3 - Analyse prévisionnelle des

Chapitre 6 défaillances
 Prévoir la possibilité d’une défaillance et
corriger l’équipement avant qu’elle ne se
produise devrait être le leitmotiv du
constructeur
t t
En fait, c’est rarement le cas, ne serait-ce qu’à
Analyse des défaillances et 
cause du
d coût ût d’études
d’ét d supplémentaire
lé t i quii
aide au diagnostic pénaliserait certainement le coût de vente du
produit
 C’est dommage, car alors on passerait de la
maintenance réactive à la maintenance
1
proactive
2

M i
Maintenance proactive
i Analyse prévisionnelle des
défaillances
 Bâtie sur le
Bâti l conceptt de
d sûreté
û té de
d
fonctionnement (SdF)  On la réalise en phase de conception = Analyse du
Risque
SdF = Disponibilité + Sécurité
 S’il n’y a pas de risque, pas besoin d’analyse
 Disponibilité
p = Fiabilité + Maintenabilité + p
prévisionnelle
Logistique de maintenance  Elle s’appuie sur l’expertise ou l’expérience acquise
 On se limitera ici aux techniques qui sur les équipements en fonctionnement
permettent de prévoir puis de supprimer les  Dans ce cas, les analyses s’effectuent après
pannes défaillances
 Le retour d’expérience est donc la base de l’analyse
 En effet, la bonne panne est celle qui n’arrive prévisionnelle
pas ou
ou, tout au moins,
moins celle qu’on
qu on a prévue  Souvent réalisée en fin de phase de conception
4
 Evaluer le risque de défaillance Le risque
 Obligation réglementaire  C est le moyen de mesurer la probabilité pour
C’est
 Bien distinguer risque et que la situation de danger soit effectivement
danger
g souvent utilisés à tort rencontrée
l’un pour l’autre
 Par exemple si le peintre travaille sur une
 Danger
g = potentiel
p d’accident
plate-forme avec rambarde
rambarde, le risque de
 Il concerne autant les biens tomber est nul
que les personnes
 Si on veut éviter le danger, il
faut changer la situation

5 6

Sécurité des biens et des

personnes Caractéristiques du risque
 La sécurité des biens et des p personnes ainsi 1. Sa probabilité d’occurrence
que la protection de l’environnement sont du  notée de très souvent à jamais
ressort du chef d’entreprise
2 Sa gravité
2.
 De la même manière, un concepteur est
responsable des dommages que causerait un  notée de sans gravité à catastrophique
bien qu’il aurait mis sur le marché  la blessure d’une personne est notée « très
 Dans l’un ou l’autre cas, il existe une grave »
réglementation à laquelle on ne peut déroger  la mort est notée « catastrophique » (on
ainsi que des contrôles obligatoires réalisés préfère penser
p p que
q cela n’arrivera jamais)
j )
par des organismes agréés
7 8
 Les étapes d’une
d une analyse
Degré d’acceptabilité du risque prévisionnelle des défaillances
Gravité
Catastrophique

Très grave
1. Définition du système
1
2. Identification des risques
Grave
Inacceptable 3. Modélisation de la logique des causes
et des effets
4. Hiérarchisation des risques
Effets mineurs
Sans gravité
uefois
on nel

Probabilité

uvent
amais

uvent
ment

d'occurence
Rarem
Exceptio

Très sou
Quelqu

Sou
Ja

9 10

Etape 1 : Définition du système

y
Le système
L tè estt placé
l é dans
d son
environnement
Informations
Frontière Energie de commande

Pourquoi?
q Comment?
Sous
système 1
Quand? Matière d'oeuvre
Sous à l'état final
Matière d'oeuvre Sous système 3
Système Sous système Composant à l'état initial
Sous système système 2
niveau
i 0 Ni
Niveau 1 Ni
Niveau 2 niveau
i 3
Déchets

 Décomposition
é arborescente ((type FAST)
S ) Les risques doivent être déclinés à chaque niveau de
l’arborescence 12
 Etape 3 : Modélisation de la
Etape 2 : Identification des risques logique des causes et effets

Trois méthodes
é h d essentiellesll :  On détecte
O dé les
l risques
i les
l plus
l
 Analyse préliminaire du risque (APR) préjudiciables
p j à l’équipement
q p et à son
environnement
 Analyse des modes de défaillance et de
l
leur criticité
iti ité (AMDEC)  On identifie ensuite les liens de
causalité entre chacun des évènements
 Analyse
y p par arbre de défaillance (ADD)
( )
ett leurs
l conséquences
é probables
b bl

