Leçon 2 - Mise en Œuvre de La MOCN

Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique
Leçon 2
PLAN DE LA LECON
Titre: Mise en œuvre de la machine outil à commande numérique
Objectifs spécifiques :
 Décrire l’environnement de pré réglage des outils,
 Décrire l’environnement de préparation des montages pièces,
 Décrire l’environnement de préparation des programmes,
 Présenter un réseau de communication entre les MOCN,
 Comprendre les différentiels référentiels,
 Etablir la chaîne vectorielle,
 Comprendre le réglage.
Méthodologie :
Exposé informel.
Pré acquis :
 Outil informatique,
 Notion de gamme de fabrication et contrat de phase,
 Lecture d’un dessin de définition,
 Usinage sur les machines outils conventionnelles.
Moyens :
 Tableau,
 Vidéo projecteur,
 Visite des machines de l’ISET
Bibliographie :
 Memotech productique,
 Guide du technicien en productique,
 Memotech commande numérique.
MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE OUTIL

À COMMANDE NUMERIQUE
22 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

1. La boucle machine (ou cellule élémentaire d’usinage)
La mise en œuvre d’une production en usinage fait intervenir une machine-outil, des outillages (porte-
pièce, outils, porte-outil) et une pièce. Pour décrire cet ensemble, nous retiendrons l’appellation « boucle
machine ».
La boucle machine désigne non seulement un ensemble d’éléments, mais également les liaisons mécaniques entre
ces éléments. Ce concept est extrêmement important, puisqu’il sert de base à l’étude de l’usinage, à la mise en
œuvre rationnelle de la production, au réglage, à la gestion des matériels et des informations associées, à la mise en
œuvre des palpeurs…
On considère que la boucle machine comporte :
 Trois éléments principaux : la machine, la pièce, l’outil ;
 Deux éléments interfaces : le porte-pièce, le porte-outil.
Ce concept sera le point de départ de la modélisation du fonctionnement d’une MOCN.
Chacun des éléments de la boucle est repéré par une origine. L’usinage de la pièce consiste en un déplacement du
point générateur de l’outil (Pt g) sur la pièce. Le mouvement relatif outil-pièce est piloté par le DCN.
Pour réaliser ce pilotage, la partie commande utilise comme référence l’origine mesure. Chaque déplacement relatif
outil-pièce doit alors être défini en fonction des déplacements possibles des axes de la machine.
Les éléments de la boucle machine ont des dimensions à mesurer. Leur empilage génère un décalage de l’origine
mesure par rapport au point générateur d’une part et à l’origine programme d’autre part. Le calcul des distances du
point générateur et de l’origine programme à l’origine mesure se fait par une chaîne vectorielle.
Morphologie des MOCN
Om : Origine mesure. Op : Origine pièce.

Opo : Origine porte-outil. OP : Origine Programme.
Oo : Origine outil. Pt g : Point générateur de l’outil ( ou point courant).
Opp : Origine porte-pièce.
Le DCN assure ensuite le contrôle de la position et de la vitesse des organes mobiles de la machine à partir du
programme d’usinage. Les programmes d’usinage sont réalisés à partir d’une origine appelée origine programme
(OP) positionnée par le programmeur.
Le programme commande les déplacements relatifs entre le brut et les outils afin de réaliser l’usinage de la pièce
finale. Ces déplacements sont réalisés dans un repère orthonormé normalisé (O; ⃗x , ⃗y , ⃗z ) basé sur la structure de la
machine décrit dans le paragraphe précédent.
L’origine machine (OM) est la butée physique positionnée sur chaque axe du référentiel machine. D’où la
nécessité d’effectuer la prise d’origine machine (POM) à chaque démarrage machine. Le mobile (table, tourelle ou
broche) est déplacé suivant chaque axe, en butée. Pour chacun des axes, il existe une distance entre la butée
physique et l’origine mesure. La position de l’origine machine est donc transparente pour le programmeur et
l’opérateur.
L'opérateur régleur, responsable d'une fabrication sur une MOCN doit être capable, à chaque stade de la
fabrication, d'identifier sur la machine et le contrat de phase :
 Les éléments générateurs de l'outil.
 Les combinaisons de mouvements nécessaires.
 Les surfaces associées réalisables à l'outil.
 Le mode de génération.
 De différencier les types de travaux.
 De choisir son mode de génération.
De plus, il doit être capable

