Chapitre I

Le bois et ses dérivés

Ce chapitre traite l’un des plus vieux matériaux de
construction de l’histoire. Abondant, peu coûteux, facile à
travailler, le bois a de tout temps été le matériau de construction
par excellence. Léger, résistant et souple, il convient à de
multiples usages d’autant que chaque essence possède ses
qualités. Employé par l’homme depuis la nuit des temps tel
qu’elle, il se décline aujourd’hui sous différentes formes issues
des transformations du bois exploitant au maximum la ressource
en arbres.

Sommaire
1. Introduction…………………………………………………………………………. 3

2. Structure et composition du bois…………………………………………………… 4

2.1. Macrostructure du bois…………………………………………………………... 4
2.2. Microstructure du bois…………………………………………………………... 5
2.2.1. Microstructure du bois résineux………………………………………… 5
2.2.2. Microstructure du bois feuillus………………………………….………. 7
2.3. Composition chimique du bois………………………………………………….. 8
3. Procédés de transformation du bois : de la forêt à la construction……………… 9
3.1. Abattage et débardage…………………………………………………………… 9
3.2. Sciage……………………………………………………………………………. 10
3.3. Classement des bois……………………………………………………………... 11
3.3.1. La méthode visuelle……………………………………………………... 11
3.3.2. La méthode mécanique (par machine)………………………………….. 11
3.4. Séchage du bois………………………………………………………………….. 12
3.4.1. Séchage naturel………………………………………………………….. 12
3.4.2. Séchage artificiel………………………………………………………... 12
4. La préservation des bois…………………………………………………………….. 13
4.1. Les produits utilisés……………………………………………………………... 13
4.1.1. Les huiles……………………………………………………………....... 13
4.1.2. Le bitume………………………………………………………………... 13

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4.1.3. Les peintures…………………………………………………………….. 13

4.1.4. Les vernis……………………………………………………………….. 13
4.1.5. Les sels………………………………………………………………….. 13
4.2. Les traitements…………………………………………………………………... 14
4.2.1. Traitement chimiques…………………………………………………… 14
4.2.2. Traitement thermique……………...……………………………………. 14
5. Les classes d’emploi du bois (classes de risques)………………………………….. 14

6. Propriétés du bois…………………………………………………………………… 15
6.1. Propriétés physiques du bois…………………………………………………….. 15
6.1.1. Masse volumique………………………………………………………... 15
6.1.2. Taux d’humidité du bois………………………………………………… 16
6.1.3. Retrait du bois…………………………………………………………... 17
6.2. Propriétés mécaniques…………………………………………………………… 18
6.2.1. Résistance à la compression…………………………………………….. 18
6.2.2. Résistance à la traction par flexion……………………………………… 19
6.2.3. Résistance à la traction direct…………………………………………… 19
6.3. Propriétés thermiques……………………………………………………………. 20
6.3.1. Dilatation thermique…………………………………………………….. 20
6.3.2. Conductivité thermique…………………………………………………. 20
6.4. Comportement au feu……………………………………………………………. 20
6.4.1. Résistance au feu………………………………………………………... 20
6.4.2. Ignifugation du bois……………………………………………………... 21
6.5. Propriétés acoustiques………………………………………………………….... 22
7. Pathologie du bois…………………………………………………………………… 22
7.1. Les champignons………………………………………………………………… 22
7.2. Les insectes……………………………………………………………………… 23
8. Produits dérivés du bois…………………………………………………………….. 24
8.1. Les panneaux dérivés de la trituration et du recyclage………………………….. 24
8.1.1. Panneaux de particules………………………………………………….. 24
8.1.2. Panneaux de lamelles orientés (OSB)…………………………………... 25
8.1.3. Panneaux de fibres………………………………………………………. 26
8.2. Les plaques et lamelles issus du déroulage……………………………………… 27
8.2.1. Le contreplaqué…………………………………………………………. 27
8.2.2. Le lamibois (LVL)………………………………………………………. 28
8.2.3. Le déroulé-découpé lamelles longues (PSL)……………………………. 28
8.2.4. Le tranché-découpé lamelles minces orientées (LSL)…………………... 29
8.3. Les dérivés du bois issus du sciage……………………………………………… 29
8.3.1. Le lamellé-collé…………………………………………………………. 29
8.3.2. Panneaux en bois massif contrecollé……………………………………. 30
8.3.3. Le bois massif reconstitué (BMR)………………………………………. 30
8.3.4. Le bois massif abouté : BMA…………………………………………… 31

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1. Introduction

Le bois a été depuis l'Antiquité le matériau idéal à tout faire. Il a été utilisé pour construire des
habitations ou des embarcations, fabriquer des armes ou des ustensiles domestique, pour se
meubler, se réchauffer ou cuisiner la nourriture. C'est un matériau qui nous est familier car il
est présent autour de nous. Depuis les habitations ancestrale jusqu'au bâtiment contemporain,
ce sont à la base des arbres similaires qui nous fournissent la matière première, néanmoins les
techniques de mise en œuvre du bois pour la construction ont sans cesse évolué au cours des
siècles.
Il existe dans la nature en fonction de l'essence de l'arbre (espèce de l'arbre) plusieurs types de
bois qui n'ont pas les mêmes caractéristiques mécaniques, hydriques, thermiques, de
combustion, de résistance aux agressions etc. Ces différences entre les bois va conduire à des
utilisations diversifiée et des applications multiples. On a appris au cours de ces dernières
décennies à traiter le bois afin de le préserver et de l'améliorer ou modifier certains de ses
caractéristiques ou performance, mais aussi à fabriquer des matériaux dérivés du bois.
De plus, contrairement aux différents matériaux minéraux évoqué jusqu'à maintenant, le bois
est un matériau organique vivant, et avec des ressources renouvelables si elles sont bien
gérées. Enfin, le bois est un matériau écologique dans le bilan énergétique et le bilan carbone
sont bien meilleurs que ceux des matériaux minéraux. À titre d’exemple, l’impacte
environnemental de quelques matériaux de construction est donné dans le tableau 1.1.
Tableau 1.1. Impact environnemental des matériaux de construction
Élaboration et mise en œuvre
Masse volumique
Matériaux Dégagement de CO2 Fixation de CO2
kg/m3
Acier 7200 5000 0
Béton 2300 375 0
Ciment 1600 2500 0
Bois 700 200 1000

En effet, la forêt est la source de la matière première du bois. Or, cette forêt joue un rôle
primordial dans l’écosystème, car elle consomme du dioxyde de carbone et produits de
l’oxygène, elle retient de l’humidité dans les sols, elle fournit des denrées alimentaires et
abrite de la faune et de la flore qui sont indispensables à la vie. Il est donc primordial de bien
savoir gérer les ressources en bois.
On distingue deux catégories d’arbres : les feuillus et les résineux. Les feuillus sont des arbres
à feuilles larges et persistantes qui tombent en automne. Les résineux produisent de la résine.
On les appelle aussi conifères, car leurs graines sont logées dans des cônes. Leurs feuilles sont
souvent en forme d’aiguilles.