13 14

Etape 4 : Hiérarchisation des AMDEC (Analyse des Modes de

risques Défaillances et de leur Criticité)
 L'AMDEC est une méthode d'analyse
 On analyse les évènements indésirables préventive de la sûreté de fonctionnement des
selon leur importance (gravité) et leur produits et des équipements
probabilité d’occurrence
p
 Ce principe de la prévention repose sur le
 C’est l’évaluation des dangers auxquels recensement systématique et l’évaluation des
l’équipement et son environnement seront
soumis i risques potentiels d’erreurs
d erreurs susceptibles de se
produire à toutes les phases de réalisation
 C’est l’étape d’aide à la décision que l’on soit
en phase de conception
conception, d’amélioration
d amélioration ou d’un
d u produit
p odu t
d’utilisation  Boudée par l’industrie française, car assez
lourde à mettre en œuvre,, elle est très prisée
p
par les japonais et les anglo-saxons
15 16
 AMDEC (Analyse des Modes de AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillances et de leur Criticité) Défaillances et de leur Criticité)
 Elle permet à l'entreprise de valider, tout au  En phase de conception, elle est associée à
long de la construction du produit, sa qualité l’Analyse Fonctionnelle
Fonctionnelle, pour la recherche des
et sa fiabilité modes de défaillances spécifiques à chaque
fonction ou contrainte des composants
 Elle identifie les modes de défaillance des
 Dans le cas d'analyse sur des procédures ou
composants, en évalue les effets sur chaînes de fabrication,
fabrication elle permet de localiser
l’ensemble des fonctions et en analyse les les opérations pouvant conduire à élaborer un
causes produit
p odu t ne
e respectant
especta t pas lee ca
cahier
e des
 Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes charges, ce qui permettra par la suite de
de défaillances sur la sûreté de limiter les rebuts
fonctionnement
17 18

AMDEC (Analyse des Modes de Place de ll'AMDEC

AMDEC dans le service
Défaillances et de leur Criticité) de maintenance
 Appliquée à un groupe de travail 1 Analyse
AMDEC
pluridisciplinaire elle est recommandée pour
pluridisciplinaire, ffonctionnelle
ti ll
la résolution de problèmes mineurs dont on 3 2
veut identifier les causes et les effets 
amélioration de la qualité
4 GMAO 8
 Elle est qualifiée de démarche inductive au
sens où elle s’appuie, pour l’analyse des 5
7
défaillances,
dé a a ces, susur u
une
e logique
og que de
décomposition d’un système en sous-
Aide à la 6 Documentation
ensembles successifs pour aboutir aux
décision technique
composants
19 20
 Les familles d’AMDEC AMDEC produit
 Centrée sur l’amélioration, en conception, des
performances
f d
du produit
d it
Elle est appliquée :
 Objectifs :
 en conception (prévisionnel
(prévisionnel, avant  assurance SdF et qualité d’un produit par rapport à
livraison)  AMDEC Produit la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de
 en opérationnel  AMDEC Procédé ou
sécurité
séc rité

AMDEC Moyen y de p production  aide à l’établissement de spécifications de

capabilité
bilité du
d processus de
d fabrication
f b i ti ett des
d
caractéristiques matières
 aide
id à lla définition
défi iti dud contrôle
t ôl qualité
lité produit
d it
21 22

AMDEC processus AMDEC moyen de production

 S’intéresse au processus de production (gammes de  S’intéresse aux moyens de production
f b i ti en particulier)
fabrication ti li ) (i t ll ti
(installations, lignes,
li machines)
hi )
 Objectifs :  Objectifs :
 assurance qualité du processus par rapport à des  assurance de la fiabilité et de la disponibilité du
objectifs de qualité et de productivité moyen de production
 détermination des machines critiques, ce qui  aide à la maintenance
permettra l’établissement de spécification « moyen de compléter la documentation opérationnelle
prod ction »
production maintenance et d’exploitation
 aide à la définition du contrôle qualité produit  respect des normes de sécurité et d’environnement
à toutes les étapes de la production
23 24
 Lien entre les différentes
familles Faire une AMDEC, c’est :
 Déterminer les points faibles d'un système :
Ligne de
fabrication
Fabrication Utilisation   en conception, on remarque les défauts
pendant le montage
Mode de Défaut M d de
Mode d
défaillance réglage défaillance  en exploitation, on essaie d’éliminer les
défaillances
AMDEC Moyen AMDEC AMDEC Satisfaction  Rechercher les causes initiales des
du client
de p
production Procédé Produit défaillances des composants
 Analyser les conséquences sur
ll'environnement
environnement et la SdF du système
25 26

Faire une AMDEC, c’est : Méthodologie de l’AMDEC

Constituer l'équipe
 Prévoir des actions correctives dès la Etape 1 : Préparation
Rassembler les données
conception
 Prévoir le plan de maintenance préventive et
Etape 2 : analyse
les pièces de rechanges f
fonctionnelle
ti ll
Eléments du système

 Documenter la GMAO
 Documenter les systèmes experts d’aide
d aide au Analyse des
diagnostic Etapes 3 et 4 :
Modes de
Défaillance, de leurs
Modes de défaillance du système

 Faire dialoguer les personnes concernées par Effets et de leur Causes Criticité Effets
un projet
j (une
( mise
i en commun ded Criticité

l'expérience permet un point de vue plus large

et évite parfois des oublis) Etape 5 : actions Actions correctives
et préventives
27 28
 Etape 1

