Aluminium
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Ⅰ.8.Conclusions……………………………………………………………………….page(16)
Liste des figures :
Figure I.1. Durcissement par la taille de grains : empilement de dislocations près d’un joint
de grains, créant des contraintes dans le grain d’à côté…....................................................
Page(6)
Figure I.4. Cinétique de précipitation des zones GP dans Al-Zn et Al-Zn-Cd ….........page(12)
Tableau I.2. Alliages durcis sable par précipitation d'une seconde phase ……………page(8)
L’aluminium est naturellement présent dans la croûte terrestre, mais n’existe pas sous sa
forme métallique. L'aluminium métallique est obtenu par réduction de l’alumine, qui est l’un
des constituants principaux de la bauxite, contenant également de l’oxyde de fer et de la silice.
L’alumine est un oxyde très stable, ce qui rend sa réduction difficile. La découverte de
l’aluminium est attribuée à Humprey Davy, qui en obtint pour la première fois en 1809, par
électrolyse de sels fondus d’aluminium. Le premier à produire de l’aluminium suffisamment
purpura pouvoir déterminer certaines de ses propriétés fut Wöhler en 1827.
• à masse volumique de 2,7 g/cm3, l’aluminium est trois fois plus léger que l’acier. Cette
propriété est particulièrement intéressante dans les transports ;
1
Ⅰ.2. Métallurgie d'aluminium :
En général, la diffusion dans le métal et les alliages suit la deuxième loi de Fick :
Les métaux de transition ont généralement de très faibles solubilités solides à l'équilibre
dans aluminium et flux diffusifs très faibles. Le premier point signifie que le fer, pour par
exemple, est susceptible de former des phases intermétalliques grossières. Cependant, faible
diffusion flux signifie que, une fois en solution solide, la nucléation de nouvelles phases et le
la croissance de nouveaux dispersives sera plutôt lente. [2, 3, 4]
Seuls neuf éléments sont capables de s'allier à l'aluminium parce qu'ils ont une solubilité
dans l'aluminium à l'état solide supérieure à 0,5 %. Ce sont : l'argent, le cuivre, le gallium, le
germanium, le lithium, le manganèse, le magnésium, le silicium et le zinc. Pour diverses
raisons de coût (l'argent), de disponibilité (le gallium, le germanium) et de difficultés de mise
en œuvre (le lithium), la métallurgie de l'aluminium est fondée, depuis son début, sur
uniquement cinq éléments d'alliage qui sont :
· Le cuivre.
· Le manganèse.
· Le magnésium.
· Le silicium.
2
· Le zinc.
Ces cinq éléments sont à la base des huit familles d'alliages d'aluminium. L’action d’un
élément sur les propriétés de l’aluminium dépend bien évidemment de sa nature et de la
quantité ajoutée. Mais, pour certains d’entre eux, leur influence sur les propriétés de l’alliage
peut aussi dépendre de la présence d’un, ou plusieurs autres éléments, parce qu’ils peuvent
former des composés intermétalliques entre eux. [5]
Les huit familles d’alliages d’aluminium se divisent en deux groupes bien distincts en
relation avec leur mode de durcissement (Tableau I-1).
Le premier groupe est constitué des alliages à durcissement par écrouissage. Ce sont les
familles 1000, 3000, 5000 et 8000. Les propriétés mécaniques de ces alliages sont
déterminées par le durcissement plastique qui correspond à une modification structurale du
métal. [5]
Le second groupe est constitué des alliages à durcissement structural. Ce sont les familles
2000, 4000, 6000 et 7000. Les propriétés mécaniques de ces alliages sont déterminées par le
traitement thermique, généralement effectué à la fin de la gamme de transformation, en trois
étapes : mise en solution, trempe et revenu (ou maturation). Le phénomène de durcissement
résulte de la précipitation provoquée et contrôlée de certaine phases à l’intérieur de la matrice
d’aluminium qui vont produire une augmentation des propriétés mécaniques. Dans cette
3
étude, deux alliages à durcissement structural : l’alliage 2024 appartenant à la famille 2000 et
l’alliage 7075 appartenant à la famille 7000 ont été étudiés. [5]
Durcissement structural
Ⅰ.4.Durcissement de l’aluminium :
La taille des grains est gouvernée par plusieurs paramètres, comme la composition chimique
du matériau et l’histoire thermique et mécanique subie par le matériau (contrainte et
déformation, chauffage/refroidissement…).
Les joints de grains constituent des obstacles importants au mouvement des dislocations. La
distance entre dislocations, à l’équilibre avec la contrainte appliquée, croît lorsque l’on va de
l’obstacle vers la source. En tête d’empilement, au voisinage de l’obstacle, les dislocations
exercent une force locale, proportionnelle à leur nombre, qui finit par déclencher le glissement
dans le deuxième grain, au-delà d’une valeur critique.