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On distingue deux catégories de bois : le bois dur désigne généralement le bois des feuillus. Il
se différencie du bois tendre, qui provient souvent de résineux ou d'arbres conifères. En
général, le bois des feuillus possède une densité plus élevée que le bois des conifères.
Néanmoins, de nombreux bois tendres sont en fait plus durs que certains bois dits durs.
2. Structure et composition du bois

2.1. Macrostructure du bois

Le bois est une substance compacte qui constitue le tronc d’arbre, formée de fibres, de
cellules et de faisceaux drainant la sève (substance nutritive constituée d'eau et de sels
minéraux qui monte depuis les racines). Tous les arbres ont une structure macroscopique
comparable entre eux. L’examen d’une coupe transversale d’un tronc d’arbre fait apparaître
plusieurs zones (figure 1.1), du centre à la périphérie, on distingue :

Rayon médullaire

Cerne annuel Moelle

Cambium

Liber

Aubier Bois de
cœur

Écorce

Figure 1.1. Vue schématique d’une coupe transversale Figure 1.2. Vue réelle d’une
d’un tronc d’arbre coupe transversale d’un tronc
d’arbre
 moelle : partie centrale du tronc, formée de tissus tendres qui contenaient les substances
nutritives essentielles à la croissance du jeune arbre, elle disparaît souvent avec l'âge pour
ne laisser qu'un canal de faible section ;
 bois de cœur (duramen) : couche de bois dur et de couleur sombre constituée d’aubier
mort, il se distingue en général de l'aubier par une couleur plus foncée (figure 1.2). Situé
autour de la moelle, il assure le soutien du tronc et des branches. C'est la partie la plus
intéressante du point de vue du matériau; les cellules sont plus épaisses que celles du liber
et très riches en carbone; elles sont souvent imprégnées de matières antiseptiques, le cœur
est formé d'une série de couches concentriques (couches annuelles ou cernes) ;
 cerne annuel : chacun des cercles concentriques représentant la couche de bois produite
en une année. Le nombre de cernes permet de déterminer l’âge de l’arbre ;

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 rayon médullaire : conduit reliant la moelle à l’écorce, qui permet la circulation

horizontale des matières nutritives dans le tronc ;
 aubier : couche de bois relativement récente, en général de couleur claire (figure 2.1), qui
assure le transport des racines vers les feuilles de la sève brute, composée d’eau et des
minéraux nutritifs ;

 cambium : tissu de croissance qui produit à la fois le liber, vers l’extérieur, et l’aubier,
vers l’intérieur, permettant ainsi l’accroissement du diamètre de l’arbre ;

 liber : tissu situé immédiatement sous l’écorce, dont le rôle principal est d’acheminer la
sève transformée par la photosynthèse depuis les feuilles vers toutes les parties de l’arbre ;

 écorce : couche externe et protectrice de l’arbre, dont la texture et la couleur changent

selon les variétés.
Au printemps, l’arbre a un grand besoin de sève et il produit donc du bois initial dit aussi bois
de printemps qui favorise la fonction de conduction de cette dernière (favorise le transport de
la sève). En revanche, au fil des mois après la floraison et la production de fruits, le besoin en
sève diminue et se forme le bois final ou bois d’été. La fonction privilégiée est alors le rôle de
soutien de l’arbre. L’étude plus approfondie des bois permet de mettre en évidence différentes
organisations cellulaires selon que le bois fait partie de la classe des conifères ou des feuillus.
On tiendra compte de trois directions perpendiculaires de coupe qui sont les coupes
transversale, longitudinale radiale et longitudinale tangentielle (figure 1.3).

◄ Figure 1.3. Plans de coupe : transversal

(CT), longitudinal radial (CLR) et
longitudinal transversal (CLT)

 le plan transversal (CT) est un plan de coupe perpendiculaire à l’axe longitudinale du bois,
 le plan longitudinal radial (CLR) est un plan de coupe qui contient l’axe longitudinal du
bois,
 le plan longitudinal tangentiel (CLT) est un plan de coupe parallèle à l’axe longitudinal
qui ne contient pas ce dernier.
2.2. Microstructure du bois
2.2.1. Microstructure du bois résineux
La structure des bois de résineux est assez simple comme l'illustre les figures 1.4 et 1.5.
Chacune des trois faces est un plans énoncés plus haut.

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Figure 1.4. Structure de résineux : vue schématique

Agrandissement d’un ensemble de

ponctuations

Figure 1.5. Structure de résineux : vue au microscope électronique à balayage

Les trachéides verticales sont des cellules ayant un rôle de conduction mais également de
soutien de l’arbre. Elles sont alignées dans le sens longitudinal de l’arbre. Elles possèdent des
ponctuations permettant de faire circuler la sève d’une trachéide à une autre trachéide
(ponctuations aréolées).
Les cellules radiales du parenchyme (disposées perpendiculairement à l’axe de l’arbre) sont
les éléments que l’on retrouve dans le bois de tous les conifères. Ils jouent un rôle
physiologique important dans le stockage des réserves ou des déchets, la restitution des

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réserves, la synthèse de substances et dans le transport radial de l’eau, des minéraux et de

composés organiques.
Le bois initial est distingué du bois final en considérant la largeur des trachéides et leur
épaisseur de paroi (figure 1.6). Les trachéides de bois de printemps permettent un plus grand
passage de la sève donc leur lumen (partie creuse de la cellule) est plus large et les épaisseurs
de paroi plus fines.

Figure 1.6. Vue des trachéides dans un bois final et dans un bois initial
2.2.2. Microstructure du bois feuillus
L’organisation des feuillus est plus complexe que celle des résineux. En effet, la conduction
de la sève et le soutien de l’arbre ne sont pas réalisés par les mêmes cellules (figure 1.7 et 1.8).

Figure 1.7. Structure de feuillus : vue schématique

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Figure 1.8. Structure de feuillus : vue au microscope électronique à balayage

Les fibres sont des éléments rangés longitudinalement, dans le sens de l’axe de l’arbre. Elles
ne participent qu’au soutien de l’arbre. Elles ne comportent donc pas de ponctuation.
Les vaisseaux (ou pores) sont les cellules permettant le transport de la sève chez le feuillus.
Ils sont implantés de manière longitudinale dans le bois et peuvent être ou non juxtaposés.
Les rayons ligneux, orientés dans le sens radial, ne sont composés que de cellules de
parenchyme. Ils jouent un rôle physiologique important dans le stockage des réserves ou des
déchets, la restitution des réserves, la synthèse de substances et dans le transport radial de
l’eau, des minéraux et de composés organiques.
Ces microstructures que ce soit celle des résineux ou des feuillus mettent bien en évidence le
caractère anisotrope1 du bois. On est donc amené à considérer l’ensemble des ses propriétés et
physico-chimiques dans les trois directions.
Outre l’anisotropie, le bois est par nature un matériau composite et hétérogène. Sa nature
composite est liée à l’existence de fibres de cellulose qui sont imprégnées de lignine (un des
principaux composants du bois). Sa nature hétérogène est liée à la présence de duremen et
d’aubier, avec des cernes de bois initial et de bois final.
2.3. Composition chimique du bois
Le bois est constitué à partir de trois substances de base, auxquelles s’ajoutent des
constituants secondaires. Les trois constituants principaux sont la cellulose, l’hémicellulose et
la lignine et leur proportion varie selon les catégories d’arbres (tableau 1.2 ci-dessous).
 La cellulose désigne un glucide (sucre). Principal composant du bois et des végétaux,
c’est aussi la matière organique que l’on trouve le plus sur notre planète. Elle représente
plus de la moitié de la biomasse. L’union de plusieurs molécules de cellulose permet
d’obtenir des fibrilles et l’union de fibrilles constitue les fibres.

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L'anisotropie est la propriété d'être dépendant de la direction. Quelque chose d'anisotrope pourra
présenter différentes caractéristiques selon son orientation.

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 L’hémicellulose est une des composantes du bois. C’est la deuxième composante d’une
paroi pectocellulosique (paroi extérieure qui protège une cellule) chez les végétaux, après
la cellulose. Elle a un rôle de pontage (liaison) entre les fibres de cellulose, mais aussi
avec d’autres composés matriciels.
 La lignine est une molécule qui fait partie des différents composants du bois. C’est
l’élément qui apporte au bois sa rigidité, son imperméabilité et sa force face à la
décomposition. Les arbres sont les végétaux qui contiennent le plus de lignine. Les
molécules de lignine permettent aux végétaux de se dresser pour accéder à la lumière.
Tableau 1.2. Composition chimique du bois en fonction de la catégorie d’arbre
Bois résineux Bois feuillus
Cellulose (%) 40 – 51 40 – 51
Hémicellulose (%) 20 – 27 20 – 33
Lignine (%) 24 – 27 18 – 23

Globalement, le bois peut être considéré, sous sa forme anhydre, comme un composé
organique, contenant en moyenne 50 % de carbone, 43 % d'oxygène, 6 % d'hydrogène et un
maximum de 1 % d'azote.
3. Procédés de transformation du bois : de la forêt à la construction

3.1. Abattage et débardage

L’arbre, évalué à maturité pour l’usage attendu, est abattu à la tronçonneuse par le bûcheron.
Celui-ci débarrasse le tronc de ses branches pour en faciliter le transport. De nos jours et avec
l’avancée technologique il existe des machines appelées abatteuses, capables de faire les
opérations de coupe, d'ébranchage et de tronçonnage des arbres (figure 1.9). Les grumes, non
donné au tronc ébranché, sont extraites de la forêt par le débardeur, jusqu’aux camions de
transport. Cette opération s’effectue aujourd’hui avec des engins à moteur (figure 1.10). Dans
certains massifs trop rudes ou trop denses, on est encore obligé d’avoir recours aux chevaux.

