoir être vidangés en
cas de gel.
3. Circuit d’air de combustion

Il comprend l’appareil de soufflage, le dispositif de guidage et de
distribution de l’air et les engins de mesure et de régulation, auxquels
peuvent s’ajouter les dispositifs de chauffage du vent ou d’enrichis-
sement en oxygène.
Figure 11 – Détail de la rampe 3.1 Générateur d’air de combustion

C’est presque toujours un ventilateur centrifuge.
Les quantités d’eau mises en œuvre sont considérables. Elles vont
de 0,5 à 1 m3/(h · m2 de surface refroidie) pour un refroidissement Bien que le ventilateur volumogène ou surpresseur présente
de sécurité à 2 à 3 m3/(h · m2 de surface refroidie) pour un refroi- l’avantage de fournir un débit quasiment stable pour une vitesse de
dissement intégré. S’y ajoute le refroidissement de la tête de four rotation donnée, quelle que soit la perte de charge en aval, son
et des tuyères (5 à 7 m3/h et par tuyère). emploi est peu répandu en raison de ses coûts d’achat et d’entretien
À titre d’exemple, pour un cubilot de 20 à 25 t/h, on utilisera entre élevés.
50 et 70 m3/h pour le ruissellement, 40 à 50 m3/h pour la tête de Le ventilateur centrifuge a des caractéristiques de marche qui
four et 30 à 40 m3/h pour les tuyères. varient en fonction du débit d’air et de la vitesse de rotation de la
turbine (figure 12).
La température de l’eau doit toujours rester inférieure à 60 oC
pour éviter la formation de vapeur, ce qui oblige, en circuit fermé, Pour choisir un ventilateur centrifuge, on devra d’abord déter-
à prévoir un refroidissement mécanique du type radiateur pour les miner les débits dont on a besoin et les pressions de refoulement
débits faibles, ou à ruissellement pour les gros débits. correspondantes. On situera ensuite ces caractéristiques sur le gra-
phique du ventilateur envisagé, en vérifiant que la zone de travail
La puissance absorbée du ventilateur, Pa , pourra être estimée par le

calcul suivant :
Qm Hm
P a = ------------------- × 0,736
75 ρ
avec Pa (kW) puissance absorbée,
Qm (m3/s) débit maximal,
Hm (mm CE) pression maximale correspondante,
ρ rendement du ventilateur estimé à 0,6 pour le
calcul.
D’où :
3,41 × 1 900
P a = ---------------------------------- × 0,736 = 106 kW
75 × 0,6
Les ventilateurs de cubilot sont particulièrement bruyants. On
devra s’en préoccuper au moment du choix et de toute façon les
équiper de manchons insonorisants en entrée et sortie et les ins-
taller dans le blockhaus en béton.
3.2 Circuit de soufflage

Figure 12 – Courbes caractéristiques de ventilateur centrifuge
La section des conduites est calculée sur la base d’une vitesse de
circulation de l’air de 15 m/s (7,5 m/s dans la boîte à vent).
chevauche la courbe de meilleur rendement et que la pression de
refoulement dont on a besoin est, pour le débit maximal, inférieure Le circuit d’air comprend généralement :
de 20 à 30 % aux possibilités du ventilateur. — 1 ou 2 ventilateurs ou 1 ventilateur et 2 moteurs d’entraînement;
— 1 vanne d’obturation étanche, à commande manuelle, placée
Si on peut ajuster la vitesse de rotation du ventilateur aux besoins
à l’entrée ou à la sortie de chaque ventilateur ; elle reste fermée lors
précédemment définis, par le biais d’un accouplement par poulies
de la mise en route pour limiter la surcharge électrique ;
et courroies (cas des petits débits) ou par celui d’un moteur à vitesse
— 1 jeu de tuyauterie pour l’alimentation du ou des cubilots ;
variable (cas des gros débits) on se ménagera une possibilité supplé-
— 1 vanne d’obturation à l’entrée de chaque boîte à vent. Celle-ci
mentaire d’accroissement de vitesse (de 200 à 300 tr/min) pour le
sert à orienter l’air vers le cubilot en service et à interrompre le souf-
cas où les besoins en débit ou en pression augmenteraient au-delà
flage en cas de besoin ;
de ce qui est prévu.
— 1 régulateur de débit constitué par un débitmètre (diaphragme
Exemple de calcul des caractéristiques d’un ventilateur centrifuge : ou venturi), un servomoteur et une vanne de régulation.
— production horaire visée : 14 t ; En vent chaud, l’échangeur est intercalé dans le circuit de souf-
— taux de coke entre charges : 10 à 13 % ; flage, après le régulateur.
— taux de coke servant à la recarburation : 0,5 % pour 10 % entre En cas de soufflage à 2 niveaux, dans la paillasse de fusion, il faut
charges et 1 % pour 13 % entre charges ; prévoir deux circuits de soufflage, équipés chacun d’un système de
— teneur massique en carbone du coke : 90 % ; régulation et alimentés de préférence par le même ventilateur
— perte de charge attendue à l’entrée dans le cubilot :1 000 mm CE (figure 14).
(millimètre d’eau), soit ≈ 10 4 Pa au maximum ;
Calcul
— coke de combustion : 9,5 à 12 % ;
3.3 Tuyères
— carbone de combustion : 8,55 à 10,8 % ;
— indices de combustion estimés [20] : n = 0,58 et 0,45 ; 3.3.1 Technologie
— besoins en air de combustion par kg de C : 7,08 et 6,5 m3 ;
— besoins en air de combustion par heure : 8 475 et 9 828 m3 ; Traditionnellement, elles sont constituées par des tubes métal-
— débit à prévoir en sortie de ventilateur en considérant un taux de liques cylindriques noyés dans le garnissage (figure 15).
fuite normal de 20 % : 10 594 et 12 285 m3/h ou 2,94 et 3,41 m3/s. Dans les cubilots longues campagnes à vent froid ou chaud, elles
La pression de refoulement en sortie de ventilateur devra intégrer : sont en cuivre et refroidies par circulation d’eau sous pression. Elles
— la perte de charge à l’entrée dans le cubilot pour le débit maximal : sont constituées par des tubes roulés en spirale (c’est la formule
≈ 104 Pa ; WRIB) ou par des manchons creux, cloisonnés intérieurement pour
— la perte de charge du circuit (conduite, coude...) : 103 Pa ; améliorer la circulation de l’eau et éviter les points chauds
— la perte de charge du débitmètre (diaphragme) : 2 × 103 Pa ; (figure 16). Une légère dépouille extérieure facilite l’extraction en
— la perte de charge de la vanne de régulation qui constitue la marge cas de besoin.
de réglage : 3 × 103 Pa ; Les tuyères sont moulées et (ou) soudées. Elles ont une tenue en
— total : 1,6 × 104 Pa. service de 3 à 4 ans.
En vent chaud on y ajoutera la perte de charge de l’échangeur, soit En cas de percée (cause générale de périssement), on fait fondre
environ 3 × 103 Pa, soit au total : 1,9 × 104 Pa. le nez de la tuyère en coupant les arrivées d’eau et d’air puis on
Lorsque le débit descendra autour de 2,94 m3/s, le point figuratif de colmate la cavité au pisé jusqu’à réparation lors d’un arrêt.
la pression totale sur la courbe devra être au-delà du maximum Pour un fonctionnement par campagnes de quelques jours, bien
(figure 13). adapté aux fonderies moyennes, le coût élevé d’une installation de
Si la vitesse de rotation maximale du ventilateur est de 3 000 tr/min, tuyères refroidies à l’eau est un obstacle, aussi a-t-on mis au point
on demandera que les caractéristiques calculées soient obtenues à la des solutions de remplacement moins performantes mais plus
vitesse de 2 700 à 2 800 tr/min environ. économiques.
Figure 13 – Choix d’un ventilateur (doc. Solyvent Ventec)
Figure 16 – Tuyères en cuivre pour cubilot
C’est le cas d’un manchon en réfractaire alumineux mis au point

par la société Lafarge Réfractaires Monolithiques, et ayant donné des
résultats jugés intéressants sur un cubilot à vent froid fonctionnant
par campagnes de quelques jours [1].
C’est aussi le cas d’une tuyère dite à jet d’air mise au point par
le CTIF. Celle-ci est constituée (figure 17) par un venturi métallique
de section adaptée, positionné en paroi de cubilot au centre d’un
conduit conique percé dans le réfractaire. Lorsque le diamètre de
fusion augmente par usure, on se rapproche du col du venturi et
la vitesse d’impact de l’air sur le coke augmente, ce qui favorise la
pénétration de l’air dans la paillasse et pallie ainsi aux inconvénients
de l’accroissement de la section de fusion.
Figure 14 – Circuit de soufflage d’un cubilot Ce dispositif peut être utilisé sur tous les cubilots à vent froid ou
à deux rangées de tuyères (doc. CTIF) à vent chaud à fonctionnement journalier ou par petites campagnes.
3.3.2 Dimensionnement
La section des tuyères est calculée à partir du débit d’air de

combustion (§ 3.1) et de la vitesse de pénétration choisie.
Cette vitesse de pénétration est fonction du diamètre de fusion.
Exprimée en vent froid, elle varie de 18 m/s pour un diamètre de
0,8 m à 30 à 40 m/s pour un diamètre de 1,5 m. En cas de soufflage
à 2 niveaux, on prend en compte les débits à chaque niveau.
Les tuyères sont réparties régulièrement autour du cubilot. Leur
nombre est déterminé sur la base de 1 400 à 1 600 m3/h pour les
cubilots de diamètre de fusion supérieur à 1 m et de 900 à 1 200 m3/h
pour les diamètres de fusion inférieurs à 1 m.
En pratique, sauf tuyères spéciales CTIF, le diamètre est compris
entre 0,08 m et 0,20 m.
Figure 15 – Tuyère traditionnelle du cubilot
Figure 18 – Réglage du débit d’air à l’aide d’un registre de réglage

