1 – GÉNÉRALITÉS :

– Définition :
Norme NF EN 13306 : Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Synonymes : maintenance subie, maintenance fortuite, maintenance après défaillance, maintenance palliative (dépannage),
maintenance curative (réparation).
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une défaillance fortuite. C’est l’attitude
caractéristique de l’entretien traditionnel.
La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :
 Le dépannage : remise en état de fonctionnement effectuée « in situ », parfois sans interruption du fonctionnement de
l’ensemble concerné. Le dépannage a un caractère provisoire. Les dépannages caractérisent la maintenance palliative. Le
palliatif est caractéristique du 2ème niveau de maintenance.
 La réparation : faite « in situ » ou en atelier de maintenance, parfois après dépannage. Elle a un caractère définitif. La
réparation caractérise la maintenance curative. Le curatif est caractéristique des 2ème et 3ème niveaux de maintenance.
– Les 3 formes possibles de maintenance corrective :
En tant que méthode :
On la nomme dans ce cas « maintenance de catastrophe » ou « maintenance pompier ». Elle est caractéristique de l’entretien
traditionnel, complété dans ce cas par les rondes : « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ».
Les rondes sont généralement des opérations de lubrification et de graissage ou des surveillances de l’état des biens.
 Le personnel est en attente d’une défaillance, sa charge de travail est très irrégulière.
 La préparation du travail est envisagée après expertise de défaillance, quand l’urgence la permet.
 Les pièces de rechange sont recherchées « à la demande ». En tant
que méthode de maintenance, elle se justifie :
 Lorsque les frais indirects de défaillance sont minimes et les contraintes de sécurité faibles.
 Lorsque l’entreprise adopte une politique de renouvellement fréquent du matériel.
 Lorsque le parc est constitué de machines disparates dont les éventuelles défaillances ne sont pas critiques pour la
production.
Cette méthode de maintenance corrective devrait devenir de plus en plus rare car peu d’entreprises industrielles sont encore dans les
3 cas précédents. L’inévitable désorganisation qui fait suite à un évènement fortuit (panne) est en effet incompatible avec les
contraintes actuelles pesant sur la production en flux tendu.
De manière sélective, suivant la criticité du matériel :
Le parc matériel ayant été analysé et évalué en fonction de la criticité des équipements. Il devient donc légitime de mettre en œuvre
une politique de maintenance préventive pour les matériels critiques et alors de choisir une politique exclusivement corrective pour
les seuls équipements dont la criticité est mineure voire nulle.
En tant que complément résiduel de la maintenance préventive :
Malgré le fait que l’objectif de la maintenance préventive est de réduire le taux de défaillance (donc le nombre d’actions
correctives), le préventif coûte cher est n’est pas infaillible.
Il en résulte que, quels que soient la nature et le niveau de préventif mis en place, il subsistera inexorablement une part de
défaillances résiduelles entraînant des actions correctives.
– Evolution de la maintenance corrective :
La notion de « correction » après défaillance contient la notion « d’amélioration ».
 En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue un dépannage ou une réparation rétablissant
la fonction perdue ; et en général on s’arrête à ce niveau.
 En maintenance, on effectue :
o Une analyse des causes de la défaillance ;
o Une remise en état (dépannage / réparation) ;
o Une amélioration éventuelle ( correction) visant à éviter la réapparition de la panne, ou à minimiser ses effets sur
le système ;
o Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation ultérieure.
Cette démarche doit caractériser « l’état d’esprit maintenance » des intervenants.
2 – ORGANISATION D’UNE ACTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE :
Dans les processus industriels (que le fonctionnement soit continu ou discontinu), pour le maintien ou la remise en état de l’outil de
production, on doit chercher à améliorer la qualité de l’intervention qui doit se traduire par une meilleure qualité du produit fabriqué
ou du service rendu et à diminuer « les temps d’indisponibilité pour maintenance corrective » par une organisation appropriée et une
mise en œuvre de moyens adaptés.
– Organisation d’une intervention pour le dépannage :
L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les immobilisations des matériels :
 Avant la panne : il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à une intervention rapide. L’organisation et la
structure du service maintenance doivent permettre de récupérer rapidement la documentation (dossiers techniques,
historiques, organigrammes de dépannage, tableaux de diagnostics, informations recueillies auprès de l’utilisateur) et le
matériel de 1ère urgence (matériel pour le respect des règlements de sécurité, matériel de contrôle, de mesure, de
diagnostic, etc.).
 Au déclenchement de la panne : 3 phases importantes se dégagent :
o 1ère phase : enregistrement de l’appel : alarme, coup de téléphone, communication orale, etc.
o 2ème phase : analyse du travail : dans un 1er temps, il faut appliquer ou faire appliquer les consignes pour une
intervention immédiate. Ces consignes peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts de production, au nettoyage
préalable des abords, etc. Il faut ensuite organiser le poste de travail, rassembler les moyens matériels, constater
les anomalies pouvant se présenter et déterminer le meilleur moyen d’y remédier.
o 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse : à ce stade, il faut se poser les bonnes questions afin de ne pas
faire une intervention trop poussée et choisir entre le dépannage et la réparation.
 Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a plusieurs tâches à effectuer :
o Faire le compte rendu de l’intervention ;
o Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le personnel utilisateur ;
o Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
o Exploiter les résultats de dépannage.
– Organisation d’une intervention pour la réparation :
La réparation (suivant éventuellement un dépannage) peut être préparée et planifiée afin de pour réaliser l’action de
maintenance dans de bonnes conditions.
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux :
 Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de la réparation.
 Au déclenchement de l’intervention : dans la mesure du possible, la réparation se fait en atelier central plutôt que sur site ;
le travail étant réalisé dans de meilleures conditions. Une réparation méthodique passe nécessairement par les étapes
suivantes :
o diagnostiquer les causes de la panne,
o expertiser le matériel,
o décider si l’intervention doit s’effectuer sur site ou à l’atelier central,
o préparer le poste de travail,
o respecter les consignes de sécurité,
o rassembler les moyens matériels et humains.
 Après l’intervention : mêmes étapes que pour le dépannage :
o compterendu de l’intervention,
o remise en main du matériel,
o MAJ des stocks,
o correction de la préparation et exploitation des résultats.
– Différentes phases d’une action de maintenance corrective :
Cf. organigramme page suivante.
 DEBUT

