Diagnostic Consomation

MIISTERE DES ESEIGEMETS MIISTERE DES ESEIGEMETS
SECODAIRE, SUPERIEUR ET DE SECODAIRE, SUPERIEUR ET DE

LA RECHERCHE SCIETIFIQUE LA RECHERCHE SCIETIFIQUE
--------------------- -------------------------
UIVERSITE POLYTECHIQUE CETRE ATIOAL DE LA RECHERCHE
DE BOBO-DIOULASSO (U.P.B) SCIETIFIQUE ET TECHOLOGIEQUE
---------------------- ------------------------
ISTITUT UIVERSITAIRE DE ISTITUT DE RECHERCHE
TECHOLOGIE (I.U.T) E SCIECES APPLIQUEES ET
TECHOLOLGIES
---------------------- ------------------------
DEPARTEMET DE DEPARTEMET EERGIE
GEIE ELECTRIQUE /
ELECTROIQUE
RAPPORT DE STAGE DE FIN DE

CYCLE
Pour l’obtention du
Diplôme Universitaire de Technologie (DUT)
En Génie Electrique
Option : ELECTRONIQUE
ZEMBA Ouamsibiri Ernest
THEME
Maîtrise de l’éne r g i e dans l’indu s t r i e « cas de la SAP Olympic »
« Pré- diagnos t ic énerg é t i q u e de la SAP Olympic : Optimisa t i o n de la
conso m m a t i o n Electriq ue et d’Air Compri m é »
DIRECTEUR DE STAGE MAITRE DE STAGE
Mr IDO Bevour Mr WEREME Moussa

Enseignant à L’IUT/UPB Ingénieur de Recherche à
Bobo Dioulasso IRSAT/CRST
Bobo-Dioulasso
Année académique 2006 – 2007

IUT / UPB GE / Option Electronique
DEDICACES
Je dédie ce rapport :
A mon défunt père, que Dieu l’accueille aux prés de lui
A mes oncles, puisse le seigneur les bénis et guide leurs pats
A ma mère, elle qui est source de vie
A ma tante que par la grasse du seigneur, elle puis bénéficié la graine
d’amour qu’elle a semé
A mes frères et sœurs, coussins et cousines
A mes ami (es)
A mes enseignants
A toute personne, qui d’une manière ou d’une autre a contribué pour
L’élaboration de ce présent document.
2
Zemba O. Ernest Année académique 2006 / 2007
REMERCIEMENTS
L’élaboration de ce présent rapport est l’œuvre d’un soutient indéfectibles tant

technique et moral, matériels et financier des personnalité dont je tiens à remercier.
Tout d’abord je voudrais m’adresser plus particulièrement au
Directeur régional de l’I.R.S.A.T / C.N.R.S.T Bobo, le Docteur Amadou
SANON
Maître de stage, Ingénieur en Recherche à I.R.S.A.T, WEREME Moussa
Personnel de la S.A.P à savoir :
_ Le Directeur Technique, Monsieur Simon SAWADOGO
_ Le chef de service Maintenance, Monsieur M.K.Célestin MANAKOUNOU
_ Les chefs de Section Maintenance.
Directeur de l’I.U.T, le Docteur Bétaboalé NAON
Directeur de stage, M. IDO Bevour enseignant à l’I.U.T
Chef de section Industrielle
Corps professoral
Mes remerciement vont à tous mes parents, ami (es) et connaissance.
Puisse le seigneur tout puissant vous bénis et guide vos pas et vous accorde
la grasse du salut
Amen !
3
SOMMAIRE
DEDICACES...........................................................................................................................................................2
ITRODUCTIO GEERALE...........................................................................................................................1
I.1. ITRODUCTIO............................................................................................................................................1
I.2. L’OBJECTIF DE L’ETUDE..........................................................................................................................1
I.3. APPROCHE METHODOLOGIQUE DE L’ETUDE....................................................................................1
I. REPRESETATIO DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL............................................................................3
II. PRESETATIO DE LA S.A.P.......................................................................................................................4
II.1. ORGANIGRAMME GENERAL................................................................................................................5
III.LE PROCESSUS DE FABRICATIO DES PRODUITS.......................................................................7
III.1. LE MÉLAGE..............................................................................................................................................7
III.2. LA FABRICATION DES PNEUS..............................................................................................................................7
III.3. LA FABRICATION DES CHAMBRES À AIR..............................................................................................................8
III.4. LES ARTICLES DIVERS.....................................................................................................................................9
III.5.SYNOPTIQUE DE LA CHAÎNE DE PRODUCTION........................................................................................................10
I. LE SYSTEME ELECTRIQUE........................................................................................................................12
I.1. L’EQUIPEMENT ENERGETIQUE ELCTRIQUE...................................................................................12
I.2. L’INSTALLATION ELECTRIQUE DE LA S.A.P....................................................................................12
I.2.1. LE Diagramme de l’installation générale...........................................................................................12
I.3. REGROUPEMENT DES PUISSANCES PAR CIRCUIT..........................................................................19
I.3.1. TABLEAU RECAPITULATIF DE RECUEIL DES PUISSA!CES......................................................23
I.4. ANALYSE DU MODE D’EXPLOITATION DES EQUIPEMENTS........................................................23
I.5.1.1. Conclusion partielle.........................................................................................................................26
II. L’AIR COMPRIME........................................................................................................................................27
II.1. L’ÉQUIPEMENT ÉNERGÉTIQUE PNEUMATIQUE DE LA SAP......................................................................................27
II.2.1. Tableau récapitulatif des compresseurs.............................................................................................28
II.3. LE SCHÉMA DE L’INSTALLATION PNEUMATIQUE GÉNÉRALE.....................................................................................28
II.3.1. Synoptique de l’installation pneumatique des compresseurs à la SAP..............................................29
II.3.2. Synoptique de l’installation pneumatique de l’usine (SAP)...............................................................30
II.4. ANALYSE DU MODE D’EXPLOITATION DES COMPRESSEURS.......................................................................................30
II.5. ESTIMATION DE LA CONSOMMATION ÉNERGÉTIQUE................................................................................................30
II.5.1. Tableau récapitulatif en temps de fonctionnement des compresseurs..............................................30
......................................................................................................................................................................31
I.2. EVOLUTION DE LA CONSOMMATION ÉLECTRIQUE....................................................................................................35
I.2.2. TABLEAU DES 1+ M DES DIX DERNIÈRES ANNÉES À COMPTE DE L’ANNEE 2006...............................................35
I.2.3. TABLEAU RÉCAPITULATIF DE COSϕ DE L’ANNÉE 2006 DONNÉ PAR LES FACTURES ÉLECTRICITÉS ............................35
I.3. DÉTERMINATION DES BATTERIES DE COMPENSATION À LA S.A.P.............................................................................36
II.1 GENERALITE.............................................................................................................................................38
II.2. RECOMMADATION ET SUGGESTION SUR LE CIRCUIT D’AIR COMPRIME DE LA SAP.........38
II.3. EXEMPLE DE DIAGNOSTIC AIR COMPRIME...................................................................................39
4
AVANT PROPOS
L’Institut Universitaire de Technologie (I.U.T) créé en 1970 était l’un des

établissements de l’Université de Ouagadougou.
En 1995, la décentralisation de l’enseignement supérieur favorisa son transfère et
deux autres établissements à Bobo-Dioulasso (E.S.I, I.D.R) pour former le Centre
Universitaire Polytechnique de Bobo (C.U.P.B), érigé en 1997 en université
autonome : Université Polytechnique de Bobo-Dioulasso (U.P.B).
De nos jours, elle compte six (06) établissements : E.S.I; I.D.R ; I.S.N.V; I.S.E.A ;
IN.S.S.A ; I.U.T.
L’I.U.T a pour mission la formation des cadres moyens (Techniciens supérieurs).
Il est composé de deux (02) sections : la section tertiaire et la section industrielle.
La section industrielle est composée de cinq (05) filières :
Génie Mécanique et Productique ;
Génie Industriel et Maintenance ;
Génie civil ;
Génie Electrique /Electrotechnique ;
Génie Electrique/Electronique.
L’étudiant en fin de cycle de l’I.U.T effectue un stage d’une durée moyenne de deux
(02) mois dont l’objectif est non seulement de valider son année, mais aussi de
s’initier à la vie professionnelle dans l’entreprise. C’est ainsi que nous avons effectué
du 17 juillet au 17 Septembre un stage à l’I.R.S.A.T / C.N.R.S.T Bobo dans le
Département Energie en partenariat avec la S.A.P.
5
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