(doc. Solyvent Ventec)
Figure 17 – Schéma de positionnement

d’une tuyère CTIF à jet d’air (doc. CTIF) Cette particularité justifie l’accouplement moteur-ventilateur par
poulies et courroies qui permet d’ajuster, avant la mise en route de
l’installation, ou lors de changements importants, la vitesse de rota-
La pénétration des tuyères refroidies à l’eau a pour objectif de favo- tion aux besoins.
riser la combustion au centre du cubilot et d’éloigner des parois les
Pour faire varier cette vitesse pendant la marche, afin de prendre
hautes températures.
en compte les variations de pertes de charge dans le cubilot, il faut
Dans les cubilots à tuyères pénétrantes, le diamètre au nez des disposer d’un moteur à courant continu, ou d’un convertisseur de
tuyères est généralement compris entre 1 000 et 1 500 mm. En fréquence, ou encore d’un variateur hydraulique ou électromagné-
conséquence, et suivant la production horaire visée, la profondeur tique...
de pénétration varie à partir de la paroi intérieure du cubilot de 300
Ces solutions onéreuses commencent à être utilisées lorsque les
à 600 mm.
puissances absorbées sont fortes et les temps de fonctionnement
En début de campagne, l’arrière de la tuyère est enveloppé par importants.
le garnissage et, au fur et à mesure de l’usure de celui-ci, la tuyère
se dégage (figure 2). ■ Une autre façon de régler le débit avec le souci d’économiser
l’énergie, mieux adaptée aux installations moyennes, consiste à
Les tuyères refroidies à l’eau entraînent, bien entendu, une perte
équiper le ventilateur d’aubages radiaux orientables, généralement
thermique qui est fonction de la longueur de pénétration. On estime
appelés inclineurs qui, en modifiant l’écoulement d’air dans la volute
que celle-ci se situe entre 100 et 150 kWh/h par tuyère.
du ventilateur, modifient simultanément le débit, la pression et la
Si l’on opte pour la double rangée de tuyères, il vaut mieux éviter, puissance absorbée par le ventilateur (figure 19).
surtout en vent froid, de rendre pénétrantes les tuyères de la rangée
À chaque position des aubes de l’inclineur correspond une
supérieure, car elles perturberaient l’écoulement des charges.
courbe débit-pression et puissance absorbée. On obtient ainsi un
ventilateur à géométrie variable.
3.4 Réglage du débit d’air Exemple de puissance absorbée suivant la solution choisie : soit un
débit de 10 000 m3/h sous une pression totale de 600 Pa à 20 oC et
une puissance absorbée de 1,6 kW.
■ Le dispositif le plus simple consiste en une vanne ou un registre
placés généralement entre le ventilateur et le cubilot. Si on réduit ce débit à 6 600 m 3 / h, que devient la puissance
absorbée ?
Le réglage du débit s’opère en ouvrant ou en fermant cette vanne
— avec une vanne de réglage (figure 18) : Pa = 1,52 kW, (– 5 %) ;
à partir des indications fournies par un débitmètre (diaphragme ou
— avec le moteur à vitesse variable (figure 12) : Pa = 0,47 kW,
venturi) placé en amont (figure 14). Les changements de débit sont
(– 70,6 %) ;
faits par commande manuelle et, généralement, le maintien du débit
— avec l’inclineur (estimation) (figure 19) : Pa = 0,97 kW, (– 39,4 %).
est fait, lorsque la perte de charge varie, par un régulateur associé
à un servomoteur. ■ Le moteur à vitesse variable et l’inclineur peuvent bien entendu
Cette solution est la plus utilisée en fonderie car elle est simple être commandés directement par la régulation et le servomoteur à
et relativement peu onéreuse à l’achat. Cependant, elle présente partir des informations fournies par le débitmètre.
l’inconvénient d’être dispendieuse en énergie, car les réductions de Il est prudent d’avoir en permanence un manomètre en U raccordé
débit n’entraînent qu’une faible diminution de la puissance absorbée aux prises de pression du débitmètre afin de détecter tout dérègle-
(figure 18). ment du régulateur.
■ Une autre manière d’assurer la variation de débit d’un ventilateur L’enregistrement des débits est très souhaitable. Il permet de
consiste à faire varier sa vitesse de rotation. garder une trace des conditions de fusion (débit, arrêt...). On lui
adjoindra, avantageusement, l’enregistrement des pressions à la
Dans ce cas, on change de courbes débit-pression et puissance
boîte à vent qui renseigne sur le chargement et même l’usure du
absorbée sans que le rendement du ventilateur en soit affecté
cubilot.
(figure 12) et la puissance absorbée varie comme le cube du rapport
de vitesse.
Figure 19 – Réglage du débit d’air à l’aide d’un inclineur

à l’aspiration du ventilateur (doc. Solyvent Ventec)
3.5 Techniques de chauffage du vent

Dans les installations modernes, le vent chaud a une température
de 500 à 550 oC à l’entrée dans le cubilot.
On situe la température du vent surchauffé entre 750 et 900 oC.
Les réchauffeurs utilisant comme combustible le gaz ou le fuel
exclusivement sont peu répandus, bien que ces énergies soient rela-
tivement bon marché et qu’ils aient un très bon rendement.
Le chauffage du vent est fait, le plus souvent, par récupération
de chaleur sur les fumées du cubilot, préalablement brûlées dans
une chambre de combustion, mais non dépoussiérées.
3.5.1 Réchauffeurs autonomes Figure 20 – Réchauffeur prévu pour chauffer 10 000 Nm3/h
à 500-550 oC (doc. Loreatt)
On combine le chauffage par rayonnement et le chauffage par
convection (figure 20). Les gaz de cubilot sont admis à la base de la chambre de
L’air à réchauffer est partagé en deux flux qui passent l’un, dans combustion au contact d’un brûleur d’entretien et d’une arrivée d’air
le chambrage qui constitue la chambre de combustion, et l’autre contrôlée. On maintient la température dans le récupérateur entre
dans les tubes disposés transversalement en partie haute de 900 et 1 000 oC par apport d’air de dilution en haut de la chambre
l’appareil. de combustion. L’air à réchauffer circule dans le récupérateur du haut
En réglant l’imporance de ces flux, on équilibre la température de vers le bas. Les fumées sont évacuées à 700-800 oC.
fonctionnement de l’appareil. Le mélange s’opère en sortie de La plupart des récupérateurs sont équipés d’un brûleur d’appoint
réchauffeur. alimenté au gaz ou au fuel, pour chauffer l’air rapidement lorsque
De tels appareils couvrent des plages de débit et de température les fumées ne sont pas convenablement exploitables, en début de
très larges : 4 000 à 50 000 m3/h et 300 à 800 oC. fusion ou après un arrêt.
Ils rejettent des fumées à 220-250 oC et ont un rendement ther- On récupère avec ce système environ 35 % de la chaleur potentielle
mique (pouvoir calorifique supérieur) de 85 à 88 %. des fumées pour chauffer le vent. D’un entretien très faible, il a une
durée de vie moyenne de l’ordre de 10 ans.
Ils présentent une très faible inertie thermique, sont très souples
d’emploi et nécessitent peu d’entretien. Ils sont particulièrement
adaptés pour les productions moyennes en horaires courts. 3.5.3 Gros débits
3.5.2 Chauffage du vent avec récupération ■ On peut utiliser les récupérateurs à tubes verticaux suspendus
(figure 22).
de chaleur sur les fumées
Les fumées chaudes circulent de haut en bas à l’intérieur des tubes,
Les récupérateurs à rayonnement sont très employés (figure 21). et l’air à chauffer à l’extérieur. Il est guidé par des déflecteurs.
Ils sont constitués par un cylindre vertical de grande hauteur (20 à Ces tubes, en acier austénitiques au Cr-Ni, de diamètre 80 mm et
30 m), dont la partie basse est la chambre de combustion garnie de de longueur 8 à 10 m, sont suspendus à un plateau à double paroi
réfractaire, la partie médiane (virole métallique à double paroi), le refroidi à l’air et équipés individuellement d’un joint de dilatation
récupérateur, et le haut, le système de captation ou d’évacuation en en partie basse. La température de fonctionnement des tubes est
direct des fumées. d’environ 800 oC et le vent est chauffé entre 550 et 600 oC.
Figure 22 – Maquette du récupérateur à tubes verticaux (doc. Küttner)
Figure 23 – Récupérateur à tubes horizontaux (doc. Küttner-GHW)

Figure 21 – Récupérateur à rayonnement (doc. Loreatt)
La position transversale de ces tubes par rapport au flux des gaz

Les fumées qui proviennent d’une chambre de combustion de combustion les rend très sensibles au grésage. Pour y pallier, on
verticale placée parallèlement à l’échangeur ne sont pas dépous- limite la température de ces gaz à 750-780 oC et on grenaille en
siérées. L’intérieur des tubes est maintenu propre par de la grenaille permanence les tubes.
métallique fine qui tombe en continu sur le plateau supérieur et
Ces récupérateurs nécessitent un entretien plus important que
s’écoule à travers les tubes.
ceux précédemment examinés surtout si l’on vise des températures
Ces appareils ont une bonne tenue en service et nécessitent peu de vent supérieures à 500 oC. En revanche, ils peuvent facilement
d’entretien. être associés à des réchauffeurs moyenne température destinés aux
■ On peut aussi utiliser, pour les gros débits, les réchauffeurs tubu- chauffages de locaux, de l’eau sanitaire ou à la production de vapeur.
laires classiques, constitués par une chambre de combustion et des
faisceaux de tubes dans lesquels circule l’air à chauffer (figure 23).
3.6 Surchauffe du vent
Deux techniques de surchauffe du vent de cubilot sont utilisées.

Elles font toutes deux appel à l’énergie électrique. Il s’agit de la torche
à plasma à arc non transféré et des tubes résistants à passage direct
du courant.
3.6.1 Torche à plasma
Cette technique fait l’objet d’une réalisation industrielle [2]. Il s’agit

d’une torche à plasma Aérospatiale de 4 MW (figure 24). Elle sur-
chauffe, avant l’entrée dans la boîte à vent, de l’air déjà chauffé à
500 oC par récupération de chaleur sur les fumées. Sa puissance lui
permet de porter 12 000 Nm3/h à 900 oC.
Ces hautes températures imposent que la boîte à vent et les
tuyères soient garnies de réfractaire et calorifugées.
Le coût élevé de telles installations et la technicité qui s’y rattache,
en limitent la diffusion aux entreprises de grosse production qui
enfournent beaucoup d’acier dans la charge.
3.6.2 Tubes résistants à passage direct du courant
Cette technique est plus accessible aux entreprises de production

moyenne.
Elle consiste à chauffer ou à surchauffer de l’air dans des tubes
métalliques qui sont à la fois [3] :
— résistance électrique générant de la chaleur ;
— paroi chaude assurant la transmission de celle-ci ;
— guide hydraulique pour le déplacement du fluide.
Le surchauffeur (figure 25) est composé de modules identiques
constitués de faisceaux de tubes verticaux disposés en parallèle. Figure 25 – Surchauffeur électrique à tubes résistants
à passage direct du courant (doc. EDF)
L’air à chauffer circule dans les tubes. Il peut être à la tempéra-
ture ambiante ou déjà chauffé dans une installation de récupéra-
tion de chaleur.
Dans un des cas présenté (figure 26) il y a deux surchauffeurs en
série. Le premier fait monter la température de 550 à 770 oC et le
second de 770 à 930 oC. La puissance installée est de 2 500 kW
pour un débit maximal de vent de 14 500 Nm3/h.
Figure 26 – Installation de chauffage du vent avec récupérateur

Figure 24 – Torche à plasma (doc. Aérospatiale) et surchauffeurs électriques [3]
4. Équipements particuliers
La recherche de résultats plus performants, tant au niveau du
produit que du coût, ou la résolution de problèmes de pollution,
favorisent l’apparition de techniques nouvelles. C’est le cas pour la
suroxygénation de l’air, le cubilot sans coke, l’injection de produits
aux tuyères, la postcombustion dans les charges...
4.1 Suroxygénation de l’air

