I.S.E.T.

Sousse Etude de la coupe

CH 1: Introduction à la théorie de la coupe

1. Notion de base

1.1 Introduction :

Afin de bien saisir et comprendre les chapitres qui suivent relatif à notre cours ''Etude de la
coupe", il faut définir certaines notions de base concernant l'outil, la pièce et la machine-outil.
L'usinage est défini comme une opération consistant à soumettre une pièce à l'action d'une
ou de plusieurs machines-outils essentiellement dans le cas où cette action consiste en un
enlèvement de matière. Trois éléments interviennent dans l'action d'usinage: une machine-
outil, une pièce (avec un porte-pièce) et un outil (avec un porte-outil).

1.2 Surfaces de la pièce

La figure 1 illustre les principaux éléments d'une pièce à usiner et d'un outil. La surface de la
pièce qui est peut être brute (résultant de différents procédés comme moulage, forgeage,
laminage, etc.) ou obtenue par usinage au cours d'opérations précédentes. La surface
engendrée (ou surface usinée) est une surface désirée, générée par le processus
d'enlèvement de matière. Les deux surfaces sont reliées par une surface engendrée
intermédiaire (générée pendant l'usinage par une arête coupante) appelée surface coupée.

Figure 1- principaux éléments

1
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1.3 Eléments de l'outil

Il existe une grande diversité d'outils de coupe. Toutefois, les principaux éléments des
différents outils sont semblables. Ainsi, afin de simplifier la compréhension de différents
éléments définissant un outil quelconque, nous nous baserons sur un outil de coupe en
tournage. Les définitions peuvent ensuite être déduites pour tout autre type d'outil. Dans
cette partie, on ne donne que les définitions nécessaires à la compréhension de
phénomènes de coupe expliqués plus loin.

1.4 Faces et arêtes de l'outil

Un outil de coupe consiste en un corps et une queue. Un corps est la partie de l'outil portant
les éléments coupants ou les plaquettes. Parfois, les arêtes peuvent être taillées directement
dans le corps. D'autre part, la queue de l'outil est la partie par laquelle celui-ci est
maintenu.La partie de l'outil qui intervient directement dans l'opération de coupe (les arêtes,
la face de coupe et la face de dépouille) est appelée partie active. On y distingue différentes
faces et arêtes qui sont illustrées sur la figure 2 (les arêtes, la face de coupe et la face de
dépouille).

Figure 2- Eléments de l'outil

2
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La partie de l'outil impliquée directement dans la coupe est appelée taillant. Elle est limitée
par trois faces : la face de coupe le long de laquelle glisse le copeau et les deux faces de
dépouille (principale et secondaire) le long desquelles passent les surfaces coupée et
engendrée.
On appelle une arête; un bord de la face de coupe destiné à l'enlèvement de matière. Dans
un outil de tournage simple, on peut distinguer une arête principale, intersection entre la face
de coupe et la face de dépouille principale, et une arête secondaire, intersection entre la face
de coupe et la face de dépouille secondaire. La jonction des arêtes principale et secondaire
forme le bec de l'outil. Il peut être droit.

1.5 Angles de l'outil

Pour faciliter l'explication des phénomènes de la coupe, il est nécessaire de définir les angles
ayant la plus grande influence sur les dits phénomènes.
La figure 3 illustre, dans le système de référence outil en main, les trois angles principaux du
taillant, l'angle de dépouille α, l'angle de taillant β et l'angle de coupe γ.

Figure 3- Angles de l'outil en main

La figure 4 illustre ces mêmes angles dans les systèmes de référence outil en travail : outil à
taille en bout et outil à taille de côté .

Figure 4- Angles de l'outil en travail

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Globalement, l'angle de dépouille α influe sur le frottement entre l'outil et la pièce et donc la
durée utile de l'outil. L'angle de coupe γ a une influence sur la manière dont s'écoule le
copeau sur la face de coupe et ainsi les efforts de coupe, la puissance consommée, les
dégagements de chaleur etc. L'angle de taillant β affecte la résistance à la rupture du taillant.
La somme de ces trois angles est égale à 90º.
α + β + γ = 90º
Dans le cas où la somme de α et de β est supérieure à 90º, on parle de coupe négative
(γ négatif).