A.D.E.M.E : Agence De l’Environnement et de la Maîtrise de l’Energie ;
C.N.R.S.T : Centre Nationale de Recherche en Sciences et Technologies ;
C.U.P.B : Centre Universitaire Polytechnique de Bobo-Dioulasso ;
D.U.T : Diplôme Universitaire de Technologie ;
E.S.I : Ecole Supérieure d’Informatique ;
G.E : Génie Electrique ;
G.E : Groupe Electrogène ;
HT / HB : Haute Tension / Basse Tension ;
I.D.R : Institut du Développement Rural ;
I.N.S.S.A : Institut Supérieur des Sciences de la Santé ;
I.R.S.A.T : Institut de Recherche en Sciences Appliquées et Technologies;
I.S.E.A : Institut des Sciences Exactes et Appliquées ;
I.S.N.V : Institut des Sciences de la Nature et de la Vie ;
I.U.T : Institut Universitaire de Technologies ;
KVa : Kilovolt-ampère ;
KVarh : Kilovolt-ampère- heure ;
M .O : Machines Outils ;
T.1 : Transformateur n°1 ;
T.1 : Transformateur n° 2 ;
S.A.P : Société Africaine de Pneumatique ;
U.P.B : Université Polytechnique de Bobo-Dioulasso ;
V.T.T : Vélo Tout-Terrain.
6
INTRODUCTION GENERALE
I.1. INTRODUCTION
Le Burkina Faso est l’un des pays de la sous région ouest africaine où le coût
de KWH est parmi les plus élevé. Son enclavement l’éloigne d’un accès direct à la
voie maritime. Ainsi au regard de ces facteurs incitateurs de tant de dépenses,
l’industrie burkinabée rencontre d’énormes difficultés dans la commercialisation du
produit fini.
Dans cette optique, pour être compétitif avec les unités de la zone U.E.M.O.A,
et de se faire valoir sur le marché, surtout avec la suppression des barrières
douanières, l’industrie burkinabée a intérêt à optimiser sa consommation
énergétique.
La Société Africaine de Pneumatique (S.A.P), à l’instar des autres sociétés de la
place ne sont pas en reste de cette problématique.
C’est ainsi que l’I.R.S.A.T en partenariat avec la S.A.P s’est penché sur
l’étude de la « Maîtrise de l’énergie dans l’industrie ».Notre travail s’articule autour
de cette problématique, dont le thème intitulé « Pré-diagnostic énergétique de la
S.A.P :Optimisation de la consommation électrique et d’air comprimé ».
I.2. L’OBJECTIF DE L’ETUDE
L’objectif général est un pré-diagnostic de la consommation énergétique que

sont, l’énergie électrique et l’air comprimé.
I.3. APPROCHE METHODOLOGIQUE DE L’ETUDE
Dans le souci de satisfaire les objectifs fixés, nous avons adopté une
méthodologie d’approche qui se compose des points suivants :
I.3.1. L’ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Cette phase nous a permis de s’imprégner non seulement du système de
production pneumatique, mais également la consommation énergétique dans
l’usine.
I.3.2 LES ENTRETIENS

Ce point porte surtout sur les guides d’études. Ils sont œuvre des conseils
donnés par les personnels de l’I.R.S.A.T et ceux de la S.A.P. Il faut dire que cette
dernière phase de notre approche méthodologique nous a permis davantage d’être
dans le sujet de notre étude sur le site Industriel. La plupart des données du recueil
a été fournie par le service de maintenance, les ouvriers et les personnels de
laboratoire.
1
1ERE PARTIE : GENERALITE
2
I. REPRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL

L’Institut de Recherche en Sciences Appliquées et Technologies (I.R.S.A.T) est
un institut spécialisé du Centre National de la Recherche Scientifique et
Technologique (C.N.R.S.T), créé par arrêté N°97/041/MESSRS du 25/04/97. Son
siège est à Ouagadougou.
L’I.R.S.A.T a pour mission de contribuer à définir, élaborer et mettre en œuvre

la politique nationale en matière de recherche et développement, notamment
d’élaborer et d’exécuter les programmes de recherche scientifique et technologique
dans les quatre (04) domaines techniques suivants :
Le Département Substances Naturelles chargé de l’inventaire des études et

recherches sur l’exploitation des substances naturelles d’origine végétale, animale et
minérale ;
Le Département Energie chargé des études, des recherches et du
développement technique en matière d’énergies renouvelables ainsi que l’impact de
l’énergie sur l’environnement ;
Le Département Technologie Alimentaire chargé des études et recherche sur la
transformation et la conservation des produits agricoles, forestiers et halieutiques et
leur adaptation aux demandes des consommateurs;
Le Département Mécanisation chargé des études, recherche et développement
technologique pour l’agriculture et la transformation des produits agricols et
forestiers.
Notre stage s’est effectué à la direction régionale ouest à Bobo-Dioulasso dans

le Département ENERGIE.
La mission spécifique du Département Energie
Il est chargé des études, des recherches et du développement technologique en

matière d’énergie ainsi que des études de l’impact d’utilisation de l’énergie sur
l’environnement à savoir :
- Dimensionnement des installations énergétiques (système solaire, groupes

électrogènes, etc.) ;
- Maîtrise d’œuvre des projets énergétiques ;
- Tests de performance de systèmes énergétiques ;
- Audit énergétique ;
- Formation d’agents de maintenance de systèmes énergétiques solaires ou
classiques ;
- Réalisation d’études dans le domaine de l’énergie/environnement ;
- Recherche conception/installation / suivi ;
- Elaboration du bilan énergétique national.
3
II. PRESENTATION DE LA S.A.P
La S.A.P, Société Africaine de Pneumatique, créée en 1972 sous le registre de

commerce n° 846, a vu ses débuts de fonctionnement en 1974.
C’est une société anonyme à caractère industriel privé, avec un capital social de
78007000 FCFA qui se reparti selon les actionnaires suivants :
81,54% pour les nationaux ;
18,46% pour l’Union Européenne ;
1,97% appartenant à l’Etat burkinabé.
L’activité principale de la société est la fabrication et la commercialisation de

pneumatiques et de chambres à air pour engins à deux roues, la dissolution et
d’autres articles divers à base du caoutchouc.
Elle a une capacité de production annuelle de 2000000 de pneumatique et de
4000000 de chambres à air.
Au mois de juillet 2007 la société comptait 416 travailleurs dont 264 temporaires.
Dans l’année 2006, la S.A.P a réalisé une production brute de 1033811 de
pneumatiques, de 2509556 de chambres à air et de 230400 de dissolutions.
La société a son siège à Bobo-Dioulasso, ses produits commercialisés sont repartis
sur le territoire national et à l’extérieur du pays tel que le Mali, la Côte d’Ivoire, le
Togo etc.
Les matières premières utilisées sont :

Caoutchouc naturel et synthétique ;
Produit chimique de types retardataire, accélérateurU ;
Fil de nylon et d’acier.
4
II.1. ORGANIGRAMME GENERAL
La S.A.P est administrée par un conseil d’administration secondée par plusieurs

directions, et viennent des chefs de service, de sections et d’équipes.
Conseil
D’administration
Le PDG
Service Secrétariat de
Le DG Adjoint
Informatique Direction
Direction des
Direction Direction Direction Direction recherche
Ressource humaines
Administrative Commerciale Technique Et développement
5
II.2. ORGANIGRAMME DE LA DIRECTION TECHNIQUE
La direction technique est composée de quatre (04) services qui sont :

Le service de production ;
Le service d’approvisionnement ;
Le service laboratoire ;
Le service de maintenance.
II.2.1 ORGANIGRAMME DU SERVICE DE MAINTENANCE
Chef de service
Maintenance
Chef de section Bureau

Bureau Techni Chef de section
Mécanique Technique et
Maintenance Electricité
Maintenance Conseil
D’administration
Tringle Chambre à air Chaudières

Machine Carasses Mélangeurs Soudure Le
Compresseur PDG
Electriciens
Outils Vulcanisation Calandre Menuisier Calandre
Chape toile
Service Secrétariat d
Le DG Adjoint
Informatique Direction
Direction Direction Direction des Direction