Elle est connue et exploitée depuis longtemps [4] et [5]. Elle
permet essentiellement d’augmenter la production horaire et (ou)
d’élever la température de la fonte liquide et d’améliorer la souplesse
de pilotage du cubilot. Ses effets vont dans le même sens que le
chauffage du vent et elle constitue d’ailleurs pour les productions
moyennes une alternative au vent chaud.
Parallèlement à l’utilisation en continu, au taux courant de 2 à 3 %,
on utilise la suroxygénation en discontinu, à la mise en route du
cubilot, ou après un arrêt de fusion pour bénéficier de l’effet dopant
de l’oxygène sur la température du métal.
L’apport est généralement fait dans le circuit d’air, avant l’entrée
de la boîte à vent, en raison de la simplicité d’installation et d’exploi-
tation, bien qu’on sache que l’efficacité de la suroxygénation
s’accroît par injection directe dans les tuyères et surtout dans le
creuset.
Depuis peu on a néanmoins développé la technique d’injection
à la lance, au centre des tuyères, à vitesse supersonique (mach 2
ou plus).
Cette technique d’injection en continu est adaptée pour les gros
cubilots car elle favorise la pénétration de la combustion au centre
de la zone de fusion [6].
Elle impose des tuyères d’injection spéciales et bien entendu une
installation de distribution de l’oxygène avec régulateur, sécurité..., Figure 27 – Cubilot sans coke (Cokeless cupola ) (doc. Dücker)
conçue par un spécialiste.
4.3 Injection de graphite aux tuyères

4.2 Cubilot sans coke
Elle se pratique de longue date, surtout au cubilot à vent chaud.
Ce n’est pas une nouveauté, mais il a retrouvé un regain d’intérêt Elle a pour objet d’augmenter la teneur en carbone du métal
lié au durcissement des spécifications relatives à la pollution, au liquide et (ou) de réduire le taux de coke entre charges.
développement de la fonte à graphite sphéroïdal et au faible coût
On injecte généralement des fines de coke.
du fuel et du gaz.
L’installation comprend des lances dont l’extrémité débouche dans
Il permet de réduire notablement la quantité de matières pondé-
le corps des tuyères. Celles-ci sont alimentées individuellement par
rales dans les fumées tout en réduisant un peu le volume de celles-ci.
un distributeur pneumatique à partir de silos étanches.
On avance, comme autres avantages, qu’il n’y a pas de CO et d’oxyde
de soufre dans les fumées, ni de resulfuration du métal. Les taux d’injection varient de 10 à 25 % du taux de coke entre
charges.
La version la plus ancienne est celle de M. Taft connue sous le
nom de Cokeless Cupola (figure 27). La nouveauté en la matière réside dans l’injection de poussières
récupérées sur les fumées pour en réduire le tonnage résiduel et
Sans conception reprend celle du cubilot classique en remplaçant
permettre éventuellement leur recyclage industriel. C’est le cas, par
les tuyères par des brûleurs et en soutenant la charge à fondre (au
exemple, des poussières dont la teneur en ZnO dépasse 25 à 30 %.
niveau haut de ce qui est habituellement la paillasse de fusion) par
Il s’agit d’une technique récente dont l’exploitation est plus fré-
une grille refroidie à l’eau, supportant des boulets réfractaires.
quente en Allemagne qu’en France.
Pour compenser l’absence de carburation, des additions de gra-
L’injection de ces poussières se fait à la lance, de la même
phite sont faites sous les brûleurs, dans le creuset.
manière que pour le graphite mais dans une partie seulement des
La fusion est généralement faite à basse température (autour de tuyères et en alternance. Il s’agit de poussières sèches.
1 440 oC) pour ménager la grille métallique et les boulets, et le métal
Les installations d’injection sont des adaptations de projecteurs
est surchauffé à la sortie du cubilot dans un mélangeur chauffé par
à pisés. Ils sont d’ailleurs commercialisés par ces fabricants (SAS
induction électrique.
pour « Slagger » et « Sasi » pour Velco).
Dix à quinze installations ont été réalisées, au total. Leur capacité
Küttner-GHW exploite cependant un procédé original, mis au point
est comprise entre 4 et 16 t/h. Elles se situent surtout dans les pays
et breveté par GF et qui consiste en une tuyère venturi (figure 29).
où les hydrocarbures et le gaz sont bon marché.
Les produits à injecter (combustible pulvérulent et poussières) sont
Une autre version dite Cupola 2000 (figure 28) proposée par KGT propulsés dans le col du venturi où ils se trouvent aspirés par l’air
associe un cubilot sans coke, un four réverbère et un récupérateur de combustion.
de chaleur sur les fumées.
Figure 29 – Tuyère pour injection de matières solides (doc. GF)
4.4 Postcombustion dans les charges

Elle se situe dans la zone d’échauffement des produits solides, là
où la température des fumées est inférieure à 1 000 oC.
Elle a pour objectif d’améliorer le rendement thermique en
abaissant la teneur en CO des fumées.
Figure 28 – Cubilot sans coke associé Le principe consiste à envoyer de l’air, dans la colonne, dans des
à un four réverbère Cupola 2000 (doc. KGT) conditions telles qu’il y ait inflammation spontanée du CO, sans
montée excessive de la température pour éviter les débuts de fusion
Le recyclage des poussières entraîne une modification de leur générateurs d’accrochage et la régénération de CO.
analyse, mise à profit, dans certains cas pour récupérer les métaux Cela conduit à bien choisir les points de soufflage et à bien
tels que le Zn et le Pb [7]. maîtriser les débits d’air.
Dans une fonderie française [8], on a constaté que le recyclage Le CTIF a mis au point un procédé dont la technique de mise en
des poussières provoque une modification de composition chimique œuvre est brevetée (figure 30) et [9]. Les premiers résultats
du métal fondu. Dans le cas considéré, les teneurs en plomb et en montrent une nette amélioration du rendement énergétique qui se
zinc sont passées respectivement de 50 à 110 ppm et de 170 à traduit par une économie de coke de 15 %, ainsi qu’une augmen-
300 ppm masse. En revanche, il n’est plus rejeté de poussières de tation de production horaire d’environ 20 % sans perte de tempé-
cubilot en décharge. rature du métal liquide.
Dans un autre cas mettant en cause le vent chaud avec récupé-
ration de la chaleur des fumées, des extinctions de flamme dans la
chambre de combustion se sont produites lors d’injections fortes
Figure 30 – Postcombustion dans les charges, schéma du circuit d’air
5. Dépoussiérage des fumées — la masse des poussières varie le plus souvent entre 6 et 10 kg
par tonne de métal enfournée, mais dépasse 15 kg/t dans certaines
conditions (charges métalliques oxydées, souillées ou non gre-
5.1 Fumées naillées, coke friable) ; ces poussières sont constituées de fines de
coke, de grains de sable ou de silice, de fines de castine et d’oxydes
métalliques (de fer en particulier).
5.1.1 Au gueulard
Si on enfourne de la tôle électrozinguée, les teneurs en Zn et en
Les fumées qui s’échappent au niveau du gueulard ou qui sont ZnO des poussières peuvent être très élevées (jusqu’à 40 à
captées sous celui-ci présentent des caractéristiques qui sont très 50 mg/kg). Cet élément se trouve souvent associé à du cadmium.
influencées par les conditions de fusion (importance de l’indice de On en observe également de fortes teneurs, ainsi que du plomb,
capacité de préchauffage, température du vent, taux de coke, nature quand la charge est riche en bocages.
et propreté des charges...) et le déroulement de la fusion (début et Ces poussières ont une granulométrie très étalée avec un indice
fin de fusion, accrochage...). de finesse moyen plus faible en vent chaud qu’en vent froid
Caractéristiques courantes : (tableau 1).
— le volume est directement en rapport avec la quantité de coke
brûlée dans l’unité de temps soit pour 1 kg de carbone brûlé (carbu-
ration déduite) V (Nm 3 ) = 5,413 + 3,547 n avec n indice de
5.1.2 Au-dessus du gueulard
combustion ;
en pratique ce volume varie entre 500 et 700 Nm3 par tonne de Le volume de fumées s’accroît par le fait de la combustion éven-
tuelle de CO et de la dilution, qui dépend de la dépression, de la
fonte produite à l’heure ;
température et de la surface des entrées d’air.
— la composition chimique est très dépendante du taux et de la
qualité de coke [20] ; en pratique : Le volume de base est souvent multiplié par 3 à 5. Sa
• CO varie de 6 à 16 % (en masse), mais peut dépasser 20 % en composition chimique, la température et la charge en matières
début de fusion, solides s’en trouvent modifiées en conséquence. (0)
• CO2 varie de 17 à 11 %, Si les fumées ne brûlent pas au niveau du gueulard, elles
• SO2 provient du soufre du coke, à hauteur de 20 à 30 % de sa contiennent des matières volatiles carbonées et des vésicules d’huile
teneur, qui peuvent compliquer considérablement le dépoussiérage (colma-
• H2 varie de 1 à 3 %, il a pour principale origine l’humidité de tage des manches, risques d’explosion accrus, condensation dans
l’air ; la cheminée d’évacuation et autour de celle-ci).
— la température s’échelonne pendant la marche entre 150 et
500 oC, suivant les cubilots, mais peut atteindre 800 oC ou plus en
fin de fusion ou lors d’accrochages ;
— débit massique compris entre 5 et 50 kg/h, mesure en perma-

