Dossier Machine INRS

Prévention des risques professionnels
La lettre d'information
Octobre 2008
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Machine
Safe Machine
Elles plient, elles percent, elles écrasent, elles coupent les matériaux… Et parfois
les hommes. Si les machines ont largement accru les capacités productives des
entreprises, elles exposent leurs opérateurs à des risques multiples. Acquérir les
bons réflexes lors de l'achat, de la mise en oeuvre et de l'entretien d'une machine
contribue efficacement la prévention.
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Dossier Publication Publication Réglementation

"Machines" "Sécurité des machines et "Réussir l'acquisition "Directive machine
des équipements de d'une machine" 2006/42/CE"
travail"
Risque chimique Comment bien aménager son poste

pour le travail sur écran ?
Un point des connaissances sur les éthers de Le travail sur écran peut engendrer de
glycol la fatigue visuelle, des troubles
L'Agence française de sécurité sanitaire de musculosquelettiques et favoriser
l'environnement et du travail (Afsset) vient de l'apparition d'un état de stress.
publier un nouveau rapport sur les éthers de Quelques mesures simples
glycols. Le document propose un état des permettent de réduire ces risques. Il
lieux des connaissances actuelles sur ces faut adopter une bonne posture : les
composés chimiques, ainsi que les cuisses horizontales, les pieds à plat
recommandations de l'agence pour améliorer sur le sol et l'avant bras formant un
la prévention des risques professionnels liés angle de plus de 90° avec le bras. La
à leur utilisation. barre espace du clavier doit être
Le rapport [PDF] située à 10 cm du bord de la table et
le haut du moniteur placé à hauteur
des yeux. Pour limiter les reflets, il est
Prévention recommandé de disposer l'écran à
Bilan des conditions de travail en 2007 angle droit par rapport aux fenêtres et
de jouer sur le positionnement des
Lors de la réunion du Conseil supérieur de la prévention des
éclairages d'appoint. Quitter l'écran
risques professionnels, le ministre chargé du Travail a présenté le
des yeux de temps en temps permet
bilan 2007 des actions de prévention des services du ministère et
par ailleurs de reposer la vision.
de la CNAMTS. Dans son discours, Xavier Bertrand a mis en
Toutes les heures, une pause de 5 à
lumière les avancées enregistrées en matière de risques
10 minutes s'impose. Il faut en profiter
psychosociaux, de troubles musculosquelettiques et de prévention
pour se lever et effectuer quelques
du risque CMR. Il a également incité les préventeurs à se mobiliser
pas.
autour de quatre autres thèmes : la pénibilité, l'amiante, les risques
Le dossier
émergents et le travail des seniors.
Le dossier de presse du ministère du Travail
Vibrations Dossier web
Risque
EVEC continue d'innover chimique
L'exposimètre EVEC, mis au point par l'INRS en partenariat avec la Les produits
société Microméga, a largement facilité l'évaluation des risques chimiques
vibratoires chez les conducteurs d'engins assis. De nouvelles sont
évolutions du dispositif permettent aujourd'hui de mesurer, avec la omniprésents
plus grande simplicité, l'exposition des salariés travaillant debout en milieu de
aux commandes de machines fixes ou mobiles et d'évaluer les travail, et leur
performances d'amortissement des sièges pour les opérateurs présence est
assis. parfois insoupçonnée. Ce dossier propose
La présentation du dispositif toutes les informations utiles à l'évaluation
et à la prévention de ce risque.
Avis d'experts Le dossier
L'émergence des risques
Dans un contexte marqué par une complexité croissante et où le Dossier web
court terme est privilégié, comment appréhender efficacement Vibrations et mal de dos
l'émergence des risques professionnels ? A partir d'exemples L'exposition aux vibrations peut provoquer
concrets, un nouvel ouvrage publié par l'INRS dans la collection des problèmes de dos. Ce dossier détaille
Avis d'experts propose des éléments de réponse à cette question les risques encourus et présente les
cruciale. solutions de prévention à mettre en
Le communiqué de presse oeuvre.
Le dossier
Animation
Sécurité routière Les mécanismes du stress
Un décret détaille les conditions d'utilisation du triangle de pré- En quelques minutes, cette animation vous
signalisation et du gilet jaune. Il précise que ces dispositions ne permettra de découvrir les mécanismes
s'appliquent pas aux conducteurs de véhicules agricoles, ni aux biologiques et psychologiques impliqués
conducteurs des véhicules d'intérêt général prioritaires, dès lors ainsi que les différences entre les stress
que les conducteurs de ces derniers disposent d'une tenue de aigus et chroniques.
haute visibilité. Ces dispositions sont entrées en vigueur le 1er La présentation de l'animation
octobre 2008.
Le décret n°2008-754 du 30 juillet 2008 Toutes les nouveautés INRS
Le rectificatif au décret n° 2008-754
CHSCT
Un décret modifie le mode de calcul de prise en charge par 14-17 octobre - Biarritz
l'employeur de la rémunération des organismes de formation des Conférence Ergo'IA 2008
membres du CHSCT. Jusqu'à présent, la prise en charge était Le site de la conférence
fonction du montant de l'aide financière accordée par l'État pour la
formation des conseillers prud'homaux. Aujourd'hui le calcul est 22-24 octobre - Paris
fonction du montant horaire du SMIC. 15e Congrès international des
Le Décret n°2008-558 du 13 juin 2008 services de santé au travail
Le site du congrès
Toutes les actualités juridiques
3-7 novembre - Grenoble
Conférence Nanosafe 2008
Le site de la conférence
[essentiellement en anglais]
Le site net-entreprises.fr
4-7 novembre - Paris
Ce site officiel permet aux entreprises d'effectuer Expoprotection
leurs déclarations sociales en ligne. Grâce à un Le site du salon
nouveau service, quelques clics suffisent pour
déclarer un accident du travail et transmettre dans la 15-19 novembre - Paris
foulée l'attestation de salaire pour le versement des Salon Equip'Hotel 2008
indemnités journalières. Ces prestations sont le site du salon
gratuites, mais l'inscription préalable est obligatoire.
Consulter l'agenda complet
La lettre du département des risques professionnels
de la Cram Aquitaine
Le bulletin électronique diffusé par la Cram
Aquitaine propose chaque mois un point sur
l'actualité de la prévention des risques
professionnels. Il offre également des éclairages
thématiques sur les grands sujets de prévention.
L'abonnement est gratuit.
Machine
Safe Machine
Elles plient, elles percent, elles écrasent, elles coupent les matériaux… Et parfois les hommes. Si les machines
ont largement accru les capacités productives des entreprises, elles exposent leurs opérateurs à des risques
multiples. Acquérir les bons réflexes lors de l'achat, de la mise en oeuvre et de l'entretien d'une machine
contribue efficacement la prévention.
Depuis le début des années 80, on observe une baisse régulière du nombre d'accidents liés aux machines. Ce recul
continu s'explique notamment par l'action des préventeurs et l'évolution du contexte réglementaire et normatif qui ont
favorisé une meilleure prise en compte de la sécurité par les concepteurs de machines. La nouvelle directive
européenne (2006/42/CE) qui entrera en vigueur en décembre 2009, devrait accentuer encore la tendance. Néanmoins,
en 2006 en France, 55 179 accidents du travail avec arrêt (soit 8 %) ont impliqué des machines. Les appareils de levage
et de manutention (chariots de manutention, ponts roulants...), les engins de terrassement, les outils mécaniques à main
et les machines de coupe figurent parmi les équipements les plus dangereux. Les salariés de l'agroalimentaire, du BTP
et de l'intérim paient chaque année le plus lourd tribut.
Accidents et maladies professionnelles

Certaines machines exposent les salariés à des risques de brûlure, d'électrocution, d'explosion, de blessures par des
fluides sous pression... Mais la plupart des accidents sont dus à des facteurs mécaniques. Ils résultent d'un contact de
l'opérateur avec les parties mobiles de la machine. Les conséquences peuvent être graves : doigts ou membres
sectionnés ou écrasés, décès... Les interventions sur les machines en fonctionnement constituent un facteur de risque
majeur. Des accidents surviennent également en dehors de phase de production. Les statistiques montrent en effet que
les opérations de maintenance, de réglage ou de nettoyage sont, elles aussi, des étapes critiques. Si l'accident est le
risque le plus évident, le travail sur machine peut aussi exposer les opérateurs à des émissions nocives (bruit,
vibrations, rayonnements, poussières, composés toxiques...) ou à des gestes répétitifs qui peuvent entraîner l'apparition
de maladies professionnelles.
Acheter sûr
La santé et la sécurité des opérateurs doit constituer un impératif tout au long de la vie de la machine dans l'entreprise.
Les problématiques de prévention doivent être une préoccupation forte dès les phases amont du projet d'acquisition.
Outre les impératifs techniques de production, la définition des besoins doit aussi apporter des éléments de réponses
aux questions relatives à la sécurité des salariés. Il est important de dresser une liste des risques liés à l'utilisation
normale de la future machine mais également d'anticiper et d'évaluer les répercussions des éventuels usages non
prévus dans le cadre normal d'utilisation. Ce premier crible nécessite la constitution d'un groupe interdisciplinaire
associant les équipes de production et de maintenance, les membres du CHSCT ainsi que des représentants des
ressources humaines notamment pour les aspects relatifs à la formation du personnel. Il facilitera le choix de
l'équipement le mieux adapté. Il servira également de guide pour la rédaction du cahier des charges. Celui-ci devra
notamment mentionner les exigences de sécurité à prendre en compte : normes à appliquer, niveaux sonores,
conditions de maintenance et de nettoyage...
Adapter l'organisation et former les salariés

Durant la phase d'exploitation, la prevention des risques doit prendre en compte les paramètres techniques,
organisationnels et humains. Il est de la responsabilité de l'employeur d'assurer le maintien de la machine en état de
conformité. Ceci implique, d'une part, de définir une organisation permettant de détecter les anomalies en organisant les
retours d'information des opérateurs et, d'autre part, d'assurer le traitement régulier et rapide de ces remontées
d'information. L'organisation du travail doit être pensée en amont, avant la mise en exploitation de la machine :
établissement des modes opératoires et des procédures d'intervention, définition des missions et de leurs limites selon
la fonction des opérateurs, choix et mise à disposition des équipements de protection individuelle nécessaires aux
opérations de production, de réglage, de nettoyage et de maintenance... Enfin, les personnes qui auront à utiliser le
nouvel équipement devront avoir reçu une formation adaptée. Cela concerne l'ensemble des travailleurs ayant à
intervenir sur les machines (salariés de l'entreprise, intérimaires, sous-traitants, personnels de maintenance...).
Dossier Publication Publication Réglementation

"Machines" "Sécurité des machines et "Réussir l'acquisition d'une "Directive machine 2006/42/
des équipements de travail" machine" CE"
www.inrs.fr
La Lettre d'information est éditée par le département Produits d'information de l'Institut national de recherche et de sécurité (INRS).
Directeur de la publication : Jean-Luc MARIE, directeur général de l'INRS. Rédacteur en chef : Jacques GOZZO. Routage : logiciel
SYMPA. Copyright INRS. Tous droits réservés. Conformément à la loi 2004-801 du 6 août 2004 (...) modifiant la loi 78-17 du 6 janvier
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Site INRS
Brochure
ED 103
Réussir l'acquisition d'une machine ou d'un équipement de

production
Acquérir une machine ou un équipement de production ne se limite pas
à la comparaison de performances techniques et de prix. L'expérience
montre que la plupart des problèmes pouvant survenir après
l'installation de l'équipement résultent d'une expression insuffisante ou
trop floue des besoins et des contraintes.C'est pourquoi ce document
propose une méthodologie de procédure d'achat intégrant, non
seulement les résultats souhaités (qualité, productivité, ...) mais aussi
la sécurité du personnel. Un tableau synthétise l'ensemble des facteurs
à prendre en compte lors de la rédaction d'un cahier d'un charges pour
l'achat d'une machine ou d'un équipement.
Téléchargez le texte intégral de ce document