 D'énumérer et de hiérarchiser les causes possibles de perturbation de la qualité géométrique des surfaces
usinées.
 D'indiquer les conditions possibles de minimisation de ces causes.
2. Les origines :
Le système traite toujours les cotes repérées par rapport à une origine mesure quel que soit le mode de
programmation choisi.
2.1. Origine Machine (OM) :

L'origine machine coïncide avec la position du point piloté (point courant ou point référence R) au moment où
tous les axes de la machine ont en butée d'initialisation. L'origine machine n'a aucune influence sur le réglage ou
la programmation de la machine, en effet elle dépend essentiellement de la technologie de mesure adoptée
(mesure incrémental ou mesure absolue).
2.2. Origine Mesure (Om) :

C'est un point préférentiel défini sur chaque axe qui e l'origine absolue de la mesure. Les coordonnées de ce point
peuvent être introduites voire modifiées par paramètres machines spécifiques.
2.3. Origine pièce (Op):

Indépendante du système de mesure, cette origine est définie par un point de la pièce sur lequel on est capable de
se positionner. Elle est déterminée par rapport à l'origine mesure par le paramètre PREF.
2.4. Origine programme (OP):

Indépendante du système de mesure, c'est l'origine du trièdre de référence qui a servi à établir le programme. Elle
est définie par rapport à l'origine pièce par le décalage DEC1 (ou DEC3 cas particulier: usiner sur centre
d'usinage).
2.5. Point courant ou Point piloté (R ) :

C'est un point de référence outil et appartient à la machine. Ce point est défini comme l'intersection de l'axe de
l'alésage de logement de l'outil, avec la face de la tourelle dans le cas d'un tour ou, avec le plan de jauge de
logement outil dans la broche de centre d'usinage. Dans des cas particuliers le plan de jauge est confondu avec la
face de la broche.
On peut lire à chaque instant la position de ce point par rapport a l'origine programme (OP) ou par rapport à
l'origine mesure (OM).
2.6. Cas d’un tour à commande numérique

2.6.1.l’origine mesure Om
Point courant tourelle Pct Tourelle

Point courant outil Pco
Tourelle
Foret
Jx
Alvéole
Jz
Point courant outil Pco Jz
C’est la référence des déplacements de la tourelle porte-outils. Elle correspond au “zéro des règles après
initialisation” (prise des POM).
2.6.2. l’origine porte-piece Opp

C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (mandrin, pince, montage…) sur la
machine.
C’est “l’intersection” de l’axe de la broche et de la face avant de la broche (surface d’appui du mandrin).
2.6.3. l’origine piece Op

C’est l’origine du “référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce (mandrin,
montage,...). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les normales de repérage sur le
contrat de phase).
2.6.4.l’origine programme OP
C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le programme. Elle
est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
2.6.5.les points courants Pct et Pco

C’est le point piloté par la machine.
 Lorsque les corrections d’outils sont nuls, le point courant est situé à l’intersection de la face avant
de la tourelle et de l’axe de l’alvéole du porte-outil en position travail. C’est alors le “point courant
tourelle” pct.
 Lorsque l’outil est monté sur la tourelle et les paramètres outils sont pris en compte (X, Y, R et C), le
point courant est alors situé au point générateur de l’outil. C’est alors le “point courant outil” pco.

PREF
2.6.6.les prises de reference ⃗
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce Opp par rapport à
l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les PREF sont définis une fois pour toutes.
PREF=⃗
⃗ Om Opp
DEC 1
2.6.7. les decalages ⃗
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par rapport à
l’origine porte-pièce Opp.
DEC 1=⃗
⃗ OppOP DEC 1=⃗0
selon l’axe X : ⃗

Origine mesure Om
X
PREF + DEC1 = Om OP
Tourelle
Point courant tourelle Pct
Z
Om
X
Om
PREF X
Origine porte-pièce Opp
Origine pièce Op Alvéole

Z
Pièce OP
Opp Op OP
Origine Programme OP Opp

Mors
Mandrin Face avant de la broche
DEC1 Z
OP
Opp
PREF Z
Om
2.7. Cas d’un centre d’usinage CU à commande numérique

les origines, les axes, les points courants, les PREF et les DEC sont definits comme suit :
2.7.1.l’origine mesure Om
C’est la référence des déplacements des organes mobiles de la machine (table et broche).
Elle correspond au “zéro des règles après initialisation” (prise des POM).
2.7.2. l’origine porte-piece Opp