Tableau 1 – Granulométrie des poussières de cubilot nence du débit du rejet et évaluation en permanence de la teneur
en poussières, à l’aide, par exemple, d’un opacimètre ;
Proportion dans chaque plage (%) — rejets de CO supérieurs à 50 kg/h, mesure en continu du taux
Dimensions
(µm) de CO dans les fumées.
Vent froid Vent chaud acide
Les dispositions de l’arrêté du 1er mars 1993 s’appliquent aux
Moins de 1 000 90 à 100 95 à 100 installations dont l’arrêté d’autorisation est postérieur au 28/03/1994,
Moins de 500 80 à 90 90 à 100 ainsi qu’aux modifications et extensions d’installations existantes,
Moins de 200 60 à 80 65 à 95 s’il en est résulté un accroissement de rejets supérieur à 10 %.
Moins de 100 40 à 65 40 à 80 Pour les installations existantes concernées par la surveillance en
Moins de 50 20 à 50 30 à 60 continu des rejets, les dispositions correspondantes s’appliquent
Moins de 20 10 à 30 20 à 40 depuis le 28/03/1995.
Moins de 10 5 à 25 15 à 35
Moins de 5 2 à 20 10 à 30
Moins de 2 moins de 15 5 à 20
5.3 Dépoussiéreurs
Supérieur à 100 35 à 60 20 à 40
Entre 100 et 10 30 à 35 20 à 40
L’efficacité de dépoussiérage s’exprime en taux d’arrêt de pous-
sières par rapport à la masse initiale de poussières du flux.
Si la captation est faite sous le gueulard, l’augmentation de volume Chaque dépoussiéreur utilise un principe de dépoussiérage dont
est beaucoup mieux maîtrisée. Elle ne dépend plus que de la l’efficacité varie en fonction du type de particules, de la masse volu-
combustion de CO et d’un éventuel refroidissement à l’eau et (ou) mique et surtout de la dimension de celles-ci.
à l’air des fumées.
Le graphique de la figure 31 précise l’efficacité relative de diffé-
rents types de dépoussiéreurs en fonction de la taille des particules.
Compte tenu de l’étalement granulométrique très accentué des
5.2 Législation spécifique poussières du cubilot (tableau 1) et de leur teneur élevée en élé-
ments très fins, seuls les couches filtrantes et les filtres électrosta-
tiques permettent de respecter le seuil législatif de 0,2 kg/t.
Elle a été actualisée par un arrêté du 01/03/1993 relatif aux prélè-
Avec les laveurs à haut rendement, le seuil de 0,35 kg/t est
vements et à la consommation d’eau ainsi qu’aux rejets de toute
accessible ; quant aux laveurs venturi à rendement moyen, ils
nature, des installations classées pour la protection de l’environ-
peuvent être suffisants pour le seuil de 0,5 kg/t.
nement, soumises à autorisation (voir analyse spécifique
cubilot [10]). Les filtres électrostatiques sont cependant très rares au cubilot
en raison de leur coût élevé et des risques d’explosion qu’ils pré-
La valeur limite pour les rejets de poussières émises par les cubi-
sentent.
lots dans les fonderies de fonte sur un cycle complet de fabrica-
tion, est de : Les filtres venturi à rendement moyen sont actuellement peu
• 500 g/t pour les cubilots de capacité C 4 t ; répandus, mais la situation peut changer du fait de la nouvelle
• 350 g/t pour les cubilots de capacité 4 t < C 8 t ; législation. Il faut cependant noter que les dépoussiéreurs à eau sont
• 200 g/t pour les cubilots de capacité C > 8 t. pénalisés par les exigences législatives liées à l’utilisation et au rejet
de l’eau, ainsi que des boues. Ils sont, en outre, voraces en énergie.
En cas d’incident de marche des appareils de dépollution, En revanche, ils ont une efficacité qui ne dépend pas du débit traité,
entraînant un franchissement des seuils de rejet, l’arrêt de fabrication ils acceptent des fumées non brûlées, sont nettement moins
doit être envisagé jusqu’après réparation. sensibles à la température que les filtres à manches et sont d’un
Les dépassements des limites de rejet de certains métaux et entretien moins onéreux que ceux-ci.
composés de métaux peuvent entraîner l’abaissement des seuils Par ailleurs, ils permettent de limiter les émissions de soufre et
pondéraux précités. Soit : de dioxine des fumées.
si le début massique horaire total de Sb + Cr + Co + Cu + Sn + Mn Les filtres à manches sont les plus utilisés au cubilot, leur efficacité
+ Ni + Pb + V + Zn et de leurs composés dépasse 25 g/h, la valeur est excellente. Ils peuvent néanmoins être source de grosses diffi-
limite est de 5 mg/m3. cultés pour les utilisateurs si l’installation ne remplit pas certaines
En ce qui concerne les rejets gazeux, on retient les limites conditions, à savoir :
suivantes : — maîtrise parfaite de la température d’entrée dans le filtre ;
— CO : une valeur limite pourra être fixée par arrêté préfectoral — nécessité de brûler les fumées pour réduire les risques de
d’autorisation ; colmatage, voire d’explosion, par les matières volatiles carbonées,
— oxydes de soufre exprimés en SO2 : si le débit massique est les vapeurs et vésicules d’huile, les oxydes métalliques ;
supérieur à 25 kg/h, la valeur limite est de 300 mg/m3 ; — surface de filtration bien adaptée au problème à résoudre en
— oxydes d’azote exprimés en NO2 : si le débit massique est tenant compte en particulier des risques de colmatage ; on vise, en
supérieur à 25 kg/h la valeur limite est de 500 mg/m3. général, une perte de charge de l’ordre de 1,5 kPa en amont du filtre ;
Les conditions de rejet et en particulier le calcul de hauteur des la surface de filtration est déterminée à partir d’un ratio spécifique
cheminées sont également précisés. Cette dernière ne peut être infé- exprimé en m3/h/m2 de surface filtrante, pour le cubilot, on vise géné-
rieure à 10 m. Sa hauteur minimale calculée est fixée par l’arrêté ralement 50 à 60 Nm3/h/m2, mais s’il existe un risque particulier de
préfectoral d’autorisation en fonction du type et de l’importance des colmatage (ZnO par exemple) on descend à 30-40 Nm3/h/m2 ;
rejets et du lieu. — média filtrant bien choisi, tant dans sa nature de base que dans
sa préparation (tissé, non tissé, roussi, calandré, plastifié, traité
La surveillance en continu des rejets devra s’exercer dans les anti-adhésif, anti-acide...) (tableau 2).
conditions suivantes :
Avec le filtre à manches, se pose aussi le choix de la conception
— débit massique de poussières totales > 50 kg/h, mesure en des éléments et ensembles filtrants et du décolmatage.
permanence du débit du rejet et des émissions par gravimétrie ;
Figure 32 – Filtre à manches verticales,

décolmatage à l’air comprimé
Figure 31 – Efficacité relative des différents types

de dépoussiéreurs [11]
Il existe deux types d’éléments filtrants : les manches cylin-

driques suspendues verticalement et qui peuvent filtrer dans les
deux sens, et les poches ou panneaux positionnés horizontalement
et dans lesquels le flux à traiter arrive par l’extérieur (figures 32
et 33). Ces derniers sont moins lourds, moins encombrants et plus
faciles à entretenir que les manches. En revanche, ils sont plus sen-
sibles au colmatage.
Au plan général le décolmatage peut être :
— mécanique ou par vibrations : il convient surtout en filtration
externe par manches (en régression) ; Figure 33 – Filtre à poches horizontales,
— pneumatique par air comprimé (figure 32) : adapté à la filtra- décolmatage par soufflage d’air
tion externe, efficace, mais sollicite les manches (à réserver aux
feutres aiguilletés) et consomme beaucoup d’air comprimé ;
— pneumatique par air à contre-courant sous faible pression et
gros débit (figure 33) : c’est une méthode douce pour les manches, 5.4 Exemples d’installations
mais d’une efficacité moyenne qui impose d’accroître les surfaces
filtrantes.
■ Traitement des fumées dans un laveur intégré dans une installa-
En général on dispose, en amont du filtre à manches, un cyclone tion de production de vent chaud avec récupérateur (figure 34). La
de dégrossissage dont le rôle est de retenir les plus grosses parti- chambre de combustion reçoit des fumées propres mais saturées
cules et un refroidisseur à eau et (ou) à air. en eau.
Ce laveur est un désintégrateur-épurateur humide, type Theisen.
L’eau et les poussières tombent dans des bassins de décantation.
Les boues formées sont reprises par une pompe et asséchées dans
un filtre-presse. Elles sont ensuite évacuées en décharge ou
réenfournées au gueulard.
Figure 34 – Dépoussiéreur à eau intégré dans une installation de chauffage du vent avec récupérateur (d’après doc. GHW)
■ Installation de dépoussiérage, constituée par deux cyclones et un

filtre à poches (figure 35). L’originalité de ce dispositif (SOPAME-
CTIF) réside, dans la combustion des fumées dans le cubilot,
au-dessus de la charge, sous le gueulard, par apport d’air dosé et la
régulation de température des fumées, par pulvérisation d’eau, dans
la cheminée, avant départ vers les cyclones.
Ce type d’installation a été spécialement étudié pour répondre
aux besoins des fonderies de production moyenne.
■ Installation de dépoussiérage à sec, d’un cubilot à vent chaud, à
récupération de chaleur sur les fumées (figure 36).
Un séparateur cyclonique placé avant l’entrée de la chambre de
combustion sépare les grosses poussières riches en carbone en
vue de leur réinjection aux tuyères.
Le récupérateur a plusieurs étages : le premier pour chauffer le
vent et le second pour refroidir les fumées à une température
compatible avec les filtres à poches, assemblés par caissons. (0)
Figure 35 – Installation de dépoussiérage des fumées de cubilot

par filtre à poches (doc. SOPAME)
Tableau 2 – Principales caractéristiques des fibres les plus utilisées en dépoussiérage [11]
Absorption
d’humidité Température
Masse Résistance Résistance Résistance
Nature
volumique à 20 oC et maximale
à la rupture aux acides aux bases
65 % humidité d’emploi
de l’air
(kg/dm3) (%) (oC) (N/mm2)
Coton 1,54 7 85 30 à 60 Détruit par acide faible à Gonflement

chaud ou concentré à froid important
Détruite par H2SO4 , résiste
Laine 1,32 14 90 20 à 70 assez bien aux autres
Mauvaise
Polyesters
(Tergal, Térylène, Dacron) 1,38 0,4 120 60 à 80 Bonne Bonne
Polyamides
(Perlon, Nylon, Rilsan) 1,05 à 1,14 2à5 100 40 à 50 Assez bonne Bonne
Acryliques
(Orlon, Dralon, Crylor) 1,15 1 120 40 à 60 Bonne Bonne
Chlorure de vinyle
(Rhovyl) 1,3 0 50 10 à 40 Bonne Assez bonne
Polypropylène 0,9 0,2 90 60 à 80 Très bonne Bonne

Téflon 2,1 0 250 15 Très bonne Très bonne
Fibre de verre siliconée 2,5 0,04 280 40 à 80 Très bonne Très bonne
Figure 36 – Installation de dépoussiérage à sec d’un cubilot à vent chaud avec récupération de chaleur sur les fumées (doc. Küttner-GHW)
6. Préparation des charges D’autres, au contraire, sont redoutés par la présence de certains
éléments tels que par exemple le chrome, le zinc, le soufre, le
et chargement du cubilot plomb...
L’acier joue également le rôle de régulateur de la composition chi-
mique et il abaisse le coût du lit de fusion. En revanche, il crée
6.1 Constitution du lit de fusion quelques risques car il favorise l’absorption d’azote par le métal et
peut introduire dans celui-ci des éléments d’alliage indésirables.
6.1.1 Composants à enfourner ■ Les vieilles fontes ou bocages : elles sont classées en fonction de
leur nature [14] mais les lots sont très rarement homogènes et leur
Connaissant les caractéristiques du métal à obtenir et l’évolution
teneur moyenne en phosphore est souvent assez forte (0,2 à 0,5 %) ;
qui s’opère dans le cubilot au cours de la fusion, le fondeur va déter-
de ce fait et sauf tri particulier (ex : fontes de moteurs) elles sont
miner la nature et la proportion des composants à enfourner. C’est
réservées à des fabrications très spécifiques (contrepoids, lests,
le calcul optimisé du lit de fusion qui peut être informatisé.
pièces minces de décoration ou de chauffage) ou sont introduites à
■ La fonte neuve de haut fourneau : elle est caractérisée par un car- petite dose dans le lit de fusion de la fonte mécanique ordinaire, avec
bone équivalent élevé, un bas soufre et des teneurs en silicium, l’objectif d’en abaisser le coût.
manganèse et phosphore qui peuvent être choisies (tableau 3)
■ Les retours internes de fabrication (jets de coulée et de masse-
et [20]. Elle joue le rôle de régulateur pour la composition chimique.
lottage, rebuts) : ils représentent 10 à 50 % de l’enfournement,
C’est l’élément noble du lit de fusion.
suivant le type de produit fabriqué et présentent l’avantage d’avoir
■ Les riblons d’acier : ils sont classés, avant commercialisation, par une analyse connue. Ils peuvent cependant être cause d’une dérive
nature, dimensions et mode de conditionnement (vrac, paquets et progressive de l’analyse, en particulier pour les teneurs en silicium
déchiqueté). Il peut s’agir de chutes de métal neuf ou des ferrailles et en aluminium provenant de l’inoculation.
de récupération. Ces aciers font l’objet de spécifications du BNIF
■ Les produits d’addition et en particulier les ferroalliages (Fe-Si
(Bureau de normalisation des industries de la fonderie) concernant
et Fe-Mn) qui sont destinés à ajuster la composition chimique du
les aciers au carbone. Elles précisent la qualité physique et chimique
métal et (ou) à compenser la perte au feu [10]. Ils sont livrés sur
et les conditions de réception [12] et [13]. Certains aciers alliés sont
analyse. (0)
recherchés, c’est le cas par exemple des aciers à ressort, riches en
silicium, ou des chutes de rails, riches en manganèse.
Tableau 3 – Nomenclature des fontes brutes de qualités normales (1)