Format PDF - 342 ko
Fiche pratique de sécurité

Référence : ED 103
Année de publication : 2002
Pagination : 4 pages
Prix 2008 de la version papier : 1,00 net
Comment se procurer le document original
Consultez les documents INRS sur les mêmes thèmes

Risque lié aux machines à bois
Risque lié aux machines (sauf machines à bois)
http://www.inrs.fr/publications/ed103.html08/10/2008 19:47:41
INRS
Dossier
Mise à jour : 31/05/2007
Machines
Le cycle de vie d'une machine, quel que soit son niveau de
complexité, est jalonné de plusieurs étapes fondamentales :
acquisition et conception, exploitation, opérations de revente,
location, prêt, cession ou de mise au rebut. A chacune de ces étapes,
les concepteurs et les utilisateurs ont un rôle à jouer et des actions à
entreprendre pour prévenir les risques professionnels. Ce dossier
rappelle le contexte réglementaire s'appliquant à la conception ou à
l'utilisation de machines et récapitule les actions types de prévention
à mener.
Ce qu’il faut retenir
Quels sont les risques liés aux machines ?
Quelques chiffres
Contexte réglementaire et normatif

Textes « conception »
Textes « utilisation »
Démarche concrète de prévention

Conception / Acquisition
Exploitation
Modification d’une machine existante
Transactions (achat, revente, location, prêt, cession) et mise au
rebut
Synthèse de la démarche
Ressources : à qui s’adresser
Questions les plus fréquemment posées (FAQ)
Pour en savoir plus en quelques clics
Autres références bibliographiques
http://www.inrs.fr/dossiers/machines.html (1 sur 24)08/10/2008 19:50:01

INRS
Ce qu’il faut retenir

Qu’est-ce qu’une « machine » ?
Tour à métaux, centrifugeuse, scie sauteuse, trancheuse à jambon, bande transporteuse,
chariot automoteur, engin de terrassement, grue à tour… : tous ces équipements de travail ont
en commun de convertir l’énergie qu’ils utilisent, par le biais des mécanismes, pour agir sur de
la matière, la travailler, la transporter. Ce sont des « machines ».
Définition d’une machine selon le Code du Travail

Une machine est « un ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un
est mobile et, le cas échéant, d'actionneurs, de circuits de commande et de puissanceréunis
de façon solidaire en vue d'une application définie telle que notamment la transformation,
le traitement ou le conditionnement de matériaux et le déplacement de charges avec ou sans
changement de niveau ».
En outre, « un ensemble de machines qui, afin de concourir à un même résultat, sont

disposées et commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement, est
considéré comme une machine ». Cela signifie que plusieurs machines liées
fonctionnellement constituent une seule machine : c’est le cas par exemple d’une ligne de
production automatique.
D’après les articles R. 283-83 et R. 283-83-1 du Code du travail (textes relatifs à la conception).
Se référer à l’article R. 233-83 pour la définition complète des machines relevant de la directive
« Machines » n° 98/37/CE. Cette définition très large comporte un champ d’exclusion défini à l’article R.
233-83-1 pour des équipements soumis à d’autres règles, comme par exemple les ascenseurs, les
moyens de transport, certains appareillages médicaux...
Principaux risques et repères chiffrés

Les définitions ci-dessus laissent entrevoir l’éventail des risques qu’encourent les personnes.
Certains sont d’origine mécanique. D’autres sont liés à l’énergie qui alimente la machine et à sa
transformation : risque électrique par exemple, mais aussi risques liés au bruit, à la chaleur,
aux vibrations ou encore aux produits polluants. Certains sont liés aux matériaux mis en
œuvre, d’autres encore aux positions de travail ou à l’éclairage.
Une machine peut présenter des risques lors de son fonctionnement normal si elle a été mal
conçue ou mal implantée. Bien entendu, toute utilisation non conforme à celle prévue par le
concepteur de l’équipement multiplie les risques. Une machine fonctionne rarement de façon
isolée : elle s’intègre dans un processus de production. Certains accidents se produisent à
l’interface entre machine et systèmes d’alimentation et d’évacuation des produits.
Par ailleurs, les accidents se produisent de plus en plus hors production, lors d’opérations de
dépannage, d’entretien, de nettoyage ou de réglage... De même, le transport et l’installation
des machines sont des phases critiques.
Les accidents du travail dus aux machines (appareils de manutention et de levage inclus) ont
été réduits de 36 % environ entre 1990 et 2004. En 2004, ils représentaient environ 46 600
accidents du travail avec arrêt, soit 6,7 % du nombre global d’accidents du travail avec arrêt.
Ces chiffres sont partiels : ils ne prennent pas en compte les accidents imputés à d’autres
causes immédiates (glissade provoquée par la fuite d’huile d’une machine…) et les maladies
professionnelles (liées par exemple aux émissions de machines, comme le bruit, les poussières,
les vibrations…).
Principes généraux de prévention

La démarche de prévention des risques liés aux machines respecte les principes généraux de
prévention tels que définis dans le Code du travail.
Principes généraux d’une démarche de prévention

Eviter les risques
Evaluer les risques qui ne peuvent être évités
Combattre les risques à la source
Adapter le travail à l’homme
Planifier la prévention
Prendre des mesures de protection collective en leur donnant la priorité sur les
mesures de protection individuelle
Former et informer les salariés sur les risques et leur prévention
A ce titre, elle s’attache en priorité, lors de la conception, à supprimer ou réduire le risque à la

source : on choisit de préférence les technologies et produits les moins dangereux (prévention
intrinsèque).
Lorsque le risque ne peut être éliminé, des protecteurs et/ou des dispositifs de protection
doivent être mis en place. Si des risques résiduels subsistent, le recours à des équipements de
protection individuelle est alors nécessaire.
D’autres mesures de prévention sont également à mettre en œuvre par les employeurs :
exploitation du contenu des notices d’instructions, mise en place d’une organisation du travail
adaptée, rédaction de consignes d’utilisation, mise au point de procédures pour sécuriser les
opérations telles que les réglages et la maintenance, information et formation des personnels…

INRS
Quels sont les risques liés aux machines ?

Risque mécanique
Le risque prépondérant présenté par les machines est le risque mécanique. On entend par
risque mécanique l’ensemble des facteurs physiques qui peuvent être à l’origine d’une blessure
par l’action mécanique d’éléments de machines, d’outils, de pièces, ou de matériaux solides ou
de fluides projetés. Il prend différentes formes telles qu’écrasement, cisaillement, coupure,
happement, entraînement, emprisonnement, choc, chute…
Le risque mécanique a pour origine les éléments mobiles des machines. Il peut être lié par
exemple à des éléments de transmission (chaînes, courroies, engrenages), aux éléments
mobiles concourant au travail (un mandrin et son outil), à la mobilité des équipements (engins
de terrassement), au levage de charges (grues)…
Les conséquences des accidents sont souvent graves pour les victimes : doigts ou membres
écrasés, amputations, décès.
Autres risques
Les procédés de fabrication mis en œuvre, les produits, les matières ou les matériaux
employés, les sources d’énergie qui alimentent les machines, les émissions produites lors de
leur fonctionnement sont à l’origine de nombreux autres risques.
Principaux risques liés aux machines (autres que mécaniques)

Risques dus aux énergies électrique, hydraulique, pneumatique…
Risques dus à l’électricité statique
Risques dus aux erreurs de montage
Risques dus aux températures extrêmes
Risques d’incendie et d’explosion
Risques dus au bruit
Risques dus aux vibrations
Risques dus aux rayonnements (ionisants, non-ionisants, laser…)
Risques dus aux émissions de gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres déchets
produits par la machine
Risques liés à la conception des circuits de commande
D’autres risques, enfin, sont liés au non-respect des principes ergonomiques. Un éclairage mal
étudié, par exemple, causera une fatigue visuelle et pourra être à l’origine d’accidents. Un
tableau de commande mal conçu et prêtant à confusion sera à l’origine de fausses manœuvres,
sources de danger. Une posture de travail inadéquate entraîne fatigue musculaire, affections
péri-articulaires ou accidents.
Quelques chiffres
Les accidents du travail avec arrêt dus aux machines (y compris les appareils de manutention et de
levage) représentaient 9,5 % des accidents du travail en 1990, 7,2 % en 2000. En 2004, ils
représentent 6,7 % du nombre global d’accidents du travail avec arrêt.
Ce recul continu du nombre annuel d’accidents est la conséquence de plusieurs évolutions :

intégration plus importante de la sécurité des machines dès la conception (due notamment à
l’évolution du contexte réglementaire et normatif),
apparition de nouvelles technologies (automatisation, robotisation, numérisation….),
tertiairisation croissante des emplois.
Extraits des données recueillies par la Caisse nationale d’Assurance maladie des travailleurs salariés
(CNAMTS), couvrant les accidents du travail relevés chez les salariés du régime général de la
Sécurité sociale.
Attention : ces chiffres ne prennent pas en compte les secteurs publics, para-publics, les régimes
spéciaux (mines, RATP, SNCF…), le régime agricole, ni les travailleurs indépendants.

INRS
Evolutions entre 1990 et 2004

L’effectif salarié du régime
général de la Sécurité sociale est
passé de 14,4 millions en 1990 à
17,5 en 2004. De 1990 à 2004,
les accidents du travail avec arrêt
dus aux machines ont été réduits
de 36 % environ.
En ce qui concerne les machines
hors appareils de levage et de
manutention, au cours de cette
période, le nombre des accidents
avec arrêt a été réduit de moitié,
portant leur nombre à près de
24 500 en 2004. Une évolution
similaire est observée s’agissant
des accidents graves et des
décès (24 en 2004).
Comparaison des évolutions entre 1990 et 2004 des accidents du
travail avec arrêt dus aux machines (en général, hors levage et
manutention, levage et manutention seulement)
En ce qui concerne la manutention et le levage, le nombre des accidents avec arrêt peut être
considéré comme stable sur cette période.
Evolution entre 1990 et 2004 des accidents de travail avec arrêt dus aux machines
Machines hors Appareils de levage et
levage et manutention de manutention Machines au total
Année
Nombre AT- % AT-arrêt Nombre AT- % AT-arrêt Nombre AT- % AT-arrêt
arrêt arrêt arrêt
1990 47 366 6,2% 25 039 3,3% 72 405 9,5%
1991 47 620 6,0% 25 612 3,3% 73 232 9,3%
1992 42 695 5,7% 23 999 3,2% 66 694 8,9%
1993 36 241 5,4% 20 549 3,0% 56 790 8,4%
1994 35 634 5,3% 20 874 3,1% 56 508 8,5%
1995 33 982 5,1% 21 311 3,2% 55 293 8,2%
1996 32 197 4,9% 19 943 3,0% 52 140 7,9%
1997 30 518 4,6% 20 141 3,1% 50 659 7,7%
1998 29 873 4,4% 21 160 3,1% 51 033 7,5%
1999 29 528 4,2% 21 625 3,0% 51 153 7,2%
2000 30 008 4,0% 23 613 3,2% 53 621 7,2%
2001 30 117 4,1% 23 831 3,2% 53 948 7,3%
2002 28 520 3,8% 24 442 3,2% 52 962 7,0%
2003 25 873 3,6% 23 603 3,3% 49 476 6,9%
2004 24 313 3,5% 22 313 3,2% 46 626 6,7%
AT-arrêt = accidents du travail avec arrêt
% AT-arrêt = pourcentage par rapport au nombre global (toutes causes confondues) d’accidents du
travail avec arrêt
Evolution entre 1990 et 2004 du nombre d’accidents du travail ayant entraîné une incapacité
permanente et du nombre de décès dus aux machines
Année AT-IP Décès
Hors L-M L-M Total Hors L-M L-M Total
Machines Machines
1990 6 345 2 385 8 730 40 42 82
1991 6 458 2 290 8 748 58 59 117
1992 5 789 2 095 7 884 50 44 94
1993 4 569 1 772 6 341 24 42 66
1994 4 611 1 671 6 282 33 24 57
1995 5 417 1 891 7 308 28 33 61
1996 4 201 1 555 5 756 27 27 54
1997 3 770 1 372 5 142 27 29 56
1998 3 590 1 413 5 003 22 27 49
1999 3 236 1 355 4 591 29 41 70
2000 3 434 1 414 4 848 27 21 48
2001 3 046 1 323 4 369 22 30 52
2002 3 013 1 538 4 551 20 24 44
2003 2 919 1 466 4 385 15 28 43
2004 2 968 1 604 4 572 24 26 50
AT-IP = accidents du travail ayant entraîné une incapacité permanente
Hors L-M = Machines hors levage et manutention / L-M = Appareils de levage et manutention
Les accidents dus aux machines hors manutention et levage sont ceux recensés sous les
éléments matériels 10 à 29 de la classification de la CNAMTS.