C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (étau, montage d’usinage, …) sur la
machine.
Pour le MVC850 il s’agit de “l’intersection” de la surface de la table avec le plan médian de la rainure
centrale et son extrémité gauche.
2.7.3.l’origine piece Op
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce (étau, montage
d’usinage…). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les normales de repérage sur le
contrat de phase).
2.7.4.l’origine programme OP

C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le programme.Elle
est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
2.7.5.les points courants PCb et Pco

C’est le point piloté par la machine.
 Lorsque les corrections d’outils sont nuls, le point courant est situé à l’intersection du plan de la
base de la broche et de son axe. C’est alors le “point courant broche” pcb.
 Lorsque l’outil est en broche et les paramètres outils sont pris en compte (L et R pour une fraise, L
pour un foret), le point courant est alors situé à l’extrémité de l’outil. C’est alors le “point courant
outil” pco.
PREF
2.7.6.les prises de reference ⃗
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce Opp par rapport à
l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les ⃗PREF sont définis une fois pour toutes.
PREF =⃗
⃗ Om Opp
DEC 1
2.7.7. les decalages ⃗
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par rapport à
DEC 1=⃗
l’origine porte-pièce Opp. ⃗ OppOP
Broche Broche
L L
Broche
Fraise
Foret
Point courant broche Pcb

R Point courant outil Pco

PREF + DEC1 = Om OP
Y
Om
Om
X
Origine mesure Om
Point courant broche Pcb
Z
PREF Z

Y
Origine Programme OP
Origine pièce Op
OP
Om
DEC1 Z
PREF Y
Appui X
ponctuel OP OP
DEC1 Y
Opp Op
Pièce Opp
Gabarit
Opp
Plan médian de la
rainure centrale
Table de la Porte-pièce
machine
Origine porte-pièce Opp
PREF X
Om
Opp DEC1 X
OP

Application :
On donne
Le dessin en 2 vues d’une pièce prismatique dont on désire réaliser, dans la même sous-phase, l’usinage des surfaces
planes
1, 3, et 5 et des trous 2 et 4 sur le centre SPINNER MVC850.
On demande
1. de donner les définitions de :
 l’origine mesure
 l’origine porte-pièce
 l’origine pièce
 l’origine programme
ox et ⃗
2. Représenter et désigner selon les axes ⃗ oz sur le schéma ci-dessous :
 la pièce en position d’usinage
 les origines (mesure, porte-pièce, pièce, programme)
 les axes normalisés ox et oz en OP et Om
 le point courant broche et le point courant outil
 la correction d’outil
À représenter selon des vecteurs
 les ⃗
PREF et les ⃗ DEC 1
PREF +⃗
3. Compléter la relation : ⃗ DEC 1=.. . . .. . .. .
15 25 3 45 5
Cf9
Cf8
Cf1 Cf2 Broche

Cf3
Cf6 Cf7
Cf5
Cf4

Appui ponctuel
Mors fixe Cale
Gabarit Etau (mors mobile non représenté)
Table de la machine vue de face

3. Modélisation d’une MOCN :
L'utilisation rationnelle des MOCN impose une mise en production rapide et efficace. Le technicien a besoin de
mieux appréhender les différents paramètres de réglage de sa machine et de rapidement modifier celui qui est la
source d'un défaut de production.
Dans cette partie nous proposons une méthode simple de modélisation des MOCN, basée sur une représentation
vectorielle.
3.1. Mise en situation :
3.2. Relations vectorielles :
X Om
R
Y Opr P
Z
R Op
Op P Oo
Oo
Opr
Z
Om
Tour à commande numérique OP = Opr Centre d’usinage
• Om : Origine mesure.
• Oo : Origine montage (interface machine - montage).
• Op : Origine pièce (interface montage - pièce).
• Opr : Origine programme (OP).
• R : Point piloté (interface porte outil – machine).
• P : Point de « coupe ».
     

O m R  O m O o  O o O p  O pO pr  O pr P  PR
3.3. Exploitation de la relation vectorielle :

     
O m R  O m O o  O oO p  O pO pr  O pr P  PR
OmR : connu par la CN a chaque instant après l'initialisation de la machine.