Figure 1.9. Opération d’abattage d’arbre par Figure 1.10. Opération de débardage par un
une abatteuse forestière débusquer forestier à grappin

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3.2. Sciage
Les grumes sont transportées dans les scieries, implantées à proximité des massifs forestiers.
De la grume, le scieur extrait la bille de bois, partie du tronc comprise entre sa base
jusqu’au premier défaut ( branche, nœud, courbure, etc.). La surbille, située en partie
supérieure (figure 1.11), qui porte la naissance des branches fournit du bois de moins bonne
qualité.

Figure 1.11. Composition d’une grume

Les billes sont écorcées et débarrassées des défauts. Elles sont sciées dans le sens longitudinal
pour former des pièces de bois aux sections souhaitées. Un deuxième sciage est nécessaire
pour obtenir les dimensions finales des produits. Il existe plusieurs façon de débits des billes,
ils varient suivant les propriétés de chaque essence, de l’aspect souhaité et de l’économie de la
matière en optimisant le débit. La figure 1.12 présent un exemple d’un des débits possibles
quand appelle le débit sur dosse.

◄ Figure 1.12. Exemple d’un sciage

d’une bille. Débit sur dosse

Les débits proposées par les scieries sont identifiés par leur section. Dans la construction, on
utilise principalement les produits décrits dans le tableau 1.3. Ces produits entrent dans la
réalisation de tous les ouvrages qui mettent en œuvre du bois massif, en structure d’une part
(charpentes, planchers, toiture et ossatures en bois) et en parement d’autre part (parquet,
lambris, bardages).
Tableau 1.3. Principaux débits de bois d’œuvre
Débits de section carrée
Poutre section sup. à 120 mm -
Chevron entre 40 et 120 mm -
Débits de section rectangulaire
Désignations épaisseur largeur
Madrier 75 à 100 mm 205 à 225 mm

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Bastaing 55 à 65 mm 155 à 185 mm

Lambourde 26 à 45 mm 65 à 105 mm
Planche 22 à 55 mm ≥ 4 fois l’épaisseur
Frise 18 à 35 mm 40 à 120 mm
Volige ˂ 22 mm ≥ 4 fois l’épaisseur
Latte 5 à 12 mm 26 à 55 mm
Liteau 18 à 30 mm 35 à 40 mm

3.3. Classement des bois

Les bois sont triés pour être classés en sortie de sciage avec un objectif esthétique d’une part,
et structurel d’autre part, pour évaluer la résistance mécanique des bois débités. Le classement
destiné à mesurer la résistance mécanique a pour but de proposer une nomenclature où les
bois seront triés en lots homogènes de même résistance. C’est la norme NF EN 338 (bois de
structure – classes de résistance) qui prévaut pour la sélection des bois dans le calcule des
structure.
Deux méthodes sont utilisées pour réaliser ce classement, la méthode visuelle (norme NFB
52) et la méthode mécanique (norme EN 519).
3.3.1. La méthode visuelle
Elle permet de définir une classe de résistance de façon simple et utilisable sans appareillages
spécifiques. Dans ce but, des critères visuels basés sur :
 l’aspect du bois (les nœuds, les fontes dues au retrait ou aux impacts de la foudre ou
du gel lors de la croissance de l’arbre) ;
 le débit pratiqué ;
 les déformations géométriques (les courbures ou torsions) ;
 l’altération de la couleur et d’éventuelles traces de pourriture ou attaques par les
insectes de bois vert.
Ces critères sont mis en correspondance avec quatre classes de résistance : ST-I, ST-II, ST-III
et ST-V. Chacune de ces classes est associée à une classe de résistance.
3.3.2. La méthode mécanique (par machine)
Mesurant directement les propriétés mécaniques du bois avec des tests non destructifs. Pour
les résineux, les classes sont définies par la lettre C (Classe) est suivie du nombre
correspondant à la valeur de la contrainte caractéristique de rupture en flexion exprimée en
mégapascals (MPa) en C14, C16, C18, C22, C24, C27, C30, C35 et C40. Pour les feuillus, les
classes sont définies par la lettre D (D17 à D70). L’étiquette de marquage CE des pièces de
bois fait apparaitre ce classement.
Les correspondances des classes définies visuellement avec les classes définies par machine
sont précisées par la norme NF EN 1912 en fonction de l’essence du bois (tableau 1.4).

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Tableau 1.4. correspondance entre les classes mécaniques et les classes visuelles, en
fonction des essences
Classe visuelle Classe mécanique
Essences
selon NF B 52-001 selon NF EN 1912
Sapin, épicéa,
pins, douglas, ST-I C 30
peuplier
Mélèze ST-I C 27
Sapin, épicéa, pins, douglas, ST-II C 24
peuplier, mélèze ST-III C 18
Pins ST-IV C 14
2 D 24
Chêne
3 D 18
Gonfolo, goupi, alimiao HS ST-I D 40
Angélique HS ST-I D 50
Jaboty HS ST-I D 35

3.4. Séchage du bois

3.4.1. Séchage naturel
Afin d'éviter que le bois ne subisse des retraits après mise en œuvre, ce qui pourrait entraîner
des désordres notamment dans les assemblages, il est indispensable de le sécher avant tout
usinage et utilisation en construction, sachant qu’à l’abatage, le bois contient 80 %
d’humidité. Ce séchage peut être réalisé naturellement en stockant le bois sous abri, en piles
bien ventilées, avec séparation entre chaque rangée de planches et à une hauteur suffisante du
sol. Cette méthode a l'inconvénient d'immobiliser les stocks de bois pendant plusieurs mois,
ce qui représente des frais financiers importants, de plus elle ne permet pas d'atteindre les taux
d'hygrométrie exigés pour certaines applications : parquets, lamellé-collé, etc.
3.4.2. Séchage artificiel
Afin de pallier les inconvénients du séchage naturel, des méthodes de séchage artificiel ont été
mises au point dans des cellules de séchage à plus ou moins haute température et dont le taux
d'humidité de l'air ambiant est parfaitement maîtrisé.
Le séchage doit être conduit de façon à ce que l'eau enlevée par évaporation en surface soit
remplacée au fur et à mesure par celle qui provient de l'intérieur des pièces de bois. Un écart
trop important d'humidité entre les parties extérieure et intérieure d'une même pièce provoque,
par suite des différences des retraits, des efforts internes et superficiels rendant le bois
totalement ou partiellement inutilisable. On devra donc veiller à ne pas trop augmenter la
vitesse d'évaporation. En général, on applique des températures plus basses au début qu'à la
fin du séchage.
La conduite du séchage dépend notamment de l'essence du bois, de sa qualité, de son
humidité initiale, de l'épaisseur des pièces, etc. Ces caractéristiques devront être les mêmes
pour l'ensemble d'un lot à sécher, il ne faut pas mélanger les essences et les épaisseurs. Les
tables de séchage, établies pour les principales essences et épaisseurs, concernent la régulation
de la température, de l'humidité relative et de la vitesse de l'air selon l'humidité du bois
pendant les différentes phases du séchage.