INRS
Répartition des accidents avec arrêt par secteurs d’activités

d’après la classification par Comité technique national (CTN) de la CNAMTS
Les Comités techniques nationaux les plus

touchés par les accidents dus aux machines en
2004 sont :
l’alimentation (24,9 % des accidents du

travail avec arrêt),
les services de santé et travail temporaire

(16,1 %)
la métallurgie (14,6 %),
le bâtiment et les travaux-publics (12 %),
le transport, l’énergie, le livre et la

communication (11,2 %).
Répartition en 2004 des accidents du travail avec

arrêt par Comité technique national
Répartition en 2004 des accidents du travail avec arrêt par Comité technique national (CTN)
Comité technique national Accidents du travail avec arrêt
Hors L-M L-M Total %
Métallurgie (CTN A) 4 667 2 144 6 811 14,6
Bâtiment et travaux publics (CTN B) 4 647 966 5 613 12,0
Transport, Eau, électricité, gaz, Livre, 1 090 4 149 5 239 11,2
Communication (CTN C)
Alimentation (CTN D) 5 139 6 453 11 592 24,9
Chimie, Caoutchouc, Plasturgie (CTN E) 968 700 1 668 3,6
Bois, Ameublement, Papier-carton, Textiles, 2 978 1 370 4 348 9,3
Vêtement, Cuirs et peaux, Pierres et terres à
feu (CTN F)
Commerce non alimentaire (CTN G) 789 2 090 2 879 6,2
Activités de services I : banque, assurance… 473 513 986 2,1
(CTN H)
Activités de services II : santé et travail 3 562 3 928 7 490 16,1
temporaire (CTN I)
Total pour l’année 2004 24 313 22 313 46 626 100
Hors L-M = Machines hors levage et manutention / L-M = Appareils de levage et manutention
Répartition des accidents par type de machines

La répartition des accidents 2004, par type de machines et par équipement de manutention ou
de levage, est présentée dans les deux tableaux ci-dessous. Les appareils de levage et
manutention constituent une part très importante de l’accidentologie « Machines ».
Machines hors levage et manutention AT-arrêt AT-IP Décès

Organes de transmission 793 154 2
Machines à broyer 131 25 0
Machines à malaxer 395 57 2
Machines à cribler, tamiser 83 7 0
Presses mécaniques et pilons 489 106 1
Machines à presser, mouler 501 105 1
Machines à cylindres 531 100 1
Machines à couper (sauf scies) 1878 148 0
Scies 6970 759 1
Machines à percer…métaux 1 470 176 1
Machines à percer…le bois 1 075 300 0
Machines à meuler, poncer 1 438 130 1
Machines et matériel à souder 2 164 35 0
Machines à riveter, coudre 470 20 0
Machines à remplir, emballer 829 85 0
Machine à effilocher, battre 24 4 0
Machines de filature, tissage 199 21 0
Matériel et engins de terrassement 951 175 11
Autres machines 1 524 223 3
Machines non précisées 2 398 338 0
Total pour l’année 2004 24 313 2 968 24

INRS
Levage / Manutention AT-arrêt AT-IP Décès

Chariots de manutention à main 8 549 488 1
Chariots transporteurs, élévateurs, gerbeurs 8 143 563 9
Grues, derricks, titans 217 40 4
Autres appareils (ascenseurs, convoyeurs, ponts 5 404 513 12
roulants…)
Total pour l’année 2004 22 313 1 604 26
AT-arrêt = accidents du travail avec arrêt / AT-IP = accidents du travail ayant entraîné une incapacité
permanente
Ne sont cités que les chiffres les plus caractéristiques en levage et manutention.
Principaux facteurs de risques d’accidents

Les risques dus aux machines sont présents lors de l’utilisation normale, mais aussi lors de
situations particulières telles que maintenance, réglage, nettoyage…
Les principaux facteurs d’accidents dus aux machines identifiés dans la base de données
EPICEA (base de données recensant plus de 15 000 descriptifs d'accidents du travail) sont :
les interventions en cours de fonctionnement,
les modes opératoires inappropriés et dangereux,
la mauvaise conception des machines,
l’insuffisance de formation des opérateurs,
le manque de sensibilisation à la sécurité des entreprises utilisatrices.
Contexte réglementaire et normatif

La réglementation concerne autant les fabricants et les distributeurs de machines que les
utilisateurs. En cas d’accident, les responsabilités peuvent être recherchées tant du côté du
fabricant et du distributeur que du côté de l’utilisateur
Il est interdit de mettre sur le marché, c’est-à-dire de mettre en vente, de vendre, d’importer,
de louer, de mettre à disposition ou de céder à quelque titre que ce soit (prêt, don…), une
machine non conforme.
Le fabricant ou le concepteur d’équipements de travail doit respecter des exigences essentielles
de sécurité et de santé énumérées dans la directive « Machines » 98/37/CE (règles de
conception). Ces exigences essentielles, dont certaines sont définies par des spécifications
techniques dans les normes européennes harmonisées, ont pour but de permettre la libre
circulation des équipements dans l’Union européenne et de garantir un haut niveau de sécurité.
Une nouvelle version de la directive « Machines » a été adoptée en 2006. Elle devrait être
transposée en droit français au plus tard en juin 2008 avec effet au 29 décembre 2009
(directive 2006/42/CE du 17 mai 2006 / Journal officiel de l’Union européenne n° L 157 du 9
juin 2006).
Il est également interdit de mettre en service ou d’utiliser une machine non conforme.
Les entreprises utilisatrices de machines doivent respecter au minimum les prescriptions de la
directive 89/655/CE relative à l’utilisation des équipements de travail, c’est-à-dire mettre en
œuvre des mesures pour assurer le maintien en état de conformité des machines, la sécurité
du personnel et sa formation.
Ces textes européens sont transposés en droit français dans le Code du travail.
Le terme « équipements de travail » regroupe les machines, appareils, outils, engins, matériels et
installations.
Nous ne reprenons pas dans ce paragraphe l’ensemble des textes réglementaires existants : des
ouvrages ou des sites Web (comme celui de Legifrance) reprennent l’ensemble des textes
applicables.
Textes « conception »
La réglementation française fixe une obligation générale de sécurité, en interdisant la mise sur
le marché d’équipements non conformes (article L. 233-5 du Code du travail).
Le Code du travail précise dans sa partie réglementaire :
la définition des équipements de travail et des moyens de protection soumis aux
obligations de sécurité (articles R. 233-83 à R. 233-83-3),
les procédures de certification de conformité et les modalités de contrôle des équipements
de travail et moyens de protection, neufs ou d’occasion (articles R. 233-49 à R. 233-82),
les règles techniques et les procédures de certification applicables à certaines catégories
d’équipements de travail et moyens de protection (articles R. 233-84 à R. 233-90).
Des règles techniques de conception et de construction applicables aux cabines de peintures et

aux enceintes de séchage sont également définies par le Code du travail (articles R. 233-140 à
R. 233-150). Il s’agit de textes propres à la France.
Quelques points importants à connaître du dispositif réglementaire « Conception »

INRS
Les règles techniques de conception, également appelées dans la directive machines

« exigences essentielles de sécurité et de santé », figurent dans le Code du travail (Annexe
I, à la fin du livre II du Code).
Une machine ayant des dysfonctionnements fréquents ne répond pas aux exigences
réglementaires (notion d’aptitude à la fonction).
Les obligations des concepteurs s’appliquent également à celui qui assemble des
machines ou parties de machines d’origines diverses.
Dès la conception, les constructeurs doivent prendre en compte la dimension
ergonomique, notamment l'activité réelle des opérateurs. En effet, la machine doit être
adaptée à la morphologie de l’homme, à ses gestes, aux cadences de travail…
Le marquage CE n’interdit pas d’effectuer des modifications visant à adapter la machine
aux tâches à réaliser, mais elles doivent être effectuées dans le respect des textes
« conception ».
Consultez la brochure « Conception des équipements de travail et des moyens de

protection » (ED 804), qui reproduit les principaux textes relatifs à la conception.
Certification de conformité
La notion de « conformité » signifie que les machines sont conçues dans le respect
de l’ensemble des règles techniques, c’est-à-dire sont aptes à assurer leur fonction, à
être réglées et entretenues sans que les personnes soient exposées à un risque.
Le responsable de la mise sur le marché s’engage au respect des règles
techniques en apposant un marquage CE sur la machine et en délivrant une
déclaration CE de conformité.
Il existe deux procédures pour certifier qu’une machine est conforme : l’autocertification
et l’examen CE de type (articles R. 233-53 et R. 233-54 du Code du travail).
Procédures de certification
Autocertification Le fabricant ou l’importateur déclare lui-même, sous sa
responsabilité, que l’exemplaire neuf du matériel est conforme
aux règles techniques de conception le concernant. A cet effet,
il appose un marquage CE et établit une déclaration CE de
conformité.
Cette procédure s’applique à la plupart des équipements de
travail.
Examen CE de type Procédure réservée à un nombre limité de machines par
laquelle un organisme habilité (notifié par l’Etat à la
Commission européenne) constate et atteste qu’un modèle de
machine satisfait aux règles techniques le concernant. Cet
organisme délivre ensuite une attestation d’examen CE
de type pour le modèle examiné.
Le fabricant pourra alors le fabriquer en série, en respectant les
solutions définies dans sa documentation technique validée par
l’organisme habilité, apposer le marquage CE et établir une
déclaration CE de conformité (qui fera référence à l’attestation
d’examen CE de type).
Des procédures simplifiées sont prévues par les textes, à
l’intention des fabricants qui se réfèrent à une norme
harmonisée de type C pour la construction d’une machine
soumise normalement à la procédure d’examen CE de type.
La liste limitative de machines concernée par la procédure d’examen CE de type figure à l’article R.
233-86 du Code du travail.
Les règles techniques et procédures de certification CE ont été applicables à compter de

janvier 1993. Des périodes transitoires ont permis aux fabricants de s’adapter à la nouvelle
réglementation.
Pour plus d’information sur la certification, consultez la fiche pratique de sécurité « Les
machines neuves 'CE' » (ED 54).
Pour une meilleure compréhension du dispositif réglementaire relatif à la conformité, lire
attentivement les dispositions de l’instruction DRT n° 93-13 du 18 mars 1993.
Notice d’instructions et conditions d’utilisation

Le fabricant ou le concepteur doit fournir des informations détaillées, rassemblées
dans une notice d’instructions rédigée en français qui précise les conditions d’utilisation
et les limites d’emploi. Pour le responsable de la mise sur du marché, c’est un
document essentiel.
Elle fournit les informations nécessaires à l’installation, à la mise en service, à l’utilisation,
et à toutes les opérations de réglage et de maintenance. Ces instructions doivent être
réalistes, en tenant compte du contexte d’emploi et de ses contraintes, ainsi que des
situations anormales prévisibles.
Ces informations doivent permettre de bien connaître les risques présentés par
l’équipement de travail fourni et ainsi aider les utilisateurs à mettre en œuvre des mesures
adaptées, quelles que soient les opérations à effectuer.

