LA FABRICATION DES FILÉS DE COTON

Le coton représente environ 50% de la consommation mondiale de fibres textiles. La Chine, les Etats-
Unis, la Fédération de Russie, l’Inde et le Japon sont les principaux consommateurs de coton. La
consommation est évaluée d’après la quantité de fibres de coton brut achetées et utilisées pour
fabriquer des produits textiles. La production mondiale de coton est annuellement de l’ordre de 80 à
90 millions de balles (17,4 à 19,6 millions de tonnes). La Chine, les Etats-Unis, l’Inde, l’Ouzbékistan et
le Pakistan sont les principaux producteurs de coton et assurent plus de 70% de la production
cotonnière mondiale, le reste étant produit par quelque 75 autres pays. Cinquante-sept pays
exportent du coton brut et 65 des tissus de coton. Nombre de pays accordent une grande
importance à la production intérieure pour réduire leur dépendance vis-à-vis des importations.

La fabrication des filés comprend une série d’opérations qui transforment les fibres de coton brut en
fil se prêtant à la fabrication de produits finis. Ces opérations sont nécessaires pour obtenir les filés
propres, solides et uniformes requis par les marchés d’aujourd’hui. A partir d’un paquet de fibres
emmêlées et fortement compressées extrait des balles de coton et contenant de nombreux corps
étrangers et de fibres inutilisables (matières diverses, débris végétaux, impuretés, etc.) en quantités
variables, les opérations continues d’ouverture, de mélangeage, d’épuration, de cardage, d’étirage,
de passage au banc à broches et de filage ont pour objet de transformer les fibres en fil.

Bien que les opérations de fabrication soient très complexes, la pression de la concurrence continue
de pousser les groupes industriels et les constructeurs à rechercher, pour traiter le coton, des
méthodes et des machines plus efficaces appelées à supplanter peut-être un jour celles qu’on
emploie actuellement. Cependant, selon toute probabilité, les systèmes classiques de mélangeage,
de cardage, d’étirage, de passage au banc à broches et de filage continueront d’être utilisés. Seule
l’opération de battage-nappage semble clairement appelée à disparaître dans un avenir proche.

Le fil est destiné à la fabrication de produits finis tissés ou tricotés (vêtements ou tissus industriels),
de fil à coudre et de cordages. Les filés produits se différencient entre autres par leur diamètre et
leur poids par unité de longueur. Si le principe de fabrication n’a pas changé depuis des années, les
vitesses de traitement, les techniques de commande et la taille des balles ont évolué. Les propriétés
du fil et l’efficacité du traitement sont liées à celles des fibres de coton traitées. Les propriétés finales
du fil sont également dépendantes des conditions de traitement.

La filature
L’ouverture, le mélangeage et l’épuration

En principe, les ateliers de filature procèdent à des mélanges de balles présentant les propriétés
nécessaires pour produire un fil destiné à une utilisation spécifique. Le nombre de balles employées
dans chaque mélange par les différents établissements peut aller de 6 ou 12 à plus de 50. Le
traitement débute par le transfert des balles à mélanger vers l’atelier d’ouverture des fibres, où les
emballages et les cercles sont enlevés. Les couches de coton sont retirées manuellement des balles
et placées dans des chargeuses munies de bandes transporteuses garnies de dents. Dans d’autres
systèmes, des balles entières sont placées sur des plates-formes qui leur impriment un mouvement
de va-et-vient au-dessous ou au-dessus d’un mécanisme d’arrachage. L’objectif est de transformer
les couches compactes des balles en petites touffes légères et duveteuses pour faciliter l’élimination
des corps étrangers. Etant donné que les balles sont livrées en différentes densités, les cercles sont
souvent coupés vingt-quatre heures avant le traitement afin de les briser plus facilement. Cette
précaution facilite l’ouverture et contribue à régulariser la vitesse de chargement. Les ouvreuses
assurent les fonctions d’ouverture et d’épuration initiale.

Le cardage et le peignage
La carde est la machine la plus importante dans la fabrication des filés. Dans presque toutes les
usines textiles, elle assure la deuxième et la dernière opération d’épuration. Elle est composée d’un
système de trois cylindres rotatifs garnis de fines pointes métalliques inclinées et d’une série de
barres plates, également munies de pointes métalliques, qui transforment successivement les petits
agglomérats et les petites touffes en fibres bien séparées et ouvertes, éliminent un très gros
pourcentage de débris et de corps étrangers, recueillent les fibres sous forme d’un ruban qui est
soigneusement lové dans un pot pour les opérations ultérieures .

