QUA192-semaine 5 RSERRA

Fiabilité et Maintenance Industrielle
QUA192
Semaine 5 (Cours 9 & 10)

Organisation des opérations de maintenance
Roger SERRA
Département de Génie Mécanique

ETE2013 – QUA192 par Prof. R. SERRA
Semaine 4: Outils et méthodes d’amélioration

de la fiabilité (Cours 7 & 8)
• Cibler :
Analyse de Pareto (Analyse ABC)
• Analyse complète :
AMDEC
• Analyse sommaire :
Analyse Journalière des Anomalies (AJA)
Méthode Maxer
• Méthodes spécifiques d’analyse de défaillance
• Méthodes générales d’analyse
• Outils d’analyse
2
Semaine 5 : Organisation des opérations

de maintenance (Cours 9 & 10)
• Mise en contexte
• Types de maintenance industrielle
Corrective
Proactive
Préventive
Conditionnelle
• Méthodes de maintenance prédictive
• Période de remplacement des pièces
• Coûts de la maintenance
• Mise en place d’un programme d’entretien préventif 3
Rôles et responsabilités
• Préserver les actifs avec efficience

• Assurer la sécurité de tous
• Préserver l’environnement
• Acteur principal du développement durable
La maintenance est un investissement !
4
5
Définitions – Maintenance industrielle

Maintenance
Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise.
Management de la maintenance
Toutes les activités des instances de direction qui déterminent les
objectifs, la stratégie et les responsabilités concernant la maintenance et
qui les mettent en application par des moyens tels que la planification, la
maîtrise et le contrôle de la maintenance, l’amélioration des méthodes
dans l’entreprise, y compris dans les aspects économiques.
6

Entretien
Activité consistant à maintenir les facteurs de production en état de
fonctionnement adéquat.
Panne
État d’un bien inapte a accomplir une fonction requise, excluant
l’inaptitude due à la maintenance préventive ou à d’autres actions
programmées ou à un manque de ressources extérieures.
Défaillance
Cessation de l’aptitude d’un bien a accomplir une fonction
requise. Suite à une défaillance, le bien est en panne totale ou
partielle.
Source: Stevenson, W. J., C. Benedetti, La gestion des opérations: produits et services 7

Maintenance préventive
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des
critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d’un bien.
Maintenance systématique
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unité d’usage mais sans
contrôle préalable de l’état du bien.
Maintenance conditionnelle
Maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
8
Maintenance prévisionnelle ou prédictive

Maintenance conditionnelle exécutées en suivant les prévisions
extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètre significatifs de
la dégradation du bien.
Maintenance proactive
Maintenance qui consiste à prévoir les défaillances avant qu’elles
n’arrivent, afin de planifier des concepts qui éviteront les problèmes ou
réduiront les temps d’intervention. Couramment appelé maintenance
d’amélioration, elle peut-être mise en œuvre lors de travaux de
réparation ou selon des initiatives indépendantes.
9

Maintenance corrective
Maintenance exécutée âpres détection d’une panne et destinée à
remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise.
Maintenance palliative
Maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement la fonction requise. Appelée couramment dépannage,
elle est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d’actions curatives.
Maintenance curative
Maintenance corrective destinée à rétablir un bien dans un état spécifié
ou à lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le résultat des
activités réalisées doit présenter un caractère permanent.
10
Les besoins des entreprises mécaniciennes en

fiabilité et maintenance (CETIM)
Enquête auprès de 160 PME en 1990.
Le but est de faire le point sur,
 Amélioration de la fiabilité
et de la maintenabilité
des produits fabriqués
(concepteur).
 Amélioration de la
disponibilité des moyens
de production (utilisateur).
11
Les besoins des entreprises mécaniciennes en

Activité % de temps
fiabilité et maintenance (CETIM)
Dépannage 66
Résultats de l’enquête auprès de 160 PME (Correctif)
en 1990 : Réparation en atelier 13
Maintenance 12
préventive
Modification 9
(Proactif)
Fréquence des interventions de maintenance:

 7% des entreprises nécessitent une intervention à tous les jours
 14% des entreprises nécessitent une intervention à tous les 2 jours
 26% des entreprises nécessitent une intervention à toutes les
semaines
 45% des entreprises nécessitent une intervention à tous les 15 jours
 50% des entreprises nécessitent une intervention à tous les mois
 100% des entreprises nécessitent une intervention à plus que 1 mois.
Dans 69% des cas, le temps d'intervention est de 1/2 journée.
12
Résultats d'enquête:
Le besoin des concepteurs
Ils font des efforts pour la fiabilisation des produits.
Ils commencent à appliquer les analyses AMDEC (Analyse
des Modes de Défaillance et de leur Criticité).
Besoins de formation en:

• Analyse AMDEC
• Mise en place des plans d'assurance qualité
• Élaboration des manuels d'exploitation et d'entretien
13
Résultats d'enquête:
Le besoin des utilisateurs
Formation technique
Formation et assistance à :
• L'analyse des pannes,
• L'analyse fonctionnelle de la GMAO (Gestion de la Maintenance
Assistée par Ordinateur),
• L'élaboration des plans de maintenance préventive,
• L'élaboration du cahier des charges des installations nouvelles.
14
Résultats d'enquête: Les utilisateurs

Relation Fabrication - Maintenance
Le taux de panne n'est pas la cause primordiale du taux de non-
disponibilité, mais:
 60% des entreprises ne font pas d'analyse de défaillances.
 82% des entreprises ne connaissent pas le taux de non-
disponibilité
• Seulement 30% des entreprises organisent des rencontres journalières
ou mensuelles avec le service de production.
• Dans 37% des cas, le service de maintenance n'est pas consulté au
moment de la conception.
• Dans 87% des cas, le service de maintenance n'est pas impliqué dans
les analyses AMDEC des nouveaux moyens de production.
• Les concepteurs n'indiquent pas (70%) ce qui doit être contrôlé .
15
Résultats d'enquête: Les utilisateurs

Maintenance Conditionnelle
Parmi les outils disponibles:
• L'analyse d'huile est la plus employée (50% des entreprises)
• L'analyse des vibrations est moins employée (28% des entreprises)
car:
• mesures délicates,
• seuils méconnus,
• demande de l'organisation pour faire le suivi.
• La thermographie infra-rouge reste une technique marginale (6%) en

raison du coût et des précautions.
• Les concepteurs n'indiquent pas (70%) ce qui doit être contrôlé .
16
Résultats d'enquête: Les concepteurs

La fiabilité
• 84% des entreprises fabriquent des biens en série.
• 68% d'entre elles ont réalisé des analyses de la valeur.
• 33% ont réalisé des AMDEC (dans 40% des cas en sous-
traitance).
Pour établir la fiabilité des produits, on fait appel aux
fournisseurs avant tout, pas assez aux utilisateurs.
Analyse des besoins en maintenance industrielle

Comparaison des méthodes d’entretien : Maintenance corrective (ß < 1), Maintenance
préventive (ß = 1), Maintenance conditionnelle (ß >2)
ESS ou Environmental Stress Screening
17
Résultats d’enquête: Les meilleures pratiques en 2007
Ce sondage a été effectué par l’Association des

Manufacturiers et Exportateurs du Québec.
Le but est de faire le point sur la pertinence de

certaines pratiques et leur niveau d’implantation en
industrie.
Source: Manufacturiers et Exportateurs du Québec, 2007,

Les meilleures pratiques sur le coût du cycle de vie d’un
équipement, ISBN 2-89511-063-8
18
Lors de l’acquisition d’un nouvel équipement

Pratique Pertinente Implantée
Utilisation de devis techniques 100% 80%
Utilisation de l’historique et statistiques d’opération et de

90% 30%
maintenance
Identification des besoins en maintenance par une équipe dédiée 100% 50%
Standardisation des environnements et composantes électriques 100% 65%
Évaluation environnementale et sécurité avant la mise en service 90% 80%
Intégration de personnes de métier lors de l’installation 90% 55%
Évaluation et optimisation des coûts énergétiques 80% 20%
Réalisation d’essais pour valider la performance et l’acceptation 100% 25%
Négociation et entente sur l’applicabilité de garantie 75% 30%
Analyse détaillée des impacts financiers sur les budgets d’opération 90% 20%
19
Lors de l’opération des équipements