INRS
Lorsque des risques

résiduels subsistent, le
fabricant doit en avertir
l’utilisateur de façon
explicite. Il doit apposer les
avertissements appropriés sur
la machine : il peut
notamment utiliser des
pictogrammes
compréhensibles par tous.
Le cas échéant, il indique dans

la notice d’instructions quels
équipements de protection
individuelle sont nécessaires.
Exemple d’avertissements apposés sur un compacteur à déchets

Pour en savoir plus sur la notice d’instructions, se reporter à l’annexe I définissant les
règles techniques prévues par l’article R. 233-84 du Code du travail (annexe reproduite
dans la brochure ED 804).
Normalisation
Les normes européennes harmonisées ont pour but de fournir les spécifications techniques
dont les professionnels ont besoin pour produire et mettre sur le marché des équipements
conformes aux exigences essentielles de sécurité et de santé prescrites par la
réglementation. Elles ne sont pas d’application obligatoire, mais une machine construite
conformément à ces normes bénéficiera d’une présomption de conformité aux exigences
essentielles. Ces normes sont régulièrement révisées : elles représentent l’état de la
technique à un moment donné.
On distingue des normes dites horizontales (A, B1, B2) applicables à l’ensemble des
machines, et des normes dites verticales (C) qui s’appliquent à une machine ou à un
groupe de machines.
Les quatre types de normes européennes concernant les machines

Normes horizontales A Notions fondamentales, principes de conception et
aspects généraux concernant tous les types de machines
B1 Aspects particuliers de la sécurité tels que la mesure des
niveaux de bruit, les distances de sécurité, les
températures superficielles…
B2 Moyens de protection pouvant être utilisés sur divers
types de machines (commandes bimanuelles, dispositifs
de verrouillage et d’interverrouillage, tapis sensibles...)
Normes verticales C Spécifications de sécurité détaillées applicables à une
machine ou à un groupe de machines (faisant référence
aux normes de type A, B1 ou B2 applicables à cette
machine ou à ce groupe de machines et comprenant une
liste des risques dont elles traitent)
Selon les règles normatives européennes, les prescriptions techniques contenues dans
les normes de type C prévalent sur celles de type B.
La liste des normes harmonisées est consultable sur le site EUROPA.
Textes « utilisation »
Le chef d’entreprise utilisateur d’équipements de travail (machines, appareils, outils, engins,
matériels et installations) doit respecter les dispositions de l’article L. 233-5-1 du Code du
travail, ainsi que les textes réglementaires portant sur :
les règles générales d’utilisation (articles R. 233-1 à R. 233-1-3),
les mesures d’organisation et les conditions de mise en œuvre des équipements de travail
(articles R.233-2 à R. 233-13-19),
les prescriptions techniques applicables pour l’utilisation des équipements de travail
(articles R. 233-14 à R. 233-41).
Quelques points importants à connaître du dispositif réglementaire « Utilisation »

Il y a obligation permanente pour l’employeur de maintenir en état de
conformité tous les équipements de travail.
L’employeur est également dans l’obligation de former et d’informer les salariés à
la sécurité, et plus spécifiquement les opérateurs à l’utilisation des équipements de
travail. L’aspect humain est essentiel dans la prévention des risques, qu’il s’agisse de
formation, d’information, d’habilitation, d’autorisation…

INRS
Maintien en état de conformité

Toute entreprise doit assurer en permanence le maintien en état de conformité de tous ses
équipements de travail.
Équipements antérieurs à la mise en place du marquage CE : ils doivent être

conformes aux articles R. 233-15 à R. 233-41 du Code du travail.
Équipements soumis au marquage CE : ils doivent être conformes aux règles
techniques prévues à l’article R. 233-84.
Pour en savoir plus sur le maintien en état de conformité des machines (hors machines
mobiles et équipements de levage), consultez la brochure « Machines et équipements de
travail. Mise en conformité » (ED 770).
Vérifications périodiques
L’objectif des vérifications périodiques est de déceler toute défectuosité susceptible
d’être à l’origine d’une situation dangereuse, mais non de vérifier la conformité
des équipements à l’ensemble des règles ou prescriptions techniques qui leurs sont
applicables. Dans ce but, la réglementation française prévoit des vérifications générales
périodiques pour une liste limitative d’équipements. Elle en définit le contenu et la
périodicité.
La liste des équipements soumis à vérifications périodiques comprend les appareils de

levage, les engins de chantiers et certaines machines à risques spécifiques (presses,
compacteurs à déchets, massicots…). Pour les autres machines, c’est au chef
d’établissement de définir une organisation permettant de répondre au même objectif.
Le résultat de ces vérifications est consigné dans un registre de sécurité (où sont
également mentionnés tous les incidents, anomalies, remplacements de pièces…). Ce
registre est tenu à disposition de l’inspecteur du travail et de toutes les personnes ou
organismes concernés par la prévention des risques professionnels.
Les vérifications périodiques ne se substituent pas à l’obligation d’effectuer les

opérations de maintenance définies par le fabricant de la machine. Il est d’ailleurs
recommandé d’enregistrer les opérations de maintenance des machines dans un carnet de
maintenance.
Pour les appareils de levage, la vérification périodique est complétée par une
vérification de mise ou remise en service. Cette vérification permet de s’assurer que
les appareils sont installés conformément aux spécifications prévues par la notice
d’instructions du fabricant et qu’ils peuvent être utilisés en sécurité. Le carnet de
maintenance est obligatoire pour ce type d’appareils (arrêté du 2 mars 2004).
Pour en savoir plus, consultez la brochure « Principales vérifications périodiques » (ED 828).
Revente, location, prêt, mise à disposition de machines

Les machines prêtées, mises à disposition, louées ou revendues doivent être conformes aux
règles techniques qui leurs sont applicables. Le cédant doit remettre à l’utilisateur un
certificat de conformité.
Pour en savoir plus, consultez les documents INRS suivants :

« Location et prêt de matériel. Responsabilités en matière de sécurité du
travail » (note documentaire ND 2146).
« Les machines d'occasion et les accessoires de levage » (fiche pratique ED 113 ).
Information et formation
Les obligations du chef d’établissement en matière d’information et de formation sont
précisées par le Code du travail (notamment les articles R. 233-2, R. 233-3, R. 233-10 et
R. 233-13-19).
Tous les travailleurs de l'établissement doivent être informés des risques les concernant,
qu’il s’agisse de ceux dus « aux équipements de travail situés dans leur environnement
immédiat de travail, même s'ils ne les utilisent pas personnellement », ou de ceux dus
« aux modifications affectant ces équipements ».
L’information concernant les travailleurs chargés de la mise en œuvre ou de la maintenance

des équipements de travail doit porter sur les points suivants :
Conditions d'utilisation ou de maintenance
Instructions ou consignes
Conduite à tenir face aux situations anormales prévisibles
Conclusions tirées de l'expérience acquise permettant de supprimer certains risques
Consultez également la brochure « Formation à la sécurité. Obligations

réglementaires » (ED 832).
Pour en savoir plus sur les obligations générales de sécurité vis-à-vis des jeunes travailleurs
et des apprentis, consultez l’article « Droit en pratique. Apprentis et stagiaires : les
obligations de sécurité » paru dans la revue Travail et sécurité n° 664 de juillet-août 2006.

INRS
Démarche concrète de prévention

Le cycle de vie d’une machine, quel que soit son niveau de complexité, comprend plusieurs
étapes fondamentales :
acquisition et conception,
exploitation,
revente, location, prêt, cession ou mise au rebut.
A chacune de ces étapes, les concepteurs et les utilisateurs ont un rôle à jouer et des actions à
entreprendre pour prévenir les risques professionnels.
Un dernier paragraphe, « Synthèse de la démarche », récapitule les actions types à mener. Il est
axé principalement sur le cas des machines spéciales ou des lignes de production.
Conception / Acquisition
Pour acquérir une machine efficace et sûre, il est indispensable de définir aussi précisément
que possible le besoin.
Pour les machines de série ou les machines dites « catalogue », cette définition du
besoin permet de retenir l’équipement le mieux adapté parmi ceux proposés sur le
marché.
Pour l’achat d’équipements spécifiques ou « à la carte » (machines de série adaptables,
machines spéciales, lignes de production…), elle permet d’imposer des spécifications au
constructeur dans un cahier des charges, base permettant de procéder à une analyse
des risques pertinente pour la conception d’un équipement adapté à la demande.
Avant mise en service, l’entreprise utilisatrice doit procéder à la réception de l’équipement afin
de vérifier que toutes les spécifications du cahier des charges sont respectées, et de s’assurer
de sa conformité à la réglementation qui lui est applicable.
Pour en savoir plus, consultez la brochure « Réussir l'acquisition d'une machine ou d'un
équipement de production » (ED 103).
Définition du besoin
Cette première étape a pour objet de décrire clairement la (ou les) fonction(s) à assurer et
la production en termes de performances (quantité, qualité, fiabilité, coûts). L’achat de
machines neuves doit aussi tenir compte des évolutions probables de la production.
Dans cette phase, il ne faut pas se limiter à ces seuls critères. Le besoin doit aussi
s’exprimer en termes de maintenance, avec des critères de sorte à rendre aisées et sûres
les opérations telles que le nettoyage, le réglage, le dépannage, le montage et le
démontage d’outils ou de parties de l’équipement. Le besoin peut s’exprimer par exemple
en termes de durées maximales allouées et de « confort » (accessibilité, espace et
éclairement suffisants…) pour effectuer ces opérations. Pour éviter la pénibilité des tâches
à exécuter, des critères liés aux différents emplacements de travail et à leur accès sont à
définir de sorte que la conception de l’équipement tiennent compte des principes de
l’ergonomie.
Principaux critères à prendre en compte dans la définition du besoin

Fonctions à assurer par la machine ou l’équipement
Exigences de production (performances, quantité, fiabilité, coûts, évolutions
probables)
Maintenance, réglage, nettoyage
Conditions et contraintes d’implantation
Cahier des charges

Le cahier des charges permet la consultation de fournisseurs, qui s’appuient sur ce
document pour proposer une offre chiffrée et des délais de réalisation.
Une fois le (ou les) prestataire(s) retenu(s), il est annexé au contrat. C’est l’élément
essentiel de la relation entre l’entreprise utilisatrice et son (ou ses) fournisseur(s). Un
cahier des charges bien rédigé minimise tout litige ultérieur.
Pour élaborer un document répondant au besoin, il est nécessaire d’associer à sa rédaction

les différentes personnes de l’entreprise intéressées par le projet, notamment :
des représentants des méthodes, de la production et de la maintenance,
des représentants des ressources humaines (pour les incidences du projet sur le
personnel, sur la formation…),
du Comité d'hygiène, de sécurité et des conditions de travail (CHSCT) : dans certains
cas, cette consultation est obligatoire.
Si besoin, prendre conseil auprès de compétences externes, notamment les services

Prévention de la Caisse régionale d’assurance maladie (CRAM) et de la Caisse générale de
sécurité sociale (CGSS).
Contenu du cahier des charges : points à définir précisément

INRS
Nature du besoin
Critères de performance
Limites de la fourniture
Population utilisatrice
Exigences pour la maintenance (accès, conditions d’intervention, durées
allouées…)
Qui fait quoi ? (notamment qui est responsable de la procédure de certification)
Conditions et contraintes liées au site d’implantation (configuration du site et
de la zone d’implantation, moyens de manutention, raccordements en énergie,
éclairement…)
Conditions de livraison et de montage sur le site d’implantation
Normes à respecter
Attention : il est généralement illusoire d’imposer à un constructeur un trop grand
nombre de normes dont le respect deviendrait difficile à vérifier.
Marques de composants (électriques, pneumatiques, hydrauliques…) à employer afin
de faciliter la maintenance
Conditions de réception
Conditions de formation des personnels de production, de réglage et de
maintenance
Conditions d’accord si une partie de la maintenance reste le monopole du constructeur
Il est recommandé de rédiger le cahier des charges de sorte que, s’il existe des difficultés
particulières à respecter certaines clauses, le fabricant puisse proposer des solutions à
valider par l’utilisateur.
La rédaction d’un cahier de charges n’a d’utilité que si l’atteinte des objectifs fixés est
vérifiée avant la mise en production de la machine. A ce titre, il est bon que des clauses de
paiement restrictives conditionnent la réception, au cas où ces objectifs ne seraient pas
atteints.
Conception
L’intégration de la sécurité lors de la conception des machines se fait selon une démarche
dont les grands principes sont inscrits dans la réglementation :
Effectuer au préalable une analyse des risques.
Eliminer ou, à défaut, réduire les risques (prévention intrinsèque).
Prendre les mesures de protection nécessaires vis à vis des risques ne pouvant être
éliminés (protection collective)
Informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l’efficacité incomplète des
mesures de protection adoptées. Cette information permet à l’utilisateur d’organiser le
travail, de choisir les équipements de protection individuelle à utiliser lorsqu’il
subsiste des risques résiduels et de former les opérateurs.
Analyse des risques