Nomenclature P No Si No Mn No C et S
(%) (%) (%) (%)
Fontes de moulage
Phosphoreuses............................................. 1,4 à 2 1 600 1 à 1,5 20 C = 3,2 à 3,8
1 000
Cleveland ...................................................... 1 à 1,4 1 300 1,5 à 2 30 < 0,7 1 (indicatif)

Semi-phosphoreuses...................................  0,7 à 1 1 200 2 à 2,5 40 S 0,08
 0,5 à 0,7 1 100 2,5 à 3 50 0,7 à 1 2

3 à 3,5 60
3,5 à 4 70
Semi-hématites  0,2 à 0,5 2 800 4 à 4,5 80 1 à 1,5 3
 C = 3,5 à 4,5
2 000
 0,12 à 0,2 2 700 4,5 à 5 90 (indicatif)

Hématites  0,08 à 0,12 2 600 S 0,06

 0,04 à 0,08 2 400
< 0,20 10
0,20 à 0,39 20
0,40 à 0,59 30
0,60 à 0,79 40
7 000
Fontes spéciales pour fontes GS ................ 0,04 à 0,08 7 400 0,80 à 1,09 50 < 0,3 0 C = 3,8 à 4,5
S 0,015
Garantie de pureté sur éléments résiduels 1,10 à 1,49 60
1,50 à 1,79 70
1,80 à 2,29 80
2,30 90
Fontes d’affinage
4 000
< 0,6 1 C = 3,2 à 3,8

Thomas 1,4 à 2 4 600 <1 10 0,6 à 1 2 S 0,08
< 0,6 1
<1 10 0,6 à 1 2
 < 0,12
5 000
Hématites...................................................... 5 600 1 à 1,5 20 1à2 3 C = 3,5 à 4,5

 < 0,20 5 700 1,5 à 2 30 2à3 4 S 0,06

3à4 5
4à6 6
(1) Pour obtenir la dénomination d’une fonte dans la nomenclature, additionner les numéros correspondant à chacune des teneurs envisagées (0 si la teneur n’a
pas besoin d’être précisée).
Exemple :  Analyse : hématite de moulage P < 0,16 % Si = 3 à 3,5 % Mn = 0,7 à 1 %
 ↓ ↓ ↓ ↓
 Nomenclature : 2 000 + 700 + 60 + 2 = 2 762
6.1.2 Choix du lit 6.3 Caractéristiques physiques

Il n’y a pas de lits de fusion types. Même pour des fabrications
des matières enfournées
semblables, on adapte ceux-ci en fonction des moyens de fusion
dont on dispose (vent chaud, vent froid, duplex cubilot-four 6.3.1 Fonte neuve
électrique...), du coût des matières métalliques (prix de la fonte neuve
comparé au prix de l’acier...), des possibilités d’approvisionnements Elle se présente en gueuses de 10 à 15 kg, sa densité en vrac varie
spéciaux (achats de retours de fonte GS, de copeaux...). de 3,1 à 3,5.
On peut cependant donner quelques fourchettes indicatives :
■ Lests et contrepoids au cubilot à vent froid : 6.3.2 Riblons d’acier
— bocages VF2 et VF3 90 à 95 % ;
— retours intérieurs 10 à 5 % ; Ils ont des caractéristiques physiques très différentes suivant leur
— ferroalliages (surtout Fe-Mn). nature. Leur désignation commerciale en tient d’ailleurs compte.
C’est ainsi que l’on propose de l’acier en paquets, des chutes
■ Fonte de base pour fonte à graphite sphéroïdal au cubilot à vent d’estampage, des ferrailles courtes de différentes épaisseurs, du
chaud : rail... [12] et [13].
— riblons d’acier 40 à 60 % ; À l’utilisation, on surveille l’homogénéité des lots, les dimensions
— fonte neuve spéciale GS 0 à 10 % ; (maximum 1/3 du diamètre du cubilot), l’état d’oxydation, l’absence
— retours intérieurs 30 à 60 %. d’aciers alliés, ou de revêtements (Zn, peinture...).
■ Fonte grise à graphite lamellaire : même type de lit de fusion, Les paquets sont malaisés à fondre au cubilot car ils se laissent
avec des aciers plus riches en manganèse et de la fonte hématite au difficilement pénétrer par la chaleur.
lieu de fonte neuve spéciale GS. On évite d’enfourner des morceaux trop minces (risques d’oxy-
■ Fonte mécanique résistante au cubilot à vent froid : dation) et de trop faibles dimensions tels que des débouchures car
leur « écoulement » au sein de la charge dans le cubilot est incontrô-
— riblons d’acier 25 à 35 % ;
lable.
— fonte neuve hématite 20 à 25 % ;
— fonte neuve à bas carbone 15 à 20 % ; La densité en vrac de l’acier peut varier de 1 à 3,5.
— retours intérieurs 25 à 30 % ;
— ferroalliages (Si-Mn).
6.3.3 Bocages
■ Fonte pour pièces minces de chauffage au cubilot à vent froid :
— fonte neuve phosphoreuse 20 à 25 % ; Ils constituent souvent des lots très hétérogènes.
— acier 0 à 20 % ;
— bocages 30 à 40 % ; La réglementation interdit la présence d’huile ou de graisse sur
— retours 30 à 35 ; ceux-ci.
— ferroalliages (Si-Mn). À l’utilisation, on surveille particulièrement leurs dimensions, leur
massivité, leur aspect (état d’oxydation, présence de dépôts gras,
revêtements tels que peinture, émail, étamage...), l’absence de corps
indésirables (alliages légers, alliages cuivreux, métaux blancs,
6.2 Charges plomb, corps creux fermés)... et de matières terreuses.
Leur densité en vrac varie couramment de 1 à 3.
Elles sont constituées des éléments métalliques à fondre, du coke, Les copeaux de fonte peuvent faire partie de l’enfournement à hau-
du fondant et éventuellement de produits d’addition tels que du teur de 10 à 30 % de la charge métallique. Ils sont introduits dans
CaC2 . le cubilot, en vrac, dans la zone des hautes températures selon les
procédés ROXY ou CRAFT (actuellement peu utilisés) ou sous forme
La masse de la charge métallique de base est souvent choisie égale
de briquettes dans les charges métalliques.
au 1/10 de la production horaire. Elle englobe la masse des différents
constituants du lit de fusion au taux prévu. Le succès de l’opération dépend de la qualité des copeaux
(homogénéité du lot, absence d’oxydation). Les briquettes doivent
La charge de coke est proportionnelle à la charge métallique. Elle
être confectionnées à la presse à partir de copeaux frais, faute de
comprend le coke de combustion et le coke de carburation. Son taux
quoi leur résistance est mauvaise.
varie fortement en fonction du type de fabrication et des modes de
fusion (par exemple 6 % pour des contrepoids et 11 à 12 % pour de
la fonte mécanique).
6.3.4 Retours
Le fondant est généralement de la castine. Son taux d’emploi est
fonction du pourcentage de coke et de l’état de la charge métallique Ils sont surtout constitués de jets de coulée et de masselottes. Ils
(matières terreuses, oxydes). Il correspond à 30 à 40 %, voire plus, ont tendance à s’enchevêtrer et ont une densité en vrac très faible
du taux de coke. Une légère addition de spath-fluor est parfois (inférieure à 1) qui, en fonte à graphite sphéroïdal, complique
pratiquée pour fluidifier le laitier ou favoriser la carburation. l’enfournement. En fonte ordinaire, on casse souvent les jets de
Bien qu’il n’y ait plus de cubilot basique en France actuellement, coulée avant réemploi.
signalons que pour obtenir un laitier basique on constitue un Les retours sont rarement grenaillés. Il en résulte un empoussiè-
mélange d’environ 60 à 65 % de castine, 20 à 25 % de dolomie et rement du poste de préparation des charges par le sable adhérant
10 à 15 % de spath-fluor. Dans les cubilots à vent chaud travaillant et un accroissement de masse de poussières dans les fumées.
par campagnes de longue durée, on ajoute parfois du basalte (silicate
de CaO, Al2O3 , Na...) pour limiter la perte au feu en silicium. Les retours doivent être classés par qualité et réintroduits dans
les charges, de manière homogène, au fur et à mesure qu’ils sont
produits.
6.3.5 Ferroalliages En pratique, on calcule l’installation pour assurer un enfournement