•⃗
OmOo: caractérise les courses maximales de la machine.
•⃗
OoOp: caractérise les dimensions liées au montage d'usinage.
•⃗
OpOpr : caractérise des dimensions liées au contrat de phase.
•⃗
OprP : caractérise le profil programmé.
•⃗
PR : caractérise des dimensions liées au système outils et porte-outils.
•⃗
Pt Courant / Om
X……………..……….………
Y……………………………… Programmation
Z………………………………
B………………………………
DEC1 (s) Jauge d’outil
OmOp= PREF(s)
⃗
NB : Il est important de noter que lors de changement fréquent de montage d'usinage (usinage de plusieurs
pièces avec palatalisation), on doit poser que ⃗ OmOo=⃗PREF et⃗ OoOpr =⃗ DEC 1 . Dans le cas ou 1’axe B fait de
rotation continue ou d'indexation, on doit poser queOmOo= PREF et OoOp=⃗
⃗ ⃗ ⃗ DEC 3 .
4. Les décalages d'origines :
4.1. Les décalages (PREF et DECI) :

Les axes des repères sont colinéaires aux axes normalisés de la machine.

4.2. Exemples
Une configuration de décalage d'origine: Cas du tournage

Une configuration de décalage d'origine : Cas de fraisage

4.3. Méthode de mesure :
4.3.1.Mesure de PREF suivant l'axe X d'un centre d usinage :

On vous propose la configuration suivante :
Questions :
Q1- Placer l'origine mesure sur l'axe X de la machine.
Q2- Placer l'origine pièce sur l'axe X de la machine.
Q3- Représenter le vecteur de décalage PREFX.
Q4- Calculer la valeur de décalage à introduire dans la machine.
4.3.2.Mesure de PREF suivant l'axe Z d'un tour à commande numérique :
Tourelle
Mandrin
Z
Cale étalon de longueur
L = 100 mm
NB: La face de mandrin à trois mors est utilisée comme buté suivant l'axe Z.
Q l - Placer l'origine pièce.
Q2- Tracer le vecteur PREF.
Q3- Décomposer le vecteur PREF suivant les deux directions.
Q4- Calculer la valeur de PREF suivant Z.
Q5- Dans quel cas cette valeur peut être modifiée.
Q6- Que peut-on conclure sur la valeur de PREF suivant la direction X.
4.4. Réglage de la machine :

Dans cette partie le réglage de la machine consiste à introduire les valeurs des PREFs mesurées sur
chaque axe. Pour le taire on doit sélectionner le MODE PREF puis en tape Le nom de l'axe à régler et la valeur à
introduire (ex : PREF : Z –364.331)
Appuyer une deuxième fois sur la touche PREF pour introduire la valeur des DEC1 s.
4.5. Vérification du réglage :

Après l'introduction des PREFs et de DEC1s (On suppose que DEC1X=0 et DEC 1 Z=100) et on veut faire
une vérification. Alors on doit procéder de cette façon :
 Frapper la touche AXES (Page de visualisation du point courant).
 Passer en mode IMD (Introduction Manuel de Donnée).
 Taper GO X0 Z0 Valider par ENTRER et Activer les mouvements par Cycle Start.
 Vérifier la position du point piloté par rapport aux différentes origines.
 Imaginer que l'outil est monté en position de travail, Interpréter la situation.
 Réécrire l’équation vectorielle utilisée jusqu’à présent.
5. Les Jauges d'outils :

L'analyse de la relation vectorielle nous permet de mettre en évidence un vecteur PR qui caractérise les
dimensions de l'outils. Alors la machine-outil à commande numérique doit connaître les composantes de ce vecteur
dans un repère machine, pour chaque outil programmé pour l'usinage. La projection du vecteur PR dans l'espace de
travail lié à un tour nous donne deux composantes (Jx et Jz), par contre dans l'espace de travail de fraisage et en
tenant compte de symétrie de l'outil les deux composantes sont le rayon (R) de l'outil et sa longueur (L =Jz).
5.1. Jauges géométriques :
Broche
Plan
de jauge
Tourelle
Jauge d’un outil de tournage et d’une fraise
NB : le vecteur n représente la normale extérieure à la surface.
5.2. Méthodes de mesures :

Il existe deux méthodes de mesures des jauges d'outils. La première nous permet de mesurer les jauges
d'outils en temps masqué est réalisée sur un banc de pré - réglage. La deuxième est consiste à immobiliser la machine

pour mesurer les jauges d'outils. Dans la production mécanique où chaque second compte, on préfère dans la limite
possible la. première méthode.
5.2.1.Mesure des jauges sur un banc de pré - réglage :