Etape 1 : préparation de l’étude Les acteurs

1. Valider le sujet de l’étude = pourquoi effectue t-on

cette étude ? 1. Le demandeur ((ou ppilote))
2. Constituer le groupe de travail 2. Le décideur (peut être identifié au
L L'AMDEC
AMDEC fait appel à l'expérience,
l expérience, pour rassembler demandeur))
toutes les informations que détiennent les uns et les 3. L'animateur (prendre une personne neutre et
autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions compétente,
p , ayant
y l’habitude de ce type
yp
q e chac
que chacunn en tire et é
éviter
iter q
que
e to
tous
s restent s
surr le
leurs
rs
a priori d’animation)
 Les méthodes de travail en groupe doivent être 4. Le g
groupe
p de travail : doit connaître
connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité parfaitement le sujet étudié et avoir des
optimale en groupe compétences croisées
 C'est un critère de réussite essentiel
29 30

Etape 1 Etape 1

Durée de l’étude Dossier AMDEC

1. Pas plus de 3 mois 1. Cahier des chargesg ou spécifications

p du produit
p
2. Plans, nomenclature, gammes de fabrication,
2. Planification des réunions : tous les 15 jours spécifications, calculs et leur vérification (chaîne de
3
3. D é d
Durée de lla réunion
é i : pas plus
l d’une
d’ ½ cotes)
journée 3. Contraintes de fabrication
4
4. Défaillances observées (retours clients
clients, rebut de
4. Nécessité de limiter le champ d’étude : une production)
étude trop ambitieuse conduit à l’échec 5. Essais de fiabilité,, résultats de test,, relevés
statistiques d’exploitation, historiques des pannes,
probabilités de défaillances liées à la technologie
6
6. Obj tif qualité
Objectifs lité
31 32
 Etape 2 : Analyse fonctionnelle Etape 2 : Analyse fonctionnelle

 Démarche qui consiste à rechercher, ordonner,

caractériser hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions
caractériser,  L’analyse fonctionnelle s’applique à la
d’un produit attendues par un utilisateur
création ou à l’amélioration d’un produit, tant
Méthodes d’un point de vue technique (AMDEC)
Besoin Fonction qu’économique (Analyse de la valeur)
 Elle est à la base de l’établissement du Cahier
 Pour satisfaire le besoin, il faut le connaître des Charges Fonctionnel (CdCF)
 Pour le comprendre, il faut l'exprimer en termes de
fonctions
 P
Pour identifier
id tifi lesl fonctions,
f ti il faut
f t posséder
éd des
d
méthodes d'analyse
33 34

Etape 2 : Analyse fonctionnelle Fin de l’étape 2 : dossier AMDEC

1. Fiche de synthèse
y AMDEC complétée
p
A l
Analyse fonctionnelle
f ti ll
2. Environnement et fonctions du système
étudié
Analyse de 3. Objectifs fiabilité et qualité
la valeur
ale AMDEC 4 Analyse
4. A l fonctionnelle
f ti ll
5. Historiques
Prévention des Prévention des
risques financiers risques techniques 6. Plan de maintenance
7. Conditionnement du produit
35 36
 Etape 3 : analyse qualitative des 1 - Recensement des modes de
modes de défaillance défaillance

A partir de l’analyse fonctionnelle :

 Les modes de défaillance sont souvent
 recherche des modes de défaillance (par
décrits comme des catégories de défauts
exemple perte de fonction, dégradation d'une
fonction, pas de fonction, fonction  En fait, un mode de défaillance décrit la façon
intempestive) selon laquelle un produit ou un système
pourrait échouer dans l’exécution de sa
 recherche des causes (choix pouvant être
fonction requise
guidé par la gravité des conséquences)
 étude des effets
e ets
37 38

2 - Recherche des causes de

défaillances 3 - Etude des effets

 Une cause est l’anomalie initiale pouvant  Un effet

ff est une conséquence
é défavorable
éf
entraîner le mode de défaillance que le client pourrait subir (mécontentement,
 Dans cette phase, il faut chercher de manière déf
défaut qualité,
li é arrêt
ê dde production)
d i )
exhaustive les causes pouvant déclencher  Chaque mode de défaillance provoque un
l’apparition potentielle du mode de effet, c’est à dire qu’il y a une conséquence
défaillance sur la fonction, le niveau supérieur, sur
 Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de l’étape suivante ou sur le système
recensement p par excellence environnant