Jadis, le coton était amené à la carde sous la forme d’une bande formée sur un batteur-nappeur
constitué de rouleaux d’alimentation, de batteurs et d’un ensemble de tamis cylindriques sur
lesquels les touffes de coton ouvertes étaient recueillies et roulées en nappe (voir figure 89.5). La
nappe était retirée des tamis en une couche plate et régulière, puis enroulée en bande. Cependant,
la nombreuse main-d’œuvre requise et l’existence de systèmes automatiques de manutention
susceptibles d’améliorer la qualité ont contribué à l’obsolescence du batteur-nappeur.

La suppression de cette étape a été possible grâce à l’installation de machines d’ouverture et

d’épuration plus efficaces et de cheminées d’alimentation munies de mécanismes pneumatiques qui
alimentent les cardes en touffes de fibres ouvertes et épurées. Cette étape contribue à la régularité
du traitement et à l’amélioration de la qualité, tout en réduisant les besoins de main-d’œuvre.

Un petit nombre d’établissements produisent du coton peigné, c’est-à-dire la qualité de fil la plus
propre et la plus régulière qui soit. Le peignage exige une épuration plus poussée que le cardage; il
élimine les fibres courtes, les boutons et les débris, et permet ainsi d’obtenir un ruban parfaitement
propre et brillant. La peigneuse est une machine compliquée constituée de rouleaux d’alimentation
cannelés et d’un cylindre partiellement garni d’aiguilles, destiné à extraire les fibres courtes et à
parfaire le parallélisme des fibres.

L’étirage et le passage au banc à broches

L’étirage est la première opération de fabrication des filés faisant appel à des cylindres qui effectuent
la quasi-totalité de l’étirage. Les pots contenant les rubans de carde sont empilés dans le râtelier du
banc d’étirage. L’étirage consiste à faire passer un ruban dans un système de cylindres appariés, mais
animés de vitesses différentes. L’étirage tend les fibres du ruban pour les rendre rectilignes et aussi
parallèles que possible à l’axe du ruban, ce qui est indispensable pour obtenir les propriétés désirées
lorsque les fibres doivent être transformées en fil par torsion. L’étirage uniformise également le
poids du ruban par unité de longueur et facilite les possibilités de mélange. Les fibres produites par
l’opération d’étirage final, réalisée sur le banc finisseur, sont pratiquement rectilignes et parallèles à
l’axe du ruban. Le poids par unité de longueur d’un ruban issu de l’étirage final est trop élevé pour
permettre la transformation en fil sur les systèmes traditionnels de filature à anneaux.

Le passage au banc à broches ramène le poids du ruban à un niveau adapté au filage et à la torsion,
tout en conservant l’intégrité des brins étirés. Les bacs contenant les rubans issus de l’étirage final ou
du peignage sont placés dans le râtelier, et chaque ruban est conduit entre deux jeux de cylindres
animés de vitesses croissantes, ce qui fait passer le diamètre du ruban d’environ 2,5 cm à la taille
d’un crayon ordinaire. Une torsion est imprimée aux fibres grâce à une ailette fixée sur la broche. Le
produit en résultant, dénommé mèche, vient s’enrouler sur une bobine d’environ 37,5 cm de long et
de 14 cm de diamètre.

Le filage
Le filage est l’étape la plus coûteuse de la transformation des fibres de coton en fil. Il comprend la
préparation et le filage proprement dit (appelé aussi filature). Actuellement, plus de 85% du fil
produit dans le monde l’est avec des continus à filer à anneaux: ces métiers sont conçus pour
transformer la mèche en fil du calibre (ou numéro) voulu et à lui imprimer la torsion souhaitée, cette
dernière étant proportionnelle à la résistance. Le rapport entre la longueur initiale et la longueur
finale est de l’ordre de 10 à 50. Les bobines de mèches sont placées sur des supports qui leur
permettent de passer librement dans le cylindre d’étirage du continu à filer à anneaux. Après étirage,
le fil traverse un guide, puis un curseur avant de passer sur la bobine de fil. La broche d’entraînement
de cette bobine tourne à grande vitesse, ce qui fait gonfler le fil à mesure qu’elle lui imprime une
torsion. Les fils se trouvant sur les bobines sont trop courts pour être utilisés lors des opérations
ultérieures; ils sont transférés vers des pots tournants et amenés à l’opération suivante (bobinage ou
renvidage).