Administrative Commerciale Ressource humaines Technique
6
III.LE PROCESSUS DE FABRICATION DES PRODUITS
III.1. Le Mélange
C’est un processus dans lequel la matière première qu’est le caoutchouc naturel
ou synthétique est introduite dans le mélangeur interne en plus d’autres produits tels
que le mastic et les produits chimiques. L’ensemble combiné et malaxé pendant un
temps requis donne la gomme.
Le mélangeur interne est un équipement lourd sophistiqué avec une cuve de
mélange dotée de rotors. Le temps de mélange varie selon la nature, et se situe
entre six à dix (6 à 10) minutes.
La gomme obtenue en forme de boule passe dans le mélangeur suiveur qui lui
donne une forme en feuilles grâce aux deux rotors tournant en sens inverse.
Les feuilles de gomme sont ensuite réchauffées dans les mélangeurs de type en
clair lors duquel on y ajoute des produits chimiques (accélérateurs, retardateursU)
pour l’homogénéisation.
Ce sont ces mélanges homogénéisés qui sont ensuite utilisés dans la fabrication
des pneus, des chambres à air et divers articles en caoutchouc.
III.2. LA FABRICATION DES PNEUS
Le calandrage chape
Après réchauffage, les feuilles de gomme appropriées pour les pneus sont admises
dans le calandrage chape. Ces types de machines, appelées boudineuses chape,
matérialisent la chape par le modèle d’extrusion.
L’extrusion se fait grâce à des cylindres à tambours montés en sens inverse, dont
l’un des tambours est muni d’un creux sur lequel se réalise le tour final de la chape.
Sur celui-ci est gravé le moule chape. C’est également là ou est défini l’épaisseur de
la bande de roulement et les flancs du pneu.
Le calandrage toile
La toile est faite d’un mélange homogénéisé et de fil de nylon. Cette opération
s’effectue sur une machine de marque COMERIO. Elle est munie de trois tambours
de cylindres équipés d’un système de réglage selon le type de toile à réaliser.
La tringle
La tringle est faite de fil métallique généralement de cuivre ou de l’acier enrobé de

gomme par une extrudeuse. Avant d’envoyer la tringle pour la constitution de la
carcasse, elle doit être vulcanisée à l’autoclave.
Ce procédé permet l’adhésion avec la chape dans le processus de confection du
pneu.
7
La carcasse
La carcasse est le pneu brut, elle est formée de la chape, la tringle et la toile.
Ces trois éléments prédéfinis du pneu sont regroupés au niveau d’un opérateur qui
fait la carcasse grâce à la machine carcasseeuse. La plupart de ces machines sont
équipées d’un système de moletage automatique.
Le galbage, Le moletage
Le galbage consiste à donner une forme prédéfinie au pneu c'est-à-dire sa forme

circulaire. Cela grâce aux roues de galbage et l’air comprimé.
Le moletage a pour rôle d’éliminer les poches d’air présentes dans la carcasse lors
de la vulcanisation.
La vulcanisation
La vulcanisation dérive du mot vulcain : « DIEU DES FORGES CHEZ LES

ROMAINS »
Elle consiste à faire presser le pneu (16 bars en Air comprimé) sous l’action
combinée du soufre et de la chaleur (12 bars à 180 °C en vapeur d’eau) pour le
transformer d’un état plastique à un état élastique irréversible.
La vulcanisation à trois objectifs :
-Souder entre eux les matériaux de la carcasse ;
-Transformer la gomme en un matériau élastique :
-Incruster dans le pneu les rainures tout en lui permettant les sculptures de la
moule.
Le temps réparti pour la vulcanisation diffère selon le type de pneu.
Ebarbage et contrôle
L’ébarbage consiste à enlever manuellement les bavures des pneus qui ont lieu
pendant la vulcanisation.
Un contrôle minutieux est fait sur les pneus avant tout emballage afin de détecter les
erreurs de confection.
III.3. La Fabrication des chambres à air
Le filtrage et boudinage à tube
Le filtrage est un processus d’élimination des impuretés que contient le mélange

homogénéisé. IL est fait dans la machine filtre appelé boudineuse filtre.
Le boudinage à tube ou extrusion tube consiste à transformer la bande de gomme
filtrée en de tube grâce à une filière dont est munie l’extrudeuse tube.
La vulcanisation
Après avoir récupéré les tubes découpés en dimension et refroidis, ils sont ensuite
emmanchés sur des bars métalliques et mis à vulcaniser.
8
La finition
Lorsque le temps réparti pour la vulcanisation sera expiré, les tubes sont
retirés ; et on passe aux désemmanchements, la mise à longueur finale, le perçage,
et l’estampage. Ce type de procédé est propre aux chambres à air de couleur rouge.
Quant à celles de couleur noire, il n’y a pas d’estampage et d’emmanchement.
La vulcanisation se passe dans les presses comme les pneus.
III.4. Les articles divers
La SAP, pour son fonctionnement fabrique des articles de secours pour sa

production telle que la membrane, les air bag, la dissolution et les joints.
Elle produit également de la colle adhésive ou dissolution fasocol, des tapis,
embouts de chaises, tampons pour wagonU
9
III.5.SYNOPTIQUE DE LA CHAÎNE DE PRODUCTION
10
DEUXEME PARTIE : PRE-DIAGNOSTIC

ENERGETIQUE
11
I. LE SYSTEME ELECTRIQUE
I.1. L’EQUIPEMENT ENERGETIQUE ELCTRIQUE
La S.A.P est alimentée par une tension primaire de 15KV dont une puissance
souscrite de 750 KW. Le système de comptage est géré par un seul compteur
électronique de type A12E en amont de l’arrivée de la ligne SONABEL.
Elle est équipée de deux postes de transformateur de tension électrique d’une
puissance secondaire de 630 KVA dont 15KV- 380V chacune.
L’usine est également équipée de batteries de compensation au nombre de (8)
huit, soit (4) quatre par transformateur dont une puissance de 75 KVAR chacune.
Pour assurer sa production continue, la S.A.P s’est dotée d’un groupe
électrogène de secours de 1031 KVA /825KW, 380 V – 219 V.
I. 2. L’INSTALLATION ELECTRIQUE DE LA S.A.P
L’usine bénéficie d’une installation de haute tension avec les caractéristiques

suivantes : La baissé de haute tension en basse tension avec un compteur
électrique en amont de la ligne d’arrivée et un ou des transformateurs en aval du
compteur électrique.
Pour la mise en œuvre du diagramme électrique, le soutien de la Section Energie
a été apport indéniable. Ainsi, nous avons adopté les procédés suivants :
- La mise à zéros de tous les disjoncteurs drainant la tension à l’usine ;
- La mise à un des disjoncteurs successivement ; contrôle des machines
alimentées et suivi des canalisations pré-fabriquées ;
- le relevé des codes de machines et identification par type.
I.2.1. LE DIAGRAMME DE L’INSTALLATION GÉNÉRALE
Les appareils électriques outre les sources d’énergies utilisés sont : les disjoncteurs ;
sectionneurs ; contacteurs ; les canalisations pré-fabriquées etc.
Soient les symboles respectives suivantes ci-dessous : Disjoncteur ; Sectionneur ;
porte-fusible ; et contacteur.
12
13
I.2.2. DIAGRAMME DE L’INSTALLATION PAR CIRCUIT
14
15
16
17
18
I.3. REGROUPEMENT DES PUISSANCES PAR CIRCUIT
Selon la dérivation existante, il y a au total douze (12) circuits. Le regroupement de puissance

s’effectuera par la prise de puissance nominale par machine et son code identificateur donné
par le service du Bureau Technique et Maintenance (B.T.M).
Vulcanisation M.O.
Machine Code Puissance Nominale KW

identificateur
Moleteuse 2450 2,2
Presse à membrane 3200 7,5
Presse hydraulique air bag 3210 2,2
Presse articles divers 7015 11,15
Presses (4) non utilisées 05.66 à 05.69 5,5
Presses (6) non utilisées 25.50 à 25.55 6 x 3.7= 22,2
Presse WC (au nombre de 49) 49 x 0.015= 0,735
Presse VREDESTIN (10) 25.80 à 25.89 10 x 3= 30
Jonctionneuse 33.00 3
Jonctionneuse 33.09 3
Vacuum 84.21 6,6
Carcasseuses 24.11 1,85
Carcasseuses 24.23 3
Carcasseuses 24.24 3
Bobine à toile 22.01 2,5
Bobine à toile 22.02 2,5
Trois plaquettes (3) meules 0,37 x 3= 1.11
Lampes (100) 0.040 x 100 = 4
3 aspirateurs 4x3
Tapis du 2101 3,7
M.O (Machine outils) 64,55
Luminaire plus les ventilateurs plus 2,88
le climatiseur de la section nouveau 2,15
bâtiment, magasin et M.O 0,18
Totale 232,575
19
1.3. COMERIO
MACHINES Code Puissance nominale en KW

identificateur
M. Réchauffeur 12.03 110
M. Réchauffeur 12.04 75
M. Réchauffeur 12.05 129,37
Calandre toile 22.03 151,5
Totale 465.87
1.1. Mélange

identificateur
Chaudière 83.00 21,1
Chaudière 83.01 15
Mélange tube rouge 31.05 25
Mélange tube rouge 31.04 22
Boudineuse filtre 31.02 13,55
Mélange noir 31.07 133
Mélange noir 31.06 (24,1)
Boudineuse air bag 31.03 13
Calandre à toile 22.00 Non fonctionnel
Boudineuse horizontale 21.02 47
Totale 313.15
1.5 N.E : (étiquette qui a existée sur le disjoncteur, mais sans importance
présentement )
Estampeuse 3110 0,75

Estampeuse 3111 1,1
Perceuse 3117 1,1
Aspirateur à talc 1,1 + 5,5= 6.6
Condenseur 89.00 6,69
Lampes (48) 40 x 48 = 1,920
Tapis (3104) 1,87
Tapis (3105) 4,07
2 aspirateurs 5,5 x 2= 11
5 aspirateurs 4 x 5= 12
Totale 56,2
20
1.6. Boudineuse chambre à air

identificateur
Vapor glasse 1,5
Carcasseuse 24.22 1
Carcasseuse 24.21 1
Découpe toile 24.02 7,4
Presse 40.00 2,25
Mélange 40.02 3,68
M. Pendulaire 40.01 7,5
Pompe Grand bassin 82.00 30
Pompe grand bassin 82.03 5
Pompe grand bassin 82.04 4
Totale 123,33
1.7. Les compresseurs
Pompe petit bassin 82.05 4