39 40
 Niveaux d’analyse
y

3 - Etude des effets Cause de la

défaillance
Mode de
défaillance
Effet de la
défaillance

0 = système
y Explosion Arrêt Voiture
 En fait,, il est souvent difficile de moteur
t moteur
t iinutilisable
tili bl
différencier mode, effet et cause de
défaillance. Il vaut mieux raisonner par
Cause d
C de lla M d d
Mode de Eff t d
Effet de lla
niveau d’analyse défaillance défaillance défaillance
 On peut appréhender cette notion à 1 = Sous-
Sous
Blocage Explosion Arrêt
partir d’un exemple simple :
l’automobile en panne qui revient au
piston moteur moteur ensemble
ga age
garage Cause d
C de lla M d d
Mode de Eff d
Effet de lla
défaillance défaillance défaillance
 Dans un système qualité, cela s’appelle
« retour client » R t
Rupture Blocage
Bl Explosion
E l i 2 = composant
segment piston moteur
41

Etape 4 : évaluation de la
criticité
Fin de l’étape 3 : Grille AMDEC
Elément Défaillances Criticité Décisions de
maintenanc  La criticité permet de quantifier la notion de
Désignation Fonction Mode de Cause de la Effet Détection F G N I
défaillance défaillance
e
risque
i
 Dans une étude AMDEC, elle est évaluée à
partir
ti de
d lla fréquence
fé de
d lla défaillance,
déf ill de
d sa
gravité et de sa probabilité de non-détection
 O en déduit
On déd it alors
l les
l actions
ti correctives
ti ett
préventives à entreprendre et la priorité entre
ces actions
 C’est un critère pour le suivi de la fiabilité
prévisionnelle de l'équipement
l équipement
43 44
 Etape 4 : évaluation de la
criticité Cotation de la criticité

 La cotation de la criticité permet une hiérarchisation La cotation s’effectue sur la base de trois
d différentes
des diffé t défdéfaillances
ill critères :
 On peut alors planifier les recherches d’amélioration
 la fréquence
q F d’apparition
pp de la cause de
en commençant par celles qui ont la criticité la plus
élevée défaillance
 On prend alors les décisions qui s s’imposent
imposent et on  la gravité G de ses effets
met en œuvre ces améliorations  la non-détection N de la défaillance
 Un programme de suivi est ensuite nécessaire si ll'onon
veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations :
nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec
la valeur antérieure
45 46

Fréquence
q F d’apparition
pp de la cause
de défaillance Fé
Fréquence F d’apparition
d’ iti de
d la
l cause
de défaillance
 La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation, F Défaillance Probabilité
à lla fabrication
f b i ti ou à la
l conception
ti d’un
d’ produit
d it 1 Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur 1  P 1
équipement analogue - Capabilité CP > 1,67 20000 10000
 C’est la probabilité P pour que la cause se produise
et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné 2 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur 1  P 1
équipement analogue ou sous contrôle statistique 2000 1000
 On écrit que : - Capabilité 1,33 < CP < 1,67
P = P1 x P2 3 Probabilité modérée : Défaillances apparues
occasionnellement sur équipement analogue - 1  P 1
 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance 500 200
Capabilité
p 1 < CP < 1,33
survienne
4 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur 1  P 1
 et P2 = probabilité que la défaillance survienne équipement analogue - Capabilité 0,83 < CP < 1 100 50
lorsque la cause est présente
5 Probabilité très élevée : Il est certain que la 1  P 1
47
défaillance se produira fréquemment 20 10 48
 Gravité G des effets de la défaillance
Gravité G des effets de la défaillance
G Défaillance
1 Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune
influence sur les opérations suivantes

2 Déf ill
Défaillance mineure
i que lle client
li t peutt dé
déceler,
l ne provoquantt
 La gravité est une évaluation de l’importance qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable
des performances du produit ou du système
des effets de la défaillance p
potentielle sur le
3 Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le
client met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production
 La cause n’a
n a pas d’incidence
d incidence sur la gravité de 4 Défaillance sans signe avant-coureur
avant coureur provoquant un grand
mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés –
la défaillance Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou
p
retouches importantes
5 Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de
sécurité – Arrêt du processus de fabrication

49

Non-détection
Non détection N de la défaillance
Non-détection N de la défaillance
N Défaillance Probabilité
1 Probabilité très faible de ne pas détecter la
défaillance avant que le produit ne quitte 1  P 1
l’opération concernée – Contrôle automatique des 20000 10000
 Ce critère rend compte de la probabilité qu’a pièces à 100%
la défaillance de ne p pas être détectée par
p 2 Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance
– La défaillance est évidente, quelques 1  P 1
l’utilisateur lors de contrôles lors de : défaillances échapperont à la détection (contrôle 2000 1000
 la conception d’un
d un produit unitaire))
3 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile 1  P 1
 sa fabrication ou de son exploitation 500 200

 alors
l que la
l cause ett le
l mode
d sontt apparus 4 Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – 1  P 1
Echantillonnage mal adapté 100 50