Pour construire une stratégie de prévention adaptée, il est indispensable d’évaluer le
risque en examinant de façon systématique les phénomènes dangereux présentés par la
machine. Il n’existe pas de méthode scientifique permettant de mesurer tous les
risques. Cependant, s’agissant de machines, la normalisation européenne propose une
démarche pragmatique (norme NF EN 1050 ou projet ISO EN 14121-1).
Cette évaluation va conditionner le choix de mesures de prévention appropriées
(prévention intrinsèque, collective…).
La démarche proposée commence tout d’abord par la détermination des limites de la

machine, puis par l’identification de tous les phénomènes dangereux qu’elle peut
engendrer dans tous ses modes de fonctionnement, pour se terminer par l’estimation et
l’évaluation du risque.
L’estimation du risque détermine l’importance et la probabilité d’occurrence d’un
événement dangereux, les personnes exposées, la fréquence et la durée d’exposition, la
possibilité d’évitement… L’évaluation du risque doit établir si une réduction du risque est
nécessaire ou si la sécurité a été atteinte. C’est donc une démarche itérative : elle doit
être répétée pour s’assurer que les mesures de prévention adoptées n’induisent pas de
nouveaux risques.
Processus itératif de réduction du risque : principales étapes

INRS
Déterminer les limites d’utilisation, les limites dans l’espace et dans le temps
de la machine (durée et fréquence d’utilisation, vitesse maximale de déplacement,
surface et/ou volume d’évolution…)
Identifier les phénomènes dangereux que peut engendrer la machine dans
tous ses modes de fonctionnement
Estimer le risque engendré pour chaque phénomène dangereux identifié
- Quelle est la gravité du dommage possible ?
- A quelle fréquence ou pendant quelle durée les personnes sont-elles exposées
au phénomène dangereux ?
- La probabilité que l’évènement dangereux se produise est-elle faible ou forte ?
- Est-il possible d’éviter l’événement dangereux ?
Définir les objectifs de sécurité
Déterminer les prescriptions et/ou les mesures nécessaires afin d’éliminer
et/ou de limiter les risques
Valider et renouveler si nécessaire
Plusieurs méthodes d’analyse a priori des risques sont à la disposition des

concepteurs : analyse préliminaire des risques (APR), analyse des modes de défaillance
et de leurs effets (AMDE), analyse par arbre de défaillances (ADD)…
Les méthodes a posteriori ne doivent cependant pas être négligées. Les évènements
connus du constructeur sur ses machines (accidents, presque accidents, incidents
significatifs…) doivent être répertoriés et analysés pour y remédier. La constitution
d’historiques est une base très utile pour élaborer une méthode d’analyse des risques
par questionnement lors de nouveaux projets.
Prévention intrinsèque
Dans les solutions à mettre en œuvre, la prévention intrinsèque est prioritaire.
Son principe est en effet de supprimer ou de réduire le risque lié au phénomène
dangereux, en modifiant la conception ou les caractéristiques de
fonctionnement de la machine, sans faire appel à des moyens de protection.
Autant que possible, les phénomènes dangereux sont identifiés et supprimés dès la
conception. L’identification d’un phénomène dangereux, par exemple d’origine
mécanique (écrasement, cisaillement, choc…), doit conduire à rechercher un autre
procédé qui permettrait de le supprimer avant d’envisager d’installer une protection.
Dans certains cas, il suffit de changer la forme ou la disposition relative des éléments
en mouvement, de réduire les masses, les forces appliquées, les vitesses de travail ou
encore de calculer correctement le dimensionnement d’éléments pour diminuer voire
supprimer le risque. Souvent, les mécanismes fonctionnent avec une vitesse ou une
force qui dépassent les besoins du travail à accomplir. En limitant la vitesse ou la force,
le fabricant peut à la fois économiser l’énergie, réduire le bruit et diminuer le risque.
Quelques exemples de prévention intrinsèque des risques liés aux machines

Risques mécaniques Des éléments mobiles dangereux peuvent être rendus
inaccessibles par éloignement. Selon la normalisation
européenne (EN 294), pour des risques mécaniques élevés,
une hauteur minimum de 2,7 mètres est demandée.
Pour employer une mesure de prévention de ce type, il est
nécessaire de s’assurer, lors de l’analyse des risques, de
l’impossibilité d’escalader des parties avoisinant les
mécanismes.
Cette mesure est à prohiber pour les entreprises dans
lesquelles des éléments de grande longueur sont
manutentionnés, pour éviter tout choc avec les éléments en
mouvement.
Les questions d’accès pour maintenance nécessitent d’être
étudiées.
Risques électriques Dans une enceinte d’usinage d’une fraiseuse à commande
numérique, les risques d’électrisation ou d’électrocution sont
supprimés pour les équipements d’éclairage par l’emploi d’une
très basse tension de sécurité.
Risques d’incendie et La substitution d’un procédé de dégraissage de pièces
d’explosion métalliques aux solvants par un procédé employant des
nettoyants aqueux supprime notamment les risques d’incendie
et d’explosion, et réduit les risques toxiques et les risques
pour l’environnement liés aux rejets atmosphériques.
Cependant, l’analyse des risques doit tenir compte du fait que
les nettoyants aqueux ne sont pas inoffensifs, ils peuvent
provoquer des irritations, voire des allergies.
Protection collective
La protection collective fait appel à des moyens de protection pour préserver les
personnes des phénomènes dangereux. Ils sont à envisager lorsqu’il n’est pas possible
de mettre en œuvre des mesures de prévention intrinsèques.
- Risques mécaniques
Pour la prévention des risques mécaniques, on distingue les protecteurs et les
dispositifs de protection.
INRS
Protecteurs et dispositifs de protection : définitions et exemples

Moyen de protection Définition Exemple(s) illustré(s)
Protecteurs Obstacles physiques de

type fixe, mobile ou
réglable
Protecteur mobile avec dispositif de

verrouillage ouvert pour une opération
de réglage
Protecteur réglable sur touret à meuler
Dispositifs de Moyens de protection

protection autres que les
protecteurs :
- Equipement de
protection sensible (tapis
sensible par exemple)
- Dispositif de protection
optoélectronique actif
(barrage immatériel par
exemple)
- Dispositif de
commande bimanuelle
- Dispositif de retenue
mécanique Barrière immatérielle pour protection
- Dispositif limiteur… d'accès

INRS
Commande bimanuelle
Concernant les éléments mobiles concourant au travail (éléments qui agissent sur la
matière, la travaillent, la brident, la transportent…), la protection s’effectue à l’aide de
protecteurs ou de dispositifs de protection. Le choix s’effectue selon la nature du risque
mécanique et la nature des travaux à effectuer par les opérateurs.
L’interdiction d’accès aux éléments mobiles de transmission (poulies, courroies,

engrenages, bielles, vérins…) doit être assurée par des protecteurs fixes ou
mobiles.
Aux protecteurs mobiles sont associés des dispositifs de verrouillage ou
d’interverrouillage : la protection est ainsi assurée quelle que soit la position
du protecteur.
L’emploi d’un dispositif de protection, tel qu’une commande bimanuelle ou un barrage

immatériel, nécessite l’arrêt des éléments mobiles concourant au travail dans un temps
très réduit afin que les opérateurs n’aient pas la possibilité d’accéder à la zone tant que
demeure un mouvement dangereux. Cela génère généralement une technologie plus
complexe et nécessite des contrôles fréquents pour s’assurer que les performances de
freinage restent maintenues dans des limites définies lors de la conception.
- Risques dûs au bruit

Pour un procédé industriel bruyant, un choix judicieux d’encoffrements en matériaux
adaptés, au plus près des sources sonores, permet de limiter cette nuisance.
- Risques dus aux émissions de poussières

Lors des opérations d’usinage du bois, la
ventilation générale des locaux utilisée seule
est insuffisante pour assainir l’atmosphère, et
réduire de façon notable les expositions aux
poussières de bois. Les machines d’usinage
doivent être équipées d’un (ou plusieurs)
dispositifs de captage des poussières. Ils font
partie intégrante de la machine et doivent être
raccordés à une installation d’aspiration, avec
un débit d’air adapté.
Captage de poussières de bois :

raccordement des buses d’aspiration à un
système centralisé
Equipements de protection individuelle

Les équipements de travail, même ceux pour lesquels le concepteur a correctement
intégré la sécurité, peuvent présenter des risques résiduels pour l'opérateur.
Dans ce cas, le concepteur doit préconiser les équipements de protection individuelle
(EPI) appropriés.
Quelques exemples de préconisations de port d’équipements de protection

individuelle

INRS
Risques Exemples de machines EPI préconisés

Projection (particules, Certaines machines Protection des yeux et du
étincelles…) travaillant par enlèvement corps
comme le meulage de pièces
métalliques
Intoxication par inhalation Installations de soudure, de Protection respiratoire
de produits découpe au chalumeau
Surdité liés à l'exposition Presses mécaniques Protection auditive
au bruit généré par certains Machines à bois
équipements
Pour en savoir plus, consultez le dossier Web sur les EPI.
Informations à délivrer
Le constructeur a une obligation d’information vis-à-vis des utilisateurs.
- Identification de tous les organes de service sur la machine, l’emploi de
dispositifs de signalisation, de contrôle et d’alerte appropriés et l’apposition
de consignes vis-à-vis des risques résiduels.
Ces consignes rappellent la nécessité du port d’équipements de protection
individuelle lorsque c‘est nécessaire.
- Fourniture d’une notice d’instructions en langue française.

Elle doit permettre à l’utilisateur d’utiliser sa machine compte tenu des conditions
définies par le constructeur et de prendre les mesures nécessaires pour que la mise
en service, l’utilisation, la manutention, l’installation, le montage, le démontage, le
réglage et la maintenance puissent s’effectuer sans risque.
Elle précise notamment les limites d’utilisation et les contre-indications d’emploi. Elle
doit comprendre les plans et schémas nécessaires pour que toutes les opérations de
mise en service, d’entretien, de vérification et de réparation puissent s’effectuer de
façon sûre.
Elle doit si nécessaire donner des informations telles que des instructions
d’apprentissage, les caractéristiques des outils, les prescriptions de montage pour
diminuer le bruit et les vibrations….
- Documents commerciaux en adéquation avec le contenu de la notice

d’instructions.
Ils doivent notamment comporter les mêmes informations concernant l’émission de
bruit aérien que celles contenues dans la notice d’instructions.
Réception
La réception est la démarche permettant de s’assurer que l’équipement est
conforme au cahier des charges et à la réglementation.
La conformité au cahier des charges nécessite, suivant les équipements, de vérifier les
caractéristiques de la machine, ses performances et son bon fonctionnement.
La conformité à la réglementation est attestée par le constructeur à l’aide de la
déclaration CE de conformité et du marquage CE apposé sur la machine. Cette
conformité nécessite cependant d’être vérifiée.
Pour les machines d’occasion, la conformité est attestée par la certificat de

conformité. Ces documents ne constituent pas une garantie de conformité. La réception
d’une machine peut donc s’accompagner d’une vérification permettant de s’assurer de la
conformité à la réglementation.
Pour les machines spéciales, la réception doit être réalisée en deux temps : chez le
fabricant, puis sur le site de production, après l’installation et dans les conditions réelles de
production. La première étape permet d’apporter, avant une installation sur le site, des
modifications éventuelles.
Pour les machines de série, la réception est généralement effectuée sur le site d’utilisation.
Dans tous les cas de figures, il est recommandé d’effectuer la première mise en service
avec l’assistance technique du vendeur ou du représentant du fabricant.
Pour en savoir plus, consultez l’article « Droit en pratique. Réception et mise en service
d'un équipement de travail » paru dans Travail et sécurité n° 625 de janvier 2003.
Exploitation
La prévention des risques professionnels en phase d’exploitation de machines ou d’équipements
de travail doit prendre en compte les aspects techniques, organisationnels et humains :