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A titre indicatif, pour amener de 50 % à 12 % des sciages avivés de 27 mm d'épaisseur, il faut

environ 20 jours pour du chêne et seulement 3 jours pour du sapin.
4. La préservation des bois

Il est possible de protéger le bois des altérations causées par les champignons et les insectes. Il
s'agit d'appliquer un traitement préventif qui contient une base insecticide et fongicide. Ce
traitement se fait principalement par trempage (immersion dans un bac contenant le produit).
Le traitement préventif est inutile en principe si les bois utilisés sont secs. En effet, les
insectes (et les champignons) s'attaquent principalement à des bois au dessus de 20 %
d'humidité. Mais il est vrai que l’on traitera souvent la structure portante de la maison, même
si le bois utilisé est durable, car on ne sait jamais, rares sont les bois qui peuvent
véritablement résister à tous les insectes existants. Certains produits comme les huiles et le
bitume sont utilisés depuis toujours pour protéger le bois. D’autres produits naturels ont fait
leur apparition.
4.1. Les produits utilisés
4.1.1. Les huiles
L’huile en général est le traitement de surface le plus simple, plus économique et le plus
écologique. Elle protège le bois de l’eau en jouant le rôle de bouche-pores. Elle imprègne le
bois, est non filmogène (elle ne forme pas de film sur le bois), et laisse passer la vapeur d’eau,
ce qui permet au bois de sécher s’il a été accidentellement humidifié. L’huile de lin est une
protection naturelle utilisée depuis longtemps pour protéger tous les bois, intérieurs comme
extérieurs sous abri.
4.1.2. Le bitume
L’asphalte naturel est utilisé depuis longtemps comme protection des piquets de clôture et des
bateaux, ce sont les utilisations de bois les plus difficiles car les zones situées entre l’air et
l’eau sont le terrain privilégié des champignons.
4.1.3. Les peintures
Les peintures filmogènes empêchent certes l’eau d’atteindre le bois lorsqu’elles sont en bon
état, mais contribuent à créer les conditions de confinement propres au développement des
champignons dès qu’elles présentent des imperfections. Les peintures acryliques ne pénètrent
pas dans le bois et peuvent former des « cloques » où l’eau s’infiltre. Les peintures à l’huile
restent plus longtemps adhérentes.
4.1.4. Les vernis
Le vernis est une couche transparente épaisse, dure et filmogène. Il est utilisé pour la finition
des parquets, les rendant insensibles aux taches. Mais le vernis empêche le bois de respirer, le
rend inodore et froid.
4.1.5. Les sels
Les sels sont généralement des antiseptiques. Les sels de bore (produit chimique à base
de borax) par exemple, sont des poudres blanches que l’on dilue dans l’eau (inodore) pour en
badigeonner le bois. Ils constituent une bonne protection intérieure contre les champignons,

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

et répulsif contre les insectes. À l'extérieur ils sont lavés par la pluie et ne peuvent donc pas
être utilisé. D’autres sels sont connus et utilisés pour la préservation industrielle, comme les
sels de cuivre, chrome, arsenic, etc., qui sont très dangereux et polluants. Ces produits
peuvent être utilisés pour des applications industrielles uniquement, par exemple pour les
traverses de chemin de fer et les poteaux télégraphiques, à cause de leur effet cancérigène.
4.2. Les traitements
4.2.1. Traitement chimiques
Les produits de préservation chimique se présentent en phase aqueuse (sels non organiques
solubles à l’eau) ou huileuse. Les substances toxiques qui entrent dans la composition de
certains de ces produits sont progressivement remplacées par d’autres produits conformes aux
normes sanitaires.
L’application par badigeonnage (au pinceau ou au rouleau) est réservée au traitement
préventif ou aux traitements curatifs après la taille d’un bois imprégné par exemple.
Avec l'immersion par trempage dans un bain de produit chimique, le traitement pénètre par
capillarité. Le trempage court est réalisé en quelques minutes, alors que le trempage long dure
une a plusieurs heures. Ces durées sont dépendantes de la capacité d'absorption du bois, de
son taux d'humidité (absorption plus faible pour les bois humides) ou de son état de surface
(les bois bruts de sciage s'imprègnent plus rapidement que les bois rabotés).
Le procédé par autoclave qui consiste à introduire les bois dans une enceinte hermétiquement
close avec une pression déterminée, permet de traiter les bois en profondeur. Les produits
chimiques pénètrent dans les cellules du bois sous l'action du vide. Les bois traités par
autoclave sont de classe 3 à 5. Toutefois, l'imprégnabilité2 varie selon les bois. Ceux qui sont
difficilement imprégnables ne seront traités qu'en surface.
4.2.2. Traitement thermique
Le traitement thermique des bois permet d'améliorer leur résistance aux champignons et aux
insectes en évitant le recours aux produits chimiques. Tous les bois peuvent être traités par ce
procédé. Le principe consiste à modifier les propriétés physiques du bois en l'exposant à une
température supérieure à 160°C, dans une ambiance pauvre en oxygène pour éviter
l'inflammation.
Le bois traité thermiquement et moins imperméable, dimensionnellement stable et par ailleurs
uniformément teinté. Il se situent dans la classe de risque 5.
5. Les classes d’emploi du bois (classes de risques)

La classe d’emploi d’un bois est déterminée par la norme NF EN 335-1 à 3 selon les risques
d’exposition à l’humidité. Chaque classe détermine un degré de résistance soit par durabilité
naturelle ou traitement (bois autoclave ; bois thermo chauffé). Cette « durabilité naturelle »
d’un bois ne concerne que le cœur du bois : le duramen. L’aubier est par définition non
durable, certains bois nécessiteront des traitements car ils ne présentent pas de résistance

2
L'imprégnabilité qualifie la faculté d'une matière à se laisser pénétrer par un produit, et notamment
du bois à se laisser imprégner par un produit de finition.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

naturelle. D’autres, purgés de leur aubier pourront être utilisés sans traitement. Mais si on
prend l’exemple du pin, le retrait de l’aubier n’est économiquement pas intéressant. Il faut
alors traiter le bois pour pouvoir l’utiliser dans une classe d’emploi supérieure à sa classe
d’origine. Il existe cinq classes d’emploi du bois qui sont :
 Classe 1 : regroupe les bois secs en application intérieure avec un taux d’humidité
toujours inférieur à 20 %. Ce sont des bois utilisés pour les menuiseries intérieures ou les
zones à l’abri de l’humidité ;
 Classe 2 : regroupe les bois secs qui peuvent être occasionnellement en contact avec un
taux d’humidité supérieur à 20%, comme les ossatures et charpentes ;
 Classe 3 : regroupe les bois qui peuvent être fréquemment en contact avec l’humidité,
même au-delà de 20%. On utilise ce type de bois pour beaucoup de pièces de construction
ainsi que les menuiseries extérieures telles que le bardage ;
 Classe 4 : ce sont des bois qui peuvent être en contact permanent avec l’eau douce, ces
bois sont davantage stabilisés, ils sont imputrescibles. Certains le deviennent à l’aide d’un
traitement, comme le Pin Sylvestre ou bien à l’aide d’un processus thermo chauffé,
comme le bois Frêne. D’autres sont de classe 4 naturellement, c’est le cas de la majorité
des bois exotiques ;
 Classe 5 : regroupe les essences pouvant être en contact permanent avec l’eau salée, ces
bois sont très durables. Les bois exotiques Itauba et Massaranduba font partie des bois de
classe 5, ces bois proviennent d’Amérique du sud et ont une durabilité de plusieurs
décennies.
6. Propriétés du bois

Deux caractéristiques du bois sont essentielles pour l’ensemble des caractéristiques du bois :
 la masse volumique : la masse volumique est liée à la quantité de pores présents, et a
donc en conséquence un effet sur les propriétés mécaniques ;
 la teneur en eau : le bois est un matériaux hygroscopique, c'est-à-dire qu’il peut retenir
de l’eau. La présence d’eau dans la structure provoque le gonflement du bois, ce qui
modifie aussi ses propriétés.
6.1. Propriétés physiques du bois
6.1.1. Masse volumique
La « densité » du bois, que l'on devrait plutôt appeler masse volumique, est le rapport entre la
masse du bois et son volume. On distingue :
 la « densité absolue », peu utilisée, qui est la densité de la masse ligneuse anhydre
(bois réduit en poudre et aggloméré), indépendante de l'essence,
ρ = 1530 kg/m3 (densité : 1,53) ;
 la densité du bois sec à l'air, que l'on appelle « densité du bois », est le rapport entre la
masse et le volume de l'échantillon conditionné à environ 12 % de taux d'humidité ;