5 Probabilité
obab té très
t ès élevée
é e ée – La
a dé
défaillance
a a ce n’est
est pas 1  P 1
apparente – Pas de contrôle possible 20 10
51
 3 - Analyse prévisionnelle des
Expression de la criticité défaillances
 Prévoir la possibilité d’une défaillance et
C=GxFxN corriger l’équipement avant qu’elle ne se
produise devrait être le leitmotiv du
constructeur
t t
 Donc 1 < C <125  En fait, c’est rarement le cas, ne serait-ce qu’à
 si C > 100, une remise en cause de la cause du
d coût ût d’études
d’ét d supplémentaire
lé t i quii
conception est nécessaire pénaliserait certainement le coût de vente du
produit
 si C < 25, certaines défaillances  C’est dommage, car alors on passerait de la
peuvent être négligées maintenance réactive à la maintenance
proactive
53 54

M i
Maintenance proactive
i Analyse prévisionnelle des
défaillances
 Bâtie sur le
Bâti l conceptt de
d sûreté
û té de
d
fonctionnement (SdF)  On la réalise en phase de conception = Analyse du
Risque
SdF = Disponibilité + Sécurité
 S’il n’y a pas de risque, pas besoin d’analyse
 Disponibilité
p = Fiabilité + Maintenabilité + p
prévisionnelle
Logistique de maintenance  Elle s’appuie sur l’expertise ou l’expérience acquise
 On se limitera ici aux techniques qui sur les équipements en fonctionnement
permettent de prévoir puis de supprimer les  Dans ce cas, les analyses s’effectuent après
pannes défaillances
 Le retour d’expérience est donc la base de l’analyse
 En effet, la bonne panne est celle qui n’arrive prévisionnelle
pas ou
ou, tout au moins,
moins celle qu’on
qu on a prévue  Souvent réalisée en fin de phase de conception
56
 Evaluer le risque de défaillance Le risque
 Obligation réglementaire  C est le moyen de mesurer la probabilité pour
C’est
 Bien distinguer risque et que la situation de danger soit effectivement
danger
g souvent utilisés à tort rencontrée
l’un pour l’autre
 Par exemple si le peintre travaille sur une
 Danger
g = potentiel
p d’accident
plate-forme avec rambarde
rambarde, le risque de
 Il concerne autant les biens tomber est nul
que les personnes
 Si on veut éviter le danger, il
faut changer la situation

57 58

Sécurité des biens et des

personnes Caractéristiques du risque
 La sécurité des biens et des p personnes ainsi 1. Sa probabilité d’occurrence
que la protection de l’environnement sont du  notée de très souvent à jamais
ressort du chef d’entreprise
2 Sa gravité
2.
 De la même manière, un concepteur est
responsable des dommages que causerait un  notée de sans gravité à catastrophique
bien qu’il aurait mis sur le marché  la blessure d’une personne est notée « très
 Dans l’un ou l’autre cas, il existe une grave »
réglementation à laquelle on ne peut déroger  la mort est notée « catastrophique » (on
ainsi que des contrôles obligatoires réalisés préfère penser
p p que
q cela n’arrivera jamais)
j )
par des organismes agréés
59 60
 Les étapes d’une
d une analyse
Degré d’acceptabilité du risque prévisionnelle des défaillances
Gravité
Catastrophique

Très grave
1. Définition du système
1
2. Identification des risques
Grave
Inacceptable 3. Modélisation de la logique des causes
et des effets
4. Hiérarchisation des risques
Effets mineurs
Sans gravité
uefois
on nel

Probabilité

uvent
amais

uvent
ment

d'occurence
Rarem
Exceptio

Très sou
Quelqu

Sou
Ja

61 62

Etape 1 : Définition du système

y
Le système
L tè estt placé
l é dans
d son
environnement
Informations
Frontière Energie de commande

Pourquoi?
q Comment?
Sous
système 1
Quand? Matière d'oeuvre
Sous à l'état final
Matière d'oeuvre Sous système 3
Système Sous système Composant à l'état initial
Sous système système 2
niveau
i 0 Ni
Niveau 1 Ni
Niveau 2 niveau
i 3
Déchets

 Décomposition
é arborescente ((type FAST)
S ) Les risques doivent être déclinés à chaque niveau de
l’arborescence 64
 Etape 3 : Modélisation de la
Etape 2 : Identification des risques logique des causes et effets

Trois méthodes
é h d essentiellesll :  On détecte
O dé les
l risques
i les
l plus
l
 Analyse préliminaire du risque (APR) préjudiciables
p j à l’équipement
q p et à son
environnement
 Analyse des modes de défaillance et de
l
leur criticité
iti ité (AMDEC)  On identifie ensuite les liens de
causalité entre chacun des évènements
 Analyse
y p par arbre de défaillance (ADD)
( )
ett leurs
l conséquences
é probables
b bl