Développement de programmes d’entretien axés sur la fiabilité 100% 35%
Réalisation de tâches d’entretien dans une fenêtre réduite (pit stop) 80% 65%
Efficacité d’un programme d’entretien prédictif 100% 65%
Réalisation d’une formation efficace en maintenance 90% 55%
Formation efficace en Environnement, Santé et sécurité (ESS) 90% 80%
Efficacité de la réalisation de la documentation pertinente et à jour 80% 40%
Gestion des pièces de remplacement du magasin de maintenance 100% 75%
Gestion des pièces réparables 80% 65%
Optimiser l’interchangeabilité des composantes 75% 10%

20
Lors de l’opération des équipements (suite)

Optimisation du taux d’utilisation par la standardisation 80% 45%
Coût de modification santé-sécurité 90% 60%
Optimiser les changements de format (SMED) 80% 65%
Mise en place d’une équipe de fiabilité 100% 55%
Exercice de repérage (Benchmark) (identifier forces et opportunité

80% 65%
d’amélioration)
Réduire la quantité de produit non conforme 100% 70%
Déterminer les coûts engendrés par les pertes de production 90% 35%
Justification de remplacement par le coût global 100% 40%
Déclaration d’un équipement désuet 80% 20%

21
Pression dans l’organisation
22
Maintenance Industrielle
Les types de maintenance

 Maintenance corrective
• Palliative
• Curative
 Maintenance proactive
 Maintenance préventive
• Systématique
• Conditionnelle ou prédictive
23
Les types de maintenance

1. Maintenance corrective
 Fonctionnement jusqu’à rupture
 Méthodes de dépannage rapide appliquées
2. Maintenance proactive
 Élaboration de concepts visant à éviter les problèmes et réduire les délais d’intervention
MAINTENANCE
3. Maintenance préventive
 Maintenance systématique MAINTENANCE
CORRECTIVE
MAINTENANCE
PRÉVENTIVE
 Démontage et inspection périodique
MAINTENANCE MAINTENANCE
SYSTÉMATIQUE CONDITIONNELLE
4. Maintenance préventive conditionnelle
 Détermination de l’état d’une machine selon un paramètre de surveillance
 Prédiction de l’état de la machine ou d’une composante.
24
Types de maintenance - Corrective

Cette politique d’entretien sera utilisée
si la panne ne possède pas,
1. d’incidence sur la productivité;
2. d’incidence sur la sécurité;
3. et le coût de remplacement est
non-onéreux.
Ainsi dans la maintenance corrective,

on retrouve :
 Le dépannage
 La réparation
 Les opérations d’amélioration
25
Maintenance corrective
Pratique: fonctionner sans entretien jusqu’à rupture.

Taux d’utilisation: 50% des industries générales et
10% des industries d’avant garde.
Avantage: faible coût de maintenance
Inconvénients:
Bris inopportun
Coût de réparation important (18 $ / HP / an)
Peu de sécurité des travailleurs
Stockage important des pièces
Temps de réparation élevé
Perte de production élevée
26
Maintenance corrective Production

Importance de la panne
Dans ce type de maintenance, la panne se traduit pour l'exploitant par une
hantise de l'arrêt de production et pour le service entretien par une
mobilisation brutale en vue de « faire face ».
Maintenance
Les exploitants et l'entretien doivent donc définir, en collaboration, une
stratégie et mettre en place les parades citées précédemment. La
maintenance corrective devra s'appliquer automatiquement aux défaillances
complètes et soudaines (défaillances catalectiques). Hormis ce cas, ce type
de maintenance sera réservé à du matériel peu coûteux, non stratégique
pour la production, et dont la panne aurait peu d'influence sur la sécurité.
27
Maintenance corrective palliative
Le dépannage qui est une intervention provisoire, le plus souvent

immédiate. Ce type de pratique est plus fréquent en cours de mise au
point et en fin de vie du matériel.
28
Maintenance corrective palliative
La réparation qui est pour ainsi dire

l'aboutissement de la maintenance
et aussi un très gros pourcentage de
ses activités.
Le personnel de maintenance n'est
que trop souvent surchargé de
multiples tâches de réparation
désordonnées, mal planifiées, avec
des codes de priorité toujours plus
urgents les uns que les autres.
29
Maintenance corrective : Activités
30
Maintenance corrective : Bilan

Avantage Inconvénients
• faible coût de maintenance (si le • bris inopportun
bris est sans conséquences graves) • coût de réparation important
• nécessite très peu de planification • stockage important de pièces
• peu de sécurité des travailleurs
• ruptures de production
• temps de réparation élevé
31
Opérations d'amélioration qui visent avant tout la
suppression ou la diminution des pannes et des
anomalies.
On ne procède alors pas seulement à une simple
réparation mais on apporte des modifications à la
conception d'origine.
BUTS :
• augmenter la durée de vie des pièces,
• réduire la consommation d'énergie,
• standardiser des composantes,
• améliorer la maintenabilité,
• etc.
32
Pratique:
 Analyser les équipements critiques afin de
développer des concepts réduisant le nombre
de pannes et le temps d’intervention.
Avantage:
 Amélioration continu des aspects tels que la
disponibilité, la fiabilité et la sécurité des
équipements et le personnel associé.
Inconvénients:
 Nécessite du temps et des ressources
compétentes
 Engendre parfois des coûts d’implémentation de
solution élevés
33
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des
critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou
la dégradation d'un équipement.
 C’est une politique qui s'adresse aux éléments provoquant une perte
de production ou des coûts d'arrêts imprévisibles, mais importants.
 Les matériels visés sont ceux dont le coût des pannes est élevé
(20% des pannes représentant 80% des coûts.)
34
 La mise en pratique nécessite de décomposer
les sous-systèmes en éléments maintenable
(palier, réducteur, etc...)
 La périodicité des visites s'établit par I'étude des

lois statistiques de la durée de vie.
 Des gammes d'entretien sont élaborées de

façon à préciser le travail à exécuter et à assurer
la traçabilité de l’entretien. Un rapport est rédigé
mettant en relief les diverses mesures et les
observations. Ces rapports d'intervention servent
à alimenter une banque de données. Cette
dernière doit être exploitée !
35
Opportunités de la maintenance préventive
Au service de sécurité (diminution des avaries
catastrophiques);
Au service de maintenance (meilleure planification des
travaux et du personnel, moins d'imprévus, charge de
travail régulière);
Au service de fiabilité ( connaissance des matériels, le
taux de défaillance se trouve réduit);
Au service de la production (diminution des arrêts
imprévus, meilleure disponibilité A0 (A0 = MTBF/(MTBF + MTTR),
MTBF = Temps de bon fonctionnement et MTTR = temps de réparation));
36
Maintenance préventive systématique
Maintenance préventive conditionnelle
37

Maintenance préventive effectuée sans
contrôle préalable de l'état du bien.
Cette politique d’entretien sera utilisée dans

le cas où:
1. Il y a incidence sur la productivité
2. Il y a incidence sur la sécurité
3. Le coût de remplacement est
onéreux
4. Une technique de surveillance
serait non-rentable ou impossible
Ainsi dans la maintenance préventive

systématique, on retrouve :
 Les routines
 L’auto maintenance
 L’entretien périodique
 L’entretien systématique
38

Les routines diverses sur le matériel regroupent les interventions
légères de surveillance et de calibrage, les corrections mineures ou
ajustements réguliers.
On y inclut également les rondes de lubrification, de graissage et les
vidanges dans le but de réduire les frottements, l'usure, éviter le
grippage et économiser l'énergie.
39

L'auto-maintenance ou la maintenance effectuée par les opérateurs de
l'équipement.
L'auto-maintenance comprend généralement les réglages simples
prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans aucun
démontage d'équipement ou échange d'éléments accessibles en toute
sécurité.
40
L'entretien périodique qui implique un échéancier établi en fonction

du temps ou du nombre de cycles de fonctionnement.
Il comprend un ensemble de tâches d'inspection allant d'une simple

vérification visuelle au démontage de composantes dans le but
d'identifier tout signe d'usure, toute détérioration notable nécessitant
une réparation.
Il comporte également des tâches prédéfinies, comme le calibrage, le

nettoyage, l'ajustement, la lubrification, etc.
41
L'entretien systématique qui demande également un suivi rigoureux

du nombre d'heures ou de cycles de fonctionnement.
Il exige cependant une bonne connaissance des durées de vie et des

caractéristiques de fiabilité des différentes composantes et sous-
ensembles car ceux-ci seront remplacés systématiquement.
Ce type d'entretien est souvent appliqué aux pièces critiques d'un