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

 l'« infradensité du bois », rapport entre la masse sèche du bois et son volume à l’état
saturé en eau ou « volume vert » de l'échantillon.
La densité est plus élevée dans le duramen (bois de cœur) que dans l'aubier, en bas de l'arbre
plutôt qu'à son sommet, et, pour les cernes, dans le bois d'été que dans le bois de printemps.
Elle est plus élevée dans les feuillus que dans les résineux. Le tableau 1.5 présente quelques
exemples de densité de quelques essences de bois.
Tableau 1.5. Densité de différents bois
Densité à 12 – 15 % Densité à 12 – 15 %
Feuillus Résineux
d’humidité d’humidité
Chêne 0,60 à 0,80 Pin maritime 0,45 à 0,65
Hêtre 0,60 à 0,75 Pin sylvestre 0,50 à 0,60
Bouleau 0,60 à 0,70 Douglas 0,45 à 0,55
Peuplier 0,35 à 0,55 Epicéa 0,55 à 0,60
Eucalyptus 0,75 à 0,85 Frêne 0,70 à 0,80
Okoumé 0,35 à 0,45 Mélèze 0,60 à 0,65

6.1.2. Taux d’humidité du bois

On mesure le taux d’humidité du bois par la variation de masse due à la présence d’eau (M h –
M0) rapportée à la masse de bois sec (anhydre) M0. Il s’exprime en pourcentage :

Le bois immergé peut contenir 2 fois son poids sec en eau. À l’abatage, on peut y trouver 50 à
200 % de son poids en eau. La fibre de bois saturé contient 30 % d’humidité (point de
saturation) : il s’agit d’ « eau liée » aux molécules de cellulose. Au-delà de cette proportion, il
y a de l’ « eau libre » qui remplit les porosités du matériau. L’eau se retrouve donc dans le
bois sous trois forme :
 Eau libre (absorbée, capillaire), qui remplit les cavités du bois saturé. Cette eau
n'influence pas les propriétés du bois si ce n'est sur sa densité. Le départ de l’eau libre ne
provoque pas de retrait.
 Eau liée (adsorbée, de saturation), qui se trouve dans les parois (cellules et vaisseaux) du
bois sous forme de fines couches microscopiques. L’élimination de cette eau par séchage
entraîne le retrait. Cette eau détermine le taux d’humidité H du bois ou le point de
saturation.
 bois vert (bois fraîchement abattu) : H > 30 % ;
 bois demi sec : H = 23 – 30 % ;
 bois commercialement sec : H = 18 – 22 % ;
 bois sec à l’air : H = 13 – 18 % ;
 bois desséché : H < 13 % .
 Eau de constitution, qui entre dans la composition chimique du bois, son élimination (par
le feu par exemple) entraîne la destruction du bois.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

Pour évaluer l’humidité H du bois, on dispose d’un abaque qui la donne en fonction de
l’humidité relative (HR) et de la température (figure 1.13). Ces variations d’humidité
induisent dans le bois des variations dimensionnelles de retrait et de gonflement, en fonction
des saisons. Il est à noter que ces variations ne sont pas identique si le bois est placé à
l’extérieur (bardages, volets, etc.) ou à l’intérieur (escalier, parquet, etc.) d’une construction.

Figure 1.13. Équilibre hygroscopique du bois. Détermination du taux d’humidité du bois en

fonction de celui de l’air et de la température ambiante
6.1.3. Retrait du bois
On a vu que le bois est un matériau hygroscopique, il se met en équilibre hygrométrique avec
le milieu environnant, ce qui se traduit par des variations dimensionnelles (gonflement et
retrait). Et on sait aussi que le bois est un matériau anisotrope, donc il ne se comporte pas de
la même manière selon la direction principale des fibres.
L'importance des variations dimensionnelles n'est pas la même suivant les espèces, mais est
surtout variable suivant la direction considérée :
le retrait longitudinal ou axial, variant de 0,1 à 0,3 % (négligeable) :

le retrait radial, variant 3 à 6 % :

le retrait tangentiel, variant de 7 à 12 % :

 l, r et t sont respectivement les dimensions des éprouvettes dans le sens longitudinal,

radial et tangentiel avant séchage,
 ls, rs et ts sont les dimensions des éprouvettes après séchage.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

On peut distinguer la rétractabilité totale (Rv) qui correspond à la variation de volume depuis
le point de saturation jusqu'à l'état anhydre :

 Vh et Vs sont respectivement les volumes de l’éprouvette avant et après séchage.

On peut aussi distinguer le coefficient de retrait total (Kv) :

 H est le degré hygrométrique de l’éprouvette correspondant au point de saturation.

6.2. Propriétés mécaniques
Le bois est un matériaux composite, anisotrope, hétérogène, et dont les propriétés dépendent
des conditions d’humidité et de la densité. Les propriétés mécaniques n’y échappent pas.
6.2.1. Résistance à la compression
L’essai de compression est réalisé sur une éprouvette prismatique de 30 mm de longueur, de
largeur 20 et 20 mm d’épaisseur (figure 1.14) à une humidité de 12 %.
PL

L = 30 mm ◄ Figure 1.14. Eprouvette pour

PT essai de compression sur bois dans les
différentes directions
PR
b = 20 mm
a = 20 mm

Avec :
 σC : contrainte de compression axiale, tangentielle et radiale en MPa ;
 P : charge en N ;
 S : section de l’éprouvette en mm2.
La résistance à la compression dans la direction axiale (plan transversal) est la plus
importante, elle varie en fonction des espèces de 30 à 80 MPa. La résistance à la compression
dans la direction radiale varie de 4 à 25 MPa, alors que la résistance tangentielle varie de 7 à
15 MPa. Enfin, le bois est ductile en compression, avec une déformation plastique importante.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

6.2.2. Résistance à la traction par flexion

L’essai de flexion est réalisé sur des éprouvettes prismatiques selon le schéma donné par la
figure 1.15. L’humidité de l’éprouvette pendant l’essai doit être égale à 12 %.
P P

b = h = 20 mm
h
l = 240 mm
l0 = 300 mm b
a= 80 mm
l
l0

Figure 1.15. Essai de traction par flexion sur bois

La résistance à la flexion du bois est une des caractéristiques les plus intéressantes, car elle est
aussi élevée et même supérieure à la résistance en compression, elle varie de 50 à 100 MPa en
fonction des espèces.
6.2.3. Résistance à la traction direct

L’essai de traction direct est réalisé sur une éprouvette de configuration et de dimensions
données par la figure 1.16. Les résistances en traction dans le sens longitudinal varient entre
50 et 200 MPa en fonction de l’essence. De plus, le comportement du bois en traction montre
que c’est un matériau fragile.
4
a=4

b = 20

20 10 85 90 30 100

330

b = 20

40 60 30 90 30 100

350

Figure 1.16. Essai de traction direct sur bois

Avec :
 P : Charge en N ;
 S = a x b : section en mm².

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

6.3. Propriétés thermiques

6.3.1. Dilatation thermique
La perte en eau du bois conduits en réalité à un retrait du bois sous l’action de la chaleur. La
dilatation se produit effectivement cependant, mais, elle est compensées par ce retrait. Au
final, la dilatation est négligeable. Cette caractéristique est intéressente en cas d’incendie, car
les dimensions des poutres restent pratiquement inchangées quand la température s’élève. Les
valeurs de dilatation thermique sont donc faibles : 5.10-6 K-1 dans le sens longitudinal et 5.10-5
K-1 dans les autres directions.
6.3.2. Conductivité thermique
La conductivité thermique est très dépendante de la densité du bois, du taux d’humidité et de
la direction prise en compte. Les valeurs de conductivité fond dans tous les cas apparaître que
le bois est un très bon isolant thermique, comme le confirme les exemples du tableau 1.6. Cela
est principalement dû à la structuration du bois en cellules poreuses et aérées. Ces valeurs sont
à comparer avec celles des autres matériaux de construction (tableau 1.6). Seuls certains
bétons légers et le béton cellulaire sont en compétition avec le bois pour leur propriétés
d’isolation thermique.
Tableau 1.6. Conductivité thermique des bois de chêne et d’épicéa en comparaison avec
d’autres matériaux de construction
Matériaux Essence H (%) Densité λL (W/m.°C) λR ; λT (W/m.°C)
12 0,30 0,20
Chêne 0,65
35 0,34 0,16
Bois
12 0,20 0,13
Épicéa 0,45
35 0,25 0,12
Acier - - 7,80 52
Béton sec - - 2,30 1,75
Béton de GL* - - 1,0 – 1,7 0,46 – 0,52
Béton cellulaire - - 0,55 – 0,95 0,16 – 0,33
*
granulats légers
6.4. Comportement au feu
6.4.1. Résistance au feu
Les bois fortement chauffé (lors d’un feu) émet des gaz combustibles qui se consument dès la
sortie du matériau. Le produit de cette combustion est un charbon de bois qui se forme à la
surface. Ce charbon (figure 1.17) possède des caractéristiques de pouvoir isolant thermique
(conductivité six fois plus faible que celle du bois, bonne capacité calorifique) telles que le
bois sous-jacent est isolé de l’action du feu. C’est un frein pour la combustion jusqu’à pouvoir
l’empêcher.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