65 66

Etape 4 : Hiérarchisation des AMDEC (Analyse des Modes de

risques Défaillances et de leur Criticité)
 L'AMDEC est une méthode d'analyse
 On analyse les évènements indésirables préventive de la sûreté de fonctionnement des
selon leur importance (gravité) et leur produits et des équipements
probabilité d’occurrence
p
 Ce principe de la prévention repose sur le
 C’est l’évaluation des dangers auxquels recensement systématique et l’évaluation des
l’équipement et son environnement seront
soumis i risques potentiels d’erreurs
d erreurs susceptibles de se
produire à toutes les phases de réalisation
 C’est l’étape d’aide à la décision que l’on soit
en phase de conception
conception, d’amélioration
d amélioration ou d’un
d u produit
p odu t
d’utilisation  Boudée par l’industrie française, car assez
lourde à mettre en œuvre,, elle est très prisée
p
par les japonais et les anglo-saxons
67 68
 AMDEC (Analyse des Modes de AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillances et de leur Criticité) Défaillances et de leur Criticité)
 Elle permet à l'entreprise de valider, tout au  En phase de conception, elle est associée à
long de la construction du produit, sa qualité l’Analyse Fonctionnelle
Fonctionnelle, pour la recherche des
et sa fiabilité modes de défaillances spécifiques à chaque
fonction ou contrainte des composants
 Elle identifie les modes de défaillance des
 Dans le cas d'analyse sur des procédures ou
composants, en évalue les effets sur chaînes de fabrication,
fabrication elle permet de localiser
l’ensemble des fonctions et en analyse les les opérations pouvant conduire à élaborer un
causes produit
p odu t ne
e respectant
especta t pas lee ca
cahier
e des
 Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes charges, ce qui permettra par la suite de
de défaillances sur la sûreté de limiter les rebuts
fonctionnement
69 70

AMDEC (Analyse des Modes de Place de ll'AMDEC

AMDEC dans le service
Défaillances et de leur Criticité) de maintenance
 Appliquée à un groupe de travail 1 Analyse
AMDEC
pluridisciplinaire elle est recommandée pour
pluridisciplinaire, ffonctionnelle
ti ll
la résolution de problèmes mineurs dont on 3 2
veut identifier les causes et les effets 
amélioration de la qualité
4 GMAO 8
 Elle est qualifiée de démarche inductive au
sens où elle s’appuie, pour l’analyse des 5
7
défaillances,
dé a a ces, susur u
une
e logique
og que de
décomposition d’un système en sous-
Aide à la 6 Documentation
ensembles successifs pour aboutir aux
décision technique
composants
71 72
 Les familles d’AMDEC AMDEC produit
 Centrée sur l’amélioration, en conception, des
performances
f d
du produit
d it
Elle est appliquée :
 Objectifs :
 en conception (prévisionnel
(prévisionnel, avant  assurance SdF et qualité d’un produit par rapport à
livraison)  AMDEC Produit la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de
 en opérationnel  AMDEC Procédé ou
sécurité
séc rité

AMDEC Moyen y de p production  aide à l’établissement de spécifications de

capabilité
bilité du
d processus de
d fabrication
f b i ti ett des
d
caractéristiques matières
 aide
id à lla définition
défi iti dud contrôle
t ôl qualité
lité produit
d it
73 74

AMDEC processus AMDEC moyen de production

 S’intéresse au processus de production (gammes de  S’intéresse aux moyens de production
f b i ti en particulier)
fabrication ti li ) (i t ll ti
(installations, lignes,
li machines)
hi )
 Objectifs :  Objectifs :
 assurance qualité du processus par rapport à des  assurance de la fiabilité et de la disponibilité du
objectifs de qualité et de productivité moyen de production
 détermination des machines critiques, ce qui  aide à la maintenance
permettra l’établissement de spécification « moyen de compléter la documentation opérationnelle
prod ction »
production maintenance et d’exploitation
 aide à la définition du contrôle qualité produit  respect des normes de sécurité et d’environnement
à toutes les étapes de la production
75 76
 Lien entre les différentes
familles Faire une AMDEC, c’est :
 Déterminer les points faibles d'un système :
Ligne de
fabrication
Fabrication Utilisation   en conception, on remarque les défauts
pendant le montage
Mode de Défaut M d de
Mode d
défaillance réglage défaillance  en exploitation, on essaie d’éliminer les
défaillances
AMDEC Moyen AMDEC AMDEC Satisfaction  Rechercher les causes initiales des
du client
de p
production Procédé Produit défaillances des composants
 Analyser les conséquences sur
ll'environnement
environnement et la SdF du système
77 78

Faire une AMDEC, c’est : Méthodologie de l’AMDEC

Constituer l'équipe
 Prévoir des actions correctives dès la Etape 1 : Préparation
Rassembler les données
conception
 Prévoir le plan de maintenance préventive et
Etape 2 : analyse
les pièces de rechanges f
fonctionnelle
ti ll
Eléments du système

 Documenter la GMAO
 Documenter les systèmes experts d’aide
d aide au Analyse des
diagnostic Etapes 3 et 4 :
Modes de
Défaillance, de leurs
Modes de défaillance du système

 Faire dialoguer les personnes concernées par Effets et de leur Causes Criticité Effets
un projet
j (une
( mise
i en commun ded Criticité

l'expérience permet un point de vue plus large

et évite parfois des oublis) Etape 5 : actions Actions correctives
et préventives
79 80
 Etape 1