équipement dont le coût d'indisponibilité serait élevé.
42

Généralement, la maintenance préventive systématique s’adresse
aux éléments dont le coût des pannes est élevé et comportant des
éléments à durée de vie limitée peu dispendieux. (les meilleurs
exemples sont le changement systématique de l’huile, des filtres,
changement de la courroie de synchronisation,…).
En d’autres mots, elle s’applique lorsque les conséquences de la

défaillance en coûts et pertes sont plus importantes que les coûts de
remplacements des composantes saines du produit.
À noter que dans une maintenance planifiée, le remplacement des composantes, se

fait dans des échéances inférieures à leurs durée de vie, ce qui peut constituer dans
d'autres conditions, une sorte de gaspillage.
43

En pratique, la maintenance préventive systématique s’exécute
sans contrôle préalable de l'état du bien et à des intervalles de
temps définis (révision périodique). Par exemple, le remplacement :
» de l’huile des boîtes de vitesse, des réducteurs, des
mécanismes en mouvement;
» des filtres (air, huile, carburant,…);
» des pièces d’usure normal (plaques de glissière,
plaquettes de freins, disques d’embrayage, courroie de
transmission,…);
» des roulements, paliers de rotation;
» des ressorts et d’autres pièces sujets à un phénomène
de fatigue mécanique et électrique.
44
Le réglage et l’étalonnage :
des jeux de glissières ou des
cales d’ajustement;
des tensions de courroies;
des niveaux de pressions
hydrauliques et pneumatique.
Le contrôle de l’état général :

des divers blocage;
des niveaux d’huile;
apparence d’usure ou de fissure.
45

Remarque
La fonction λ(t) du taux de défaillance (vitesse des défaillances, voir chapitre
sur la fiabilité) est artificiellement réduite avec la maintenance préventive.
λ moyen
0 1 to 2 t0 i t0 n t0
Si on pratique une maintenance systématique à toutes les «to» heures de

fonctionnement alors, la courbe de fiabilité R(t) aura l’allure suivante :
46

• Réduction des coûts (30 %) et des • Révisions non nécessaires (l’entretien
durées de maintenance par rapport à n’est pas fonction de l’état de la machine,
l’entretien correctif; mais plutôt de la durée d’utilisation);
• Bonne planification des réparations et • Remplacement de pièces en bon état;
des ressources; • Création de défauts lors des remontage
• Contrôle du niveau de stockage des (si les procédures ne sont pas claires et
pièces de rechange; contrôlées).
• Généralement, peu de catastrophes;
• Sécurité accrue.
47

Maintenance préventive basée sur une
surveillance de l‘état du bien.
Cette politique d’entretien sera utilisée
dans le cas où:
1. Il y a incidence sur la productivité
2. Il y a incidence sur la sécurité
3. Le coût de remplacement est
onéreux
4. Une technique de surveillance
fiable est disponible
Ainsi dans la maintenance préventive, on

retrouve :
 L’entretien conditionnel
 Les analyses prévisionnelles. 48

L'entretien conditionnel est subordonné à un type d'événement
prédéterminé (diagnostic, capteur, signal ou mesure) révélateur de
l'état de dégradation.
Ce type de maintenance est développé grâce à une meilleure
connaissance de l'équipement et de ses causes et modes de
défaillances tout en pouvant corréler leurs apparitions avec un
phénomène physique enregistrable.
Pour ce faire, on a souvent recours aux analyses prédictives ou
prévisionnelles qui permettent d'estimer la tendance évolutive du
disfonctionnement éventuel détecté par un instrument et le temps
pendant lequel il est possible de continuer à utiliser l'équipement avant
la panne.
49

C'est un type de maintenance déclenché suite à un symptôme
observable (température, vibration, jeu excessif, …) permettant de
prédire une défaillance prochaine. Il s'agit là d'intervenir juste avant
que la panne ne survienne.
La maintenance préventive conditionnelle ou maintenance prédictive,
est conditionnée par un évènement prédéterminé obtenu par le
diagnostic, par des relevées de mesures périodiques ou par des capteurs
spécialisés...
50

Le choix entre une maintenance
préventive systématique et une
maintenance préventive conditionnelle est
déterminé par les enjeux de la
défaillance.
La maintenance préventive conditionnelle
s'impose quand le potentiel de
défaillance présente un risque élevé
pour l’entreprise.
Ex: défaillance ayant un impact négatif

important sur la production, ou un coût
de réparation (correctif) élevé…
51

• La maintenance préventive conditionnelle s’adresse aux pièces des
machines coûtant chers en remplacement et pouvant être surveillées
par des méthodes non-destructives (vibration, huile, température,
décharge partielle, etc.)
• En pratique, il s’agit de vérifier l’état de fonctionnement AVANT

d’effectuer tout travail et ne changer l’élément que lorsque celui-ci
présente des signes de vieillissement ou d’usure affectant les
performances.
Le taux d’utilisation de la maintenance préventive conditionnelle

(Amérique du Nord) est égal à 15% pour les industries générales et
55% pour les industries d’avant-garde.
52
Temps d'arrêt moyen avant la

mise en place de l'entretien
prédictif
Temps d'arrêt
Temps d'arrêt moyen pendant le

période de rodage de l'entretien
prédictif
Temps d'arrêt moyen après la

mise en place de l'entretien
prédictif
Période avant la mise en période de rodage de période après la mise en

place de l'entretien l'entretien prédictif place de l'entretien
prédictif prédictif
53

Outils disponibles pour la maintenance conditionnelle
industrielle :
Mesure de température, thermographie infrarouge
(lignage, roulements, paliers);
Mesures de pression (paliers);
Mesure de débit (paliers);
Analyse d’huile (roulements, paliers, engrenages);
Ferrographie;
Mesure de vibration (déséquilibre, lignage, roulements,
paliers, engrenages, jeux, etc.)
54

Exemples : Maintenance conditionnelle
L’analyse d’huile est la plus employée (50 % des
entreprises);
L’analyse des vibrations est moins employée, 28 % des
entreprises
La thermographie infrarouge reste une technique
marginale (6 %) en raison du coût et des précautions;
Les concepteurs (70 %) n’indiquent pas ce qui doit être
contrôlé;
L’analyse de décharges partielles (5 %.)
55

Méthodologie de la maintenance conditionnelle
1. Choisir un paramètre descriptif de l’évolution du défaut (dérive.)
2. Suivre ce paramètre dans le temps à l’aide de courbes de tendance
(maintenance continue ou périodique, périodicité à définir.)
3. Établir des seuils de tolérance de variation du paramètre (écart-type);
4. Établir des seuils limites d’avertissement (pré-alarme.)
5. Établir le diagnostic de défaut.
6. Prédire la date de bris.
7. Commander les pièces de rechange.
8. Déterminer la date d’entretien avant le bris.
56

Organisation d’un programme de maintenance conditionnelle
1. Codification des équipements (base de données.)
2. Inventaire des équipements (conforme, hold, étalonnage, brisé,…)
3. Sélection d’équipements prioritaires.
4. Choix du type d’entretien (curatif, préventif, prédictif.)
5. Sélection des techniques de mesure.
6. Création de dossiers.
7. Installation de repères et préparation de la route.
8. Établissement des spectres vibratoires de référence (mesure vibratoire de
systèmes en bon état.)
9. Définitions des alarmes (set-up.) 57

Organisation d’un programme de maintenance conditionnelle (suite)
10. Réalisation du suivi (prise de mesure et courbes de tendance.)
11. Détection d’alarmes.
12. Retour à la prise de mesure (si pas d’alarme) ou diagnostic du défaut (si
alarme.)
13. Rapport et recommandations.
14. Planification des correctifs (commande de pièces et détermination de la
date de correction.)
15. Travaux de correction.
16. Vérification pré-opérationnelles.
17. Prise de mesure et comparaison avec le spectre vibratoire de référence.
58