Pompe petit bassin 82.12 7,5
Compresseur 84.10 75
Compresseur 84.08 9
La scie 1,1
Pompe d’huile 0,18
Lampes 2,64
Banc d’essai 2,2
2 climatiseurs 4,3
Totale 427,92
21
CHAMBRE NOIRE
Machines Code Puissance nominale en KW

identificateur
2.1. Mélangeur interne Guix 1100 84.22/156,6
Totale 84.22/156,6
2.2. Mélangeur suiveur Guix 1101 95,45
Totale 95,45
2.3 Mélangeur interne Knedder/

Suiveur Rademakers
Mélangeur interne Knedder 1103 99
Mélange suiveur Rademakers 1102 175,22
1 aspirateur 4
Luminaires (24) 0.04 x 24 = 0.96
Totale 279.18
2.0. Mélange réchauffeur plus tringle

identificateur
M. réchauffeur 12.00 75,18
M. réchauffeur 12.01 90
M. réchauffeur 12.02 90,37
Guillotine 12.10 4
Boudineuse verticale 21.00 8,4
Boudineuse H 21.01 33,65
Calandre 5 cylindres 21.10 27,94
(Tringlerie) 23.00 7,5
Boudineuse 23.04 1,5
Enrouleuse 23.05 14,7
Machine automatique 23.01 0,56
Enrouleuse 23.03 0,9
Enrouleuse 24.00 3
1 aspirateur 4
Totale 406,6
409,59
22
I.3.1. TABLEAU RECAPITULATIF DE RECUEIL DES PUISSANCES
Numéro et d’identification des circuits La puissance nominale Puissance totale

par circuit approximative de
l’usine
1.0. Luminaire 36
1.1. Mélange 313,15
1.2. Direction 65
1.3. Comerio 465,87
1.4. Vulcanisation M.O 232,575
1.5. N.E 56,2
1.6. Boudineuse/chambre à air 123,33 2592,495 / 2664,875
1.7. les compresseurs 427.92
2.0. les Réchauffeurs 406.6
2.1. Mélangeur interne Guix 84.22/156.6
2.2. Mélangeur suiveur Guix 95.45
2.3. Mélangeurs interne et suiveur 279.18
Knedder/Rademakers
I.4. ANALYSE DU MODE D’EXPLOITATION DES EQUIPEMENTS
En général la société fonctionne en trois (03) équipes en temps plein , d’où le régime
trois quart ( ¾ ).Cela veut dire simplement que la SAP tourne 24/24 :
6h à 14h ;
14h à 22h ;
22h à 6h.
Dès que les équipements sont mis à marche le lundi matin, il faut attendre le samedi
matin à 6h00 pour leur arrêt.
I.4.1. LA CHAMBRE NOIRE

La chambre noire est composée de deux (2) mélangeurs internes et de deux (02)
suiveurs.
Il existe plusieurs types de mélange. Compte tenu de cette diversité, le temps requis
pour le malaxage diffère également du type de mélange.
Notre analyse du temps moyen s’est portée sur les mois de juin et juillet de l’année
2007 ou l’usine a fonctionnée en régime normal ( en 3 / 4).
Ainsi, cette analyse a donnée un temps moyen de neuf (09) minutes par mélange
dans les mélangeurs internes. Soient 23 mélanges pendant les huit (08) heures de
travail, ce qui donne un temps de quatre (04) heures. Le temps moyen pour les
mélangeurs suiveurs est de six (06) minutes. Soient un temps de trois (03) heures
sur les huit heures de travail.
23
I.4.2. LA COMERIO
La Comerio est la partie qui alimente l’usine en toile. Elle est équipée de quatre (04)
machines dont des mélangeurs réchauffeurs et la calandre toile.
- Les deux (02) mélangeurs

Pour l’analyse du temps moyen de tournage, nous avons effectué un relevé sur un
cahier guidé par les chefs de tournage de l’année 2007 du mois de juin et de juillet.
Dans cette section ; la moyenne de mélange est de 22 mélanges par huit heures de
fonctionnement. Soit neuf minutes par mélange avec un total de temps de 198
minutes (trois heures dix huit minutes).Ce temps estimé ne concerne que deux
mélangeurs réchauffeurs.
- La calandre toile et le dernier réchauffeur

Pour cette partie d’analyse, nous n’avons pas trouvé les outils nécessaires. Mais
l’extrapolation du premier résultat nous donne qu’autant de mélanges fournis les
deux (02) réchauffeurs doivent faire tourner la calandre toile et le dernier réchauffeur.
Ainsi dans le souci d’être dans la marge du temps, nous avons préféré adopter la
formule suivante : 198 + 198/2 =297 minutes
Le temps du réchauffage plus la moitié de ce temps. Ce qui donne 297 minutes
(environ cinq heures en charge).
I.4.3. LES RÉCHAUFFEURS ET LA CALANDRE CHAPE

Avec le bilan mensuel des mélanges réchauffeurs qu’a fourni le laboratoire, nous
avons pu avoir une moyenne sur les mois que sont : juin et juillet de l’année 2007
soit 23 mélanges. Le temps requis par mélange est de 9 minutes (la moyenne).Ce
qui donne un temps de trois heures et trente minutes (3 heures et 30 minutes).
Le temps de tournage par mélange effectué dans la calandre chape est de (8) huit
minutes (la moyenne). Mais pour estimer le temps de fonctionnement par 8h de
travail, il faut des suppositions. Puisque les trois réchauffeurs servent à la fois les
calandres à chape et les boudineuses chambres à air, soient deux (02) équipes.
Pour avoir un temps moyen, nous avons cherché la moyenne du mélange que donne
la formule suivante :
(23 x 3) / 2 = 35 ;
23 : la moyenne du mélange ;
3 : il y a trois mélangeurs outre les mélangeurs du Comero;
2 : il y a deux équipes.
Soit un temps moyen de 276 minutes (quatre heures et trente minutes) pour
l’ensemble des calandres chape par quart de travail.
I.4.3. LES CARCASSEUSES ET VULCANISATION
Le nombre moyen de carcasses par machine carcasseuse est de cinq cent (500) par
huit (08) heures de travail. Il est difficile d’estimer le temps moyen en charge des
carcasseuses, du fait du faible temps d’utilisation des moteurs.
24
La Vulcanisation de pneu et de chambre à air noire nécessite de l’énergie électrique

et les autres types d’énergies. Le temps de fonctionnement est réparti selon le type
de pièces et de presses :
Pour dix presses disponibles

-Chambre à air ordinaire : le temps requis pour sa vulcanisation est de (07) minutes,
soient 50 exemplaires par (08) heures par presse.
-Chambre à air de V.T.T :le temps moyen est de (03) minutes, soient 140
exemplaires par (08) heures par presse.
Pour trente deux presses disponibles

-pneus vélo ordinaire : le temps moyen est (07) minutes, soient 50 exemplaires par
(08) heures par presse.
Pour cinq presse disponibles

-pneus cyclos : le temps moyen est 10 minutes, soient 40 exemplaires par heures
par presse.
Pour dix presses disponibles

-pneus Moto grosse cylindrée : le temps moyen est (07) minutes, soient 60
exemplaires par (08) heures par presse.
I.4.4. LES CHAUDIÈRES

Une chaudières : représente un équipement qui s’occupe de la production en vapeur
d’eau. Son démarrage se fait généralement à 05h du matin et stoppé à 14h pour le
fonctionnement en quart d’équipe. Elles sont au nombre deux, l’une de 18 bars et
l’autre de 12 bars à 180°C.
I.4.5. LES COMPRESSEURS

Les compresseurs assurent production d’air comprimé à l’usine. Le démarrage
s’effectue à partir de 05h45 minutes et s’arrête à 14h pour le fonctionnement en
quart d’équipe. On dénombre (06) six compresseurs dont (02) deux de 16 bars et
(04) de 12 bars. Cette partie sera développée dans le II ci-dessous.
I.4.6. La M.O
Machines outils est la section de l’usine qui confectionne des pièces défaillantes ne
nécessitant pas une commande extérieure.
Il existe d’autres section dont la maîtrise du temps de fonctionnement en charge

reste en pointiller à cause de multiples arrêts au cours du travail effectué par
l’opérateur :
-La guillotine : c’est un équipement qui fonctionne en besoin des matières
premières dans la chambre noire. Son rôle est de découper le caoutchouc
synthétique en petit morceau de forme carré.
-La tringlérie : C’est la partie qui s’occupe de la confection des tringles.
-La vapor glasse : Elle joue le rôle de nettoyage des moules pendant les jours non
ouvrables.
-La découpe toile : C’est l’équipement qui défini la largeur des différents types de
pneus .
25
- Les boudineuses filtre, les tubes : Représentent la section de production

chambre à air. Le tournage étant plus manuel, l’estimation du temps moyen en
charge des équipement peut être estimer à (04) heures de temps.
- Les meules ; les aspirateurs ; les presses à articles divers ; les
presses à pression hydraulique : sont utilisées aux besoins temporaires et
instantanés.
I.5. ESTIMATION DE LA CONSOMMATION ENERGETIQUE
I.5.1. TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L’ÉNERGIE CONSOMMÉE PAR