L'appareil de pré - réglage comprend un bloc d'adaptation correspondant au montage sur la machine.
La position de l'outil est définie en X et en Z (jauges d'outil).
Le banc de pré - réglage permet de mesurer :
 les longueurs,
 les diamètres,
 les angles,
 les rayons.
5.2.2.Mesure des jauges sur la machine outil à commande numérique :

La méthode de mesure des jauges d'outil par une MOCN consiste essentiellement à une saisie automatique
de la position du point courant par rapport à l'origine programme par la CN, afin d'en déduire la, valeur de la jauge
d'outil. Pour cela, la CN a besoin qu'on lui indique la dimension de la pièce usinée, appelée également "ETALON".
Etalon = Mesure (OP, Surface usinée)
 Jauge Z :
 Jauge X :
Questions :
1- Donner la. relation qui nous permet de calculer les jauges suivantes les deux directions.
2- Pour chaque cas, déterminer l'étalon à introduire à la. CN.
Application :
On vous propose les configurations ci-dessous :

PT COUR/OP DELTA POURSU PT COUR/OP DELTA POURSU

X + 37.669 +0 +0 X + 37.669 +0 +0
Z 8.732 +0 +2 Z 85.911 +0 +2
PREF: X – 226.371 Z – 364.538 PREF: X – 226.371 Z – 364.538

DEC 1 : X + 0 Z + 80 DEC 1 : X + 0 Z+0
Questions :
1- Représenter les vecteurs jauges d'outils.
2- Déterminer les valeurs des cales étalons pour les deux cas.
3- Calculer les valeurs des jauges d'outils.
4- Conclure sur les résultats trouvés.
5.3. Réglage sur la machine :
• Tournage
PAGE DES JAUGES D'OUTILS EN TOURNAGE
JAUGES OUTILS
D 1 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 2 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 3 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 4 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 5 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 6 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 7 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 8 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 9 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 10 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 11 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 12 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 13 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 14 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 15 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
Longueur Longueur Rayon deOrientation de l’outil C

suivant l’axe X suivant l’axe Z plaquette R
• Fraisage
Nez de la broche
Longueur L
Rayon de
fraise R
@
PAGE DES JAUGES D'OUTILS EN FRAISAGE
JAUGES OUTILS
D 1 L+ 10 R+ 90 @+ 40
D 2 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 3 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 4 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 5 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 6 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 7 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 8 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 9 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 10 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 11 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 12 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 13 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 14 L+ 0 R+ 0 @+ 0
D 15 L+ 0 R+ 0 @+ 0
Longueur Rayon de Rayon de

de l’outil L’outil R plaquette @
5.4. Analyse de comportement de MOCN :

Après l'introduction des jauges d'outils il est nécessaire de contrôler la première pièce pour valider les dimensions
des correcteurs. Pour bien simuler ce problème en vous propose cette démarche sous forme d'un travail dirigé.
Travail dirigé :
Il est important de montrer que dans le cas d'usinage en commande numérique, on programme un
modèle théorique de la pièce et l'on obtient après usinage ion,- pièce réelle. Le but d'un réglage en CN est de
faire correspondre ce modèle programmé (théorique) au résultat de l'usinage d'une pièce conforme au contrat
de phase.
X
Point courant
Jauge réelle de
R
Distance piloté suivant l’axe X

Jx
Dpi
P
l’outil suivant X
Rayon usiné
Origine programme
Ru
Z
Modèle programmé
Z
Opr Résultat obtenu (réel)
Pour obtenir une pièce conforme, il faut que le modèle programmé soit égal au résultat réel obtenu.
Point courant Réglage
X
Jx (réelle)
Rpr : Rayon programmé

Jx (Dec)
Dpi
Jx(déc) : Jauge déclaré dans la page d'outil de la CN (mesurer sur un banc de pré
Ru
Rpr
Origine programme
Z
Questions :
1- Identifier le paramètre de réglage sur le quel on doit agir pour obtenir un rayon usiné égal rayon
programmé.
2- Ecrire les deux équations donnant Dpi , En déduire l'expression Jx(déc).

3- Ecrire l'équation qui traduit la conformité de la pièce à usiner.
4- En déduire à quoi consiste un réglage en CN.