Courbe de tendance Courbe de tendance
La courbe de tendance peut être divisée en trois périodes:

Arrêt
 période infantile ou de rodage d'urgence
Alarme
 période de maturité (ou stable)
Période
 période de vieillesse ( ou d’usure) prévue pour
Amplitude du paramètre de suivi
diagnostic,
commande,
réparation
Rodage
Période de maturité
Intervalle
d'incertitude
Périodicité de mesure
de mesure
Pré-alarme dynamique
Périodicité Td Tf
59
EXEMPLE 5.1
Suite à des mesures vibratoires en vitesse (mm/s) étalées sur 19
mois, déterminez la date prévue de rupture de votre machine, en
fonction des niveaux d’alarme préétablis.
courbe de tendance
6
Vitesse (mm/s)
5
Alarme
4
3
2
Pré-alarme
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
mois
60
61
62
63

Codification des Inventaires des Sélection d’équipements
équipements équipements prioritaires
Installation des repères Création des dossiers Choix du type

d’entretien
Spectres de référence Route de maintenance

direction Analyse des données
non
ALARME?
non oui
DÉFAUT? Analyse en fréquence
oui (diagnostic)
non
DÉFAUT? oui Rapport et
recommandations
Planification
Planification des
correctifsdes
Vérification Sommaire des

pré Vérification
opérationnelle Sommaire des
réparations Travaux de correction
- 64

• réduction de coût et de la durée de réparation • nécessite une équipe de maintenance formée
par rapport à l’entretien préventif; en analyse vibratoire et en essais non-destructifs.
• peu de stockage (juste à temps); •Niveau technologique plus élevé.
• l'accroissement de la durée de vie des pièces •Coûts d’acquisition d’équipement de surveillance
par rapport à une politique de changement élevés.
systématique.
• remplacement des pièces défectueuses
uniquement;
• pas de catastrophes et sécurité accrue;
• planification optimisée des périodes de travail;
• meilleur rendement de la production.
• la suppression des défauts de jeunesse lors de
remise en route après un entretien systématique.
65
Maintenance industrielle - Résumé
66
Atelier
Vrai ou faux…
1. Le démontage et l’inspection périodique sont les éléments
de base de la maintenance corrective
2. La prédiction de l’état de dégradation d’une machine est le
but de la maintenance préventive conditionnelle.
3. L’industrie d’avant-garde utilise beaucoup plus l’entretien
correctif que l’entretien conditionnel.
4. La maintenance effectuée après défaillance correspond à
une attitude de réaction qui n’est jamais un choix de
l’entreprise.
5. La maintenance préventive s’adresse aux éléments dont
le coût des pannes est élevé, mais dont les pièces de
rechange ne sont pas dispendieuses.
67
Atelier
Vrai ou faux…
6. Le remplacement des pièces d’usure normal (plaques de
glissière, plaquettes de freins, courroies de transmission) est
une activité de base de la maintenance corrective.
7. Lorsqu’on intervient sur la machine juste avant la panne, on
parle de maintenance préventive conditionnelle.
8. Les méthodes de surveillance non destructives telles que les
mesures vibratoires et les décharges partielles ne s’adressent
pas aux pièces sur lesquelles on applique la maintenance
prédictive.
9. La maintenance prédictive requiert une équipe de maintenance
spécialisée dans les essais non-destructifs et une technologie
plus poussée que les autres types de maintenance.
10. Parmi les différentes techniques d’essais non-destructifs,
l’analyse d’huile est la moins appliquée en Amérique du Nord. 68

Corrective
Proactive
Préventive
Conditionnelle
Période de remplacement des pièces
La loi normale est utilisée pour décrire les temps d’usure des
pièces et équipements (période de vieillesse).
Le temps de transition entre la période de maturité et de

vieillesse est d’un grand intérêt pour planifier la maintenance
(période remplacement des pièces).
Le temps TR correspondant à la transition est d’un grand intérêt

pour planifier les maintenances.
70
Période de remplacement des pièces
Période de maturité :
Période
infantile
Loi exponentielle ou Loi de
Weibull (β = 1 à 2)
Taux de défaillance
Détection
souhaitée
Période de vieillesse :
Loi normale ou Loi de
Weibull (β > 3)
Temps TU
TR
71
Temps de remplacement des pièces

• Le temps de remplacement des pièces est calculé d’après la
moyenne et l’écart type des temps d’usure selon un intervalle
de confiance donné (1 - α ) et une probabilité de
dépassement donnée.
• TU et σU sont respectivement des estimés de la moyenne et
de l’écart type des temps d’usure obtenus d’un
échantillonnage n
• TR est le temps de début d’usure et donc de remplacement.
• Un estimé de la moyenne et de l’écart type du temps d’usure
TU est nécessaire pour déterminer le temps de remplacement
TR.
72
Temps minimal moyen d’usure

= TU − Kα σ U
TUm ( n )
Kα est défini par P(Z < Kα) = 1 - α
Loi Normale
σU
Kα ×
n
TUm TU
73
Détermination du temps de remplacement des pièces
Le temps d’usure minimal TUm répond à une loi

normale avec le même écart type σU, alors
TR = TUm - Kν σU
où Kν est tel que moins de ν% de la population sera

usée avant TR. Kν est défini par P (Z < Kν) = 1 - ν
et peut être extrait de la courbe standard normale ou
avec loi.normale.standard .inverse de Excel.
74
Exemple 5.2
Un test d’usure sur 25 semelles de souliers a montré une

résistance moyenne Tu de 20 000 h avec un écart type de σu
de 1000 h.
Déterminez la limite inférieure de la moyenne TUM avec une

confiance de 95% et déterminez une estimation du temps de
remplacement TR de telle façon que pas plus de 2% des
semelles auront été usées avant ce temps.
Réponses:
TUM =19670 h et TR = 17615 h
75
Détermination du temps de remplacement des pièces

Loi Normale
ν
Kν ×σ U
TR TUm
76
Exemple 5.3
Un essai d’usure de 30 joints a donné des bris au bout de

18 000 h en moyenne avec un écart type de 800 h.
Déterminez un estimé du temps de remplacement des

joints de telle façon que pas plus de 1% des joints ne
soient défectueux avant ce temps avec un intervalle de
confiance de 90%.
Réponse:
15 949 h
77

Corrective
Proactive
Préventive
Conditionnelle
Coûts de maintenance
18
16
14
12
10
8 Dollars Hp / année
6
4
2
0
Correctif Préventif Conditionel
80
70
60
50
40 Industrie en général
30 Industrie d'avant-garde
20
10
0
Corre ctif P réve ntif Conditi onnel P roa ctif
© American Society for Quality 2004

79
La panne sur
cette non Le coût du bris oui
est-il acceptable? Entretien
machine CORRECTIF
a-t-elle une
incidence
importante non
sur la non
production Est-il possible
ou sur la d’utiliser des
sécurité? techniques de Entretien
oui surveillance? PRÉVENTIF
oui
L’utilisation de ces
techniques est-elle non
rentable?
oui Entretien
CONDITIONEL
80
La main-d’œuvre
Les pièces de rechange et
les produits consommés (huile, graisse, etc.)
L’outillage et les équipements d’entretien
Les contrats d’entretien avec des entreprises
extérieures et les appels de sous-traitance
Le coût de possession du stock de pièces de rechange (magasin, frais
généraux,...)
La formation
81
Coûts d’indisponibilité
• Coûts des arrêts de fabrication (défaillances)
• Plus chers que les dépenses d’entretien
• Difficiles à évaluer, mais très importants

• Méthodes d’évaluation:
• La marge bénéficiaire perdue,
• Les frais fixes non couverts,
• Les frais variables non réincorporés.
82
Coûts Vs. Investissement
83
Ratios - politiques de maintenance

Coût des travaux sous-traités
Coût de la maintenance
Coût de maintenance préventive

-
Coût des travaux lourds

84
Ratios - politiques de maintenance (2)

Coût des moyens
Coût de main d’œuvre d’intervention
Coût de la documentation technique