Plus la taille de grains est petite, plus la densité des joints de grain augmente ; la taille de
l’empilement et la contrainte exercée en tête d’empilement sont alors faibles [7, 8]. Il faut
donc une contrainte extérieure d’autant plus élevée pour déclencher la déformation plastique
dans les grains adjacents.
Expérimentalement comme par le calcul, on trouve la loi suivante, dite de Hall et Petch, qui
décrit bien la variation des paramètres macroscopiques (propriétés mécaniques) en fonction
des paramètres microstructuraux (taille des grains) [8, 10].
4
σ Représente la limite d’élasticité du matériau (en cisaillement).
Cette loi est bien respectée pour la plupart des alliages métalliques (Fig. I. 3), du moins
lorsque le grain est suffisamment gros pour qu’on puisse parler d’empilement de dislocations.
Pour les matériaux à grains très fins (typiquement 10 nm), on ne peut plus parler
d’empilement de dislocations et d’autres lois pourraient intervenir.
Il existe une relation proposée par TABOR (1975), reliant la contrainte d’écoulement σ à
la micro dureté H v.
Les moyens souvent utilisés pour réduire la taille des grains, sont les déformations
plastiques sévères (DPS) par des traitements thermomécaniques [11]. Enfin, l’avantage de la
taille fine des grains est d’avoir de bonnes propriétés mécaniques tout en conservant les
propriétés ductiles du matériau [10, 11].
5
Figure I.1. Durcissement par la taille de grains : empilement de dislocations près d’un joint
de grains, créant des contraintes dans le grain d’à côté [10].
6
Les effets d’un durcissement par déformation peuvent être adoucis par un traitement
thermique de recuit. Dans ce traitement, les propriétés et les structures peuvent revenir aux
états précédant le travail à froid. Le matériau subit trois processus distincts à ces températures
élevées de recuit : restauration, recristallisation et grossissement du grain. Un durcissement
par déformation à chaud est possible mais largement réduit par la restauration et la
recristallisation [10].
La précipitation est le moyen d'obtenir le durcissement le plus important dans les alliages
d'aluminium, loin devant le durcissement par solution solide ou par écrouissage. Cependant,
le durcissement d'un alliage par précipitation est contrôlé par l'interaction entre les
dislocations et les précipités qui peuvent se former durant le vieillissement [14].
7
Tableau I.2. Alliages durcis sables par précipitation d'une seconde phase [6].
Principe : Les dislocations vont interagir avec les précipités de la matrice, entrainant une
action durcissant, car les inclusions ancrent les dislocations et gênent leur mobilité. De ce fait,
la déformation plastique ne peut prendre naissance et se poursuivre que si les inclusions sont
franchies par les dislocations. Ce franchissement sera fonction de la cohérence ou non des
inclusions avec la matrice [14, 15]. Les précipités peuvent être cohérents, semi-cohérents ou
incohérents avec la matrice.
Les alliages d'aluminium-zinc constituent une partie importante des alliages usinés et sont
aussi utilisés comme couche anticorrosion sur les tôles d'acier. Ils sont aussi intéressants d'un
point de vue fondamental puisque le zinc, élément hexagonal compact (HCP), peut être
additionné à l'aluminium (CFC) jusqu'à un taux élevé de 94 wt.% en conservant la structure
cubique face centrée de ce dernier.
8
Figure I.2. Diagramme de phase Al-Zn [16].
- un vaste domaine de solution solide α (cfc), s'étendant jusqu'à 84 wt.% de zinc à 382°C,
La solubilité du Zn dans la phase α-Al est très importante à haute température et diminue
rapidement avec la chute de température.
L'addition de zinc dans l'aluminium n'en modifie pas sensiblement les caractéristiques
mécaniques. Les alliages binaires aluminium/zinc ne présentent donc aucun intérêt. C'est
pourquoi les métallurgistes se sont orientés vers les alliages ternaires aluminium zinc
magnésium (avec ou sans cuivre) de la famille 7000 qui ont connu depuis un très grand
développement, en particulier dans l'aéronautique et la mécanique.
Par contre, l'addition de zinc dans l'aluminium non allié abaisse très nettement le potentiel de
corrosion en dessous de celui de la plupart des alliages d'aluminium de corroyage .Ainsi,
l'alliage aluminium-zinc à 1 % de zinc, le 7072, est utilisé comme placage pour limiter la
pénétration de la corrosion par piqûres sur des alliages tels quelle 3003 et le 7075.