SECTIONS
Ce tableau ci-dessous représente une consommation énergétique moyenne des
équipements en charges pendant huit (08) de travail en régime normal
(fonctionnement en trois quart (3 / 4)).
Sections Le temps de La puissance Energie

disponibles tournage par 8h nominale en KW consommée en
De travail KWH
Mélangeurs 4 heures 183,22 732,88
internes
Mélangeurs 3 heures 270,67 812,01
suiveurs
Réchauffeurs plus 3 heures 239,37 717,9
Comerio 5 heures 226,5 1132,5
Trois réchauffeurs 3 heures 255,55 766.65
au 2.0
Calandre chape 4heures et 28 112
30minutes
Chaudières 7 heures 36,1 252,7
Direction 6 heures/jour 66 396

Compresseurs 5heures et 300 1650
36minutes
M.O, Atelier, Non signalé _ _
Laboratoire,
Vulcanisation 7 heures 30,735 215,145
Luminaire 8 heures 36 288
Pompe bassin 8 heures 60 480
Boudineuse/filtre, 4 heures 277.55 1110
tubes
I.5.1.1. Conclusion partielle
Pour cette analyse du temps de fonctionnement , bien qu’elle soit fondée sur des
bases du tournage de l’usine, une chose est à retenir que ces machines sont pilotées
par des humains dont la plupart des opérations sont accomplies manuellement.
Compte tenu de ses paramètres, la moyenne énergétique est modifiable. En effet
cette modification est indéniable car il existe des « cas » de consommation
26
énergétique dont nous n’avons pas pu estimer le temps de fonctionnement en

charge des équipements.
Il faut retenir également que l’accomplissement de ses opérations se fait de
manières successives. Donc les moteurs électriques ne fonctionnent pas dans un
même intervalle de temps pour une machine donnée.
II. L’AIR COMPRIME

L’Air Comprimé est produit par les compresseurs à air. On dénombre trois familles
de compresseurs :
• Les compresseurs à palettes ;
• Les compresseurs à vis rotatives ;
• Les compresseurs à pistons.
C’est sur cette dernière famille que font parti les compresseurs de la SAP. Pour plus
de spécificité, les compresseurs de la SAP sont à refroidissement par eau.
Description du fonctionnement des compresseurs à piston
- Machine simple action, un seul étage de compression :

1. Le piston descend. L’air atmosphérique est aspiré par mise en dépression de la
chambre de compression, la soupape d’aspiration étant ouverte, celle de refoulement
étant fermée.
2. Le piston remonte. Les 2 soupapes sont fermées. L’air est comprimé.
3. Le piston remonte. La pression de la chambre de compression atteint la pression
désirée. La soupape de refoulement s’ouvre. Le piston chasse l’air comprimé.
4. Le piston redescend. Les 2 soupapes sont fermées.
- Machine double action, à deux étages :

L’air, qui entre à pression atmosphérique, est comprimé dans le premier étage, puis refroidi
avant d’être à nouveau comprimé dans un deuxième étage. Les deux côtés des cylindres de
compression sont utilisés alternativement, multipliant par deux le volume d’air comprimé
obtenu à chaque tour du moteur par rapport à une machine simple action.
II.1. L’ÉQUIPEMENT ÉNERGÉTIQUE PNEUMATIQUE DE LA SAP
La SAP est équipée de six compresseurs dont quatre de douze bars et deux de
seize bars. L’acheminement de l’air comprimé est assuré par des tuyauteries de
normes suivantes :
- 40/49 : pour les seize bars ;
-50/60 :pour les douze bars ;
-26/34, 15/21, 12/17 : Pour les ramifications des 12 et 16 bars dans l’usine.
La distribution est assurée par des vannes d’arrêts, des électrovannes, des vérins,
réservoirs, des vannes de régulations.
Le traitement de l’air comprimé est assuré aussi par des purges, des épurateurs, des
filtres, et des déshuileurs.
Le système de production de l’air comprimé est fait permanemment avec
quatre compresseurs (deux de douze bars et deux de seize bars). L’un des deux
27
restant est utilisé pour le besoin d’air dans l’atelier maintenance. Le dernier est utilisé
lorsqu’il y a une panne au niveau des quatre premiers compresseurs assurant le
fonctionnement de l’usine.
Le système de pompage est contrôlé par des pressostats pour le remplissage
des réservoirs. Les compresseurs sont tous à refroidissement par eau.
II.2. IES CARACTÉRISTIQUE DES COMPRESSEURS
II.2.1. TABLEAU RÉCAPITULATIF DES COMPRESSEURS

Ce tableau ci-dessous représente les caractéristiques des compresseurs. Ce recueil
est obtenu soit par lecture directe sur les équipements en place ou dans les
documents de maintenance.
Code des 8410 8409 8403 8404 8405 8408

compresseur
s
Puissance 75 75 75 75 37 9
nominale
KW
Vitesse de 975 975 973 973 1443 1445
rotation du
moteur t/mn
Pression de 16 16 12 12 12 12
sortie en bar
Intensité 142 142 150 150 72 18.5
charge en A
Type A piston A piston A piston A piston A piston A piston
Tension en 380 380 380 380 380 380

volt
Marque fusheng fusheng Demag Demag Demag Z 7A230
spiros spiros spiros
Capacité m3/ 66 66 42 42 - -
h
II.3. LE SCHÉMA DE L’INSTALLATION PNEUMATIQUE GÉNÉRALE
28
II.3.1. SYNOPTIQUE DE L’INSTALLATION PNEUMATIQUE DES

COMPRESSEURS À LA SAP
29
II.3.2. SYNOPTIQUE DE L’INSTALLATION PNEUMATIQUE DE

L’USINE (SAP)
Le réseau pneumatique est réparti selon le besoin des équipements pour la

production des pièces voulues. Ainsi grâce ; à l’équipement de traitement de l’Air
Comprimé, on est arrivé à avoir une plage de distribution d’Air Comprimé de 6 à 16
bars. La répartition est la suivante :
Les presses vredestins qui sont alimentées par un réseau de 6 bars pour les
membranes à l’ouverture dont le réseau principal est de 12 bars, cette réduction de
pression s’est établie par un détendeur.
Les presses pneus à vélos qui sont alimentées par deux réseaux dont un
de 13 bars pour la presse après avoir utilisé le détendeur sur le réseau de 16 bars et
l’autre pour la manutention de 6 bars à la sortie d’un détendeur sur le réseau de 12
bars.
Les presses cyclomoteurs qui sont alimentées par deux réseau également,
un principal de 16 bars et l’autre de 6 bars pour la manutention arrivant d’un réseau
de 12 bars grâce à un détendeur.
Emmanchement / désemmanchement : ces deux sections sont alimentés
par un réseau de 6 bars après une réduction d’un réseau principal de 12 bars.
Outres ces différentes parties, toutes les ramifications possibles observées
débitent du réseau principal.
Confère annexe pour le synoptique pneumatique
II.4. ANALYSE DU MODE D’EXPLOITATION DES COMPRESSEURS
L’air comprimé est une des formes d’énergies les plus cher au monde pour
son faible rendement. A la SAP le démarrage des compresseurs s’effectue à 5h45
pour les douze bars et 6h20 pour les seize bars. Le temps de pompage et de
« stand by » reparti comme suite :
- 42 minutes de pompage par heure soient 336 minutes par 8 heures de
travail, ce qui donne un temps de 5 heures et 36 minutes ;
-18 minutes de « stand by » par heure soient 144 minutes par 8 heures de
travail, ce qui donne 2 heures 24 minutes.
II.5. Estimation de la consommation énergétique
Le temps estimé représente le fonctionnement en charge des compresseurs

pendant huit heures de travail. Ainsi, la durée moyenne de tournage des
compresseurs étant déterminée, nous pouvons estimer la consommation
énergétique de la section.
II.5.1. TABLEAU RÉCAPITULATIF EN TEMPS DE