Etape 1 : préparation de l’étude Les acteurs

1. Valider le sujet de l’étude = pourquoi effectue t-on

cette étude ? 1. Le demandeur ((ou ppilote))
2. Constituer le groupe de travail 2. Le décideur (peut être identifié au
L L'AMDEC
AMDEC fait appel à l'expérience,
l expérience, pour rassembler demandeur))
toutes les informations que détiennent les uns et les 3. L'animateur (prendre une personne neutre et
autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions compétente,
p , ayant
y l’habitude de ce type
yp
q e chac
que chacunn en tire et é
éviter
iter q
que
e to
tous
s restent s
surr le
leurs
rs
a priori d’animation)
 Les méthodes de travail en groupe doivent être 4. Le g
groupe
p de travail : doit connaître
connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité parfaitement le sujet étudié et avoir des
optimale en groupe compétences croisées
 C'est un critère de réussite essentiel
81 82

Etape 1 Etape 1

Durée de l’étude Dossier AMDEC

1. Pas plus de 3 mois 1. Cahier des chargesg ou spécifications

p du produit
p
2. Plans, nomenclature, gammes de fabrication,
2. Planification des réunions : tous les 15 jours spécifications, calculs et leur vérification (chaîne de
3
3. D é d
Durée de lla réunion
é i : pas plus
l d’une
d’ ½ cotes)
journée 3. Contraintes de fabrication
4
4. Défaillances observées (retours clients
clients, rebut de
4. Nécessité de limiter le champ d’étude : une production)
étude trop ambitieuse conduit à l’échec 5. Essais de fiabilité,, résultats de test,, relevés
statistiques d’exploitation, historiques des pannes,
probabilités de défaillances liées à la technologie
6
6. Obj tif qualité
Objectifs lité
83 84
 Etape 2 : Analyse fonctionnelle Etape 2 : Analyse fonctionnelle

 Démarche qui consiste à rechercher, ordonner,

caractériser hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions
caractériser,  L’analyse fonctionnelle s’applique à la
d’un produit attendues par un utilisateur
création ou à l’amélioration d’un produit, tant
Méthodes d’un point de vue technique (AMDEC)
Besoin Fonction qu’économique (Analyse de la valeur)
 Elle est à la base de l’établissement du Cahier
 Pour satisfaire le besoin, il faut le connaître des Charges Fonctionnel (CdCF)
 Pour le comprendre, il faut l'exprimer en termes de
fonctions
 P
Pour identifier
id tifi lesl fonctions,
f ti il faut
f t posséder
éd des
d
méthodes d'analyse
85 86

Etape 2 : Analyse fonctionnelle Fin de l’étape 2 : dossier AMDEC

1. Fiche de synthèse
y AMDEC complétée
p
A l
Analyse fonctionnelle
f ti ll
2. Environnement et fonctions du système
étudié
Analyse de 3. Objectifs fiabilité et qualité
la valeur
ale AMDEC 4 Analyse
4. A l fonctionnelle
f ti ll
5. Historiques
Prévention des Prévention des
risques financiers risques techniques 6. Plan de maintenance
7. Conditionnement du produit
87 88
 Etape 3 : analyse qualitative des 1 - Recensement des modes de
modes de défaillance défaillance

A partir de l’analyse fonctionnelle :

 Les modes de défaillance sont souvent
 recherche des modes de défaillance (par
décrits comme des catégories de défauts
exemple perte de fonction, dégradation d'une
fonction, pas de fonction, fonction  En fait, un mode de défaillance décrit la façon
intempestive) selon laquelle un produit ou un système
pourrait échouer dans l’exécution de sa
 recherche des causes (choix pouvant être
fonction requise
guidé par la gravité des conséquences)
 étude des effets
e ets
89 90

2 - Recherche des causes de

défaillances 3 - Etude des effets

 Une cause est l’anomalie initiale pouvant  Un effet

ff est une conséquence
é défavorable
éf
entraîner le mode de défaillance que le client pourrait subir (mécontentement,
 Dans cette phase, il faut chercher de manière déf
défaut qualité,
li é arrêt
ê dde production)
d i )
exhaustive les causes pouvant déclencher  Chaque mode de défaillance provoque un
l’apparition potentielle du mode de effet, c’est à dire qu’il y a une conséquence
défaillance sur la fonction, le niveau supérieur, sur
 Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de l’étape suivante ou sur le système
recensement p par excellence environnant