9
L'idée de plaquer l'aluminium pour limiter la pénétration de la corrosion par piqûres revient à
Dix d'Alcoa qui breveta en 1932 le placage du Duralumin par du 1050dont le potentiel de
dissolution est plus électronégatif, de l'ordre de 150 mV. [5]
10
Ⅰ.6. Resultats et discussion de Al 21Zn :
L’analyse chimique des solutions solides effectuée par spectroscopie d’émission donne les
pourcentages en poids suivants (Tableau I) [18]
Solutions solides Zn Cd Al
(Al-Zn) 20,9 --- 79
(Al-Zn-Cd) 20,9 0,2 78,8
Tableau I.3. L’analyse chimique
À partir des isothermes de dureté HV(t) (figure 2), on détermine la fraction transformée des
zones GP
Où VGP(t) est le volume occupé par les zones après un traitement thermique durant t, et
VGpmax, le volume maximal occupé par ces zones. [18]
11
La figure 3 représente la variation de f(t) avec le temps de maintien à la température de
vieillissement TV=30°C, où f(t) est déterminée par la formule de H.Gleiter et E.Hornbogen
Figure I.4. Cinétique de précipitation des zones GP dans Al-Zn et Al-Zn-Cd [18].
Par extrapolation de f(t) [ f(ti) = 0] , on obtient les temps d’incubation ti , temps au-delà
desquels débute l’accroissement de f(t), dû aux zones:
Ce retard ∆t= 0,07 min. , observé dans la formation des zones est probablement dû à une
diminution des lacunes en sursaturation obtenues lors de la trempe. En effet, pour Al-Zn ces
lacunes permettaient la diffusion des atomes Zn qui, en se groupant formaient les zones, alors
que pour Al-Zn-Cd les atomes Cd dont l’énergie de liaison avec les lacunes est supérieure à
celle de Zn ( ECd-lacune = 0,18 eV , EZn-lacune = 0,10 eV) attirent fortement les lacunes au
détriment des atomes Zn dont la diffusion se trouve ralentie. [18]
12
Ⅰ.7. Résultats et discussion de l'analyse de Al 25Zn :
Recherche sur le matériel effectuée. Afin de développer un nouvel alliage à base d'aluminium
et de zinc pour des applications tribologiques, cinq Al–Zn binaires ont été préparés par
moulage au sable par gravité. La préparation des alliages, la composition chimique et la
microstructure de cinq binaires Al–Zn ont été préparées à partir d'aluminium
commercialement pur (99,7%), de zinc de haute pureté (99,9%). La densité des alliages a été
déterminée en mesurant leur volume et leur masse. La dureté Rockwell des alliages a été
mesurée en utilisant une charge de 62,5 kgf et une bille d'acier de 2,5 mm comme pénétrateur.
Les résistances à la traction des alliages ont été mesurées à l'aide d'éprouvettes rondes de 10
mm de diamètre. et longueur 50 mm Module de Young calculé en fonction de la contrainte et
de la déformation. La dureté et la résistance à la traction les plus élevées ont été obtenues avec
l'alliage Al-25Zn parmi les binaires. [19]
Échantillons de test préparés pour le test de traction, le test de choc, le test de dureté et le test
de composition chimique selon les normes de test respectives. [19]
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Figure I.5. Résultats de l'analyse (Stress vs Strain) [19]
Le déplacement nul est appliqué au niveau de la surface de pied de la roue et sur les côtés du
modèle de secteur au fur et à mesure qu'il est adapté à la partie adjacente d'une roue.
La vitesse de rotation est appliquée car les forces centrifuges lui sont dues.
πDN
Vitesse angulaire w=
60
Force F = m.r.w 2
Résultats de contrainte et de déformation réalisés pour trois itérations pour les vitesses
suivantes, afin de connaître la vitesse limite de fonctionnement par rapport à la limite
d'élasticité [19].
14
Figure I.6. Déformation totale [19].
1) La dureté et la résistance à la traction les plus élevées ont été obtenues avec l'alliage
Al25Zn parmi les alliages binaires à base d'aluminium.
2) Les résistances à la traction des alliages Al-25Zn augmentaient avec l'augmentation du Zn.
15
4) Résultats comparés à l'acier et au matériau Al25Zn comme indiqué ci-dessous.
5) Les résultats ci-dessus montrent que l'Al25Zn a de faibles contraintes par rapport au
matériau en acier.
Ⅰ.8. Conclusions :
_ L’aluminium, sous sa forme pure ou dans des alliages, est l’un des métaux les plus utiles sur
la planète de par sa polyvalence, sa légèreté, son faible cout de production et son esthétique.
l’augmentation du temps d’incubation des zones GP, due à l’ajout de 0,2%Cd dans la solution
solide Al-21%Zn, qui se traduit par un retard ∆t=0,07 min. dans la formation des zones.
_ Cela montre que cette analyse est utile au stade initial de la conception lors de l'ingénierie
de détail.
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Les références bibliographie :
[1]. Marion Ely, Conversion chimique des surfaces d’alliages d’aluminium sans chrome
hexavalent. Chimie analytique. Université Pierre et Marie Curie - Paris VI, (2016).