Figure 1.17. Charbon de bois formé à la surface lors d’un feu

Le bois étant lui-même un mauvais conducteur, il ne participe pas à la propagation d’un
incendie par conduction. Le bois transmet la chaleur 10 fois moins vite que le béton et 250
fois moins vite que l’acier. De plus, les caractéristiques mécaniques du bois ne sont pas
modifiées par une élévation de température, contrairement à d’autres matériaux.
Toutes ces propriétés font que la résistance au feu des éléments de structure en bois massif
(ou en lamellé-collé) est satisfaisante. Le seul élément à prendre en compte est la diminution
de la section ou de l’épaisseur du bois lors de sa combustion lente. On considère que lorsque
le charbon de bois est présent, la perte d’épaisseur à la surface qui se consume se produit à
vitesse constante β0 :
 pour le bois de construction, β0 = 0,7 mm/min ;
 pour les menuiseries intérieures :
 β0 = 0,5 mm/min avec les essences les plus dures (chêne, teck, etc.),
 β0 = 0,6 mm/min pour les autres essences (feuillues ou résineuses).
6.4.2. Ignifugation du bois
Certains produits chimiques retardent la combustion du bois en produisant lors de
l’échauffement une couche qui s’interpose entre la source de chaleur et le bois :
 Les sels hydrosolubles, comme le sulfate d’ammonium (10 à 40 %), tétraborate de sodium
(borax), le borate de zinc, l’acétate de sodium ou le sulfate de potassium produisent un gaz
inerte qui appauvrit localement l’atmosphère en oxygène, tout en déposant des sels
« couvrants ». Ces traitements sont délavés par la pluie et les bois ainsi traités ne doivent
pas être employés en extérieur ;
 Certains produits organiques (comme des vernis) mettent en œuvre des produits
moussants qui absorbent de la chaleur en introduisant une couche isolante dans le
système. Ces bois ainsi traités peuvent être utilisés en extérieur ;
 Une couche de plâtre peut jouer le rôle d’interface, car elle contient de l’eau dont
l’évaporation absorbe de la chaleur. On peut combiner cette couche avec des isolants
comme de la laine de roche, comme dans les murs à ossature en bois.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

L’application du traitement ignifugation s’effectue soit par imprégnation sous vide d’air puis
pression en autoclave, soit par un traitement de surface.
6.5. Propriétés acoustiques
On retrouve le bois comme matériaux de construction dans de nombreuses applications, choisi
grâce à ses propriétés acoustiques : il recouvre les murs de studio d'enregistrement, de salles
de concert ; on le retrouve dans l'aménagement de salles de restaurant, de gymnases ; il sert à
la fabrication d'écran acoustique (sur autoroute par exemple)...
Sa densité faible lui permet d'avoir une absorption acoustique intéressante qui diminue les
réverbération dans un local est un affaiblissement acoustique non négligeable. L'atténuation
des sons et deux (aux hautes fréquences) à trois fois (aux basses fréquences) plus importante à
travers une paroi de bois aggloméré de 5 mm d'épaisseur qu'à travers une paroi de brique de
27 cm d'épaisseur.
7. Pathologie du bois

Par sa nature organique, le bois est susceptible d’être la proie de plusieurs micros ou macros
organismes qui l’attaque et le détériore en fonction de l’essence du bois et des conditions
environnementaux.
7.1. Les champignons
Dans le bâti ancien, bon nombre d’ouvrages en bois subissent l’attaque de prédateurs que sont
les champignons et les insectes, dès lors que l’humidité, sous forme de vapeur d’eau, est
bloquée dans le bâti. Deux types de champignons s’en prennent au bois. Les premiers, dits de
« coloration » ne nuisent pas à la structure de l’ouvrage : ils n’agissent que sur la partie
superficiel (figure 1.18). La seconde famille rassemble les champignons lignivores qui,
comme le nom l’indique, détruisent le squelette du bois (figure 1.19).

Figure 1.18. Attaque d’une poutre en bois Figure 1.19. Attaque du bois par un
par un champignon du bleuissement - champignon lignivore - pourriture cubique
coloration bleue à noire
La forme d’attaque des champignons prend trois formes essentielles :

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

 la pourriture cubique (bois en forme de braises), la plus courante, causée par la mérule ou
« champignon des maisons » (voir figure 1.19),
 la pourriture molle, caractéristique des bois gorgés d’eau,
 la pourriture fibreuse, qui attaque le bois en contact avec l’eau.
Le développement des champignons est favorisé par les conditions climatiques :

 l’humidité : correspondant à l’état de saturation du bois (30 %). Un bois dont l’humidité
est inférieure à 20 % ne pourrit pas, un bois immergé sous l’eau peut se conserver très
longtemps à cause de l’absence de l’oxygène,
 la température : de 25 à 35 °C, domaine favorable de fructifications des champignons. Le
bois ne pourrit pas en période de gel car les champignons ne peuvent se développer qu’à
une température supérieure à 0 °C,
 la lumière est un facteur d’apparition des fructifications,
 l’atmosphère : l’oxygène est nécessaire pour la vie des champignons.
7.2. Les insectes
Les attaques par les insectes peuvent être le fait de larves ou d’insectes parfaits. Les plus
répandus sont les capricornes. C’est la larve qui est xylophage (du grec mangeur de bois) et
peut vivre plusieurs années à détruire le bois, alors que l’insecte lui-même reste inoffensif.
Quant aux termites qui se trouvent généralement dans le sol, ils attaquent les structures du
bâtiment en remontant du sous-sol vers les étages supérieurs abrités de la lumière. Parfois, ils
colonisent dans les combles au printemps, des individus ailés et noirs sortent pour aller se
reproduire hors la termitière.
Ne faisant jamais de trous de sortie (figure 1.20), les termites ne sont détectables que par la
présence de cordonnets (quand ils existent), par sondages ou chocs. Très souvent, une fois
repérés, il est souvent trop tard d’intervenir pour « sauver » la poutre qui nécessite son
renforcement et, dans tous les cas, de gros travaux.

Figure 1.20. Attaque d’une poutre en bois Figure 1.21. Détail du cœur d’un bois
par des termites dégradé par des termites

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

On confond très souvent les termites et les fourmis. Contrairement aux fourmis, les termites
se déplacent rarement à la surface du sol ou du bois (figure 1.21), et on observe une différence
très nette en ce qui concerne le processus de développement et le comportement (figure 1.22).