FONCTIONNEMENT DES COMPRESSEURS
30
Ce tableau ci-dessous représente la consommation énergétique électrique des

compresseurs. Le temps estimé est la moyenne de fonctionnement des équipements
en charge pendant huit (08) heures de travail.
Equipement Puissance Temps en charge Consommation en

nominale en KW KWH
16 bars (2 150 5h36 mn 825
compresseurs)
12 bars (2 5h36 mn 825
compresseurs) 150
12 bars (1 9 30mn 4
compresseurs)
31
3ème PARTIE : ANALYSE ET RECOMMADATION
32
I. SYSTEME ELECTRIQUE
Les besoins énergétiques de l’usine, vu ses équipements lui confère la souscription

sur la ligne haute tension. Un compteur électrique est en amont de l’installation,
ensuite viennent les transformateurs, les appareils de protection et suivent les
circuits terminaux.
Cette installation électrique, présente dans la deuxième partie de notre document
obéit à la norme d’une installation de haute tension dans les critères demandés par
la SONABEL.
La sécurité de l’installation est le suivant :
-Le système de neutre est T.T, le neutre est relié à la terre et la masse également ;
- Les surtensions et les courts-circuits sont gérés par des appareils électriques tels
que les sectionneurs, les contacteurs, des relais (magnétiques, thermiques), des
fusibles, des porte-fusiblesU
Le diagramme de l’installation générale, nous fait croire au strict respect de ces
dérivations dans l’usine. En effet, nous constatons que l’attribution d’un disjoncteur
aux luminaires n’est que de forme dans son ensemble. Car, à dénombrer, le nombre
des luminaires alimentés par les autres circuits outre celui de la direction, il s’avère
qu’il y a une faible utilisation de la section luminaire. A l’intérieur de l’usine, sur un
total de 215 luminaires, seulement 85 sont alimentés par la section luminaires. Nous
avons remarque également que les moteurs électriques de certaines machines ne
sont pas tous alimentés par un même circuit électrique. Cette configuration ne
confère pas d’autonomie sur le système de tournage de la machine.
Conclusion partielle
La consommation d’énergie électrique élevée est due à plusieurs facteurs
importants que sont :
Le manque des appareils de mesures, de contrôles, de réglages et de
surveillance ;
La section et à la longueur des câbles ;
La vieillesse des installations et des équipements surtout des compresseurs ;
Les redémarrages infinis des machines ont des courants de pointes qui entraînent
également les surconsommations.
I.1. GÉNÉRALITÉ SUR L’INSTALLATION ÉLECTRIQUE

Les facteurs pénalisant la facturation
La puissance souscrite est la puissance maximale que l’abonné demande pour

faire fonctionner ses équipements. Elle est fonction des différentes charges
installées. Lorsque le dépassement est constaté l’abonné est frappé de pénalité dit
« pénalité de dépassement de puissance souscrite».
Le facteur de puissance (cosφ) de l’installation est le quotient de la puissance

active (KW) consommée par l’installation sur la puissance apparente (KVA) fournie à
l’installation. Il est compris entre 0 et 1
Plus le facteur de puissance est faible, plus l’intensité du courant absorbé est élevée
et inversement.
L’amélioration du facteur de puissance (cosφ) dans une installation permet :
33
De diminuer les pertes dans l’installation ;

D’éviter la facturation par réduction de l’énergie réactive.
La consommation excessive de l’énergie réactive conduit à dimensionner les
sources d’énergies.
La solution consiste à brancher des condensateurs le plus près possibles des
appareils responsables du mauvais cos φ.
Les heures de pointes sont des heures pour lesquelles le prix du KWH est
supérieur au double de celui des heures pleines. Cela va de 10h à 14h et de 16h à
19h donc 7heures de temps par jour.
• Mode de compensation
On dénombre trois modes de compensation. Les critères technico économiques
déterminent le choix du mode de compensation.
- La compensation globale
Les batteries de compensation sont placées en amont de l’installation (après le
disjoncteur de coupure générale par exemple) et assurent par conséquent la
compensation de toute l’installation pendant le fonctionnement normal
- La compensation partielle
Les batteries de compensation sont raccordées au tableau de distribution ou de
répartition et assurent par conséquent la compensation par atelier ou groupe de
récepteurs.
- La compensation individuelle
Les batteries de compensation sont raccordées directement aux bornes de chaque
récepteur inductif.
• Détermination de la minoration, majoration (m)
-La prime fixe et les consommations seront majorées lorsqu’au cours du mois, la
quantité d’énergie réactive consommée représente par rapport à la quantité
d’énergie active consommée un pourcentage « p » supérieur à 75% (cos φ 0.8) : il y
a perte.
-la prime fixe et les consommations seront minorées si au cours du mois, le
pourcentage « p » défini ci-dessus est inférieur à 48% (cos φ 0.9) : il y a bonification.
Lorsque le pourcentage « p » est compris entre 0.48 et 0.75, on parle de
consommation équitable de l’énergie et la prime fixe est une constante.
Ce client paie sa consommation d’électricité sans bonification ni de perte.
34
I.2. EVOLUTION DE LA CONSOMMATION ÉLECTRIQUE

I.2.1. TABLEAU RÉCAPITULATIF DE LA FACTURE ÉLECTRICITÉ
D’ANNEE 2006
Energie Energie Puissance Energie Puissance 1+m Montant

Active Active Souscrite Réactive maximum Facturé
Mois Heures Heures (KW) Facturée Atteinte SONABEL
Pleines pointe (KVARH) (KW) (Millions
(KWH) (KWH) FCFA)
Janvier 148377 69097 750 65990 782 0,97 21844434
Février 164155 72625 750 82413 872 0,978 23791789
Mars 178280 82007 750 86953 872 0,95 25793608
Avril 108553 72045 750 54691 887 0,97 20212738
Mai 168764 74004 750 92127 869 0,983 24359159
Juin 159907 69314 750 74639 780 0,975 22677638
Juillet 158997 71014 750 71528 856 0,972 23068963
Août 104885 47062 750 53655 824 0,978 16671193
Septembre 64772 37147 750 54832 913 01 14977404
Octobre 157006 58477 750 70056 769 0,975 22919221
Novembre 145700 59258 750 25120 795 0,97 22295191
Décembre 176851 73282 750 75437 697 0,97 26033344
I.2.2. TABLEAU DES 1+ M DES DIX DERNIÈRES ANNÉES À

COMPTE DE L’ANNEE 2006
Année/mois 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Janvier 0,922 0,927 0,925 1 0,948 0,955 0,96 0,957 0,957 0,97
Février 0,922 0,930 0,925 1 0,932 0,962 0,96 0,96 0,958 0,978
Mars 0,930 0,928 0,933 1 0,940 0,962 0,955 0,962 0,957 0,95
Avril 0,930 0,928 0,937 1 0,942 0,948 0,953 0,96 0,955 0,97
Mai 0,930 0,927 0,930 1 0,945 0,960 0,947 0,955 0,973 0,983
Juin 0,927 0,930 0,937 0,95 0,943 0,960 0,967 0,952 0,972 0,975
Juillet 0,928 0,930 0,933 0,952 0,946 0,955 0,96 0,947 0,975 0,972
Août 0,928 0,928 0,932 0,945 0,986 0,955 0,953 0,948 0,968 0,978
Septembre 1,123 0,920 1,163 0,922 1,023 0,922 01 0,925 0,988 01
Octobre 0,963 0,925 1 0,948 0,95 1,003 0,945 0,96 0,995 0,975
Novembre 0,928 0,923 1 0,950 0,955 0,998 0,96 0,952 0,965 0,97
Décembre 0,93 0,923 1 0,948 0,952 0,962 0,955 0,955 0,965 0,97
I.2.3. TABLEAU RÉCAPITULATIF DE COSϕ DE L’ANNÉE 2006

DONNÉ PAR LES FACTURES ÉLECTRICITÉS
Mois Janv. Févr. Mars Avril Mai Juin Juil. Août Sept. Octo. Nov. Dec.
cosφ 0,95 0,94 0,94 0,95 0,93 0,95 0,95 0,94 0,88 0,95 0,95 0,95
35
0,96
0,94
0,92
0,9
0,88
0,86
0,84
o.
v.
s
in
.
ût
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ai
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ril
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pt
nv
l.
vr
ec
ar
ct
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M
Ju
i
Ao
Av
Ju
Se
Fé
M
Ja
D
O
La courbe représentative de cosφ
Le facteur de puissance moyen de l’année est de 0,94.