2. Mouvements nécessaires à la coupe

Pour enlever de la matière en cours d'usinage, deux mouvements sont nécessaires :
mouvement de coupe et mouvement d'avance. D'une manière générale les mouvements de
coupe peuvent être donnés soit par la pièce soit par l'outil.

2.1 Mouvement de coupe

Le mouvement de coupe est un mouvement relatif principal entre l'outil et la pièce. Il est
caractérisé par la vitesse de coupe (Vc) qui est la vitesse du point considéré de l'arête par
rapport à la pièce. Dans le cas du mouvement circulaire, la vitesse de coupe est une fonction
de la vitesse de rotation

(N) et du diamètre (D) de l'élément en rotation.

Etant donné que la vitesse de coupe (Vc )est définie en m/min, le diamètre (D) en mm et la
vitesse de rotation (N) en tr/min, le chiffre « 1000 » tient place de facteur de conversion
d'unité.

2.2 Mouvement d'avance

Au mouvement de coupe, vient s'ajouter un autre mouvement relatif entre l'outil et la pièce, le
mouvement d'avance, nécessaire à la génération de la surface de la pièce. Le mouvement
d'avance est caractérisé par la vitesse d'avance (Vf)qui est la vitesse d'avance du point
considéré de l'arête de coupe par rapport à la pièce. Elle est exprimée soit en mm/min soit en
mm/tour.

3. Modélisation de la coupe
La mise en ouvre pratique des processus de coupe nécessite plus que leur simple
description, de garantir que le processus de coupe se passera correctement. Parmi les
problèmes qui se posent, on note les suivants:
 Efforts de coupe: Il est important de pouvoir prévoir les efforts de coupe parce qu'ils

déterminent d'abord la puissance nécessaire de la machine-outil. En outre, les efforts entrant

en jeu auront pour effet secondaire de déformer la pièce pendant le travail, ce qui

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provoquera des erreurs de forme.
 Géométrie de l'outil: La géométrie de l'outil aura une influence sensible sur sa tenue
en service, ainsi que sur les efforts de coupe.
 Vitesse de coupe: La vitesse de coupe influence à la fois la puissance nécessaire à la
machine et la durée de vie de l'outil.
 Matériau de l'outil: L'outil subit en service de forts échauffements, responsables en
grande partie de son usure. II doit rester suffisamment dur en service, tout en gardant une
grande résilience.
 Dérive de la cote: L'usure de l'outil se manifeste notamment par le fait que la cote
réalisée évolue progressivement, toujours vers un accroissement de la matière laissée sur la
pièce, c'est le problème de dérive de la cote qui est une des raisons principales qui motivent
la nécessité d'établir des tolérances.
 Durée de vie de l'outil: Il est nécessaire, après un certain temps de fonctionnement de
l'outil, de le réaffûter ou de le remplacer. Le temps de fonctionnement satisfaisant de l'outil
est appelé durée de vie de l'outil. Le fait qu'il faille remplacer l'outil nécessite l'arrêt de la
machine. En d'autres termes, le temps de remplacement de l'outil est un temps non productif.
II y a donc une discussion économique à faire, pour trouver une vitesse de coupe qui allie
une bonne productivité instantanée à une fréquence de changement d'outil pas trop
pénalisante.
 Etat de surface: La pièce usinée présente des sillons correspondant aux passages
successifs de l'outil. Ces sillons constituent la partie principale de la rugosité de la pièce. Il
convient d'étudier les facteurs qui influencent cette rugosité afin de la maîtriser .

3-1La coupe brusquement interrompue

L'étude de la formation du copeau a pour but de déterminer les différents paramètres qui
régissent la coupe. L'observation de la formation du copeau peut être faite de deux façons,
soit en filmant une opération d'usinage à l'aide d'une caméra à prise de vues ultra-rapide, soit
en employant la technique dite de coupe brusquement interrompue.
On arrête l'usinage en pleine coupe de telle façon que le copeau reste implanté dans la
pièce. Ceci peut être réalisé à l'aide d'un porte outil spécial ou d'un porte-pièce particulier.
Ensuite, on détache le copeau de la pièce avec sa "racine" et généralement on fait une
micrographie de l'ensemble, ce qui permet de voir la déformation des grains.

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3-2 Coupe orthogonale

L'étude générale de La coupe est extrêmement complexe dans le cas général. On cherche
un modèle très simplifié permettant d'éliminer toute une série de paramètres secondaires.
C'est le modèle dit de coupe orthogonale qui est obtenue en tournage en coupant l'extrémité
d'un cylindre creux (Fig.1.).