Directement sur site ou transmis par

Constat de défaillance une centrale de télésurveillance

Placement du système en Mise en place des consignations, isolement des

situation sécuritaire alimentations en énergies, vidange des capacités

Analyse fonctionnelle et
Schémas, graphes fonctionnels, dessins
structurelle du système
techniques, schémas cinématiques, SADT, etc.
défaillant

Détection et localisation de Matériels de mesure, testeurs. Schémas de câblage,

l'élément défaillant d'implantation, des connexion. Documents maintenance

Rapport des utilisateurs, dossier maintenance,

Préparation du diagnostic
guides de diagnostic, historiques

Plans, vues éclatées, outillages, méthodes

de démontage, nomenclatures Fautil
Oui Démontage
démonter ?

Non

Matériels de mesure, testeurs. enregistrement des

Conduite du
constatations, aides au diagnostic, outillages,
diagnostic
tableaux de diagnostic

Nature du dysfonctionnement
Mise en évidence et identification de la
avec mesures et observations qui
cause de la défaillance
en justifient la cause

Importance du coût prévisionnel de l'intervention par

Intervention Etudier les conséquences de cette impossibilité
rapport à la valeur du bien. Incidence de la défaillance sur Non
possible ?
la production. Coût des biens de remplacement

Oui

FIN
Intervention
définitive ?

Préparation
Tableauxde
deladiagnostic,
remise en pièces
état provisoire
de rechange, outillages, mesureurs, documents
Préparation
constructeur,
de labons
remise
de en
consignation
état définitive

Exécution du dépannage Exécution de la réparation

Remontage
Remontage ? Oui

Non

Contrôles et essais
Déconsignation, relevé des points de tests, comparaison avec les performances initiales avant défaillance

Avec les différents modes de marche et Remise en

les consignes d'exploitation fonctionnement

Compte rendu de l'intervention Mise à jour de l'historique des pannes, du dossier

maintenance et des documents techniques

FIN
3 – PROBLÈMATIQUE DE LA DÉFAILLANCE :
– Généralités :
Défaillance (NF EN 13306) : Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise. Après
une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est un événement à distinguer d'une
panne qui est un état.
Panne (NF EN 13306) : État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise.
La défaillance est à l’origine du déclenchement d’une action de maintenance corrective. Elle
entraîne sur le système une modification de son état :
Etat de fonctionnement  état de dysfonctionnement.
Cette défaillance peut être partielle ou complète. Elle provoque un effet plus ou moins critique (indisponibilité, pertes par
ralentissement, non qualité, accident, etc.).
L’état de panne résultant d’une défaillance est un cas parmi d’autres d’une situation de dysfonctionnement.
Dans une démarche de qualité totale, l’action de maintenance corrective aura pour objectif principal de remettre le système en état
de fonctionnement dans un temps minimum (optimisation de la disponibilité des équipements) tout en respectant les règles de
sécurité.
– Indisponibilité après défaillance :
La défaillance provoque une indisponibilité mesurée par le temps d’indisponibilité après défaillance.
Apparition de
la défaillance
Temps d‛indisponibilité après défa illance

Production Production
normale normale
La défaillance est détectée par
l ‛opérateur ou le système lui- même