INRS
Organiser le travail en prenant en compte l’ensemble des activités, de leurs interférences

et du contexte dans lequel elles se déroulent et en particulier mettre au point des moyens
et des procédures pour sécuriser les opérations d’entretien et de maintenance
Informer et former le personnel
Maintenir en état les équipements de travail
Organisation du travail
Avant la mise en service d’une machine, il est indispensable de recueillir toutes les
informations pertinentes liées à cette machine (par le biais notamment de la notice
d’instructions délivrée par le constructeur) et liées au site d’exploitation.
Ce recueil d’information a pour but de mettre en œuvre les moyens logistiques appropriés
pour les manutentions, les approvisionnements, le conditionnement, le stockage…
Ces informations permettent d’établir les procédures d’intervention et de définir les

missions et limites de mission des opérateurs selon leur fonction. Elles ont aussi pour but
de choisir et de mettre à disposition, en tant que de besoin, les EPI nécessaires aux
opérateurs lors des opérations de production, de réglage, de nettoyage, et de maintenance.
L’organisation doit comprendre les moyens nécessaires pour assurer le maintien en état de
conformité. Elle doit aussi favoriser les échanges par un système de communication conçu
pour que chacun puisse s’exprimer. Le retour d’expérience des opérateurs et les anomalies
qu’ils rencontrent sont une source d’informations essentielles pour la pérennité d’une bonne
production en sécurité. Les informations recueillies sur le terrain nécessitent un retour
auprès de l’opérateur. Des délais raisonnables doivent être définis pour le traitement des
anomalies en fonction de leur nature. L’organisation mise en place doit garantir le respect
de ces délais.
L’organisation doit être parfaitement connue de l’encadrement et des opérateurs. Aucune

ambiguïté ne doit demeurer sur les tâches à effectuer et sur les limites d’intervention. Le
recours à des fiches de poste permet d’adapter l’information à délivrer en fonction des
différentes catégories d’opérateurs. Ces fiches doivent être validées avant mise en
exploitation de la machine.
Consultez la fiche pratique « Constituer des fiches de poste intégrant la sécurité » (ED 126).
Formation et information
Toutes les personnes qui ont à intervenir sur un équipement de travail ou à l’utiliser doivent
recevoir une formation spécifique et adaptée. Les opérateurs doivent connaître les risques
liés à l’utilisation des équipements et les risques spécifiques des différentes machines.
Il faut intégrer dans ces actions de formation les nouveaux embauchés, le personnel
occasionnel (apprentis, stagiaires, intérimaires…) et le personnel de maintenance (y
compris des prestataires externes).
La formation porte sur l’utilisation des matériels ou outillages mis en œuvre, ainsi que sur
les conditions d’exécution des travaux. Elle peut être organisée en interne ou en externe
par du personnel compétent. C’est l’occasion de s’approprier le contenu de la notice
d’instructions du fabricant et d’en extraire les parties pertinentes vis-à-vis de la sécurité
pour la rédaction des fiches de poste. En outre, lors de la mise en service d’un matériel
neuf, il est recommandé de se faire conseiller par le personnel technique du fabricant.
Pour certains équipements, il est exigé une autorisation de conduite délivrée par
l’employeur. Consultez sur ce sujet le dossier Web CACES.
Par ailleurs, il est nécessaire d’assurer une bonne diffusion de l’information sur les risques
liés aux équipements de travail :
Affichage des consignes, des fiches de poste…
Mise à disposition de la notice d’instructions
Organisation de réunions de sécurité par atelier
Campagnes de sécurité ciblées…
Maintien en état / vérifications périodiques

Maintien en état de conformité
La conformité d’une machine s’apprécie lors de sa première mise en service dans
l’entreprise selon la réglementation qui lui est applicable. Cette appréciation peut être
réalisée par du personnel interne ou en faisant appel à des compétences externes.
Que les machines possèdent on non un marquage CE, le chef d’établissement doit
prendre toutes les dispositions nécessaires pour assurer le maintien en état de
conformité. Cette obligation nécessite la mise en place d’une organisation pour détecter
les anomalies, inciter les remontées d’information de la part notamment des opérateurs
de production et de maintenance et permettre leur traitement. Cette organisation doit
aussi permettre la maîtrise des modifications réalisées sur les machines. De plus,
l’entreprise utilisatrice doit prendre en compte l’évolution des techniques de prévention
pour améliorer le niveau de sécurité de ses équipements et garantir le maintien en état
de conformité.
Vérifications périodiques
Les vérifications périodiques (dont certaines sont obligatoires) contribuent à assurer le
maintien en état des machines. L’organisation de l’entreprise doit permettre un
traitement des écarts constatés adapté à leur criticité.

INRS
Ces vérifications doivent être réalisées par du personnel qualifié appartenant ou non à
l’établissement. Ces personnes doivent être compétentes dans les domaines techniques
et réglementaires de la prévention. Le recours à un organisme accrédité est un moyen
pour l’employeur de justifier cette compétence.
L’accréditation ne doit pas être confondue avec l’agrément ou la notification /
habilitation (se reporter au tableau ci-dessous).
Explicitation des termes « qualifié, agréé, habilité ou notifié » qualifiant les

organismes de contrôle dans le domaine des équipements de travail
Agréé Organisme pouvant intervenir sur demande de l’inspection du
travail afin de vérifier l’état de conformité d’un équipement de
travail. Cet agrément est délivré par le ministère chargé du
Travail. Les coordonnées de ces organismes sont publiées au
Journal officiel (également disponibles via la base de données
« Organismes agréés » le site web de l’INRS).
Notifié / Habilité Organisme intervenant dans la mise en œuvre des procédures
de certification ou pour effectuer des opérations de contrôle de
conformité sur des machines soumises à examen CE de type. Le
terme « notifié » est utilisé dans les directives européennes. Le
terme transposé en droit français est « habilité ».
L’habilitation est donnée par l’Etat français, qui le notifie à la
Commission européenne.
Accrédité L’accréditation est la procédure par laquelle un organisme
faisant autorité reconnaît formellement qu’un organisme ou un
individu est compétent pour effectuer des taches spécifiques.
Elle est obligatoire pour les organismes notifiés / habilités et
agréés. Elle est du domaine volontaire pour toutes les autres
prestations de vérification.
En France, l’organisme accréditeur est le COFRAC.
Qualifié Personne, entreprise ou organisme compétent dans le domaine
de la prévention des risques présentés par les équipements de
travail et connaissant les dispositions réglementaires afférentes.
L’accréditation est l’une des manières de justifier cette
compétence.
Ces personnes peuvent appartenir ou non à l’entreprise
utilisatrice des équipements. Il peut également s’agir
d’entreprises chargées de la maintenance des machines de
l’établissement (être vigilant dans ce cas car l’organisme qualifié
peut être à la fois juge et partie).
Des vérifications d’usage sont nécessaires à chaque prise de poste, après chaque
démontage et remontage ou à chaque changement de fabrication. L’opérateur s’assure
que les moyens de protection sont en place et qu’ils fonctionnent correctement. Les
différents contrôles à accomplir sont détaillés par exemple dans une fiche de poste.
De plus, l’opérateur doit signaler toutes les anomalies qu’il peut remarquer en cours de
travail (baisses d’efficacité, bruits ou vibrations anormaux…). Une procédure doit
permettre de recueillir ces observations et en tirer les conséquences.
Modification de machines existantes

Lorsqu’une machine est en service, il arrive que l’utilisateur ait besoin de la modifier pour
l’adapter à de nouvelles utilisations ou à de nouvelles fonctionnalités. Ces modifications, plus ou
moins importantes, peuvent être confiées au fabricant d’origine, à une (des) entreprise(s)
spécialisées, ou être effectuées par l’utilisateur lui-même s’il en a la compétence.
Modification d’une machine existante : impact sur le marquage CE

Il n’y a pas lieu d’apposer un nouveau marquage ni de rédiger une déclaration de
conformité suite à la modification d’une machine existante (que la machine à l'état neuf soit
soumise ou non soumise au marquage CE).
Mais le responsable de ces modifications est considéré comme un constructeur, et le niveau
de sécurité de l’équipement doit être maintenu à l’issue des travaux :
Une analyse des risques liés à ces modifications est à effectuer.
Bien qu’il n’y ait pas de procédure de certification à respecter, les informations contenues
dans le chapitre « Démarche concrète de prévention » de ce dossier Web sont à consulter
utilement, notamment au sujet du cahier des charges. Comme pour la conception d’un
équipement neuf, il est important de pouvoir justifier de cette analyse des risques et des
solutions de prévention mises en œuvre. La constitution d’un dossier technique est le
moyen d’y répondre.
La notice d’instructions est à modifier pour tenir compte des évolutions de

l'équipement.
A considérer comme « machine neuve»

INRS
On peut considérer que les dispositions relatives aux machines neuves s’appliquent dans les
deux cas suivants :
Machine dont la destination est modifiée (par exemple, modifier un tour à métaux
existant pour concevoir une bobineuse de fibres carbone).
Machine nouvelle conçue à partir de pièces récupérées sur différentes machines
(machine dite « écologique »).
Les procédures de certification (marquage CE et déclaration de conformité) sont à respecter.
Rappelons par ailleurs le cas des machines modifiées par adjonction d’un équipement
interchangeable. Un tel équipement mis à l’état neuf sur le marché doit respecter les règles
techniques de conception applicables aux machines et les procédures de certification
(marquage CE + déclaration de conformité). La notice d’instructions de l’équipement
interchangeable doit définir clairement les conditions de son assemblage à la machine ou à la
série de machines.
En effet, selon le Code du travail, « un équipement interchangeable destiné à être assemblé à
une machine ou à une série de machines différentes ou à un tracteur par l'utilisateur lui-même,
en vue d'en modifier la fonction, est, dans la mesure où cet équipement n'est pas une pièce de
rechange ou un outil, considéré comme une machine » (article R. 233-83).
Transactions (achat, revente, location, prêt, cession) et mise au rebut

Achat
Que la machine soit neuve ou d’occasion, l’acheteur doit s’assurer de sa conformité. La
délivrance d’une déclaration ou d’un certificat de conformité par le vendeur n’est qu’une
présomption de conformité. Il est indispensable par exemple de s’assurer de la présence et
du bon fonctionnement des moyens de protection.
Lorsqu’une machine est achetée directement par l’utilisateur en dehors de l’Union
Européenne, celui-ci devient importateur. De plus, la machine est considérée comme
neuve, quelle que soit sa date de première mise en service, et doit de ce fait respecter
toutes les règles et procédures applicables aux machines neuves.
Concernant les machines d’occasion, consultez la fiche pratique « Les machines d'occasion
et les accessoires de levage » (ED 113).
Revente, location, prêt, cession

Toute entreprise qui revend, loue, cède ou prête des machines doit s’assurer de leur
conformité et remettre un certificat de conformité ainsi qu’une notice d’instructions (sauf si
réglementairement la notice d’instructions n’était pas obligatoire lors de la première mise
en service).
Cette remise d’un certificat de conformité n’est pas nécessaire dans les deux cas suivants :
lorsque la machine est revendue à un professionnel de la vente,
lorsque la machine est revendue à un ferrailleur. Il est cependant conseillé dans ce cas
de prendre toutes dispositions pour que la machine ne puisse plus être utilisable
(destruction du bâti, suppression du circuit de commande par exemple).
Précisions sur la location