◄ Figure 1.22. Bois dégradé par des

fourmis : fentes de formes circulaires ou
ovales de profondeurs variables creusées
dans le bois

8. Produits dérivés du bois

L’industrie du bois exploite la totalité de la ressource issue de l’arbre. Trois types de

transformation primaire de la bille de bois sont utilisés dans la construction :
 les copeaux et les particules proviennent de deux filières :
 trituration de bois d’éclaircie de faible section,
 recyclage des déchets de scierie comme les copeaux ou la sciure.
 le déroulage de billes de bois de bonne qualité produit des éléments de placage ;
 le sciage produit des planches, des lamelles et des bois courts.
Ces différentes techniques, outre à leur capacité à augmenter les performances des éléments
en bois, permettent d’utiliser la totalité du bois exploité et d’utiliser des arbres de faible
dimension abattus lors de l’entretien des forets : éclaircissage pour favoriser la pousse des
sujets les plus importants.
8.1. Les panneaux dérivés de la trituration et du recyclage
8.1.1. Panneaux de particules
Le panneau de particules défini par la norme NF EN 309 est fabriqué sous pression des
plaques de ce matériaux à partir de particules de bois issus des déchets de scierie et de
découpe, des copeaux de rabotage, des déchets de l’industrie du bois et des sciures, ces
matières sont imprégnées d’une résine thermodurcissable (figure 1.23 ci-dessous). Pour cela,
on fragmente le bois, puis on sèche les fragments avant de les trier et les calibrer, puis les
encoller. S’ensuivent la mise en forme mécanique et l’application d’une pression de 1,3 à 3,4
MPa durant 3 min, sous une température d’environ 150°C. Il est parfois revêtu d’un
mélaminé. On trouve des panneaux de particules ignifugées dans la masse. Les particules
ayant une orientation aléatoire, les propriétés du matériau sont isotropes parallèlement à la
surface.
Les dimensions courantes des panneaux sont :
 épaisseur : 8, 10, 12, 16, 19, 22, 25, 28, 30 et 38 mm,

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

 largeur : 1,25 ; 1,85 et 2,07 m,

 longueur : 2,50 ; 2,80 ;3,05 et 4,10 m.
Le panneau de particules est utilisé dans la construction, l’agencement intérieur et
l’ameublement. Dans la construction, il est utilisé en support de couverture, en plancher ou en
parois verticales. Son faible coût en fait un produit très utilisé. Les panneaux liés au ciment
sont insensibles aux agents lignivores ; ils sont utilisables dans toutes les classes de risque.
8.1.2. Panneaux de lamelles orientés (OSB)
Le panneau OSB, pour Oriented Strand Board, est défini par la norme NF EN 300 (figure
1.24). Il est constitué de courtes lamelles orientées en trois couches perpendiculaires les unes
aux autres.

Figure 1.23. Échantillon de panneaux de Figure 1.24. Échantillon d’un panneau

particules d’OSB
Les matériaux premières pour leur fabrications sont des billes de bois résineux, pin sylvestre,
pin maritime ou Douglas. Les bois sont découpés en lamelles d’épaisseur inférieure à 2 mm et
de longueur supérieure à 50 mm. Séchées, triées et encollées, les lamelles sont disposées en
trois couches régulières. Dans les couches extérieures, elles sont alignées et disposées dans le
sens de la longueur ou de la largueur du panneau. Pour la couche intérieure, elles sont
alignées perpendiculairement aux autres. Le panneau est ensuite pressé à une température
comprise entre 175 et 204°C pendant 3 à 5 mn, recoupé à la dimension et poncé. Il se présente
en quatre types de panneaux, défis par les classes de service de la norme NF EN 300 :
 OSB-1 : pour les agencements intérieurs,
 OSB-2 : pour les milieux sec,
 OSB-3 : pour les milieux humide,
 OSB-4 : pour les milieux humide sous contraintes élevées.
Les dimensions courantes des panneaux sont :
 épaisseur : 6, 8, 10, 12, 15, 18, 22 mm,
 largeur : 1,20 et 2,5 m,

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

 longueur : 2,50 et 5,00 m.

La bonne résistance mécanique du panneau d’OSB, son esthétique particulière donnée par les
lamelles et son coût modéré en fait un produit très utilisé dans la construction en bois. Il est
mis en œuvre pour la réalisation d’ouvrages travaillant sous charge ou pour le
contreventement des ossatures en bois, en murs, en planchers ou en support de couverture. En
architecture intérieure, il est mis en œuvre pour l’agencement et la décoration.
8.1.3. Panneaux de fibres
Le panneau de fibre défini par la norme NF EN 316 est constitué de fibres de bois ou d’autre
matières lignocellulosiques mises en plaque par application de chaleur et/ou de pression. Son
épaisseur est supérieur à 1,5 mm.
Pour leur fabrication, des billes de bois sont écorcées puis déchiquetées. Les plaquettes
obtenues par déchiquetage sont triées et dépoussiérées puis défibrées à la vapeur à 180°C
entre des disques qui désolidarisent les fibres. À partir de cette étape du processus, il y a deux
procédés possibles : humide ou sec.
Le procédé humide consiste à mélanger les fibres avec de l’eau pour former « une pâte » qui
une fois essoré et mis en plaques, sera séché à 8 % d’humidité pour fabriquer des panneaux
isolants (figure 1.25), épais et mous. Un autre type de panneau est obtenu par pressage sur un
grillage pour permettre à l’eau de s’évacuer ; sont minces, durs et denses. Les panneaux sont
ensuite mis à dimension. Dans le procédé à sec, les fibres sont encollés, mises en forme,
pressées et stabilisées. Ces panneaux sont appelés MDF pour Medium Density Fiberboard
(figure 1.26). Leur classification les identifie en fonction du milieu de service, sec, humide ou
extérieur et en fonction de leur usage, général ou travaillant.

Figure 1.25. Échantillon de panneaux Figure 1.26. Échantillon de panneaux de

isolant MDF
Les dimensions courantes des panneaux MDF sont :
 épaisseur : 6, 8, 10, 12, 16, 19, 22, 25, 30, 38, 40, 50 mm,
 largeur : 1,85 et 2,07 m,
 longueur : 2,80 ; 3,66 et 4,15 m.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

Les panneaux isolants sont utilisés en écran de sous-toiture ou en complément d’isolation. Les
panneaux MDF sont très utilisés dans l’agencement et la décoration car le matériau se
travaille très aisément du fait de son homogénéité dans les trois dimensions. On leur trouve
aussi une utilisation dans l’ameublement.
8.2. Les plaques et lamelles issus du déroulage
8.2.1. Le contreplaqué
Le contreplaqué, défini par la norme NF EN 313-2, est un panneau obtenu par collage d’un
nombre impair de placages à fil croisé à 90° (figure 1.27). les couches externes sont orientées
dans le sens longitudinal, à fils parallèles entre elles.

Figure 1.27. Échantillon de panneaux de Figure 1.28. Principe de déroulage d’une

contreplaqué bille de bois
Leur fabrication nécessite une étape de déroulage des billes (figure 1.28), les placages sont
séchés et coupés. On procède à une pré-composition des plis, de 1 à 3 mm qui sont encollés
puis définitivement assemblés pour constituer le panneau. Le pressage est effectué à une
température de 120 à 130 °C, à raison d’une minute par millimètre de bois. Les panneaux sont
mis au format et poncés avant livraison.
Ils sont répartis en classe de services selon la norme NF EN 636 qui distingue trois types de
panneaux :
 636-1 : panneaux utilisés en milieu sec,
 636-2 : panneaux utilisés en milieu humide,
 636-3 : panneaux utilisés en milieu extérieur.
Les essences couramment utilisées sont l’okoumé, le peuplier et le pin. Les dimensions
courantes des panneaux sont :
 épaisseur : 5, 8, 10, 12, 15, 18, 22, 25, 30 et 40 mm,
 largeur : 1,22 ; 1,25 et 1,53 m,
 longueur : 2,50 et 3,10 m.
Dotés d’une bonne stabilité, résistants et faciles à travailler, les panneaux de contreplaqué ont
un vaste domaine d’utilisation. En construction, ils sont employés à la réalisation de voiles
travaillant, pour les murs, les supports de couverture et les planchers. Il servent aussi à

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

l’agencement intérieur. Les panneaux de classe 3 peuvent être mis en œuvre en façade ou
intégrés à des menuiseries extérieures.
8.2.2. Le lamibois (LVL)
Le lamibois est constitué de couches de placage de 3 mm d’épaisseur collées entre elles, dont
les fibres sont orientées dans le même sens (figure 1.29 ci-dessous). Il est défini par la norme
NF EN 14279 (Lamibois LVL – Laminated Veneer Lumber). Certaines catégories proposent
20 % de couches croisés à 90° pour une plus grande résistance. Le collage se fait à chaux et
sous haute pressions. L’essence couramment employée est l’épicia.
Le lamibois est fabriqué en panneaux de grande dimensions dotés d’une forte stabilité
dimensionnelle. Sa grande résistance mécanique permet de diminuer les sections des
ouvrages. C’est le produit en bois le plus performant pour la structure. Les dimensions
courantes des panneaux sont :
 épaisseur : de 27 à 75 mm,
 largeur : 1,80 ; 2,40 et 2,50 m,
 longueur : 2,40 et 12,50 m.
Il est le plus souvent mis en œuvre sous forme de poutres, poteaux et portiques et utilisé dans
des constructions de grandes portées fortement sollicitées.