91 92
 Niveaux d’analyse
y

3 - Etude des effets Cause de la

défaillance
Mode de
défaillance
Effet de la
défaillance

0 = système
y Explosion Arrêt Voiture
 En fait,, il est souvent difficile de moteur
t moteur
t iinutilisable
tili bl
différencier mode, effet et cause de
défaillance. Il vaut mieux raisonner par
Cause d
C de lla M d d
Mode de Eff t d
Effet de lla
niveau d’analyse défaillance défaillance défaillance
 On peut appréhender cette notion à 1 = Sous-
Sous
Blocage Explosion Arrêt
partir d’un exemple simple :
l’automobile en panne qui revient au
piston moteur moteur ensemble
ga age
garage Cause d
C de lla M d d
Mode de Eff d
Effet de lla
défaillance défaillance défaillance
 Dans un système qualité, cela s’appelle
« retour client » R t
Rupture Blocage
Bl Explosion
E l i 2 = composant
segment piston moteur
93

Etape 4 : évaluation de la
criticité
Fin de l’étape 3 : Grille AMDEC
Elément Défaillances Criticité Décisions de
maintenanc  La criticité permet de quantifier la notion de
Désignation Fonction Mode de Cause de la Effet Détection F G N I
défaillance défaillance
e
risque
i
 Dans une étude AMDEC, elle est évaluée à
partir
ti de
d lla fréquence
fé de
d lla défaillance,
déf ill de
d sa
gravité et de sa probabilité de non-détection
 O en déduit
On déd it alors
l les
l actions
ti correctives
ti ett
préventives à entreprendre et la priorité entre
ces actions
 C’est un critère pour le suivi de la fiabilité
prévisionnelle de l'équipement
l équipement
95 96
 Etape 4 : évaluation de la
criticité Cotation de la criticité

 La cotation de la criticité permet une hiérarchisation La cotation s’effectue sur la base de trois
d différentes
des diffé t défdéfaillances
ill critères :
 On peut alors planifier les recherches d’amélioration
 la fréquence
q F d’apparition
pp de la cause de
en commençant par celles qui ont la criticité la plus
élevée défaillance
 On prend alors les décisions qui s s’imposent
imposent et on  la gravité G de ses effets
met en œuvre ces améliorations  la non-détection N de la défaillance
 Un programme de suivi est ensuite nécessaire si ll'onon
veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations :
nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec
la valeur antérieure
97 98

Fréquence
q F d’apparition
pp de la cause
de défaillance Fé
Fréquence F d’apparition
d’ iti de
d la
l cause
de défaillance
 La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation, F Défaillance Probabilité
à lla fabrication
f b i ti ou à la
l conception
ti d’un
d’ produit
d it 1 Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur 1  P 1
équipement analogue - Capabilité CP > 1,67 20000 10000
 C’est la probabilité P pour que la cause se produise
et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné 2 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur 1  P 1
équipement analogue ou sous contrôle statistique 2000 1000
 On écrit que : - Capabilité 1,33 < CP < 1,67
P = P1 x P2 3 Probabilité modérée : Défaillances apparues
occasionnellement sur équipement analogue - 1  P 1
 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance 500 200
Capabilité
p 1 < CP < 1,33
survienne
4 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur 1  P 1
 et P2 = probabilité que la défaillance survienne équipement analogue - Capabilité 0,83 < CP < 1 100 50
lorsque la cause est présente
5 Probabilité très élevée : Il est certain que la 1  P 1
99
défaillance se produira fréquemment 20 10 100
 Gravité G des effets de la défaillance
Gravité G des effets de la défaillance
G Défaillance
1 Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune
influence sur les opérations suivantes

2 Déf ill
Défaillance mineure
i que lle client
li t peutt dé
déceler,
l ne provoquantt
 La gravité est une évaluation de l’importance qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable
des performances du produit ou du système
des effets de la défaillance p
potentielle sur le
3 Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le
client met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production
 La cause n’a
n a pas d’incidence
d incidence sur la gravité de 4 Défaillance sans signe avant-coureur
avant coureur provoquant un grand
mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés –
la défaillance Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou
p
retouches importantes
5 Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de
sécurité – Arrêt du processus de fabrication

101

Non-détection
Non détection N de la défaillance
Non-détection N de la défaillance
N Défaillance Probabilité
1 Probabilité très faible de ne pas détecter la
défaillance avant que le produit ne quitte 1  P 1
l’opération concernée – Contrôle automatique des 20000 10000
 Ce critère rend compte de la probabilité qu’a pièces à 100%
la défaillance de ne p pas être détectée par
p 2 Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance
– La défaillance est évidente, quelques 1  P 1
l’utilisateur lors de contrôles lors de : défaillances échapperont à la détection (contrôle 2000 1000
 la conception d’un
d un produit unitaire))
3 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile 1  P 1
 sa fabrication ou de son exploitation 500 200

 alors
l que la
l cause ett le
l mode
d sontt apparus 4 Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – 1  P 1
Echantillonnage mal adapté 100 50

5 Probabilité
obab té très
t ès élevée
é e ée – La
a dé
défaillance
a a ce n’est
est pas 1  P 1
apparente – Pas de contrôle possible 20 10
103
 Expression de la criticité

C=GxFxN

 Donc 1 < C <125

 si C > 100, une remise en cause de la
conception est nécessaire
 si C < 25, certaines défaillances
peuvent être négligées
105