Coût des consommés

Coût des consommés + coût MO
Coût du stock de maintenance

Coûts des biens à maintenir
85
Coût des défaillances

Cd = Pp + Pm + Pa + Pe
Cd: coût des défaillances

Pp: pertes de production
Pm: pertes de matières
Pa: pertes d’amortissement
Pe: énergie consommée
86
Coût du préventif
Cp = (Cs + Ca)Ti + Co + Cm
Cp: coût du préventif

Cs: coût des salaires
Ca: coût d’amortissement
Ti: temps d’intervention
Co: coût de stockage
Cm: coût des pièces
87

Corrective
Proactive
Préventive
Conditionnelle
Mise en place d’un programme d’entretien

prédictif
Avant de monter un système pour gérer l’entretien préventif, il faut savoir
gérer efficacement ce que l’on fait déjà, en particulier les urgences, c’est-à-dire la
plupart des interventions d’entretien et de réparation.
Pour ce faire, il faut standardiser le processus allant de la demande de travail

jusqu’au rapport d’intervention en passant par le bon d’achat des pièces de
rechange. Il faut procéder a une codification simple et logique de tous les
équipements en tenant compte des autres services de l’entreprise qui
utiliseront cette codification (exemple: la comptabilité).
Voici donc les trois étapes initiales:

1. Inventorier et codifier les équipements
2. Gérer efficacement les achats de pièces et fournitures
3. Gérer efficacement le travail
89

prédictif
1. Inventorier et codifier les équipements
Il est important de faire un inventaire physique de tous les équipements
existant dans l'entreprise.
Cette démarche doit être faite par le personnel d'entretien. Chacun des
équipements inventoriés sera par la suite codifié pour permettre la
gestion des dossiers d'entretien (fiche technique, fiche historique, fiche
de maintenance préventive).
Cette codification devient l'identification principale de l'équipement aussi
longtemps qu'il sera dans l'usine et ce code restera le dénominateur
commun pour tous les services de l'entreprise pour lui faire référence
(comptabilité, production, entretien, ...).
Elle doit être la plus simple et la plus flexible possible !
90

prédictif
1. Inventorier et codifier les équipements (suite)
Par contre, il est toujours possible de diviser le code en deux parties:

La partie permanente soit l'identification de la machine: code à 3 caractères
(digits).
La partie temporaire ou flottante, invisible pour le personnel de plancher
mais utile pour répondre aux besoins de gestion (localisation de la machine
ou d'une composante). 91

prédictif
2. Gérer efficacement les achats des pièces et des fournitures
Distinguer les types d’achats que l’on retrouve:

• Pièce d’équipement
• Fourniture diverse (outil, graisse, produit quelconque, ...)
Définir l’urgence de la réquisition:
• Besoin immédiat
• Besoin planifié
92

prédictif
2. Gérer efficacement les achats des pièces et des fournitures (suite)
• Les interventions d’urgence
Pour les interventions d’urgence, la contrainte principale est le temps.
On optimisera donc le processus d’approvisionnement pour réduire
au minimum les délais d’intervention. L’individu affecté à
l’intervention devrait en être responsable et on devrait lui confier
l’autonomie et les outils nécessaires pour effectuer l’achat rapidement
sans passer par le système traditionnel des achats.
• Les interventions planifiées
Comme certaines interventions peuvent être planifiées la contrainte se
situe alors bien plus au niveau du prix. À ce moment, le processus
normal des achats pourra très bien s’acquitter de cette tâche pour
négocier les meilleurs prix tout en rencontrant les délais prévus.
93
94

prédictif
3. Gérer efficacement le travail
Un bon de travail standard devrait comprendre les informations

suivantes :
• la nature de l’intervention qui est requise;
• une brève description du problème et des symptômes;
• le corps de métier visé ainsi que les intervenants;
• les pièces requises pour l’intervention;
• le temps estimé pour le travail;
• la durée réelle du travail;
• la priorité de l’intervention selon un code prédéterminé;
• l’impact de l’arrêt machine sur la production.
95

prédictif
3. Gérer efficacement le travail (suite)
96

prédictif
Suite à ces 3 étapes préliminaire, huit étapes sont encore nécessaires
à la bonne mise en place d’un programme d’entretien prédictif
97
Ratios utiles…
98
Atelier
Vrai ou faux…
1. La première étape dans l’implantation d’un programme d’entretien préventif est
d’établir le nombre d’interventions préventives à faire par année.
2. La fiche technique contient de l’information concernant les différentes réparations
subies par l’équipement.
3. La codification des équipements a pour but de divulguer dans l’usine la localisation
des équipements.
4. Certains codes de machines ont une partie fixe relative à l’identification de la machine
et une partie flottante qui sert à décrire la localisation de la machine.
5. En général, le temps d’arrêt des machines est beaucoup moins coûteux que les
réparations puisque le coût des pièces de rechange est loin d’être négligeable.
6. Pour ne pas surcharger le bon de travail , on ne doit pas inclure des informations
comme l’impact des arrêts-machines sur la production et le corps de métier visé.
7. L’avantage principal du formulaire intégré (bon de travail + bon de commande) est que
le mécanicien qui analyse et décrit le problème, remplit directement le formulaire.
8. Le programme d’entretien préventif prévoit qu’on mesure le temps des arrêts
directement lors des interventions au lieu de faire des estimations basées sur
l’intuition des experts.
99
Atelier
Vrai ou faux…
9. La première étape de l’implantation d’un programme d’entretien préventif est d’alléger
et de simplifier le processus de gestion des réparations.
10. Le SIMDUT est le Système d’Information sur les Matières Dangereuses Utilisées au
Travail.
11. Les équipements dont l’évolution des défauts est facilement détectable et mesurable
sont les indiqués pour faire de l’entretien préventif de type conditionnel.
12. Afin de produire les fiches d’entretien préventif, il faut surtout considérer les manuels
techniques puisque l’expérience du personnel d’entretien est subjective.
13. On doit conserver en inventaire toutes les composantes de la machine afin d’assurer
le zéro arrêts.
14. Les coûts de possession du stock de pièces de rechange ne font pas partie des coûts
d’entretien.
15. Les coûts associés aux défaillances des machines et aux arrêts sont compilés dans la
fiche technique de chaque machine.
100
Atelier
Vrai ou faux…
16. Les courbes de tendance permettent de suivre l’évolution dans le temps d’un
paramètre descriptif de l’état de la pièce.
17. Si on dispose du dossier machine, on n’a pas besoin de mettre en place un
historique des interventions sur la machine et des pannes, ce qui se traduit par une
diminution des coûts de maintenance.
18. L’amélioration du système en vue de diminuer les pannes et les anomalies ne se
fait pas dans le cadre de l’entretien correctif.
19. Les principaux coûts rattachés à la maintenance corrective sont les coûts de
remplacement.
20. On ne doit pas faire recours au dépannage afin de pouvoir terminer un cycle de
production puisqu’on peut mettre en péril l’intégrité physique des opérateurs.
21. Les opérations d’amélioration d’un parc de machines sont constituées des activités
de réparation et de dépannage.
22. L’auto-maintenance permet de décharger le personnel de maintenance pour des
interventions plus spécialisées.
23. L’entretien conditionnel est subordonné à un type d’événement prédéterminé que
l’on détecte à l’aide d’un signal ou d’une mesure.
101
Organisation d’un programme d’entretien prédictif
1. Choix des équipements à inclure dans le programme d’entretien prédictif.

2. Cette étape comprend la codification, l’inventaire et la sélection du type d’entretien à
appliquer à chaque équipement.
3. Choix des techniques de surveillance de l’évolution du défaut. Cette étape comprend le
choix de le technique de mesure, leur périodicité, leur endroit et repérage, la création
d’une route et des dossiers de suivi.
4. Établissement de spectres vibratoires de référence (niveaux acceptables de vibration de
la machinerie) ainsi que détermination des alarmes.
5. Établissement des courbes de tendance. Cette étape comprend la prise de mesure,
l’enregistrement et la gestion des données vibratoires.
6. Détection d’alarme
7. Diagnostic des défauts, lorsqu’une alarme a été déclenchée.
8. Corrections nécessaires, lorsque un défaut a été établi formellement. 102
Sélection des techniques de mesure

Paramètre Instrument Désignation Principaux avantages Plage d’utilisation
TMTP 1 Modèle de poche -30 à 200 oC
Thermomètre
Température TMDT 900 Simple utilisation -50 à 900 oC
digital TMDT 2 Multifonction -200 à 1 350 oC
TMOT 1 Simple utilisation 3 – 99 999 tr/min
Vitesse Tachymètre optique TMOT 6 Multifonction 3 – 99 999 tr/min
TMOT 6/SET Kit complet 3 – 99 999 tr/min
Stéthoscope
Bruit TMST 2 Large gamme 30 – 15 000 Hz
électronique
Mesure de la constance
État de l’huile Contrôleur d’huile TMEH 1 Mesures comparatives
diélectrique des huiles
10 à 1 kHz norme ISO.