Dans la production de fils plus lourds ou plus grossiers, le filage à anneaux est aujourd’hui remplacé
par le procédé dit à fibres libérées, dit aussi «open-end» (à bouts ouverts). Un ruban de fibres est
amené dans une turbine tournant à vitesse très élevée, dans laquelle la force centrifuge transforme
les fibres en fil. La bobine n’est pas utile dans ce procédé, et le fil est mis en place sur le support
voulu lors de l’opération suivante.

De nombreux efforts de recherche-développement sont consa-crés à la mise au point de méthodes

radicalement nouvelles pour fabriquer les filés. Certains systèmes de filature en cours d’élaboration
pourraient révolutionner la fabrication des filés et modifier l’importance relative des propriétés des
fibres. Parmi les principes utilisés dans les nouveaux systèmes, quatre paraissent utilisables pour le
coton. Des systèmes de filature à âme sont actuellement employés pour produire certains filés
spéciaux et les fils à coudre. Des fils sans torsion ont été obtenus industriellement en quantité limitée
grâce à un procédé qui permet de lier les fibres entre elles avec un alcool polyvinylique ou un autre
agent de liaison. Ce procédé pourrait permettre une productivité élevée et assurer une très grande
uniformité des fils. Les tricots et autres tissus d’habillement fabriqués avec ce type de fil ont un très
bel aspect. Dans la filature à tourbillon d’air, étudiée par plusieurs constructeurs de machines, le
ruban d’étirage est amené à un rouleau d’ouverture, comme dans la filature à turbine. La filature à
tourbillon d’air permet d’atteindre des vitesses de production très élevées, mais les prototypes sont
particulièrement sensibles aux variations de longueur des fibres et aux corps étrangers tels que les
particules de déchets.

Le renvidage et le bobinage
Après le filage, le fil doit être présenté en fonction de l’utilisation prévue — tissage ou tricotage. Le
renvidage, le bobinage, la torsion et l’enroulement du fil sur canettes sont considérés comme des
étapes préparatoires au tissage et au tricotage. En principe, les produits bobinés seront utilisés
comme fils de chaîne (fils passant dans le sens de la longueur d’un tissu) et les produits renvidés
serviront de fils de trame (fils passant dans le sens de la largeur d’un tissu), ou duites. Les produits de
la filature à fibres libérées court-circuitent ces étapes et sont directement emballés en tant que fils
de trame ou fils de chaîne. Le retordage consiste à tordre ensemble deux fils ou plus avant les autres
opérations afin d’obtenir un fil retors d’une grosseur double, voire triple ou quadruple, nettement
plus solide qu’un fil simple de la même grosseur. Dans l’enroulement du fil sur canettes, le fil est
disposé sur des bobines suffisamment petites pour tenir à l’intérieur de la navette d’un métier à
boîtes multiples. Cette opération a parfois lieu sur le métier lui-même .

Le traitement des déchets

Dans les usines modernes où l’on s’intéresse à la lutte contre l’empoussièrement, on accorde
beaucoup d’importance à la manipulation des déchets. Dans les opérations textiles classiques, les
déchets — lorsqu’ils ne pouvaient être recyclés — étaient récupérés manuellement et transférés vers
un entrepôt où ils s’accumulaient jusqu’à ce que l’on dispose d’une quantité suffisante d’un même
type pour confectionner une balle. Aujourd’hui, des dispositifs d’aspiration centralisée renvoient
automatiquement les déchets provenant de l’ouverture, du battage-nappage, du cardage, de
l’étirage et du passage au banc à broches. Ces systèmes sont utilisés pour nettoyer les machines,
pour récupérer automatiquement les déchets se trouvant sous les machines (peluches et impuretés
provenant du cardage) et pour renvoyer les déchets inutilisables récupérés au sol, ainsi que les
résidus des diviseurs à filtre. La presse à balles classique est une presse ascendante verticale qui
permet de presser des balles de 227 kg. Avec les techniques modernes de traitement des déchets,
ceux-ci sont amenés par le système d’aspiration centrale dans une cuve qui alimente une presse à
balles horizontale. Les déchets issus de la fabrication des filés peuvent être recyclés ou réutilisés par
d’autres industries. Ainsi, l’industrie de la filature des déchets produit du fil à serpillière, et le
garnettage peut servir à produire les nappes de coton utilisées par les matelassiers ou par les
tapissiers pour certains meubles.