Cette valeur est satisfaisante, car elle s’inscrit dans la zone de bonification.
Néanmoins, le souhait est d’atteindre une optimisation totale énergétique, d’où la
nécessité d’avoir un facteur de puissance d’une l’unité près.
I.3. DÉTERMINATION DES BATTERIES DE COMPENSATION À LA

S.A.P
Un regard porté sur les factures d’électricité nous permet d’envisager un calcul des
batteries de compensation en vue d’apporter des recommandations s’il y a lieu. Nous
adopteront la formule suivante : Q c = Pm [tgφ (ancien) + tgφ (nouveau) ]
Q c = la valeur de batterie de compensation à apporter
Pm = la valeur de la puissance maximale atteinte
Tgφ (ancien) = déphasage de la puissance maximale enregistrée en radian.
Tgφ (nouveau) = déphasage décrivant cos φ =1, soit tgφ = 0

Tgφ = Wr / Wa
Wr = Energie réactive consommée
Wa = Energie active totale consommée
NB : la puissance maximale de l’année enregistrée est le mois de septembre avec

une valeur de 913KW.
L’énergie active totale consommée est de 101917 kWh.
L’énergie réactive consommée est de 54832 kWh.
Soit un tgφ de 0,53 dont un cosφ de 0,88.
Ce qui fait un déphasage de 28° degré.
Q c = 913(0,53+0) = 483,89 ≈ 500 KVAR.
Cette valeur désigne la valeur qu’il devrait y avoir comme puissance
compensatrice de l’énergie réactive. Par contre nous remarquons que la puissance
disponible est de 600 KVAR soit un surplus de 100 KVAR.
I.4. RECOMMANDATION ET SUGGESTION SUR LE SYSTÈME

ÉLECTRIQUE
36
Nous ne saurions quitter cette partie de notre étude sans pour autant apporter une
critique et des suggestions à l’endroit de l’installation présente.
Il faut retenir, comme nous l’avons tous constaté, l’installation électrique de l’usine
date du début de fonctionnement de la S.A.P. Les multiples retouches pour
l’aménagement sans un apport de soin particulier au schéma existant ont exproprié
la SAP d’un schéma électrique convenable.
Par contre, disposer d’un schéma électrique est un facteur d’activateur de gain en :
• Temps de maintenance ;
• Disponibilité de production ;
• Sécurité des équipements ;
• Protection personnelle.
Si cela est le cas, alors un devoir impératif incombe à la section énergie d’établir à
chaque retouche du circuit électrique le schéma de modification réalisée.
Ces modifications schématisées permettront de s’orienter à chaque intervention
pour objectivité de l’opération.
Egalement préciser sur les sectionneurs les appartenances du réseau pour guider
l’ensemble des intervenants sur l’installation.
Pour une analyse propice à la consommation électrique, un apport des

analyseurs numériques, sera le bien venu particulièrement sur les départs de chaque
transformateur et si possible par circuit. Ce procédé permettra le dimensionnement
des sources d’énergie en vue d’échelonner le cosφ. Cette lancée est réalisable, car
à consulter le tableau récapitulatif de 1+m, on constate des années où le facteur de
qualité est à valeur d’une unité près soit un taux de m= 8%. Par contre la moyenne
du facteur de qualité de l’année 2006 est de 0.94, soit un taux de m= 2%. Cet faible
taux décrit un apport des équipements dans l’usine sans au préalable une études sur
le dimensionnement des sources d’énergie.
Les pénalités occasionnées par le dépassement de la puissance souscrite:

• Le dépassement est la variation de la puissance maximale enregistre sur la
puissance souscrite ;
• Pénalité est le dépassement multiplié par le coefficient d’heures de pointe
multiplié par trente.
Un KW de plus sur la puissance souscrite est compté pour trente KW en Heures
de pointe.
Pénalité = (Pm – Ps) x 118 x 30
Cette formule démontre par sa simplicité une pénalité payée par la SAP à une
valeur de 3242640 FCFA soit 916 KW de dépassement, dont 110,2% de la
puissance souscrite.
Notre proposition est d’augmenter la puissance souscrite de 750KW à 810 soit 8%
de l’ancienne puissance. Ainsi, la société gagnerait sur la pénalité d’une valeur de
3183682 FCFA.
Il y a perte lorsque la puissance maximale enregistrée est inférieure à la puissance souscrite.
La perte est constatée chez un client, si dans toute l’année, la variation entre l’énergie active
consommée et l’énergie minimum à consommer donne une valeur négative.
II. AIR COMPRIME
37
L’installation pneumatique, bien qu’elle fournit de l’air comprimé dans l’usine, elle
reste dans son ensemble modifiable pour une meilleure optimisation de la
consommation énergétique.
Au regard des réseaux pneumatiques que sont les 16 bars et 12 bars, dégage les
conclusions suivantes :
Sur le réseau de 16 bars, les moteurs électriques totalisent une puissance
nominale de 150KW, soit une intensité en charge de 150A chacun. Ce réseau est fait
en boucle ouverte, c’est à dire qu’il n’y a pas de jonction entre l’aller du tuyau
principal et le retour outre les ramifications. Cette configuration offre beaucoup de
pertes (pression, charge) à l’installation, et ne facilite pas le traitement de l’air.
Sur le réseau de 12 bars, les moteurs électrique totalisent une puissance
nominale de 150KW, soit une intensité en charge de 140A chacun. Ce dernier est
également en boucle ouverte avec beaucoup de débauchés pour le soufflage. Ces
multiples canalisations à débouchés soufflages contribuent à beaucoup de perte de
charge et de pression sur ce réseau. Pour compenser ces pertes, les compresseurs
16 bars sont sollicités vivement dans ce réseau. Une solution adéquate doit être
prise pour minimiser ces pertes.
L’emplacement des compresseurs près du grand bassin contribue à rentre l’air
aspiré très humide. Ce qui donne un taux d’humidité très élevé dans l’air comprimé
II.1 GENERALITE
L’air est gratuit, mais l’Air Comprimé ne l’est pas. Il est un fluide universellement
utilisé en milieu industriel. Ses qualités sont reconnues et expliquent aisément la
diversité des utilisations qui en sont faites.
Par contre, ses enjeux énergétiques techniques et économiques sont beaucoup
moins bien appréhendés. Energie considérée comme secondaire, l’Air Comprimé
s’avère être néanmoins le poumon de nombreuses activités industrielles.
Son impact sur la qualité de production, la consommation électrique et la
productivité sont souvent mal perçus, bien qu’une optimisation d’une installation de
l’Air Comprimé puisse améliorer sensiblement la performance.
II.2. RECOMMADATION ET SUGGESTION SUR LE CIRCUIT D’AIR

COMPRIME DE LA SAP
L’air atmosphérique pris par le compresseur contient toujours une proportion
d’humidité sous forme de vapeur d’eau. Plus la température de l’air est élevée, plus
la quantité de vapeur d’eau contenue dans l’air peut être élevée.
Les réservoirs devraient être installés à l’extérieur de préférence dans les zones non
ensoleillées. Ceci contribue à une meilleure séparation des condensats en évitant la
surchauffe par des compresseurs.
Il est recommandé de surdimensionner le réseau. Ceci augmente le coût de

l’installation, mais les réductions de chutes de pression dans le réseau réduiront le
coût de fonctionnement de l’installation.
Estimer la capacité de production d’Air comprimé des compresseurs et la
consommation énergétique serait importante.
Avoir une idée de la quantité d’Air Comprimé consommé par quart de travail serait
avantageux pour un dimensionnement des compresseurs s’il le faut.
38
Dissocié les besoins en qualité d’Air comprimé dans l’usine va permettre d’estimer le
besoin en quantité nécessaire par équipe.
Pour une optimisation meilleure, les demandes suivantes doivent être effectuées :
• Installer un compteur électrique de la section compresseur ;
• Evaluer la quantité d’Air comprimé des compresseurs actuels par rapport à leur
état normal ;
• Faire la chasse des fuites d’Air comprimé de l’usine ;
• Mesurer la quantité d’Air comprimé consommé par des installations dont la
présence d’Air Comprimé est nécessaire ;
• Organiser une campagne de sensibilisation sur l’utilisation de l’Air comprimé et
procéder à l’installation de débitmètre par section pneumatique ;
• Encourager l’équipe qui aura consommé moins de quantité d’Air comprimé;
• Eliminer les tuyauteries à descente inutile, ou fermer la vanne d’arrêt dès leur
départ, cela évitera les pertes de charge sur la ligne ;
• Etablir des vannes d’arrêt principales sur des tuyauteries à débouché soufflage
en vue de verrouiller dès que l’usine est en plein tournage, cela évitera également
les pertes de charge sur la ligne ;
• Etablir une installation de circuit pneumatique en boucle fermé tout en évitant
beaucoup de contours ;
• L’obtention d’un sécheur sera un apport de qualité dans le traitement de l’Air
comprimé ;
• S’équiper d’avantage des éléments de traitement d’air les plus près possible des
utilisateurs (détendeurs, filtres, déshuileurs et Vannes de régulation).
II.3. EXEMPLE DE DIAGNOSTIC AIR COMPRIME
Le coût de l’Air Comprimé est mal connu des entreprises car il est souvent
indissociable de la facture électrique globale. L’Air Comprimé peut représenter 10 à
40% de la consommation électrique totale d’une entreprise. Son coût élevé est
explicable par le faible rendement de sa production. Une installation d’Air comprimé
doit répondre à de nombreuses sollicitations de la part de la production industrielle.
Fiabilité et disponibilité en sont les maîtres mots. Tout manquement peut déstabiliser
l’activité et avoir un impact sur la fabrication. Une mauvaise qualité d’Air comprimé
est nuisible aux installations, car il entraîne des coûts de maintenances élevées par
l’altération de la centrale de production et du réseau de distribution.
Une maîtrise de l’Air comprimé génère 20 à 30% d’économie sur les
consommations électriques de l’Air comprimé soit 2 à 12% en moins sur la facture
électrique totale de l’entreprise sans compter les gains indirects produits par la
diminution des coûts de maintenance.
II.3.1. DES EXEMPLES CONCRETS À TITRE DE SENSIBILISATION