Fig. 1:

3-3 Description des zones de formation du copeau

La formation du copeau s'effectue par un cisaillement de la matière en amont de la pointe de
l'outil. On peut distinguer ici quatre zones (Fig.2)

Fig. 2: Géométrie de la formation du copeau

I: Zone de cisaillement primaire: Elle est aussi appelée zone immédiate de formation du
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copeau et s'étend de l'arête de coupe jusqu'à la surface libre du copeau.
Dans cette zone les grains constituant le copeau sont orientés suivant le plan de
cisaillement. Le plan de cisaillement fait un angle - : (angle de cisaillement) avec la
surface usinée.
II: Zone d'écrouissage du copeau: elle est aussi appelée zone de cisaillement secondaire, et
se situe à l'interface de l'outil (face de coupe) et du copeau. C'est une zone de frottement et
de glissement qui est responsable entre autre de l'usure en cratère.
III: Zone d'écrouissage de la pièce. C'est une zone de frottement et de glissement entre la
face de dépouille de l'outil et la surface usinée. Elle donne naissance à l'usure en dépouille
de l'outil. Dans cette zone, des singularités d'écoulement peuvent se produire sur la pointe
de l'outil.
IV: Zone de compression de la pièce. Elle correspond à la séparation effective entre le
copeau et la pièce. A cet endroit, l'outil exerce sur la matière un effort de compression
intense.

3-4 Formes de copeaux

Le copeau est la partie de matière qui se détache lors de la coupe dans un procédé
d'usinage.

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La forme du copeau dépend essentiellement du matériau à usiner et des conditions de
coupe.
Exemples
Un métal malléable (acier doux) donnera un copeau continu du type:
- copeau ruban long
- copeau tubulaire long
- copeau hélicoidal en rondelle long
Un métal dur et peut malléable (acier dur) donnera un copeau de type:
- copeau hélicoidal court
- copeau élémentaire détaché
Un métal non malléable (fonte, bronze) donnera des copeaux réduits à des éclats de
quelques millimètres de type copeau à aiguilles

3-5 Modélisation de la coupe : THEORIE DE MERCHANT

1- Observation du copeau

Le déroulement du copeau est un phénomène très complexe, qui est difficile à étudier.
Le professeur Ernst Merchant propose un modèle qui s'applique aux copeaux peu
festonnés.

2- But de la théorie de Mechant:

Il s'agit de cette théorie d'estimer les efforts de coupe engendrés par le contact
copeau-outil.

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3- Hypotheses du modèle de Merchant

- Le métal est homogène et isotrope.
- La coupe est orthogonale (le phénomène est identique dans tous les plans
perpendiculaires à l'arête de coupe).
- Le rayon du bec de l'outil est nul.
- Il n'y a pas de zone morte.
- La profondeur de passe est grande devant la taille des cristaux.

4- Principe de résolution

* Le copeau glisse sur la face de coupe. En

appliquant le modèle de frottement de Coulomb, la force
de contact copeau-outil se trouve sur le cône de
frottement. Elle fait donc un angle avec la normale à
la face de coupe. (=tg : coefficient de frottement).
* Sur le plan de cisaillement, il y a une contrainte
normale au plan et une contrainte tangentielle. A la
rupture du métal, nous pouvons appliquer le modèle de
Caquot Brigman qui donne une relation entre  et σ.
* En utilisant ces deux relations, nous allons calculer
les deux composantes de l'effort de coupe, dans un plan
perpendiculaire à l'arête.

5- Calcul de la section cisaillée

Calcul de l’angle Φ :

Données: f = avance par tour ; e = épaisseur du copeau

 = épaisseur du copeau mesurée dans le plan de cisaillement

Calcul du rapport de compression :

; ; d’où

Si est la largeur de coupe (profondeur de passe), la section cisaillée notée S

est: .
les efforts de cisaillement sont:
Normaux:
Tangents:

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6- Recherche de l'effort de coupe

La résultante est sur le cône de frottement. Elle est inclinée de ϕ par rapport à la
normale à la face de coupe.