La sécurité et la santé
Les machines
Tous les types de machines servant à fabriquer les textiles de coton peuvent provoquer des
accidents, bien que la fréquence de ceux-ci ne soit pas très élevée. La mise en place d’une protection
efficace sur les innombrables pièces en mouvement pose de multiples problèmes et requiert une
attention constante. La formation des opérateurs à des pratiques de travail sûres est également
essentielle. Elle permet notamment d’éviter de réparer une machine en marche, ce qui est à l’origine
de nombreux accidents. Chaque élément de machine peut avoir une source motrice d’énergie
(électrique, mécanique, pneumatique, hydraulique, inertielle, etc.) qu’il importe de couper avant de
procéder à une réparation ou à une opération d’entretien. Les sources d’énergie devraient être
clairement identifiées dans chaque atelier; l’équipement nécessaire devrait se trouver sur place et le
personnel devrait savoir que les sources d’énergie dangereuses doivent systématiquement être
déconnectées avant toute intervention sur les machines. Des inspections régulières devraient être
effectuées pour s’assurer que les procédures d’arrêt sont respectées et correctement appliquées.

L’inhalation de poussières de coton

L’inhalation des poussières produites par la transformation des fibres de coton en filés et en tissus
est responsable d’une maladie pulmonaire professionnelle appelée byssinose qui atteint certaines
personnes. La maladie ne survient généralement qu’après 15 à 20 ans d’exposition à des
concentrations élevées de poussières (supérieures à 0,5-1,0 mg/m3). Selon les normes de
l’Administration de la sécurité et de la santé au travail. la limite d’exposition professionnelle aux
poussières de coton lors de la fabrication de fils textiles est fixée à 0,2 mg/m3 de poussières
respirables, mesurées à l’aide d’un élutriateur vertical. Les poussières de coton sont des particules
véhiculées par l’air, mises en suspension dans l’atmosphère lors de la manipulation et du traitement
du coton. Il s’agit de mélanges hétérogènes et complexes comprenant également des débris
végétaux et de terre et des micro-organismes (bactéries et champignons) dont la composition et
l’activité biologique varient. L’agent étiologique et le mécanisme pathogène de la byssinose restent
inconnus. Les débris de cotonnier présents sur les fibres ainsi que les endotoxines des bactéries Gram
négatif se trouvant sur les fibres et les débris végétaux seraient la cause directe ou le réservoir de
l’agent pathogène. La fibre de coton elle-même, principalement composée de cellulose, n’est pas
directement pathogène, car la cellulose est inerte et ne provoque pas de maladies respiratoires. Des
mesures de prévention technique appropriées dans les zones de traitement des textiles en coton
,associées à des pratiques de travail correctes, à une surveillance médicale et à l’utilisation
d’équipements de protection individuelle, permettent de prévenir la plupart des cas de byssinose.
Par ailleurs, le lavage doux dans des autoclaves de débouillissage par lots dans le cadre de l’utilisation
de systèmes à nappe continue permet d’abaisser le taux résiduel d’endotoxines dans les poussières
véhiculées par le coton-fibre ou par l’air. On parvient ainsi à des taux inférieurs à ceux qui
provoquent une insuffisance respiratoire aiguë mesurée d’après le volume expiratoire maximal
seconde (VEMS).

Le bruit
Le bruit peut poser des problèmes lors de certaines opérations de fabrication des filés. Dans les
usines modernes, il est généralement inférieur à 90 dBA. Dans bien des pays, la limite est plus sévère.
Grâce aux efforts des constructeurs de machines et des spécialistes de la question, les niveaux de
bruit continuent de diminuer en dépit de l’augmentation des vitesses. La solution consiste à
fabriquer des machines plus silencieuses. Aux Etats-Unis, un programme de protection de l’ouïe est
obligatoire dans les entreprises où le niveau sonore dépasse 85 dBA, ce qui implique la surveillance
du bruit, des tests audiométriques et la fourniture de dispositifs de protection pour le personnel
lorsque le bruit ne peut être ramené au-dessous de 90 dBA.

La chaleur
Etant donné que les opérations de filage requièrent parfois des températures élevées et une
humidification artificielle de l’air, une surveillance attentive est dans tous les cas indispensable pour
garantir le respect des limites maximales admissibles. Des systèmes d’air conditionné bien conçus et
correctement entretenus tendent de plus en plus à remplacer les méthodes plus archaïques de
régulation thermique et hygrométrique.

Les systèmes de gestion de la sécurité et de la santé au travail

La plupart des usines modernes de fabrication de fils textiles ont mis en place un système de gestion
de la sécurité et de la santé pour maîtriser les risques auxquels le personnel peut être exposé. Il peut
s’agir soit de programmes volontaires tels que celui des fabricants de textiles ,Tout système de
gestion de la sécurité et de la santé devrait être suffisamment souple pour permettre aux entreprises
de l’adapter à leurs propres besoins.