Figure 1.29. Échantillon de LVL ou Figure 1.30. Échantillon de PSL

lamibois
8.2.3. Le déroulé-découpé lamelles longues (PSL)
Le PSL pour Parallel Sttrand Lumber, a été inventé en Amérique du nord dans les années
1970 dans le but d’utiliser les sous-produits du déroulage (figure 1.30). Il se présente comme
une poutre constituée de longues lames parallèles.
Les placages de 3 mm d’épaisseur sont disposés à fil parallèle, encollés et pressées en continu
sous forme de poutre de section importante. Cette poutre est ensuite débitée dans les formats
standard ou à la demande. Ces produits sont fabriqués dans des usines de production qui
mobilisent un outillage lourd nécessitant un investissement important ce qui explique le
nombre limité de fabricants.

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 Chapitre I. Le bois et ses dérivés

Les produits sont proposés jusqu’à 20 m de longueur. Les sections varient entre 200 mm pour
la largeur maximum et jusqu’à 300 mm pour la hauteur maximum. Le PSL est un produit
stable qui offre une résistance mécanique élevée. Il est recommandé pour la réalisation
d’ouvrage structurels comme les poutres porteuses, les poteaux ou les linteaux de grande
dimension du fait de son bon comportement en flexion.
8.2.4. Le tranché-découpé lamelles minces orientées (LSL)
Le LSL pour Laminated Strand Lumber, est un produit de la même famille que le PSL mais sa
matière première est constituée de copeaux de grande dimension, de 3 mm de largeur pour
300 mm de longueur et il est fabriqué sous forme de panneaux (figure 1.31). Les copeaux sont
disposés dans le sens du fil du bois, dans le sens de la longueur du panneaux. Ils sont encollés
et pressés.
Les dimensions courantes sont de 30 à 140 mm pour l’épaisseur, la largeur peut atteindre 2,50
m et la longueur est proposée jusqu’à 10 m. Les dimensions et les caractéristiques de ce
produit le destinent à des emplois en ouvrages structurels.

◄ Figure 1.31. Échantillon de

LSL

8.3. Les dérivés du bois issus du sciage

8.3.1. Le lamellé-collé
Le bois lamellé-collé est défini par la norme NF EN 386. Les matières premières utilisées
dans la fabrication du bois lamellé-collé (figure 1.32) sont des planches (ou lamelles)
d’épaisseur inférieure ou égale à 45 mm. En général, ces planches sont de même essence, le
plus souvent en résineux, comme l’épicéa, le pin sylvestre, le douglas et le mélèze. Il existe
une filière en peuplier.
Les planches sont encollées et assemblées selon un plan de collage horizontal ou vertical, puis
pressées pendant le temps de séchage de la colle. Les pièces cintrées, issues de fabrications
spéciales, sont assemblées et pressées dans une forme. Les poutres peuvent être à inertie
constante ou à inertie variable, selon la nature des efforts à reprendre.
Il est fabriqué pour la réalisation d’éléments de structure : poteaux, poutres et portiques. Les
dimensions de ce produit varient selon les fourchettes suivantes :
 épaisseur : de 60 à 210 mm,
 largeur : de 100 mm jusqu’à 2 m,
 longueur : jusqu’à 40 m.
L’industrie du bois lamellé-collé propose des fabrications standard sur catalogue mais
l’essentiel de la production est réalisé sur mesure en fonction des projets.

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8.3.2. Panneaux en bois massif contrecollé

Les panneaux en bois massif contrecollé sont fabriqués à partir de planches de bois collées sur
leurs chants (figure 1.33). Ces pièces de bois sont assemblées dans le sens de leur longueur
pour obtenir la dimension souhaitée. Les panneaux constitués d’une seule couche de bois sont
utilisés en agencement intérieur. Les panneaux constitués de plusieurs couches sont
structurels et de grande dimensions, composées de planches d’épicéa massif de 17, 27 ou 33
mm d’épaisseur, séchées à 12 % d'humidité, en conformité à la normalisation européenne. Ce
séchage prévient de l'attaque des parasites. Les planches, rabotées et assemblées, sont
empilées en couches croisées ou non, encollées sur toute leur surface avec une colle
polyuréthane mono-composant, et pressées, parfois sous vide d'air en fonction des fabricants.
Ce procédé a été mis au point dans le but d'industrialiser totalement le processus de
production de la construction en bois. Il fait appel à des unités de production importantes,
presque totalement robotisées.
Les panneaux trouvent leur application pour assurer les éléments structurels de la
construction : murs, planchers et toiture. Leur épaisseur varie entre 51 et 500 mm ; les
dimensions maximales sont de 3,70 m pour la largeur et 16,50 m pour la longueur, selon les
fabricants. La fabrication est réalisée aux dimensions du projet. Il n'y a pas de format
standard. Les panneaux sont préparés en usine avec les ouvertures et les trémies.

Figure 1.32. Échantillon de bois lamellé- Figure 1.33. Échantillon de bois massif
collé contrecollé
8.3.3. Le bois massif reconstitué (BMR)
Les produits proposés selon la technique du bois massif reconstitué possèdent des
performances mécaniques comprises entre le bois massif et le bois lamellé-collé.
Les BMR sont des éléments linéaires reconstitués par assemblage de planches de bois par
collage dont l’épaisseur est comprise entre 45 et 80 mm. Elles sont assemblées à fil parallèle.
On assemble de deux à cinq planches, selon les besoins. La section maximum des BMR est de
260 mm x 320 mm.
Les essences couramment utilisées sont les essences le plus fréquemment rencontrées dans la
construction : épicéa, pin sylvestre, douglas et mélèze. Le peuplier est aussi proposé en BMR.
Le processus de fabrication comprends les étapes suivantes :

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 les bois sont réceptionnés et triés, puis séchés et stabilisés en humidité,

 les lames sont purgées des lamelles, éventuellement aboutées et mises à l’longueur,
 après avoir été rabotées, les lames sont encollées et maintenues entre elles par pression
jusqu’à la stabilisation de l’encollage,
 un dernier rabotage met les pièces de bois à la section souhaitée qui subissent les
traitements de finition et de préservation.
Les dimensions du BMR disponibles sont :
 longueur : de 5 à 12,50 m,
 largeur : de 100 à 280 mm,
 épaisseur : de 80 à 240 mm.
Les BMR possèdent une stabilité dimensionnelle plus importante que le bois massif. C’est
pour la fabrication des charpentes, des poteaux, des poutres, des madriers et autres pièces de
bois de construction qu’on les utilise couramment.
8.3.4. Le bois massif abouté : BMA
Le bois massif abouté assemble des bois courts, mis bout à bout, pour fabriquer des pièces de
bois de 10 mètres ou plus (figure 1.34). Cette technique permet de purger les pièces de bois
des défauts qui affaiblisse ces propriétés mécaniques. L’assemblage met en œuvre la
technique de l’aboutage en entures multiples (figure 1.35) qui assure une continuité dans le fil
du bois. Les bois utilisés le plus souvent sont le sapin, l’épicéa, le pin sylvestre et le douglas.

a)

b)

Figure 1.34. Principe de l’aboutage du bois massif abouté Figure 1.35. Entures : a-
entures sur plat, b- enture
sur chant
Le processus de fabrication comprend les étapes suivantes :
 les bois sont réceptionnés et triés, puis séchés ou stabilisés en humidité,
 les planches, ou lames, sont assemblées dans le même sens par rapport au cœur,
 les lames sont aboutées (entaillage et encollage),
 après le durcissement complet des joints d’aboutage, les lames sont rabotées à la
dimension souhaitée.

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Ces produits sont utilisés directement en tant que bois de construction, selon une grille
dimensionnelle semblable aux sections des débits de bois de sciage. Les bois aboutés sont
aussi utilisés en tant que matière première d’autres matériaux de construction, comme le bois
massif reconstitué (BMR) ou le bois lamellé-collé.

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