double des besoins, soit par exemple 20 charges/heure pour un
Ils sont livrés en morceaux concassés, de granulométrie adaptée, besoin moyen de 10 charges/heure.
ou en briquettes constituées par des petits morceaux et des fines Afin de réduire le temps de cycle, on prépare une charge pendant
agglomérés au ciment. que la précédente est en cours de transfert vers l’enfournement.
Pour les premiers on précise le taux de l’élément d’alliage L’attente éventuelle de la charge préparée a lieu près du gueulard.
considéré (par exemple ferrosilicium à 75 %), et pour les secondes, L’approvisionnement du parc ne doit pas perturber la préparation.
la masse par briquette (0,5 kg de silicium par briquette par exemple).
La perte au feu est plus faible sur les ferroalliages en morceaux
surtout si l’alliage est à taux bas. En revanche, les briquettes sont 6.4.2 Précision d’enfournement
plus faciles à utiliser dans les installations peu mécanisées.
Elle contribue grandement à garantir la bonne marche du cubilot.
On ne doit pas trop s’écarter des masses visées et on doit maintenir
6.3.6 Coke des proportions convenables entre constituants tout au long de la
fusion et non pas seulement sur le total en fin de journée.
Il est livré sur spécifications. On précise pour chaque qualité les Comme le dosage précis des constituants est très difficile, on
caractéristiques suivantes [15] : calibre (exprimé en mm), teneurs en procède, en général, par compensation, c’est-à-dire qu’on tient
cendres, en soufre, en matières volatiles et en humidité, indice compte d’une charge à l’autre des écarts sur chaque constituant et
MICUM qui caractérise la résistance mécanique et à l’effritement. qu’au sein d’une même charge, on maintient les proportions entre
Le calibre varie de 40-60 à une valeur supérieure à 150 en coke constituants.
de fonderie et atteint 90-250 en cokes spéciaux. Des logiciels existent à ce sujet, dont celui mis au point par le
On choisit le calibre en fonction du diamètre de fusion. CTIF [16].
Exemple : 60-90 pour D 800 mm ; Les constituants les plus importants à régler sont :
90-150 pour 800 < D 1 200 mm ; — le coke qui doit être adapté à la masse de la charge métallique
précédente ;
> 150 mm pour D > 1 200 mm. — les matières métalliques dont la composition chimique s’écarte
Néanmoins, les cubilots à vent chaud s’accommodent bien des le plus de l’analyse visée, soit par exemple, la fonte neuve et l’acier.
petits calibres qui présentent l’avantage d’être moins chers que les Cette possibilité de correction de la masse des charges ne doit
gros. pas faire négliger l’équipement du poste et la bonne utilisation des
La faible teneur en cendres favorise la carburation. appareils. La pesée séparée du métal et des autres constituants est
recommandée ; outre l’amélioration de précision de la pesée, elle
Une bonne résistance mécanique est recherchée dans tous les
réduit le temps de préparation de la charge.
cas.
La préparation de la charge à l’électroaimant est en général plus
À la livraison, on peut diagnostiquer la résistance mécanique du imprécise que celle par couloirs vibrants. Certaines matières
coke à travers l’étalement granulométrique et le pourcentage de
imposent des dispositions spécifiques, visant en particulier à faciliter
fines. le dosage. C’est le cas pour le coke dont l’écoulement des morceaux
Le coke a une densité en vrac de l’ordre de 0,4 à 0,5 et qui varie est très irrégulier, de la fonte neuve qui ne peut être dosée qu’à un
beaucoup avec la granulométrie. C’est un matériau fragile qui peut gueuset près, des retours internes qui ont tendance à s’enchevêtrer.
retenir en surface 4 à 5 % d’eau, d’où la nécessité de le stocker à Pour les ferroalliages, on procède par pesée ou comptage pour
l’abri des intempéries.
les briquettes.
On prépare les charges de métal et des autres constituants dans
6.3.7 Castine des trémies peseuses pendant que la benne de transfert effectue son
circuit au gueulard. À son retour dans le poste de préparation, elle
C’est une roche fragmentée au calibre 30-80 environ. Sa densité reçoit les éléments de charge déjà préparés.
en vrac est de 1,3 à 1,4. Elle est peu fragile, ne retient pas l’eau si
elle est convenablement dépoussiérée et s’écoule facilement en
trémie. 6.4.3 Répartition des matériaux
La bonne répartition des matériaux à l’intérieur du cubilot, dans
6.4 Conception des installations le plan horizontal, est très importante, particulièrement en ce qui
concerne le coke et la castine.
6.4.1 Niveau d’enfournement L’enfournement central, par benne à fond ouvrant, dans un puits
de chargement avec captation des fumées sous le gueulard est une
Les cubilot doit être constamment chargé dans les limites prévues bonne solution.
pour bénéficier pleinement de la capacité d’échauffement des char-
ges, éviter la surchauffe des fumées et éventuellement le dérègle- En enfournement latéral, le couloir vibrant est à retenir car il
dépose les matières au centre du cubilot et permet de limiter la
ment de la postcombustion. Cela impose :
surface du gueulard, donc la dilution des fumées captées.
— une surveillance continue du niveau supérieur des charges
enfournées ; celle-ci est effectuée, le plus souvent, par un détecteur
de niveau à rayonnement gamma de faible intensité (50 à 100 milli-
6.4.4 Organisation du parc de stockage
curies...), placé en paroi de la colonne et complété par une caméra
au gueulard ; ce détecteur de niveau commande généralement le dis-
et du poste de préparation des charges
positif d’enfournement ;
On doit prendre en compte les éléments suivants :
— un cycle de préparation des charges et d’enfournement suffi-
samment rapide pour suivre la vitesse de fusion et éventuellement — le coke doit être abrité, manipulé avec précautions et si possible
rattraper un retard. criblé sommairement au moment de la préparation de la charge ;
— le criblage sommaire des bocages et des retours intérieurs est
également recommandé, il limite la production des poussières ;
— le matériel mis en œuvre est très sollicité (chocs, frottements, Le compactage sous charge, entre deux cylindres façonnés ou à
exposition à la chaleur), il devra être dimensionné et choisi en la presse hydraulique à piston, s’effectue généralement avec apport
conséquence (aciers spéciaux, plaques d’usure, isolation...) ; préalable d’un agglomérant dans un mélangeur, par exemple
— l’arrêté du 1er mars 1993 mentionne des dispositions qui mélasse plus chaux, ciment, lignosulfonate d’ammonium, fibre de
s’appliquent au parc de stockage et à la préparation des charges, papier.
elles concernent la collecte des eaux pluviales dans le parc de La quantité d’agglomérant varie en fonction de la granulométrie
stockage, l’envol de poussières lors des manipulations et des trans- des poussières et de la résistance des produits recherchée (par
ports de matières (le transport en l’air est préférable au transport exemple entre 10 et 15 % de mélasse à 30 % d’eau et 4 à 5 % de
au sol), le bruit ; chaux). En cuve tournante, on ajoute de l’eau et parfois de la ben-
— il est possible d’automatiser la préparation des charges. tonite. Les filtres-presses et les presses à cylindres façonnés sont
d’un coût très élevé qui ne peut se justifier que pour le traitement
de tonnages importants.
6.5 Réintroduction de poussières Les presses hydrauliques à piston sont mieux adaptées aux
productions moyennes.
au gueulard
Cette technique récente constitue, avec l’injection aux tuyères, le 6.6 Exemples d’installations types
deuxième mode d’introduction de poussières dans le cubilot.
On part de poussières humides ou de poussières sèches.
Dans le premier cas, les poussières sont récupérées dans les ■ Poste de préparation des charges et d’enfournement accessible
bassins de décantation des dépoussiéreurs puis séchées et aux fonderies de production moyenne (figure 37)
compactées dans des filtres-presses avant d’être incorporées dans Il est constitué par un parc à matières métalliques, compartimenté,
les charges au gueulard. situé au niveau du sol et desservi par un pont-portique. Ce dernier
Dans le second cas, les poussières sont compactées à la presse est équipé d’un électroaimant peseur et d’une trémie peseuse.
ou dans une cuve tournante sous forme de boulettes.
Figure 37 – Poste de fusion avec préparation des charges métalliques par portique peseur. Enfournement latéral par couloir vibrant
Le coke et la castine en attente de dosage sont placés dans des L’enfournement est axial, dans un puits de chargement. Les
trémies à fond vibrant qui alimentent un tapis peseur. fumées sont captées sous le gueulard.
Les ferroalliages en briquettes sont préparés sur un tapis La charge métallique est préparée, à partir d’une cabine, à l’aide
compartimenté qui avance pas à pas. d’un électroaimant peseur. Celui-ci dépose les éléments de la
La charge préparée est mise en attente dans une trémie à fond charge dans une trémie peseuse.
ouvrant qui alimente la benne du skip, lequel dessert un couloir La trémie d’enfournement vient prendre les éléments métal-
vibrant qui effectue l’enfournement. liques sous la trémie peseuse et récupère au passage le coke, la
Les pesées sont pilotées par un logiciel conçu sur le modèle de castine et les ferroalliages, avant de se mettre en attente d’enfour-
celui du CTIF [17]. nement en haut de la rampe.
● Le coke, la castine et les additions sont mis en trémie par un élé-
■ Poste de préparation des charges et d’enfournement adapté vateur et la préparation de la charge métallique est faite par couloirs
aux grosses installations vibrants placés sous trémies alimentées par pont roulant (figure 39).
● Le parc de stockage dans lequel arrivent les camions et les
Pour l’enfournement on met en œuvre deux bennes. À tour de
wagons est desservi par un pont de parc de grande portée, qui assure rôle, celles-ci effectuent l’enfournement et la collecte des charges
le transport et la mise en trémie des matières (figure 38). en venant se positionner sous les trémies peseuses de préparation.
Le coke, la castine et les ferroalliages sont stockés en trémie des-
servie par une courroie peseuse.
Figure 38 – Poste de préparation des charges et d’enfournement (doc. Küttner)
Figure 39 – Synoptique d’un poste de préparation des charges

et d’enfournement (doc. Küttner)
7. Conduite de cubilot
Elle englobe toutes les opérations de réglage, de contrôle, de mise
au point de procédure, ayant pour objet de satisfaire la demande
de métal, en qualité, quantité, délai et coûts malgré d’inévitables
perturbations dues par exemple à des pannes, des fluctuations du
besoin en métal, des écarts de qualité sur les produits d’enfour-
nement, des dérèglements d’appareil, des usures, etc.
7.1 Réglage et contrôle

7.1.1 Choix du réglage
Les éléments de réglage relèvent du diagramme réticulaire de
l’article [M 765] Fusion de la fonte au cubilot. Principes [20] qui
montrent la relation entre la production horaire, la température du
métal, le taux de coke et le débit d’air. Figure 40 – Consommation d’énergie au cubilot en régime établi
Le réglage de départ consiste à déterminer le taux de coke de