5- Déterminer les conséquences sur le modèle théorique ainsi que sur la pièce réelle usiner, d'une
augmentation de la valeur de la jauge déclarée Jx(déc) dans la page d'outils de la CN.
6- Déterminer les conséquences sur le modèle théorique ainsi que sur la pièce réel usiner d'une
diminution de la valeur de la jauge déclarée Jx(déc) dans la page d'outils de la CN.
7- Proposer une méthode de réglage pour avoir la 1ère pièce bonne.
6. Correction du profil :
La correction de rayon d'outil, aussi appelée compensation, permet de calculer la trajectoire des outils en tenant
compte de la dimension du rayon du nez de la plaquette au tour ou du rayon de l'outil à la fraiseuse. Comme elle
permet d'utiliser directement les dimensions de la pièce finale dans la réduction du programme, elle représente donc
l'une des techniques en commande numérique qui facilite le plus le travail de programmation. Toutefois, la
correction de rayon d'outil n'est pas sans difficulté dans son application, et il faut en comprendre le mécanisme pour
éviter de se trouver devant le contrôleur à rechercher les raisons des messages d'erreur qui lui sont dus. L'essentiel du
problème se résout en programmant les fonctions de compensation et d'annulation de rayon avec un déplacement
linéaire se raccordant au profil programmé.
6.1. Analyse de situation:

Dans cette partie les deux jauges géométriques (Jx et Jz) sont correctes. On a fait l'usinage de la. pièce
ci-dessous en un seul passe de finition.
Après l'usinage on a constaté que les diamètres sont corrects ainsi que les longueurs mais le cône est mal
usiné. D'une façon générale en a constaté qu'il y a des problèmes lors de travail en contournage.
 Identification de l'origine de problème :

• Identification de l'origine de problème :
Agrandissement
D'après cette configuration on constate que les jauges (Jx et Jz) définissent un point P virtuel pour l'usinage,
et que l'usinage se produit au point Qi. Donc l'équation vectorielle est incomplète. Alors on doit récrire l'équation
comme suit :
OmR=⃗
⃗ OmOo+⃗
OoOp+⃗
OpOpr+⃗
OprQi+⃗
QiC +⃗
CP+⃗
PR
OprQi : Caractérise le profil de la pièce, la position de Qi dans le repère de programmation.
QiC : Rayon de la. plaquette de coupe.
CP : Caractérise l'orientation de l'outil dans l'espace du travail.
Pour compléter le réglage de la machine en doit, déclarer dans la page Jauges Outils, le rayon de la plaquette
ainsi qu'un code C pour déclarer l'orientation d'outil dans l'espace de travail.
6.2. Orientation du nez de l’outil :
L'orientation du nez d'outil (Le cadran de travail) est codé de CO à C8. Ce code permet au système de
localiser la position du centre de la partie coupante de l'outil à partir du point de coupe théorique.
Pour chaque outil représenté ci-dessous, défini leur cadran de travail.
Tourelle avant
Tourelle arrière
6.3. Comment corrigé un profil, Fonction G40,G41 et G42:

Les mêmes fonctions sont utilisées au tour ou à la fraiseuse pour programmer ou annuler la compensation de
rayon d'outil, soit :
G40 Annulation de la compensation.
G41 Compensation à gauche.
G42 Compensation à droite.
Il faut situer le côté gauche ou le côté droit en fonction du mouvement de l’outil ( le point de vue dans la
direction du mouvement ).
G41 G42
G41 G42
G41 G42 G42 G41

En mode G41/G42, la trajectoire est compensée tout au long du parcours pour les blocs adjacents. Le
principe du calcul de la compensation assure que le centre du rayon de l'outil et le point de contact de la surface
forment une droite perpendiculaire à la direction du mouvement programmé.
Avant de programmer un profil en mode de compensation, il faut au préalable annuler la compensation de la
trajectoire précédente avec la fonction G40. L'annulation est même parfois nécessaire pour introduire des fonctions G
autres que des fonctions d'interpolation d'usinage comme G00, G04.
Applications :
1- Mesure des Jauges d’outil géométrique :