Cette activité s’est considérablement développée ces dernières années, notamment pour le
petit matériel de chantier, les compacteurs à déchets... Les conditions de location entre le
loueur et le locataire doivent être les plus précises possibles pour éviter les litiges
ultérieurs.
Le contrat de location devrait préciser a minima : la désignation du matériel loué, son
identification, le lieu d’emploi ainsi que la durée prévisionnelle de location (modalités de
vérification et de maintien en état définies en fonction de cette durée). D’autres
informations telles que les conditions d’utilisation, de transport ou le tarif peuvent
également y figurer utilement.
Pour les matériels soumis à vérifications générales périodiques, ces opérations sont
souvent effectuées par le loueur. Cependant, le locataire reste responsable de cette
obligation réglementaire : il doit donc s’assurer de la validité des vérifications et du respect
de la périodicité.
Le loueur doit remettre au locataire, sous la forme la plus appropriée, le certificat de

conformité devant accompagner chaque matériel, et s’il a procédé à des vérifications
périodiques, un exemplaire du rapport.
Mise au rebut
Le démontage et la mise au rebut doivent être effectués conformément aux instructions
fournies par le constructeur dans sa notice et dans le respect entre autres des
réglementations liées à la protection de l’environnement.
En cas d’absence de notice d’instructions, il est généralement possible d’obtenir les
renseignements utiles auprès du constructeur. Si ce dernier n’existe plus, il est nécessaire
de procéder à une analyse des risques spécifique avant de procéder à ces opérations.
Synthèse de la démarche
Sont résumées dans les trois tableaux ci-dessous les principales actions à entreprendre au
cours du cycle de vie d’une machine pour prévenir les risques professionnels.
Le tableau relatif à la conception traite le cas de machines spéciales ou de lignes de production
pour que la présentation soit complète. Dans le cas de machines dites « catalogue », certaines
INRS
étapes n’ont pas lieu d’être ou nécessitent d’être adaptées.
CONCEPTION / ACQUISITION
Machine spéciales, lignes de production
Etapes Objectifs Actions types
Décision Lancer une nouvelle fabrication
Evaluer l’impact sur l’entreprise, en
Automatiser ou mécaniser
particulier sur le plan humain
Bien définir la (ou les) fonction(s) à
certaines tâches pour améliorer
assurer et la production en termes de
la production future ou réduire
les risques performances, quantité, qualité, coûts (en
tenant compte des évolutions possibles)
Remplacer un équipement de
production Prévoir des délais de réalisation
(compatibles avec l’ampleur du projet)
Avants-projets Rechercher des moyens et S’informer et rechercher pour connaître :
méthodes de production - les procédés possibles
- les risques liés aux procédés et produits
- les règlements et normes applicables
Rechercher des solutions techniques et
procédures envisageables
- Procéder à une analyse des risques a
priori des différents projets pour
permettre la sélection du projet final
Rédaction du Formaliser le besoin et les Rédiger le cahier des charges pour qu’il
cahier des bases contractuelles soit un véritable outil de communication
charges entre le donneur d’ordre et les
constructeurs
Définir qui fait quoi, notamment qui sera
responsable du marquage CE
Nota : Si le rédacteur du cahier des charges
impose des solutions techniques détaillées
telles que des plans de fabrication, il
devient concepteur.
Définir les normes à respecter (les normes
ne peuvent être imposées aux fournisseurs
que sur une base contractuelle)
Prévoir les dispositions pour la formation
des personnels d’exploitation et de
maintenance
Etablir un questionnement pour évaluer
les fournisseurs sur des critères tels que :
- Connaissances / méthodes en matière
d’évaluation des risques
- Adéquation du produit au besoin
- Délais de réalisation
- Qualité des produits livrés
- Qualité du service après-vente
Sélection des Choisir le (ou les) meilleur(s) Sélectionner les fournisseurs en se basant
fournisseurs fournisseur(s) sur les réponses au questionnement de
l’étape précédente et en les vérifiant (en
visitant des fabrications identiques ou
similaires)
Réalisation Qualifier les procédés Vérifier la conformité et les performances
chez le Pré-réceptionner les techniques (fonctionnelles et sécurité)
constructeur équipements Analyser les risques détectables avant
S’informer implantation
Implantation Installer la machine ou la ligne Suivre le chantier :
sur le site de production - Accueillir et suivre les entreprises
extérieures
- Si nécessaire, s’assurer de la mise en
place de protections temporaires
- S’assurer de la qualité du montage
- Analyser et valider les proc édures
définies dans la notice d’instructions du
constructeur et le respect du cahier des
charges
- Procéder à une analyse des risques in
situ
Essais des Procéder aux tests locaux de Analyser a posteriori les risques et le
sous fonctionnement respect du cahier des charges
ensembles Vérifier les modes opératoires définis par
(ensembles le constructeur dans sa notice d’instructions
complexes) (facilité, pertinence…)
Etablir les fiches de poste (projets)

INRS
Essais de Vérifier que tous les objectifs Vérifier que les fonctions et la production
l’ensemble et prescriptions imposés par le à assurer, telles que définies dans le cahier
constitué cahier des charges sont atteints des charges, sont atteintes
Analyser a posteriori les risques
Vérifier les modes opératoires
Vérifier la conformité réglementaire et le
respect des normes demandées
Améliorer les fiches de poste
Collecter les anomalies afin que le(s)
constructeur(s) y remédient
EXPLOITATION
Organisation Concevoir, définir, mettre en Exploiter le contenu de la (ou des) notice
du travail place les méthodes, les (s) d’instructions constructeur(s) et toutes
structures, les procédures, les informations pertinentes (liées aux produits
équipements pour produire, par exemple) pour :
régler, nettoyer, entretenir en - Choisir les équipements de travail
sécurité complémentaires (systèmes d’aspiration
et outils spécifiques par exemple) et les
EPI à employer
- Mettre en place la logistique pour
l’exploitation (manutentions,
approvisionnements, conditionnement…)
- Etablir les procédures d’intervention
- Valider les fiches de poste
- Définir les missions et limites de mission
des opérateurs selon leur fonction
(production, réglage, maintenance…)
Formation Former les différents Former les opérateurs et l’encadrement
Information opérateurs et leur encadrement sur le plan technique et organisationnel sur
site d’exploitation et si nécessaire chez le(s)
constructeur(s)
Nota : Profiter des phases de montage et
d’essais pour la formation des opérateurs,
notamment pour les réglages et la
maintenance
Qualifier les opérateurs après validation
de leur formation
Afficher / diffuser les fiches de poste et
procédures d’intervention
Mise en Démarrer la production en Encadrer le personnel pour s’assurer que
production toute sécurité les acquis de la formation sont satisfaisants
Procéder à une montée en cadence de la
production compatible notamment avec
l’expérience du personnel
Collecter les anomalies pour que le(s)
constructeur(s) y remédient
Valider les fiches de poste
Maintien en Produire, régler, entretenir en S’assurer en permanence du bon état de
état permanence en toute sécurité l’équipement, notamment que les
protecteurs et dispositifs de protection sont
en place et assurent leur fonction, que les
systèmes de freinage sont efficaces…
Veiller au respect des modes opératoires
Collecter les anomalies pour y remédier
Améliorer si nécessaire les fiches de poste
Gérer les vérifications périodiques
Former le nouveau personnel
préalablement à l’affectation au poste
Modifications Préserver le niveau de sécurité Reprendre toutes les actions pertinentes
des étapes ci-dessus, relatives à la
conception, compte tenu de la nature et de
l’ampleur des modifications
Mettre à jour la documentation (notices,
fiches de poste…)
TRANSACTIONS et MISE AU REBUT

Cession Céder ou vendre en conformité S’assurer de la conformité préalablement
Revente avec les dispositions à la transaction
réglementaires Délivrer un certificat de conformité au
preneur
Fournir la notice d’instructions à jour

INRS
Location Louer un équipement adapté S’assurer de la conformité préalablement

et en bon état à la location
S’assurer de la présence et du bon
fonctionnement des moyens de protection
Définir précisément les conditions de
location dans le contrat de location
Mise au rebut Mettre au rebut dans des Respecter les dispositions de la notice
conditions sûres d’instructions
Organismes spécialisés : à qui s’adresser

Services Prévention des CRAM et des CGSS
Dans les Caisses régionales d’assurance maladie, les Caisses générales de sécurité sociale
(CRAM, CGSS), les contrôleurs de sécurité et les ingénieurs-conseils sont chargés du suivi des
entreprises de leur région. Ils ont pour mission entre autres d’aider à mettre en place des
actions de prévention.
Adressez-vous à la CRAM ou CGSS de votre région.
Organismes agréés / accrédités / notifiés ou habilités
Organismes agréés Consultez la base de données « Organismes agréés ».

www.inrs.fr/orgagr/index.html
Organismes accrédités Pour rechercher par domaine ou par région un
organisme accrédité, consultez le site du COFRAC et
sa rubrique « Recherche d’organismes ».
www.cofrac.fr
Organismes notifiés ou habilités Pour obtenir une liste d’organismes français notifiés au
titre de la directive machines, consultez le site
d’Eurogip (rubrique Activités / Coordination des
organismes notifiés).
www.eurogip.fr
Pour avoir une explicitation de ces différents termes, reportez-vous au paragraphe Démarche concrète
de prévention / Exploitation / Maintien en état / vérifications périodiques.
Autres organismes techniques utiles

D’autres organismes techniques, ayant des domaines de compétence variées, peuvent être
consultés utilement.
Fédération des industries mécaniques (FIM) : fédération professionnelle ayant pour

objectif d’aider les mécaniciens à concevoir, produire et vendre en France et à se
développer sur l’ensemble des marchés internationaux. Elle aide les entreprises adhérentes
à la mise en place de solutions.
www.fim.net
CISMA : organisation professionnelle regroupant les constructeurs français et

internationaux de matériels, équipements et systèmes destinés à la construction, aux
infrastructures, à la sidérurgie et à la manutention. Le CISMA produit et diffuse des
informations économiques, statistiques, juridiques et fiscales. Il participe à l’élaboration de
réglementations techniques, de recommandations professionnelles ainsi qu’à
l’harmonisation des normes.
www.cisma.fr
Fédération des entreprises internationales de la mécanique et de l'électronique

(FICIME) : fédération de syndicats professionnels regroupant l’ensemble des acteurs
économiques à l’importation sur le marché français de la mécanique et de l’électronique. La
FICIME apporte notamment une assistance à ses adhérents dans l'application des
réglementations juridique, fiscale, douanière, sociale et technique. Elle élabore et diffuse
des études économiques et statistiques, de la documentation ainsi que des formations.
www.ficime.fr
Fédération nationale des distributeurs, loueurs et réparateurs de matériels de

bâtiment, travaux publics et manutention (DLR) : fédération de professionnels qui
proposent leurs services aux entreprises du BTP et de l'industrie en mettant à disposition
les matériels sous différentes formules (distribution, location...) et en assurant leur bon
état de fonctionnement (service après-vente, maintenance). Elle propose de nombreux
contrats type de location pour différents catégories de matériel.
www.dlr.fr
Institut de recherche pour l'ingénierie de l'agriculture et de l'environnement

(CEMAGREF) : établissement public de recherche dans le domaine de l'agriculture et
INRS
l'environnement. Il développe une activité d'expertise sur la sécurité des opérateurs de

machines agricoles (technologie pour la mobilité et la sécurité des équipements agricoles).
www.cemagref.fr
Centre technique des industries mécaniques (CETIM) : veille technologique, actions

de recherche et de développement, participation à des travaux de normalisation. Il propose
des prestations de service dans différents domaines (expertise, essai, formation...).
www.cetim.fr
Institut de soudure : centre technique assurant une activité de recherche,

d’enseignement, de documentation, de normalisation, et certification dans le domaine du
soudage. Il possède une expertise dans le domaine de la sécurité des opérations de
soudage.
www.isgroupe.com
Association française de normalisation (AFNOR) : organisme à consulter pour toute

recherche de normes, quelque soit le domaine, et en particulier celui des machines
(spécifications techniques à destination des fabricants ou des utilisateurs). www.afnor.org
Union de normalisation de la mécanique (UNM) : bureau de normalisation sectoriel

des professions de la mécanique et du caoutchouc, chargé de l’exécution du programme de
normalisation relevant de son ressort tant sur le plan français qu’international (CEN ou
ISO). La publication et la diffusion des normes élaborées par l’UNM est assurée par
l’AFNOR.
www.unm.fr
Questions les plus fréquemment posées (FAQ)