On a avec: - : effort suivant une direction normale au plan de cisaillement

- : effort dans le plan de cisaillement

D’où (1)

7- Loi de Caquot Brigman

A la rupture, les contraintes  et σ ne sont pas quelconques mais elles sont liées par les
lois de la plasticité. Nous pouvons donc appliquer la loi de Caquot Brigman
donne : (2)

8- Calcul de 

et (2) →

D’où : (3)

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9- Calcul de la résultante

On a or (4)

(3) et (4)

10- Effort de coupe et effort d'avance :

Pendant la coupe, l'outil exerce sur la pièce l’effort que l'on peut projeter suivant la
direction de coupe et la direction d'avance pour obtenir les efforts de coupe et d'avance.

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11- Hypothèse de puissance minimale :

Au moment de la coupe, la détermination de , se fait de sorte que la puissance de

coupe soit minimale.

La puissance étant P = F.V(V = vitesse de coupe) Il faut : avec

⇒ ⇒

D’où la relation :

Donc et

12-Puissance nécessaire à la coupe

Si l'on considère que la résultante générale du torseur des efforts pièce → outil se
projette suivant les trois directions principales de la coupe, qui sont la direction de coupe, la
direction d'avance et la direction de prise de passe, la puissance nécessaire à la coupe
s'écrit:

Du fait qu'il n'y a pas de mouvement relatif outil/pièce suivant la direction de prise de
passe on a :
d'où

Généralement on néglige le terme car est négligeable devant . Ce qui donne

finalement :

Nous avons vu au paragraphe précédent que l'effort de coupe pouvait s'écrire:

Cette dernière relation étant relativement complexe, dans la pratique on détermine l'effort
de coupe à l'aide de la relation suivante:
Relation dans laquelle S représente la section du copeau coupé et , « la pression
spécifique de coupe ».
En fait la pression spécifique de coupe dépend essentiellement des 3 facteurs suivants:

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La matière usinée ;
L'épaisseur du copeau.
La géométrie de l'outil, en particulier l'angle de coupe.
Finalement la puissance nécessaire à la coupe peut se calculer à l'aide de la formule
suivante :

Remarque:
Pour obtenir en Watt il faut exprimer f en mm/tr, en mm, en N/mm² et
en m/s.

Ce tableau donne des valeurs indicatives de à employer en tournage en fonction de la

matière usinée, de l’épaisseur du copeau h et ce pour les outils en carbure tels que Kr = 75°
et .

kc en MPa
Matériau usiné Epaisseur h
0,1 0,2 0,4 0,8
A-JJ, E 26 3600 2600 1900 1400
Aciers E36 4000 2900 2100 1500
ordinaires A-60 4200 3000 2200 1600
A-70 4400 3150 2300 1650
Aciers non XC38 , XC42 3200 2300 1700 1250
alliés pour XC 55 , XC 65 3600 2600 1900 1400
T. Th. XC 70 3900 2850 2100 1500
Aciers au manganèse 4700 3400 2450 1800
Aciers Aciers au nickel chrome 5000 3600 2600 1850
alliés Aciers au chrome molybdène 5300 3800 2750 2000
Aciers inoxydables 5200 3750 2700 1900
FGL 100 , FGL 150 1900 1360 1000 700
FGL 200 , FGL 250 2900 2100 1500 1100
Fontes
Fontes alliées 3250 2300 1700 1200
Fontes malléables et fontes FGS 2400 1750 1250 900
Alliages Laitons 1600 1150 850 600
cuivreux Bronzes 3400 2450 1800 1300
Alliages d'aluminium (Si<13%) 1400 1000 700 500
Alliages Alliages de fonderie (Rm<190 MPa) 1150 850 600 450
d'aluminium Alliages de fonderie (l90<Rm<270 MPa) 1400 1000 700 500
Alliages de fonderie (270<Rm<370 MPa) 1700 1250 850 650

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Exemple de calcul de la puissance nécessaire en tournage

Soit à calculer la puissance nécessaire pour un chariotage d'ébauche sur une pièce en
acier 20 CD 12. L'outil employé est un outil carbure tel que Kr = 75° et . Les conditions
de coupe sont les suivantes:
Vc = 150 m/min, f= 0,4 mm/tr, ap= 5 mm
Épaisseur du copeau: h = f.sinKr = 0,4 x sin 75 =0,386 mm
Le matériau usiné étant un acier faiblement allié à 0,2% de carbone avec 3% de Chrome et
du Molybdène le tableau nous donne kC= ………… N/mm²,
d'où: PC=………………….

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