Vibration Pen CMVP 40/50 Modèle de poche 10 à 30 kHz.
Accélération enveloppe.
10 à 1 kHz norme ISO
10 – kHz enveloppe valeur
Collecteur de données
Picolog CMVL 10
portable
moyenne et valeur crête.
Vibrations et état Liaison possible avec
logiciel
des roulements Possibilités d’analyses
Collecteur de données & complètes.
Microlog Série CMVA
analyseur de vibrations Liaison possible avec
logiciel.
Collecte et mémorise un
Système de surveillance grand nombre de
Système
Multilog « en ligne »
continue à demeure paramètres.
« Outline » Liaison possible avec
logiciel.
103
Analyse des températures

• Le capteur est fiable avec un coût peu élevé.
• Une variation de température est souvent signe de
détérioration.
• Détecte un défaut tardivement lorsque l’échauffement est
significatif.
• C’est donc une aide au diagnostic.
104
Critères de sévérité de mesures en température

Accroissement de la température Sévérité du problème
10 degrés Pas critique

Déclenchement d’une pré-alarme
Demande une recherche de la cause
Pas d’action immédiate
20 degrés Détection d’un problème

Recherche de la cause
Réparations si possible
40 degrés Déclenchement de l’alarme d’urgence

Problème sérieux
Arrêt de machine
Réparation dès que possible
> 40 degrés Problème critique

Arrêt immédiat
105
Le stylo thermique
• C’est un outil de poche, simple d’utilisation qui, par
contact à l’aide d’un embout, peut fournir une lecture
analogue de température entre – 200 o et +1350 o C
avec une précision de 1 degré.
106
Thermographie infrarouge
• Cette méthode a l’avantage d’être
rapide et sans contact.
• La thermographie est une technique qui
permet de mesurer les luminances,
d’établir la cartographie et de suivre son
évolution dans le temps.
• La caméra infrarouge permet d’obtenir
une cartographie des températures en
temps réel.
• Le but de la mesure n’est pas d ’obtenir
une valeur absolue de la température en
tous points, mais plutôt de mesurer la
variabilité.
• Le principe consiste à mesurer le
rayonnement électromagnétique émis
spontanément par les objets dès que
leur température dépasse le zéro
absolu. 107
1958 La thermographie infrarouge n'a que 30 ans. Les premiers appareils militaires virent le jour
aux États-Unis, à la fin des années 50. Près de dix ans plus tard, les premiers équipements
industriels de mesure étaient conçus et réalisés par la société suédoise AGA Infrared Systems.
Ces appareils furent immédiatement adoptés par le marché médical, surtout à des fins de
détection et de suivi des tumeurs cancéreuses. Les premiers appareils sont développés à des
fins militaires. Cependant, produire un thermogramme nécessite plus de 45 minutes.
1966 Introduction du premier équipement commercial en temps réel, produisant 20
images/seconde. Le même thermogramme peut maintenant être produit en moins de 4
minutes.
1985 La capture d'images thermographiques est maintenant instantanée. L'équipement est
toutefois très encombrant et ses accès limités. La résolution d'image est relativement faible:
environ 8 000 pixels. Certains de ces appareils sont encore utilisés aujourd'hui, mais leur
performance demeure très limitée.
1990 La résolution d'image passe à 60 000 pixels. Cependant, la mise en fonction de l'appareil
comporte une contrainte non négligeable: elle nécessite un minimum de 8 minutes.
1997 La qualité d'image s'est beaucoup améliorée. Les caméras les plus perfectionnées offrent
maintenant une résolution de 76 800 pixels et elles peuvent être prêtes à opérer en moins de
30 secondes. La taille des appareils a également beaucoup diminué et permet maintenant une
plus grande liberté d'accès.
108
• La loi de Planck a montré que ce rayonnement intéresse
essentiellement le spectre infrarouge aux températures
inférieures à 800 degrés C.
• Par contre, la thermographie doit prendre en compte,
outre le rayonnement, des paramètres
environnementaux (humidité) et est difficile à calibrer.
109
Analyse des huiles

• Deux éléments: la dégradation et la contamination
peuvent intervenir pour modifier les caractéristiques d’un
lubrifiant et le rendre inapte à l ’emploi.
La dégradation:
Oxydation:
 Phénomène amplifié par les hautes températures
Conditions idéales:
 Maintenir une température inférieure à 60 ºC
 Éviter l’aération du fluide
La contamination:
Par des particules d ’usure
Par des particules solides
Par de l ’eau
110
Analyse des huiles

• La quantité de particules en suspension dans l’huile est un indicateur
de l’état de dégradation des machines. La norme ISO 14830 traite de
la surveillance des machines fondés sur la tribologie.
• L’analyse d’huile permet :
 d’optimiser les intervalles de renouvellement d’huile
 de détecter :
une éventuelle usure mécanique ou
une diminution des propriétés lubrifiantes de l’huile.
• Le type de particules (fer, nickel, chrome, étain, plomb, cuivre, aluminium,
argent, silicium) indique la provenance de l ’usure et par conséquent, la
pièce ou l ’élément défaillant (exemple: dans un moteur à explosion, des
particules de chrome sont symptomatiques de l’usure des segments alors que des
particules de plomb, cuivre ou étain révèlent une usure des coussinets).
• Ces analyses sont faites à l ’aide de différentes méthodes.
111
La contamination des huiles

Le contrôleur d’huile
 Mesure de la constante diélectrique de l’huile, qui est
directement liée à son niveau de dégradation. Le suivi de cette
grandeur permet une mesure comparative permettant de déceler des modifications
des huiles minérales et synthétiques, liées à la teneur en eau, la pollution par du
combustible, la teneur en particules métalliques, l’oxydation, etc.
Par centrifugation
 Séparation des éléments solides et/ou liquides par force
centrifuge. Cela mesure la contamination en eau, sédiments, particules
métalliques.
Par gravimétrie
 Filtration sous vide d’un volume connu d’huile sur deux
membranes superposées et identiques. La variation de masse des deux
membranes donne la teneur en impuretés solides. Cette méthode permet de
chiffrer un niveau de pollution.
112
La contamination des huiles

Par spectrométrie d ’émission
 Détermination des différents composants du contaminant. La
concentration des divers éléments polluants peut être déterminée par
spectrographie d’émission, à l’aide d’un microscope électronique. Les particules
détectées sont inférieures à 10 microns. Il est conseillé de compléter cette analyse
par la méthode d’absorption atomique.
Par ferrographie
 Évaluation de la concentration en particules ferromagnétiques
Évaluation de la répartition granulométrique
 Détection des particules ferromagnétiques de 1 à 250 microns
 Consiste à fixer les particules magnétiques dans un capillaire et à faire
des mesures à l’aide d’un microscope.
 Peut être faite à lecture directe, analytique ou en ligne.
La méthode directe permet de distinguer les grosses particules L des
petites. Une usure anormale (grippage) se manifeste par une augmentation
des grosses particules par rapport au nombres de petites particules.
113
Détection d’une avarie par différentiation des petites et grosses particules

Petites particules Grosses particules
Nombre de particules
Début de
l'accroissement
de l'usure
0 50 100 150 200 250