Le service maintenance est

informé de la défaillance
Temps de
non- détection

Temps d ‛appel à La défaillance est corrigée

la maintenance

Action de maintenance
Remise en
condition

Etat de fonctionnement Etat de dysfonctionnement Etat de fonctionnement

Le système luimême (par des alarmes ou des messages de défauts) ou l’opérateur (qui constate l’effet de la défaillance sur le
système) détectera plus ou moins rapidement l’apparition de la défaillance.
Cela dépendra du système et de la politique de maintenance : TPM, auto maintenance (formation à la conduite des opérateurs de
production intégrant l’aspect détection d’anomalies).
Le service concerné par la défaillance informera la maintenance (procédure d’appel à la maintenance) de l’état du système.
Une structure de communication maintenance / production facilitera cette phase.
Lorsque la maintenance est informée de la défaillance détectée, elle devient responsable du système au sens technique et
économique. L’action de maintenance corrective devra corriger la défaillance de façon optimale.
Une fois l’action de maintenance corrective achevée, le processus peut imposer une remise en condition du système (mise en
température, etc.) afin d’atteindre une situation identique avant l’apparition de la défaillance.
– Les opérations de maintenance corrective e
s
Le service maintenance t

Action de maintenance
 Le technicien de maintenance intervient

L ‛élément défaillant est identifié

La cause de défaillance est connue

informé de la Localiser
défaillance
Le remède est appliqué

Diagnostiquer La défaillance est corrigée

Corriger

Essayer
Réactivité
de la
maintenance

L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :

 localisation,
 diagnostic,
 correction de la panne,
 essais.
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des intervenants.

– Localiser / Diagnostiquer :
Définitions suivant NF EN 13306 :
 Diagnostic : Action menée pour la détection d’une panne, sa localisation et l’identification de la cause. C’est une
action conduisant à identifier la (ou les) cause(s) probable(s) de la (ou des) défaillance(s) ou de l'évolution d'un ou de
plusieurs paramètres significatifs de dégradation à l'aide d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations.
Note : Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l'origine et la cause des
défaillances, et de préciser les opérations de maintenance corrective.
 Localisation : Action menée en vue d'identifier à quel niveau d'arborescence du bien en panne se situe le fait générateur de
la panne. C’est donc une action conduisant à rechercher la ou les pièces par la ou lesquelles les défaillances se manifestent.
 Cause de défaillance : C’est la raison de la défaillance. C’est donc l’ensemble des circonstances associées à la
conception, l'utilisation et la maintenance, qui ont entraîné une défaillance.
 Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise. C’est donc le
processus qui, à partir d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la défaillance du bien considéré.
Diagnostiquer, c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une entité. Diagnostiquer, c’est répondre à la question : pourquoi
cette entité est défaillante ?
Il est primordial de localiser l’entité défaillante avant d’en rechercher les causes. Localiser, c’est
répondre à la question : Quelle est l’entité défaillante ?
Il faudrait en toute logique, localiser puis diagnostiquer. En réalité, il y a interférence entre localisation et diagnostic.
 – Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance :
Afin de satisfaire la disponibilité des équipements, la fonction maintenance (dans le cadre du correctif) aura pour mission de
réduire les temps d’indisponibilité après défaillance.
Dans le cas concerné, cela doit se traduire par une diminution du temps de localisation et de diagnostic.
La durée de localisation et de diagnostic dépend de la maintenabilité de l’équipement et de la logistique de maintenance mise en
place.
Un équipement ayant une bonne maintenabilité (système structuré, aide au diagnostic intégrée, constituants accessibles, visibles
et facilement testables, etc.) facilitera la localisation et le diagnostic et en réduira la durée.
La logistique peut intervenir :
 Au niveau de la préparation du travail (création de procédures d’aide à la localisation et au diagnostic).
 Au niveau de la réalisation de la localisation et du diagnostic en optimisant les moyens humains (compétences, rigueur et
méthodologie), les moyens matériels (outillages et appareils de tests adaptés) et la documentation (dossiers machine et
maintenance mis à jour).
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura une incidence économique non négligeable. La diminution de la durée
entraînera une baisse du coût de main d’œuvre mais surtout du coût d’indisponibilité (arrêt de production).
En contre partie, la réduction du temps de localisation et de diagnostic peut nécessiter des investissements (améliorations
techniques, surcoût à l’achat, formation) qu’il faudra rentabiliser.

La diminution des temps de Localisation et de Diagnostic

Coût de main d ‛œuvre 

Formation Procédures Améliorations

Coût
Coût de maintenance  d ‛indisponibilité


Coût de défaillance  Investissement 

Dans une démarche de qualité totale, l’optimisation des temps de localisation et de diagnostic ainsi que la maîtrise des risques
contribueront à améliorer la sûreté de fonctionnement au coût global minimum.

L ‛optimisation des temps de Localisation et de Diagnostic

Disponibilité 

Coûts  Qualité totale Sûreté de fonctionnement 

Sécurité 

La maîtrise des risques