On rappelle que la méthode de réglage des jauges d'outils par usinage de pièce consiste
essentiellement à une saisie automatique par la CN de la position courante du mobile, afin d'en déduire la

valeur de la jauge d'outil; pour cela, la CN a besoin qu'on lui indique la dimension de la pièce usinée, appelée
également "ETALON" .
Etalon = Mesure algébrique (OP , Surface usinée)
A
B
38.26
80.123
A B
PT COUR/OP PT COUR/OP
X + 155.469 +0 +0 X + 137.669 +0 +
Z - 25.911 +0 +2 Z + 55.911 +0 +2
PREF : X – 109.371 Z – 364.538
PREF : X – 109.371 Z – 346.538 DEC 1 : X + 0 Z + 130
DEC 1 : X + 0 Z + 130
Questions :
Q1- Donner les relations qui nous permettent de calculer les jauges géométriques d'outil.
Q2- Déterminer les valeurs de l'étalon à introduire à la. CN.
Q3- Calculer les valeurs des Jauges géométriques d'outil suivant les deux directions.
2- Jauges d’outil et correcteur de profil :
Profil
Rayon de la partie coupante de l’outil

Jauge Z
Les jauges déterminées précédemment sont introduites dans la machine. Après l'usinage de la première
pièce, on a constaté que le diamètre usiné est plus grand que le diamètre programmé de 0.3mm.
Q4- Déterminer l'origine de cette erreur.
Q5- Comment peut-on corriger l'erreur constatée ?
Q6- Calculer la nouvelle valeur de la jauge.
Après l'usinage de la deuxième pièce, on a constaté que le diamètre usiné est conforme mais le cône est non
conforme.
Q7- A partir du profil programmé (cône) ; Indiquer sur l'outil représenté ci-dessus le lieu du point
réel d'usinage.
Q8- Déterminer l'origine de cette non-conformité.
Q9- Tracer le profil usiné.
Q10- Comment peut-on corriger l'erreur constatée ?
Q11- Mesurer sur la figure ci-dessus le rayon de la plaquette.
Q 12- Déterminer le cadran de travail.
Q13- Dans quel cas en travail en correction du profil.

7. Corrections dynamiques d'outils :

L'opérateur a la possibilité à tout moment (y compris encours d'usinage) d'introduire des corrections
dynamiques d'outils lorsqu'il constate sur une pièce un écart entre les cotes attendues et les cotes obtenues.
Ces corrections (positives ou négatives) ont pour objet de compenser de légères variations des dimensions de
l'outil ou de la pièce (usure, dilatation).
 Correction dynamique d'outil sur X est DX (au diamètre).
 Correction dynamique d'outil sur Z est DZ.
L+L
D+D
Tools
X + DX/2
Le système
DX =prendra
-D en compte les dimensions corrigées d'outils
DZ = - L
Z + DZ

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Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique

Titre: Mise en œuvre de la machine outil à commande numérique

MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE OUTIL

22 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Morphologie des MOCN

Om : Origine mesure. Op : Origine pièce.

De plus, il doit être capable

2.1. Origine Machine (OM) :

2.2. Origine Mesure (Om) :

2.3. Origine pièce (Op):

2.4. Origine programme (OP):

2.5. Point courant ou Point piloté (R ) :

2.6. Cas d’un tour à commande numérique

Point courant tourelle Pct Tourelle

2.6.2. l’origine porte-piece Opp

2.6.3. l’origine piece Op

2.6.5.les points courants Pct et Pco

25 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

26 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Origine pièce Op Alvéole

Point courant outil Pco

Origine Programme OP Opp

Mandrin Face avant de la broche

2.7. Cas d’un centre d’usinage CU à commande numérique

2.7.2. l’origine porte-piece Opp

27 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

2.7.5.les points courants PCb et Pco

Point courant broche Pcb

28 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Point courant broche Pcb

Point courant outil Pco

29 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Cf1 Cf2 Broche

30 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Gabarit Etau (mors mobile non représenté)

Table de la machine vue de face

31 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

3.1. Mise en situation :

3.2. Relations vectorielles :

Tour à commande numérique OP = Opr Centre d’usinage

     

3.3. Exploitation de la relation vectorielle :

OmR : connu par la CN a chaque instant après l'initialisation de la machine.

4. Les décalages d'origines :

4.1. Les décalages (PREF et DECI) :

33 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Une configuration de décalage d'origine: Cas du tournage

34 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Une configuration de décalage d'origine : Cas de fraisage

35 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

4.3.1.Mesure de PREF suivant l'axe X d'un centre d usinage :

4.3.2.Mesure de PREF suivant l'axe Z d'un tour à commande numérique :

4.4. Réglage de la machine :

36 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

4.5. Vérification du réglage :

5. Les Jauges d'outils :

5.1. Jauges géométriques :

Jauge d’un outil de tournage et d’une fraise

NB : le vecteur n représente la normale extérieure à la surface.