Une entreprise qui conçoit une machine pour son utilisation doit-elle apposer le
marquage CE et rédiger l’attestation de conformité ?
OUI. Le marquage de conformité CE et l’établissement d’une attestation CE de conformité sont
obligatoires (articles R. 233-73 et R. 233-74 du Code du travail).
Un constructeur qui construit une machine spéciale en un seul exemplaire doit-il

apposer le marquage CE et rédiger l’attestation de conformité ?
Oui, voir réponse ci-dessus. De plus, pour certaines machines (listées à l’article R. 233-86 du
Code du travail), la procédure d’examen CE de type (ou une des procédures simplifiées s’il
existe une norme de type C) devra être respectée.
A partir de quelle vitesse un élément mécanique en mouvement peut-il être jugé non
dangereux ?
La directive machines ne donne pas de vitesse limite. En effet, seules les normes de type C
peuvent donner ce type de valeur car elles prennent en compte l’analyse des risques
spécifiques à la situation de travail.
De ce fait, une valeur mentionnée dans une norme de type C (presse plieuse par exemple), ne
s'applique qu'à ce type de machine.
En cas de modification d’une machine, quelles sont les obligations de l’utilisateur vis-
à-vis du marquage et de la déclaration de conformité ?
Il n’y a pas lieu d’apposer un nouveau marquage ni de rédiger une déclaration de conformité
(que la machine à l'état neuf soit soumise ou non soumise à marquage CE). Le responsable de
ces modifications est à considérer comme un constructeur et le niveau de sécurité de
l’équipement doit être maintenu. L’analyse des risques doit être justifiée dans un dossier
technique. La notice d’instructions est à modifier pour tenir compte des évolutions de
l'équipement.
Quelles sont les obligations d’un fabricant qui reconstruit une machine à partir
d’anciennes ?
Deux cas sont à considérer :
La fonction de la machine n’est pas modifiée : se référer dans ce cas à la réponse
précédente.
La fonction de la machine est modifiée (par exemple un tour parallèle pour le travail des
métaux est transformé en bobineuse) : dans ce cas, il y a lieu de considérer cette machine
comme neuve. Il est donc nécessaire de respecter l’ensemble des règles techniques de
conception, de constituer une documentation technique, d’apposer le marquage de
conformité CE et de rédiger la déclaration CE de conformité.
Qui doit signer la déclaration CE de conformité ?

C’est le responsable de la mise sur le marché ou son délégataire ayant reçu pouvoir pour
engager le responsable de la déclaration. Les normes sont-elles d’application obligatoire ?
NON. Les normes sont d’application volontaire. Mais le respect des normes européennes
harmonisées vaut présomption de conformité aux exigences de la directive qu’elles prennent en
compte. Si elles ne sont pas appliquées, la documentation technique doit apporter toutes
preuves utiles de la conformité aux règles techniques de conception.

INRS
Quelles obligations incombent à l’importateur d’une machine d’occasion provenant

d’un pays n’appartenant pas à l’Union européenne ?
Une machine d’occasion provenant d’un pays n’appartenant pas à l’Union européenne est
considérée comme une machine neuve. Elle est soumise de ce fait aux mêmes règles et
procédures qu’une machine neuve.
Un arrêt d’urgence est il obligatoire sur toutes les machines ?

NON. L’arrêt d’urgence doit équiper les machines afin d’éviter des situations dangereuses
risquant ou en train de se produire. Sont exclues de cette obligation les machines pour
lesquelles un tel dispositif ne serait pas en mesure de réduire le risque, soit parce qu’il ne
réduirait pas le temps d’obtention de l’arrêt normal, soit parce qu’il ne permettrait pas de
prendre les mesures adaptées au risque.
Lors de la conception d’une ligne de production par assemblage de plusieurs

machines ou éléments de machines, qui appose le marquage CE et délivre la
déclaration CE de conformité ?
Le marquage CE et la déclaration CE de conformité sont de la responsabilité du maître d’œuvre
c’est-à-dire celui qui est à même de maîtriser la conception de l’ensemble constitué. Ce sera
selon le cas l’utilisateur lui même, le fournisseur principal, un bureau d’études... Pour cette
raison, il y a lieu dés le début du projet de définir qui fait quoi et la responsabilité de chaque
acteur.
Qui peut effectuer les vérifications périodiques réglementaires ?

Ces vérifications doivent être effectuées par des personnes, appartenant ou non à l’entreprise,
compétentes dans le domaine de la prévention des risques et connaissant les dispositions
réglementaires afférentes à ces équipements. Le recours à un organisme tierce partie accrédité
permet de justifier cette compétence mais aussi l’indépendance que n’auront pas
nécessairement d’autres intervenants.
Le CACES (certificat d’aptitude à la conduite en sécurité) est-il obligatoire ?

NON. Pour les appareils visés par l’autorisation de conduite, il est nécessaire de s’assurer de la
connaissance et du savoir faire de l’opérateur. Le CACES est un moyen reconnu pour répondre
à cette obligation.
Consultez pour en savoir plus le dossier Web CACES.
Pour en savoir plus en quelques clics...
Produits INRS
Brochures, multimédias et affiches disponibles sur les machines en général (obtention de la

liste actualisée)
Brochures, multimédias et affiches disponibles sur les machines à bois (obtention de la liste
actualisée)
Brochures, multimédias et affiches disponibles sur la manutention mécanique et le levage
(obtention de la liste actualisée)
Brochures, multimédias et affiches disponibles sur les outils à mains (obtention de la liste
actualisée)
SOUDRY C. « Le registre unique de sécurité ». Droit en pratique. Travail et sécurité, n° 624,
décembre 2002, 2 p. (format pdf, 172 ko)
Recommandations de la CNAMTS
« Sécurité lors des interventions sur machines, appareils ou installations ». Recommandation

adoptée par le Comité technique national des industries du bois, de l'ameublement, du papier-
carton, du textile, du vêtement, des cuirs et peaux, et des pierres et terres à feu. R 422. Caisse
nationale de l’assurance maladie des travailleurs salariés (CNAMTS), 2006, 4 p.
« Sécurité lors des interventions sur machines, appareils ou installations ». Recommandation
adoptée par le Comité technique national des industries du bâtiment et des travaux publics. R
407. Caisse nationale de l’assurance maladie des travailleurs salariés (CNAMTS), 2004, 4 p.
Sites de référence
Harmonised standards / Machinery / Directive 98/37/EEC du site Europa (Union européenne)

Accès à la totalité des directives européennes spécifiques machines, liste et références des
normes harmonisées découlant de la directive 98/37/EC (uniquement en anglais).
http://europa.eu.int/comm/enterprise/newapproach/standardization/harmstds/
reflist/machines.html
Accès français au site Europa : http://www.europa.eu.int/index_fr.htm
Association française de normalisation (AFNOR / France)
INRS
www.afnor.org
Union de normalisation de la mécanique (UNM / France)
www.unm.fr
Eurogip (France)
www.eurogip.fr
Accès à Normabase, base de données recensant les projets de normes internationales,
européennes et françaises relative à la santé et à la sécurité au travail, et permettant d’accéder à
des fiches analytiques sur des normes « machines » publiées.
www.eurogip.fr/normabase/base-de-ressources.php
Fédération des industries mécaniques (FIM / France)
www.fim.net
Fédération des entreprises internationales de la mécanique et de l'électronique (FICIME /
France)
www.ficime.org
« Machine Safety / Traumatic Occupational Injuries ». Rubrique du site du National Institute
for Occupational Safety and Health (NIOSH / Etats-Unis)
http://www.cdc.gov/niosh/injury/traumamc.html
« Machine Guarding ». Rubrique du site du Occupational Safety and Health Administration
(OSHA / Etats-Unis)
http://www.osha.gov/SLTC/machineguarding/index.html
Comité français d’accréditation (COFRAC / France)
www.cofrac.fr
Portail pour les constructeurs d’appareils de levage (Lev@ge-online / France)
www.levage-online.com
Autres références bibliographiques
Réglementation
« La réglementation communautaire pour les machines. Commentaires de la directive 98/37/CE

». DG III de la Commission européenne, 1999, 271 p.
Téléchargeable en pdf sur le site Europa
Normalisation
Consultez le site de l’AFNOR pour rechercher les normes utiles, notamment celles de type C.
« Sécurité des machines. Guide d’application des normes horizontales pour les concepteurs de
machines ». Guide d’application GA E 09-100. Association française de normalisation (AFNOR),
2005, 26 p.
« Sécurité des machines. Conception. Tome 1. Normes générales. Tome 2. Systèmes de
commande, distance de sécurité, dispositifs de protection, prévention des explosions et de leurs
effets et prévention contre l'incendie. Tome 3. Ergonomie : principes de conception, performance
physique humaine, signalisation et éclairage. Tome 4. Emissions : bruits, substances
dangereuses, rayonnements et vibrations ». Recueil. Normes. Hygiène et sécurité. Association
française de normalisation (AFNOR), 2004, 4 vol., 488 p., 581 p., 419 p., 413 p.
« Accès aux machines et installations industrielles. Règles de sécurité ». Recueil. Normes et
réglementation. Hygiène et sécurité. Association française de normalisation (AFNOR), 2002, 285
p.
Autres documents internationaux en français
« Liste de contrôle. Phénomènes dangereux mécaniques liés aux machines ». 67113.f. Caisse
nationale suisse d’assurance en cas d’accidents (SUVA), 2005, 5 p.
« Pour une approche participative de conception des équipements de travail. Intégrer
l’expérience des travailleurs ». Bureau technique syndical européen pour la santé et la sécurité
(BTS), 2004, 195 p.

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Mise à jour : 31/05/2007

Ce qu’il faut retenir

Quels sont les risques liés aux machines ?

Contexte réglementaire et normatif

Démarche concrète de prévention

Ressources : à qui s’adresser

Questions les plus fréquemment posées (FAQ)

Pour en savoir plus en quelques clics

Autres références bibliographiques

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Ce qu’il faut retenir

Définition d’une machine selon le Code du Travail

En outre, « un ensemble de machines qui, afin de concourir à un même résultat, sont

Principaux risques et repères chiffrés

Principes généraux de prévention

Principes généraux d’une démarche de prévention

A ce titre, elle s’attache en priorité, lors de la conception, à supprimer ou réduire le risque à la

http://www.inrs.fr/dossiers/machines.html (2 sur 24)08/10/2008 19:50:01

Quels sont les risques liés aux machines ?

Principaux risques liés aux machines (autres que mécaniques)

Ce recul continu du nombre annuel d’accidents est la conséquence de plusieurs évolutions :

http://www.inrs.fr/dossiers/machines.html (3 sur 24)08/10/2008 19:50:01

Evolutions entre 1990 et 2004

http://www.inrs.fr/dossiers/machines.html (4 sur 24)08/10/2008 19:50:01

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Les Comités techniques nationaux les plus

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les services de santé et travail temporaire

la métallurgie (14,6 %),

le bâtiment et les travaux-publics (12 %),

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Répartition en 2004 des accidents du travail avec

Répartition des accidents par type de machines

Machines hors levage et manutention AT-arrêt AT-IP Décès

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Levage / Manutention AT-arrêt AT-IP Décès

Principaux facteurs de risques d’accidents

Contexte réglementaire et normatif

Des règles techniques de conception et de construction applicables aux cabines de peintures et

Quelques points importants à connaître du dispositif réglementaire « Conception »

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Consultez la brochure « Conception des équipements de travail et des moyens de

Les règles techniques et procédures de certification CE ont été applicables à compter de

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http://www.inrs.fr/dossiers/machines.html (7 sur 24)08/10/2008 19:50:01

Lorsque des risques