Durée (heures)
114
Méthodes d ’analyse de la contamination des huiles

Détecteur de copeaux
 Un capteur magnétique inséré dans le bain d’huile permet de
retenir les particules d’acier dont le nombre caractérise une usure
avancée.
Viscosité
 La mesure de viscosité de l’huile permet de détecter la présence
d’autres liquides dans le mélange visqueux.
Taux d’acidité
 La mesure du taux d’acidité permet de caractériser l’usure de
l’huile par oxydation (NFT60.112). Elle s’effectue en mesurant le nombre
de milligrammes de potasse nécessaire pour neutraliser les acides présents dans
un gramme d’huile. Cette mesure renseigne sur le vieillissement de l’huile en
service, sur l’épuisement des additifs et sur la décomposition de l’huile.
115
Méthodes d’analyse de la contamination des huiles.
Point d’éclair et point d’inflammation

 Le point d’éclair est la température à laquelle seulement les
vapeurs d’huile s’enflamment.
 Le point d’inflammation est la température à laquelle la combustion
de l’huile sera entretenue.
L’abaissement du point d’éclair peut résulter d’une dégradation de
l’huile ou d’une pollution par un gaz.
Point d’écoulement
 C’est la plus basse température à laquelle l’huile contenue dans
un tube de diamètre inférieur à 3cm ne s’écoulera pas en 5 sec
quand on bascule le tube de 90 degrés de vertical à horizontal.
Teneur en eau
 L’eau peut causer le vieillissement prématuré de l’huile, corroder
les pièces métalliques et provoquer divers incidents mécaniques.
116
Vérification du serrage par ultrasons

• Un serrage est correct lorsque la force de tension dans la vis se situe
entre 75 et 85 % de la limite élastique. Au delà, il y a risque de
rupture et en deçà, il y a risque de desserrage.
117
Vérification du serrage par ultrasons
• La force de tension dans la vis peut être vérifiée par

ultrasons à différentes périodes de la durée de vie.
• La technique consiste à émettre une onde ultrasonore et à
mesurer le temps de réception des échos de l’onde à l’aide
d’un capteur piézoélectrique.
• Le temps d’un écho représente 2 fois la longueur de la vis.
• Si T représente le temps de l’écho après serrage et To, le
temps avant serrage, la force de tension dans la vis F sera
proportionnelle à T-To (en nano secondes).
• Le contrôle par ultrasons est défini par ISO 10375 (1997)
118
Analyse du bruit
• Le changement de bruit est souvent un phénomène crée par
une défaillance et la mesure du bruit des machines par
mesure des vibrations [ISO 7849 (1987)] peut être un indice
de défectuosité.
• Le stéthoscope, qui comprend un casque et une sonde, est
un instrument qui permet par contact de détecter les
composants défectueux par l’écoute des bruits de la
machine, pour des fréquences variant entre 30 et 15 000 Hz.
• La technique consiste à comparer subjectivement les bruits
avec des bruits de référence déjà pré-enregistrés.
119
Surveillance des vibrations

• La mesure des vibrations est l’outil le plus efficace qui permet de
détecter de façon précoce les défauts de machines, bien avant qu’un
échauffement ou qu’un accroissement des particules d’usure ne soient
rendus significatifs.
• Il existe plusieurs méthodes pour mesurer les vibrations.
120
Choix du descripteur de vibration

En général, on choisira :
 De 0 à 10 Hz, le
déplacement vibratoire
 De 10 à 1000 Hz, la vitesse
vibratoire
 Plus de 1000 Hz,
l’accélération vibratoire.
121
La vibration globale
• Le résultat de cette mesure est généralement un niveau
d’amplitude de vitesse vibratoire crête et/ou efficace,
enregistré dans le domaine temporel, pour des fréquences
variant entre 10 et 1000 Hz.
• La comparaison de l’amplitude vibratoire de la machine avec
des niveaux pré-déterminés par des normes, telles la norme
ISO 10816 (1995) permet de déterminer la sévérité du
défaut, mais ne permet pas d’en diagnostiquer la source.
• Il existe des appareils de mesure portatifs de poche, qui
permettent d’effectuer cette mesure de façon très simple.
122
Le rapport de crête ( ou Kurtosis)

• Étant donné que la vibration d’un rotor en bon état devrait être de type
harmonique, le rapport de crête correspondant, défini par le rapport de
l’amplitude crête sur l’amplitude efficace, devrait être proche de √2.
• Si une dégradation survient, la vibration devient alors aléatoire et le
rapport de crête devient supérieur à 3. Le suivi du rapport de crête
permet donc détecter les apparitions de défauts, sans toutefois
permettre d’en diagnostiquer la source.
• Il existe des appareils de mesure portatif de poche qui permettent
d’obtenir les niveaux crête et efficace d’une vibration.
• Le Kurtosis est un dérivé de cette méthode. Il correspond au moment
d’ordre 4 sur le carré du moment d’ordre 2 du signal.
123
L’analyse fréquentielle en bande fine

• En appliquant une transformée de
Point 1 - Alarmes de rotor monté sur roulement - Vertical
5
Fourier rapide (FFT) sur le signal

Signal
Pré-alarme
4.5
Alarme critique
vibratoire temporelle, on obtient la

répartition des amplitudes à chaque
4
fréquence significative générée par la 3.5
machine. 3
X: 67.5
Y: 2.871
• Le suivi de l’amplitude à chaque
mm/s
2.5
fréquence permet non seulement de

déceler un défaut, mais également
2
d’en diagnostiquer la source. 1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Hz
124
Modulation d’amplitude, Cepstrum et

détection d’enveloppe
• L’analyse de l’enveloppe du signal simplifie souvent les études
principalement pour les défaut de roulements ou d’engrenages.
• L’analyse Cepstrale permettra de déceler les périodes de chocs
répétitifs, qui génèrent un très grand nombre d’harmoniques de
fréquences.
• L’analyse du signal par transformée de Hilbert permettra de
déceler des modulations d’amplitude et de phase du signal.
Phénomène caractéristique d’un défaut qui se manifeste à plusieurs
fréquences, (comme la fréquence de rotation, les fréquences de défaut des
roulements, les fréquences d’engrènement) et qui se manifeste aussi à haute
fréquence, et notamment autour des fréquences de résonance.
125
Surveillance des machines par analyse

spectrale des vibrations
• L’analyse spectrale du signal vibratoire permet d’identifier les
fréquences aux vitesses angulaires des mécanismes.
• Cette identification est la clef du diagnostic de défauts
• Une étude cinématique préalable du mécanisme aide au
processus d’identification.
• Un spectre de référence (signature) est établi lorsque l’état
du matériel est jugé de bon fonctionnement.
• Les fréquences montrant une variation d’amplitude du signal
vibratoire correspondent aux vitesses angulaires des
mécanismes en défaut.
126
L’analyse Temps-Fréquence
Dans le cas de l’analyse des vibrations en bandes fines, on

faisait l’hypothèse que les fréquences étaient constantes.
Dans certains cas, la dégradation provoque une variation de
certaines fréquences et il est nécessaire alors d’avoir recours
à des méthodes sophistiquées de traitement de signal telles
Le FFT à fenêtre glissante
La transformée d’ondelettes
127
Sélection de la périodicité des mesures

• Prévoir un délai entre la détection du problème et l’endommagement
catastrophique
 Suffisamment court afin de prévoir la panne
 Suffisamment long afin d’être économique
• Déterminer la périodicité (mesures continues ou discrètes) de la mesure
selon l’historique de la machine, des essais de fiabilité (loi normale
appliquée dans la période de vieillesse) ou selon une programmation
dynamique extraits de l’analyse des courbes de tendance.
• Exemple: les pompes, compresseurs, moteurs sont suivies sur une
base hebdomadaire.
128
Mise en œuvre d’un suivi en vibration

Point 1 - Alarmes de rotor monté sur roulement - Vertical
5
• Description technique de la machine Signal

Pré-alarme
• Sélection des points de mesure

4.5
Alarme critique
• Établissement des niveaux d’alarmes 4
• Établissement d’un spectre vibratoire 3.5
de référence X: 67.5
Y: 2.871
3
• Établissement des courbes de

tendance
mm/s
2.5
• Diagnostique de défaut 2
• Correction de la faute 1.5
• Suivi après réparation

1
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Hz
129
Description technique de la machine

• Définir toutes ses fréquences cinématiques critiques
Fréquences de rotation
Fréquences associées aux roulements
Fréquences associées aux paliers anti-friction
Fréquences d’engrènement
Fréquences de machines aérodynamiques,
alternatives, hydrauliques
Fréquences de machines couplées par courroies,
accouplements flexibles, serrage mécanique
Fréquences électriques, réseaux, moteurs, alternateurs
130
Sélection des points de mesure