combustion entre charges, en fonction de la température visée et
à en déduire le débit d’air qui permettra d’atteindre la production Si l’on a affaire à un garnissage neuf, on augmentera pendant les
horaire fixée. dix à vingt premières heures de fusion le taux de coke de 1 à 2 points
pour contrebalancer des pertes accrues par le garnissage (évapo-
Cette température d’élaboration est fonction de la température de ration de l’eau et échauffement de celui-ci).
coulée, des opérations subies par le métal en sortie de cubilot et
de l’équipement du poste (par exemple, présence ou absence d’un Si l’on met en route un nouvel ensemble de fusion, on prendra
mélangeur électrique). une marge de sécurité sur le coke au départ et on affinera progres-
sivement les réglages à partir des résultats obtenus (production
L’élaboration à basse température permet d’obtenir un excellent horaire mesurée par chronométrage des charges enfournées, tempé-
rendement thermique (figure 40) mais elle est défavorable au plan rature et composition chimique du métal).
de la carburation et de l’oxydation, c’est pourquoi, sauf cas parti-
culier, tel que la fabrication de contrepoids, où on vise environ
1 400 oC, on ne descend pas volontairement en dessous de 1 480 oC.
À l’inverse, l’élaboration à haute température favorise la carburation,
7.1.2 Contrôle de la fusion
diminue l’oxydation, mais est coûteuse en énergie et en réfractaire.
Deux contrôles rapides permettent d’apprécier la qualité de
En pratique, il est rare de viser en permanence plus de 1 530 oC.
marche du cubilot. À savoir : la mesure de température et l’analyse
Cette température est d’ailleurs une limite haute pour le cubilot thermique de la fonte liquide. Ils doivent être effectués simulta-
à vent froid. Pour aller au-delà il faut faire appel au vent chaud, à nément.
la suroxygénation ou au CaC2 .
En effet, une température stable traduit un fonctionnement sta-
On essaie de situer le point de fonctionnement du cubilot au maxi- bilisé du cubilot mais ne garantit pas que l’analyse du métal est
mum de la courbe température-production horaire, ce qui corres- adaptée aux besoins.
pond à un débit d’air d’environ 100 Nm3 · m–2 · min–1 en vent froid
et 120 Nm3 · m–2 · min–1 en vent chaud. ■ La température du métal, la carburation et l’oxydation sont très
dépendantes du niveau de la paillasse de fusion. En marche stabi-
Le débit d’air de combustion se déduit de la production horaire
lisée, un abaissement de celle-ci se traduit par une perte de tempé-
et du taux de coke de combustion [20]. En sortie de ventilateur, ce
rature, une carburation moindre et une oxydation plus forte. Le
débit d’air calculé est augmenté d’environ 20 % pour tenir compte
phénomène est en général progressif et peut avoir des effets graves
des fuites du circuit d’air.
si l’on n’intervient pas rapidement. Or, le suivi de la température
permet de le détecter très tôt et d’y remédier, en ajoutant, par
exemple, une fausse charge de coke et (ou) en augmentant le taux Les remèdes aux effets secondaires se déduisent du tableau 4.
de coke entre charges. Cette (ou ces) mesure(s) pouvant être On peut, par exemple, maintenir la température tout en augmen-
combinée(s) avec une suroxygénation momentanée de l’air de tant la production horaire, en agissant simultanément sur le débit
combustion. d’air et le taux de coke. (0)
L’abaissement de la paillasse de fusion peut avoir de multiples
causes, par exemple : taux de coke entre charges insuffisant,
mauvais dosage du coke (présence d’humidité ou de fines, dérè- Tableau 4 – Effets de changements de décisions.
glement de la bascule...) ou du métal, usure du garnissage dans la Moyens d’action et conséquences prévisibles [18]
zone de fusion et de surchauffe, accrochages, arrêts de fusion...
Objectif Décision Effet Effets
■ L’analyse thermique présente l’avantage de donner des informa- (1) immédiat différé secondaires
tions sur le métal liquide (Ceq , Ct , Si), directement exploitables pour sur
effectuer des corrections éventuelles et (ou) des inoculations.
Q (m3/h) T3 ou 2
Son suivi permet également de confirmer le diagnostic établi à X incertain pour
partir de la mesure de température et d’adapter le remède (par Production 3 C et Si
exemple si l’on vise un Ct très stable, il vaudra mieux éviter l’emploi horaire
de fausses charges de coke). P (t/h) T3
doit O23 X C3
En cas de désaccord entre la mesure de température et l’analyse Si ?
thermique (variation de composition chimique sans variation de
température par exemple) il sera utile de vérifier les enfournements T3
et, éventuellement, les niveaux d’écoulement de la fonte et du laitier Tvent X
(un amincissement de la couche de laitier dans le cubilot 3 3 faible
C3
Si?
s’accompagne d’une baisse du silicium et d’une augmentation de
la carburation).
T2
■ Conditions de contrôle Coke2 X C2
Si?
L’exploitation de ces résultats de contrôle pour le réglage du
cubilot impose que ceux-ci soient faits dès la sortie du cubilot sur
un métal homogénéisé en température et en analyse. T3
Coke 3 X Si3
Cette condition ne peut être remplie que si le chenal d’écoulement P2
de la fonte est équipé d’un petit réservoir permettant la mesure de Teneur
température par un couple thermoélectrique immergé et si la réserve en carbone Q2 Ajustement
de métal liquide dans le creuset du cubilot et dans le chenal équivaut, C doit + Q /O2
au minimum, à la masse de deux charges enfournées. O2 X pour avoir P
constant
■ Perturbations 3 3
T3
De nombreuses fluctuations d’analyse ont pour origine des pertur- Q2
bations d’écoulement de la charge dans la colonne du cubilot. T vent3 X T3
Un contrôle continu de la pression à la boîte à vent en parallèle
avec le débit, est un bon moyen pour les mettre en évidence. Fe Si3 X
Teneur
Ces perturbations d’écoulement peuvent avoir de multiples en silicium Si3 si produc-
causes, telles que : mauvais dimensionnement d’éléments métal- Si doit Q2 X tion poussée
liques (par exemple : paquets de chutes de tôles), mauvaise P2
répartition des matières à l’intérieur du cubilot (coke, castine, acier), Seuils
soufflage préférentiel par certaines tuyères, vitesse de soufflage
insuffisante, collages de matériaux dans la colonne, ou rétrécis-
3 (2) 3
sement du diamètre du garnissage, production au m2 de surface de (1) Les objectifs opposés entraînent les décisions et les effets inverses.
fusion excessive qui réduit le temps de passage dans le cubilot. (2) Seuils d’écoulement de la fonte et du laitier qui déterminet l’épaisseur
du laitier dans le cubilot.
7.1.3 Changement de réglage et actions correctives De la même façon, on peut faire croître la carburation en
augmentant le taux de coke, en suroxygénant ou en chauffant le vent
Tout changement de réglage crée une perturbation de la marche plus fortement. Si la production horaire doit être maintenue, on
du cubilot et a un effet sur les résultats obtenus. adaptera le débit d’air en conséquence.
Sur le tableau 4 on présente les cas de changement de réglage Pour les dérives de résultats non provoquées par des changements
les plus fréquents, les moyens d’action possibles et les effets seconde réglage, il faut vérifier les facteurs de marche en prenant, s’il y
daires qu’ils vont induire. a lieu, des mesures d’attente, telles qu’un apport de coke, une
L’action incertaine sur la température trouve son explication dans modification de l’addition de ferroalliages, une suroxygénation, une
le diagramme réticulaire. En effet, pour une augmentation de produ- modification du seuil d’écoulement du laitier.
ction obtenue par accroissement du débit d’air, l’effet sur la tempé- Ces vérifications sont évidemment grandement facilitées si les
rature sera positif ou négatif suivant la position du point de facteurs de marche sont enregistrés en permanence et si les
fonctionnement, sur la courbe de variation de la température en fonc- appareils sont régulièrement étalonnés (bascule, canne pyromé-
tion de la production horaire au moment du nouveau réglage. Si l’on trique, analyseur de gaz, etc.).
est, à ce moment, en deçà du maximum, une augmentation de la
production fera croître la température, mais si l’on est au maximum
ou au-delà une augmentation de production fera baisser la tempé-
rature.
7.2 Actions particulières Le taux d’enrichissement est compris entre 2 et 4 %.

c ) L’apport en continu par lance supersonique, ce procédé récent
7.2.1 Changement de lit de fusion est réservé aux gros cubilots à vent chaud. Il trouve sa justification
au niveau des performances, tant de la consommation d’oxygène
Il correspond à un changement de la qualité de fonte élaborée, que des résultats obtenus (température du métal, production horaire,
mais on le pratique de moins en moins, pour les principales raisons réduction de l’oxydation). Cela est lié à une meilleure exploitation
suivantes : de la surface de fusion, dans sa partie centrale [6].
— les cubilots à coulée continue, de plus en plus nombreux, qui Le taux d’enrichissement varie de 2 à 4 %.
disposent d’une réserve de métal liquide, se prêtent mal à ce La possibilité d’économiser du coke n’est pas un élément de
changement ; décision de la mise en œuvre de la suroxygénation pour des raisons
— il crée des contraintes inévitables : pertes de production, économiques (coût comparé de l’oxygène et du coke). De même,
accroissement de la consommation de coke, changements de la production autonome d’oxygène ne s’avère pas rentable actuel-
consignes de fusion, production d’une certaine quantité de fonte lement.
d’analyse hors tolérance ;
— on dispose de moyens d’adaptation de la fonte liquide (par Les effets de la suroxygénation sont difficiles à chiffrer car ils se
addition ou inoculation) de plus en plus performants qui permettent font sentir sur plusieurs facteurs et varient d’un cubilot à l’autre suivant
d’élargir le champ d’emploi d’un métal de base. la conception de ceux-ci et leurs conditions d’emploi.
Ces changements de lit de fusion se pratiquent, surtout en fon- En première approche, on peut cependant considérer qu’en
deries de pièces diverses. Ils permettent aussi de réaliser dans un augmentant de 1 point la teneur en oxygène de l’air de combustion
même cubilot de la fonte grise à graphite lamellaire et de la fonte on accroît la production horaire de 10 % et la température d’environ
de base pour pièces en fonte à graphite sphéroïdal. 10 à 15 oC.
Le risque réside dans le mélange des qualités de fonte (l’ancienne
7.2.3 Addition de carbure de calcium
et la nouvelle) et les perturbations de la fusion (dérives du carbone
par exemple). dans la charge
La méthode de changement la plus sûre, mais aussi la plus chère 7.2.3.1 Rôle
et la plus lente, consiste à procéder comme pour une fin de fusion
et une remise en route, soit : vidange du cubilot, reconstitution de L’addition de carbure de calcium dans la charge du cubilot a un
paillasse et enfournement de la nouvelle qualité. effet comparable à la suroxygénation. Elle rapproche la zone de sur-
chauffe des tuyères et accroît la température de celle-ci [19]. Au taux
Une méthode plus rapide consiste à intercaler entre les deux de 1,5 à 2 % de la masse de la charge métallique, le carbure de cal-
qualités, deux à trois fausses charges de coke qui provoqueront une cium permet d’augmenter la température du métal de 20 à 40 oC
interruption de fusion, pas toujours facile à repérer, qui sera mise ou de réduire le taux de coke de 1 à 3 %, ce qui entraîne une petite
à profit pour vider la fonte liquide du cubilot. baisse de la sulfuration et permet d’accroître la production horaire
L’analyse thermique est d’un précieux secours pour déterminer de 10 à 20 %.
le moment précis du changement de qualité. Cette température du métal plus élevée favorise la recarburation
Comme le mélange entre les deux qualités ne peut être totalement (+ 0,10 à 0,20 %) et réduit la perte au feu sur le silicium et le manga-
évité, on utilise ce métal intermédiaire pour des fabrications adé- nèse, ce qui permet d’augmenter le taux d’acier dans le lit de fusion.
quates. En général, on élabore d’abord la qualité à plus bas carbone On utilise un produit en morceaux, à basse température de fusion,
et phosphore. dit eutectique. Il est recommandé d’adapter la granulométrie au dia-
Il n’est pas recommandé de mettre en œuvre un lit de fusion mètre du cubilot, soit :
représentant moins d’une heure de production. • 15 à 25 mm pour D 800 mm ;
• 25 à 50 mm pour 800 < D 1 000 mm ;
• 50 à 80 mm pour D > 1 000 mm .
7.2.2 Suroxygénation de l’air La combustion du CaC2 aboutit à la formation de CaO qui entre
dans le laitier en augmentant la basicité de celui-ci. Comme ce n’est
La suroxygénation de l’air ne présente pas de difficultés de mise
pas le but recherché, on réduit l’apport de castine lorsqu’on emploie
en œuvre dans la mesure où l’installation a été conçue et réalisée
du carbure de calcium.
par un spécialiste.
On peut différencier trois cas d’emploi. 7.2.3.2 Utilisation
a ) L’apport momentané d’oxygène pour faire monter rapidement Cette technique est plutôt en voie de régression. Elle est surtout
la température du métal ; il peut concerner tous les cubilots. Il se utilisée dans les petits cubilots pour des applications particulières,
pratique à la mise en route du cubilot, après un arrêt notable ou en telles que :
cas d’abaissement de la paillasse de fusion (en attendant l’arrivée
du coke de rattrapage). — accroissement de température du métal en vue de fabriquer
de la fonte GS en direct, après désulfuration en sortie de cubilot.
Le taux d’enrichissement est compris entre 1 et 3 % du volume On vise une température de fonte de 1 550 à 1 560 oC ;
d’air. La durée de l’opération est d’environ 30 min, mais ses effets — augmentation de production horaire, dans une installation
se prolongent nettement au-delà de ce temps. limitée en débit d’air de combustion et (ou) en surface de fusion ;
b ) L’apport en continu, par enrichissement direct ou injection dans — amélioration du démarrage de la fusion.
les tuyères à vitesse subsonique. Le taux d’emploi varie suivant les cas. En début de fusion, on ajoute
Deux objectifs principaux sont poursuivis, ensemble ou 4 % de la masse de la charge métallique sur la paillasse et 1,5 à 2 %
séparément : augmenter la production horaire du cubilot et(ou) la dans les cinq charges suivantes.
température d’élaboration pour faciliter la carburation et pouvoir En utilisation prolongée, c’est ce dernier taux qui est adopté.
utiliser ainsi plus d’acier dans les charges (on retrouve les avantages
du vent chaud). On adapte le taux de castine en conséquence, en considérant que
1 % de CaC2 équivaut à 1,5 % de castine.
Par temps humide, on conditionne chaque charge de CaC2 dans

un sac, en papier, en plastique, ou un récipient métallique.
Par ailleurs, on ne met jamais de carbure de calcium dans les cinq
dernières charges de la fusion pour réduire les risques d’explosion
au contact de l’eau, lors du défournement.
7.2.4 Travail par campagnes