Ce recueil relève de l’A.D.E.M.E, une structure francophone reconnue dans pour sa
performance l’analyse et optimisation énergétique :
39
Un trou de 1mm de diamètre sous sept (07) bars occasionne une perte de 5 m3/
h d’Air Comprimé ,soit une dépense annuelle moyenne de 196500 FCFA (300€) à
raison de 40 Fcfa le KWh ( 0.061€ le KWh).
• Une entreprise diagnostiquée sur deux (02) comportait un taux de fuite supérieur
à 40% de sa consommation en Air comprimé et bien souvent sans le savoir.
• Lorsque la température d’aspiration diminue de 5°C, la consommation électrique
du compresseur diminue, meilleur est le rendement du compresseur.
• La distribution et l’utilisation ont une grande part de responsabilité dans les
performances de l’Air Comprimé (manque de débit et de pression).
II.3.2. LE BUT DU DIAGNOSTIC D’AIR COMPRIMÉ

Le diagnostic énergétique : c’est la mesure et la surveillance de l’installation, et
l’analyse des données. Il permet :
- d’évaluer la performance de l’installation d’air comprimé,

- de connaître les coûts engendrés par la production de l’air comprimé,
- de détecter les éventuels dysfonctionnements,
- de dimensionner correctement une nouvelle installation (changement de matériel,
extension de capacité..).
La maintenance
La maintenance est cruciale pour les deux (02) aspects à savoir : l’énergie et qualité.
On peut citer
- Les campagnes de repérage et de réparation des fuites (représentant dans
certains cas plus de 30 % de la consommation d’air de l’installation) ;
- Le changement régulier des filtres ;
-La perte de charge augmente très rapidement sur un filtre usé ;
-L’efficacité du filtre à éliminer les particules s'amenuise jusqu'à devenir inefficace ;
- La purge des condensats ;
- La maintenance permet également d’assurer le respect des normes de sécurité
imposées aux appareils sous pression.
II.3.3 LA GESTION DES CONSOMMATIONS - COMPTAGE
Suivre par la mesure son installation, c’est la maîtriser. Les paramètres

importants à contrôler sont les suivants :
- La consommation électrique de l’air comprimé, par un compteur électrique en
amont des compresseurs ;
- La production et la consommation d’air comprimé par la mise en place d’un
comptage du débit sur le réseau (diverses technologies de compteurs existent, à
utiliser suivant les besoins) ;
Dans tous les cas, il s’agit de contrôler suffisamment, régulièrement l’étalonnage de
ces derniers.
Ces deux (2) mesures permettent, entre autre :
De contrôler le coût énergétique de l’air comprimé exprimé par la consommation
spécifique (CS) en Wh / Nm3, de rechercher périodiquement les fuites ;
Suivre les consommations énergétiques (KWH, Nm3/h) engendrées par la
production en installant des compteurs ;
40
Optimiser le réseau de distribution par la vérification des pertes de charges et si

nécessaire par la mise en place de bouclage, ballons tampons, vannes de coupure
ou canalisations de diamètre supérieur.
Tableau récapitulatif général du diagnostic de l’air comprimé relevant de

l’A.D.E.M.E (Agence De l’Environnement et la Maîtrise de l’Energie) pour un
suivi des entreprises
41
Observation Conséquences Impacts
-Taux de fuite important -Dérives énergétique -Surconsommation

-Coût élevé de production de -Pertes financières
l’air comprimé -Impacts négatifs sur la
-Matériel mal dimensionné
-Inadéquation besoin/ marge bénéficiaire
-Usages abusifs, production en air comprimé
inappropriés
-Compresseurs mal réglés

-Pertes de productivité
-Retards de fabrication
-Chutes de pression -Arrêts de production
-Défaillance/ altération
du matériel de fabrication -Défauts sur les produits
-Corrosion du réseau air -Coût élevé de maintenance
comprimé
-Humidité dans le réseau
-Rejet de condensats
-Impuretés dans le processus -Coût élevé de traitement
-Qualité d’air comprimé de l’air comprimé
médiocre
-Absence de sensibilisation -Faible prise de conscience -Délaissement des

du personnel des enjeux installations
-Manque de temps -Non maîtrise des
conséquences
42
CONCLUSION GENERALE
Au terme de nos données recueillies, nous pensons que ses valeurs ne sont pas
exclusives quant à leurs améliorations. Seulement notre ambition est que ce présent
rapport puisse servir tant pour les ingénieurs de l’I.R.S.A.T que les personnels de la
S.A.P pour les futurs aménagements.
Bien que notre séjour à la SAP fut bref, nous avons pu constaté la solidarité, la
volonté d’accueil et de suivi au regard des stagiaires que nous sommes. Nos
remerciements une fois de plus pour leur soutien sans faille.
D’une manière générale nous osons dire que la campagne de recueil n’est pas dans
son ensemble satisfaisante pour des raisons de manque d’équipement de diagnostic,
précisément dans la section Air Comprimé. Cela nous conduit à faire plus de
propositions que de solutions. Nous avons constaté également la non disponibilité
des documents historiques des compresseurs.
Pour un Diagnostic d’Air Comprimé, la SAP ne pourra se passer du minimum de

matériel qu’est le débitmètre.
Du reste nous espérons vivement que la mise en œuvre du cahier des charges,
recommandations et suggestions de la présente étude commanditée par l’I.R.S.A.T
soit une réalité. Cela lui permettra d’appréhender les dispositifs pour le diagnostic
général de la SAP en vu de l’optimisation Maximale.
Nous n’osons faire de ses sacrifices de l’I.R.S.A.T un oubli. Nous disons merci au
Directeur, à notre maître de stage pour nous avoir accueilli et pour avoir tant
supporté nos caprices durant ses deux mois.
43
BIBLIOGRAPHIE
- Maîtrise de l’énergie dans les pays en développement : enjeux et méthodologie
(SNC LAVALIN)
- Session de suivi et d’évaluation du premier atelier régional sur la maîtrise de

l’énergie dans les bâtiments : rapport final et recommandations. Ouagadougou,
du 2 mai au 6 mai 1994
- ADEME .COM : Agence De l’environnement et de la Maîtrise de l’Energie

(Diagnostic de l’Air Comprimé)
-Rapport de stage de fin de cycle de Mademoiselle Wendkouni OUEDRAOGO et
de Monsieur Serge Kiswendsida YERBANGA effectué dans l’année
académique2004 -2005 du 21 juillet au 21 septembre.
-Rapport de stage de fin de cycle de Monsieur SOMDA YIRZOUME Joël

Effectué à la SAP du 15 juillet au 30 Septembre.
-Electrotechnique et normalisation :
4 équipements de puissance.
Henri NEY
Editions Fernand Nathan1988
- MEMOTCH ELECTROTCHNIQUE
René BOURGEOIS Denis COGNEIL
Editions CASTEILLA
44

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SECODAIRE, SUPERIEUR ET DE SECODAIRE, SUPERIEUR ET DE

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II. PRESENTATION DE LA S.A.P

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II.1. ORGANIGRAMME GENERAL

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II.2. ORGANIGRAMME DE LA DIRECTION TECHNIQUE

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II.2.1 ORGANIGRAMME DU SERVICE DE MAINTENANCE

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III.LE PROCESSUS DE FABRICATION DES PRODUITS

III.2. LA FABRICATION DES PNEUS

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III.3. La Fabrication des chambres à air

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Le filtrage est un processus d’élimination des impuretés que contient le mélange

III.4. Les articles divers

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III.5.SYNOPTIQUE DE LA CHAÎNE DE PRODUCTION

DEUXEME PARTIE : PRE-DIAGNOSTIC

I.1. L’EQUIPEMENT ENERGETIQUE ELCTRIQUE

I. 2. L’INSTALLATION ELECTRIQUE DE LA S.A.P

L’usine bénéficie d’une installation de haute tension avec les caractéristiques

I.2.1. LE DIAGRAMME DE L’INSTALLATION GÉNÉRALE

I.2.2. DIAGRAMME DE L’INSTALLATION PAR CIRCUIT

I.3. REGROUPEMENT DES PUISSANCES PAR CIRCUIT

Selon la dérivation existante, il y a au total douze (12) circuits. Le regroupement de puissance

Machine Code Puissance Nominale KW

MACHINES Code Puissance nominale en KW

MACHINES Code Puissance nominale en KW

Estampeuse 3110 0,75

1.6. Boudineuse chambre à air

MACHINES Code Puissance nominale en KW

1.7. Les compresseurs

Pompe petit bassin 82.05 4

Machines Code Puissance nominale en KW

2.3 Mélangeur interne Knedder/

2.0. Mélange réchauffeur plus tringle