Pour détecter de façon précoce une défectuosité de la machine,
on doit décider
 Des positions de mesure
 Du nombre de direction de la mesure à chaque position
Le choix de la (ou des) direction(s) de mesure sera guidé par
 Le type de défaut qu’on prévoit détecter à l’endroit considéré
(lignage, balourd, serrage, etc.)
 Le coût impliqué par le nombre de mesures
 Une estimation de la rigidité de la structure dans chaque
direction
5 4 3 2 1
Moteur
131
Sélection des points de mesure

Il est généralement recommandé d’installer le capteur de vibration
dans la direction radiale horizontale (RH) pour détecter des
problèmes de balourd sur des rotors à axe horizontal.
Pour détecter un problème de lignage, il est recommandé de
prendre la mesure dans deux directions :
 l’une dans la direction axiale pour vérifier le désalignement
angulaire et
 l’autre dans la direction radiale horizontale pour vérifier le
désalignement parallèle.
Radiale
Axiale
132
Établissement des niveaux d’alarmes

• Établir les fréquences à observer pour chacun des points de
mesures sélectionnés
• Associer à chacune de ces fréquences le gabarit correspondant
Com parais on de s m e s ure s s ur le roule m e nt avant du m ote ur
6.00E+00 Vertical
Horizontale
5.00E+00 Axiale
4.00E+00
mm/sec
3.00E+00
Gabarit d'alarm e de
2.00E+00
m ote ur coté charge
1.00E+00
0.00E+00
00 0
00 1
00 1
00 1
00 1
00 1
00 1
00 1
00 1
00 1
10 2
20 2
30 2
40 2
50 2
60 2
70 2
80 2
90 2
00 2
10 2
2
1. +0
2. +0
3. +0
4. +0
5. +0
6. +0
7. +0
8. +0
9. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
1. +0
2. +0
2. +0
+0
E
E
00
0.
Hz
133
Spectre vibratoire de référence
Sur le matériel neuf:

Le spectre vibratoire de référence est facilement établi
après avoir passé la période de rodage.
Sur le matériel usagé:
Le spectre vibratoire est relatif à l’état de la machine. Il
faut vérifier les niveaux d’amplitude vibratoire avec des
chartes de sévérité et également établir la courbe de
tendance. Si la tendance est stable, elle est choisie
comme référence, sinon, on doit effectuer des
réparations sur la machine.
134
Les niveaux d’alarme et de pré-alarme peuvent être établis de

trois façons :
• De façon absolue d’après certains guides tels la norme ISO 10816-1.
• De façon relative fixe. En choisissant des niveaux relatifs au niveau de
référence. Il est usuel de choisir un niveau d’alarme égal à 10 fois le niveau de
référence et un niveau de pré-alarme égal à 2.5 fois le niveau de référence.
• De façon relative statistique. Si on considère que la variation des mesures
suit une loi normale, alors toute amplitude dépassant Xref + 3σ est anormale et
peut être considérée comme un niveau de pré-alarme.
135
Alarme d'urgence = 10 Xref

Amplitude du paramètre de suivi
Rodage Période de maturité
Périodicité Intervalle
de mesure d'incertitude
dynamique de mesure
Pré-alarme = 2.5 Xref ou Xref +3 écarts-type
Niveau de référence Xref
Périodicité
136
Courbes de tendance
• Effectuer le suivi périodique
• Analyser les spectres en lecture globale
 Noter les tendances
Lorsque l’amplitude de la courbe démontre une tendance à
l’accroissement, il est recommandé de réduire la périodicité des prises
de mesures.
137
Diagnostique de défaut
Lorsque l’on remarque une tendance à la hausse ou qu’un niveau de

pré-alarme est dépassé, il faut:
• Faire un analyse approfondie des spectres de vibrations au point associé:
 Vérifier à l’aide du gabarit associé les fréquences problématiques
 Associer les fréquences typiques aux organes de machines
correspondants
 Vérifier dans la littérature les causes de défauts associés à certains types
de phénomènes vibratoires (Harmoniques, modulations…)
138
Correction de la faute
Lorsque le défaut est identifié, il faut:
 Faire les recommandations qui s’imposent
Quoi faire
Selon quel délai
 S’assurer que les mesures correctives sont prises
38 x RPM 76 x RPM 114 x RPM
139
Suivi après réparation
Suite à une réparation, il est nécessaire de reprendre les mesures

vibratoires afin de s’assurer que le défaut n’est plus ou qu’un autre
défaut ne soit apparu.
136 x RPM Likely 2 x BPF
68 x RPM Likely 1 x BPF
140
Atelier
Vrai ou faux…
1. L’analyse de vibration se fait toujours en accélération.
2. La maintenance prédictive devrait idéalement être appliquée
systématiquement à tous les équipement d’une usine.
3. Connaître les temps de remplacement associés aux pièces
d’équipement n’a aucun impact sur la planification des travaux de
maintenance.
4. Un programme d’entretien prédictif comporte obligatoirement un
volet surveillance des vibrations
5. La maintenance prédictive ne s’adresse qu’aux très grande
compagnies.
6. La maintenance prédictive demande des connaissances poussées,
donc nécessite du personnel spécialisé.
141
Questions?
Commentaires?
Suggestions?
142

QUA192-semaine 5 RSERRA

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

QUA192-semaine 5 RSERRA

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

QUA192-semaine 5 RSERRA

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Fiabilité et Maintenance Industrielle

Semaine 5 (Cours 9 & 10)

Département de Génie Mécanique

Semaine 4: Outils et méthodes d’amélioration

Semaine 5 : Organisation des opérations

• Préserver les actifs avec efficience

La maintenance est un investissement !

Définitions – Maintenance industrielle

Définitions – Maintenance industrielle

Définitions – Maintenance industrielle

Définitions – Maintenance industrielle

Maintenance prévisionnelle ou prédictive

Définitions – Maintenance industrielle

Les besoins des entreprises mécaniciennes en

Les besoins des entreprises mécaniciennes en

en 1990 : Réparation en atelier 13

Fréquence des interventions de maintenance:

Besoins de formation en:

Résultats d'enquête: Les utilisateurs

Résultats d'enquête: Les utilisateurs

• La thermographie infra-rouge reste une technique marginale (6%) en

Résultats d'enquête: Les concepteurs

Analyse des besoins en maintenance industrielle

Résultats d’enquête: Les meilleures pratiques en 2007

Ce sondage a été effectué par l’Association des

Le but est de faire le point sur la pertinence de

Source: Manufacturiers et Exportateurs du Québec, 2007,

Lors de l’acquisition d’un nouvel équipement

Utilisation de l’historique et statistiques d’opération et de

Lors de l’opération des équipements

Efficacité d’un programme d’entretien prédictif 100% 65%

Réalisation d’une formation efficace en maintenance 90% 55%

Formation efficace en Environnement, Santé et sécurité (ESS) 90% 80%

Efficacité de la réalisation de la documentation pertinente et à jour 80% 40%

Gestion des pièces de remplacement du magasin de maintenance 100% 75%

Gestion des pièces réparables 80% 65%

Optimiser l’interchangeabilité des composantes 75% 10%

Lors de l’opération des équipements (suite)

Coût de modification santé-sécurité 90% 60%

Optimiser les changements de format (SMED) 80% 65%

Mise en place d’une équipe de fiabilité 100% 55%

Exercice de repérage (Benchmark) (identifier forces et opportunité

Réduire la quantité de produit non conforme 100% 70%

Justification de remplacement par le coût global 100% 40%

Déclaration d’un équipement désuet 80% 20%

Les types de maintenance

Les types de maintenance

Types de maintenance - Corrective

Ainsi dans la maintenance corrective,

Pratique: fonctionner sans entretien jusqu’à rupture.

Maintenance corrective Production

Maintenance corrective palliative

Le dépannage qui est une intervention provisoire, le plus souvent

Maintenance corrective palliative

La réparation qui est pour ainsi dire

Maintenance corrective : Activités

Maintenance corrective : Bilan

 La périodicité des visites s'établit par I'étude des

 Des gammes d'entretien sont élaborées de