Traditionnellement, la durée d’une fusion n’excédait pas une
journée et les postes de fusion comportaient deux cubilots qui
fonctionnaient alternativement un jour sur deux après remise en état
du garnissage.
L’accroissement des tonnages, le coût élevé des installations
modernes de fusion, lié en particulier au vent chaud, les progrès
techniques dans le domaine du refroidissement à l’eau, des
réfractaires... ont conduit à adopter le principe du travail par
campagne de plusieurs semaines, sans remise en état complète du
cubilot.
Dans ce cas, l’installation comporte un seul cubilot qui est mis
en veilleuse en fin de fusion journalière ou hebdomadaire, suivant
les cas.
Pendant ces arrêts, on procède éventuellement, à chaud, à des
réparations partielles des siphons à fonte et à laitier, à l’aide de
pisé ou de béton coulable. On ne laisse pas le cubilot s’éteindre
sauf pour effectuer des contrôles plus approfondis dans le creuset.
La durée des campagnes va de 5 à 10 semaines à plus de 6 mois
pour les cubilots GHW (Küttner) sans garnissage. Elle croît
régulièrement.
Les cubilots longue campagne ont une surface de fusion stabili-
sée par des tuyères pénétrantes et une tôlerie extérieure refroidies
à l’eau, de telle sorte que leurs conditions de fonctionnement sont
plus stables que celles des cubilots garnis dont le diamètre de Figure 41 – Cubilot à vent froid travaillant par campagne
fusion augmente dans le temps. d’une semaine sans défournement (doc. CTIF)
Cet avantage, ajouté à la très nette réduction des réparations de
garnissage, a conduit certains constructeurs à étendre la technique négatifs de l’usure du garnissage dans la zone de fusion par une
de la longue campagne au cubilot à vent froid. On équipe le cubilot vitesse de soufflage plus grande (§ 3.3.1).
de tuyères pénétrantes refroidies à l’eau et on le dote d’un refroi-
dissement efficace de la tôlerie (figure 41). Au niveau du fonctionnement, le point délicat de tous ces cubilots
se situe à la mise en route après un arrêt sans défournement. En
Le travail par campagne n’est cependant pas sans inconvénient, effet, il subsiste toujours du laitier dans le cubilot en fin de fusion,
surtout au plan thermique. Les pertes par les parois qui englobent et celui-ci, grossi par du laitier de cendres à haut point de fusion,
les tuyères sont nettement augmentées, à tel point qu’en vent a tendance à venir obstruer les conduits à fonte et à laitier.
chaud, les économies provenant de la récupération de chaleur sur
les fumées s’en trouvent annulées (figure 40). En vent froid, elles Pour y pallier au mieux, il faut prendre les dispositions suivantes :
interdisent d’équiper des cubilots dont le diamètre de fusion est — enfourner, en fin de fusion, quelques charges sans acier et ren-
inférieur à un mètre. forcer la charge de castine ;
— arrêter la fusion au bon moment en ayant soin que tout le métal
La consommation de garnissage est faible (1 à 3 kg/t de produc-
soit fondu, mais sans brûler trop de coke pour faire un minimum
tion) mais le coût de celui-ci est élevé. Quant à la main-d’œuvre de
de laitier de cendres ;
réparation, il en subsiste environ un quart par rapport au procédé
— bien vidanger le cubilot par une porte latérale (sole inclinée vers
de réparation journalière.
celle-ci) ;
Des solutions intermédiaires sont possibles en vent froid. Elles — obturer le trou de coulée sur toute sa longueur avec éventuel-
visent à faire fonctionner le cubilot pendant quelques jours sans lement un tube métallique rempli de sable ;
défournement. — fermer toutes les issues (siphon à laitier, porte de décrassage)
Il faut pour y parvenir un ruissellement de tôlerie efficace, un et ne laisser qu’une infime ouverture aux tuyères ;
réfractaire amélioré dans le creuset et une sole renforcée par du pisé. — maintenir le niveau de coke pendant l’arrêt à hauteur des
tuyères et compléter progressivement en vue de la reprise de fusion ;
Pour le soufflage, on peut utiliser les tuyères CTIF à jet d’air [20]
— à la mise en route, ne déboucher le trou de coulée qu’après
qui présentent l’avantage de compenser partiellement les effets
la formation d’une couche de métal suffisante (au moins 200
à 300 mm d’épaisseur).
Références bibliographiques
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[4] SCIAMA (G.). – Utilisation de l’oxygène et éco- objectifs, moyens. Fonderie, Fondeur cubilot à vent chaud. Exposé présenté lors de
nomie d’énergie en fonderie. Fonderie, d’aujourd’hui 150, p. 26 à 28, déc. 1995. la journée européenne sur les cubilots
no 378, p. 157 à 165, mai 1978. [11] DUMON (R.) et JOFFRE (R.). – Dépoussié- modernes organisée par le CTIF à Paris le
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cubilot par injection d’oxygène. Giesserei, 77, [12] Recommandation technique no 361 du [19] Utilisation du carbure de calcium eutectique
no 5, p. 142 à 198. Trad. CTIF no 4865 (1990). Bureau de Normalisation des Industries de la dans les charges de cubilot. Notice Fo108 du
[6] PERRIN (F.) et QUEVAL (B.). – Enrichissement Fonderie. Spécifications pour l’élaboration Centre technique des industries de la fonderie.
à l’oxygène supersonique du cubilot. des cahiers des charges relatifs aux ferrailles
Fonderie. Fondeur d’aujourd’hui, 151, p. 16 d’acier. Éd. Tech. des Ind. de la Fond.
à 18, janv. 1996. [13] HECHT (M.). – La ferraille d’acier et la fonderie Dans les Techniques de l’Ingénieur
[7] FREUNSCHT (E.) et RUDOLPH (A.). – Concep- de fonte. Brochure des Éditions techniques
tion d’une unité moderne de fusion équipée des industries de la fonderie.
[20] CHAZÉ (L.) et SANZ (R.). – Fusion de la fonte
d’un cubilot à vent chaud. Giesserei, 76, [14] Bocages de fonte et riblons d’acier. au cubilot. Principes. M765, traité Matériaux
n o 10/11, p. 328 à 335. Trad. CTIF no 4830, A i d e - m é m o i r e d u f o n d e u r. É d i t i o n s métalliques, sept. 1997.
15 mai 1989. Techniques des Industries de la fonderie. JITIF,
no 47, avril 1953.
P
O
U
Fusion de la fonte au cubilot R
E
par Louis CHAZÉ N
Technicien de l’École supérieure de fonderie
Ancien Chef du département Transferts et développement technique au Centre technique
des industries de la fonderie CTIF
et René SANZ
Ingénieur de l’École nationale supérieure d’arts et métiers
S
et de l’École supérieure d’électricité
A
Constructeurs
V
— Air liquide (L’) Département français des gaz. Représentant : Küttner (G.H.W. fait maintenant partie du groupe Küttner). O
— CTIF Centre technique des industries de la fonderie.
— EDF Industrie Service commercial électricité.
— Lafarge Réfractaires monolithiques.
— MAFF Matériels et fournitures pour fonderies. I
— George Fischer AG und GF. — SAS Sté d’Exploitation des fours et procédés.
Représentant : George Fischer S.A. Installation de Fonderie.
— KGT Giessereitechnik GmbH.
— SASI Sté française des pisés siliceurs.
— SOPAME.
R
— Küttner GmbH und Co KG.
P
L
U
S
9 - 1997
Doc. M 768doc
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 768doc − 1

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Fusion de la fonte au cubilot

1. Dimensionnement du cubilot ............................................................... M 766 - 2

6.5 Réintroduction de poussières au gueulard ............................................... — 24

Références bibliographiques ......................................................................... — 30

a conception de l’installation et son dimensionnement jouent un rôle essen-

1.1 Diamètre de fusion

On le mesure par convention au nez des tuyères. Il détermine la

Ainsi, pour une pénétration de tuyères comprise entre 400 et

4,48 (1 + 0,5) = 6,72 m3

1.2 Volume de préchauffage

Les produits mis en œuvre sont différents, suivant les contraintes

Figure 8 – Cubilot à chargement et captation des fumées latéraux

Figure 10 – Cubilot navette (doc. Küttner)

L’eau qui travaille en circuit fermé est contrôlée et traitée en

3. Circuit d’air de combustion

Figure 11 – Détail de la rampe 3.1 Générateur d’air de combustion

La puissance absorbée du ventilateur, Pa , pourra être estimée par le

3.2 Circuit de soufflage

Figure 13 – Choix d’un ventilateur (doc. Solyvent Ventec)

Figure 16 – Tuyères en cuivre pour cubilot

C’est le cas d’un manchon en réfractaire alumineux mis au point

La section des tuyères est calculée à partir du débit d’air de

Figure 18 – Réglage du débit d’air à l’aide d’un registre de réglage

Figure 17 – Schéma de positionnement

Figure 19 – Réglage du débit d’air à l’aide d’un inclineur

3.5 Techniques de chauffage du vent

Figure 22 – Maquette du récupérateur à tubes verticaux (doc. Küttner)

Figure 23 – Récupérateur à tubes horizontaux (doc. Küttner-GHW)

La position transversale de ces tubes par rapport au flux des gaz

3.6 Surchauffe du vent

Deux techniques de surchauffe du vent de cubilot sont utilisées.

3.6.1 Torche à plasma

Cette technique fait l’objet d’une réalisation industrielle [2]. Il s’agit

3.6.2 Tubes résistants à passage direct du courant

Cette technique est plus accessible aux entreprises de production

Figure 26 – Installation de chauffage du vent avec récupérateur

4.1 Suroxygénation de l’air

4.3 Injection de graphite aux tuyères

Figure 29 – Tuyère pour injection de matières solides (doc. GF)

4.4 Postcombustion dans les charges

Figure 30 – Postcombustion dans les charges, schéma du circuit d’air

— débit massique compris entre 5 et 50 kg/h, mesure en perma-

Figure 32 – Filtre à manches verticales,

Figure 31 – Efficacité relative des différents types

Il existe deux types d’éléments filtrants : les manches cylin-

■ Installation de dépoussiérage, constituée par deux cyclones et un

Figure 35 – Installation de dépoussiérage des fumées de cubilot

Coton 1,54 7 85 30 à 60 Détruit par acide faible à Gonflement

Polypropylène 0,9 0,2 90 60 à 80 Très bonne Bonne

Tableau 3 – Nomenclature des fontes brutes de qualités normales (1)

Cleveland ...................................................... 1 à 1,4 1 300 1,5 à 2 30 < 0,7 1 (indicatif)

 0,12 à 0,2 2 700 4,5 à 5 90 (indicatif)

< 0,6 1 C = 3,2 à 3,8

Hématites...................................................... 5 600 1 à 1,5 20 1à2 3 C = 3,5 à 4,5

6.1.2 Choix du lit 6.3 Caractéristiques physiques

6.3.5 Ferroalliages En pratique, on calcule l’installation pour assurer un enfournement

Figure 38 – Poste de préparation des charges et d’enfournement (doc. Küttner)

Figure 39 – Synoptique d’un poste de préparation des charges

7.1 Réglage et contrôle