La Technologie Du

Découpage Plasma
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Comment un Coupeur Plasma Travaille?

Quel est le plasma ?
Pour correctement expliquer comment un coupeur plasma marche, nous
devons commencer en répondant à la question de base "Quel est le plasma ? En
ses termes les plus simples, le plasma est le quatrième état de matière
(question). Nous pensons généralement à la matière (question) ayant trois
états : un solide, un liquide et un gaz (une essence). La matière (question)
change d'un état à d'autre par l'introduction d'énergie, comme la chaleur. Par
exemple, l'eau changera d'un solide (la glace) à son état liquide quand une
certaine quantité (montant) de chaleur est appliquée. Si les niveaux de chaleur
sont augmentés, il changera de nouveau d'un liquide à un gaz (une essence) (la
vapeur). Maintenant, si la chaleur nivelle l'augmentation de nouveau, les gaz
qui composent la vapeur deviendra ionisé et électriquement conducteur,
devenant le plasma. Un coupeur plasma ceci utilisera le gaz(l'essence)
électriquement conducteur pour transférer l'énergie d'une alimentation
électrique à n'importe quel matériel(matière) conducteur, aboutissant à un
nettoyeur, coupant(réduisant) plus rapidement le processus qu'avec oxyfuel.
La formation d'arc plasma commence quand un gaz (une essence)
comme l'oxygène, l'azote, l'argon, ou fait même des courses l'air est forcé par
un petit orifice de bec à l'intérieur de la torche. Un arc électrique produit de
l'alimentation électrique externe est alors présenté à ce haut flux à gaz sous
pression, aboutissant ce qui est généralement mentionné comme "un jet
plasma". Le jet plasma atteint immédiatement des températures jusqu'à
40,000° F (22204,444° C), perçant rapidement par le morceau (la pièce) de
travail et démolissant le matériel (la matière) fondu.
Composants de système plasma
Alimentation électrique - l'alimentation électrique plasma convertit seul
(simple) ou trois phase AC la tension de ligne dans une tension DC lisse,
constante s'étendant de 200 à 400VDC. Cette tension DC est responsable de
maintenir (d'entretenir) l'arc plasma partout dans la coupe (diminution). Il

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règle aussi la production actuelle exigée basé sur le type matériel (substantiel)
et l'épaisseur étant traitée.
L'arc Commençant la Console - le circuit d'ASC produit une tension AC
d'environ 5,000 VAC à 2 MHz qui produisent l'étincelle à l'intérieur de la torche
plasma pour créer l'arc plasma.
Torche plasma - la fonction de la torche plasma doit fournir l'alignement
approprié et le rafraîchissement des articles de consommation. Les parties
d'article de consommation principales exigées pour la génération d'arc plasma
sont l'électrode, l'anneau de remous et le bec. Une casquette (un plafond) de
protection supplémentaire peut être utilisée pour plus loin améliorer la qualité
de coupe (diminution) et toutes les parties sont tenues par des casquettes
(plafonds) de retenue (conservation) intérieures et extérieures.
La grande majorité de systèmes de coupage par plasma peut aujourd'hui
être groupée dans conventionnel ou des catégories de précision.
1) Principe :
Le PLASMA est un procédé de découpe par fusion
localisée dans lequel le jet de gaz ou d’air comprimé
chasse le métal porté à une température de fusion. La
température générée par l’arc électrique est voisine
de 18000°C. Le terme PLASMA est utilisé lorsque la
matière gazeuse n’est plus composée d’atomes et de
molécules, mais d’ions et d’électrons. Ces derniers
apparaissent lors de la scission des molécules et des
atomes. Cet état est atteint lorsque plusieurs conditions
sont réunies (gaz, pression, température élevée). On
nomme PLASMA, le quatrième état de matière.
Arc PLASMA
2) Fonctionnement du PLASMA :

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a) Création d’un arc électrique: Entre une électrode en tungstène ou en

zirconium et la pièce à couper, un arc électrique est créé. L’arc est très localisé.
b) Ouverture du gaz ou du mélange plasmagène : Grace à une convection forcée
au travers d’un orifice de faible diamètre, l’arc et le gaz sont dirigés sur une
zone très précise. Le gaz devenu PLASMA dont le débit est suffisant, permet de
chasser le métal en fusion.
c) Découpe: Après l’amorçage et le début de la coupe, il suffira de garder une
hauteur constante, manuellement ou automatiquement sur certaines
installations (machines de découpes) et de se déplacer pour effectuer la
découpe voulue
3) Gaz plasmagènes :
– air comprimé
– oxygène
– azote
– argon/hydrogène (mélange binaire)
– argon/hydrogène/azote (mélange ternaire)
Les gaz plasmagènes ont pour rôle de faciliter l’amorçage de l’arc électrique et
aussi de réduire l’usure des buses et des tuyères. Certaines
torches PLASMA utilisent aussi en plus d’un vortex de gaz, un vortex d’eau pour
concentrer davantage le jet de PLASMA
4) Différentes torches pour la découpe PLASMA:

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Torche avec électrode tungstène et écoulement laminaire

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Torche avec électrode en Zirconium et écoulement en Vortex

5) Avantages et inconvénients du PLASMA:
Les installations PLASMA ont pour avantage de pouvoir découper des épaisseur
fines et des matériaux inoxydables, à la différence du procédé par oxycoupage.
En effet, tous les matériaux conducteurs d’électricité pourront ètre utilisés par
le PLASMA. Concernant les épaisseurs, il y a peu de contraintes de nos jours.
Avec ce procédé, il est possible de couper jusqu’à environ 70 mm sur certaines
installations. La précision du PLASMA est appréciable. Grace à la fusion
localisée, la déformation est plus faible est permet des précision de 0,2 mm
environ sur des installations récentes.
6) Autres procédés de découpe:
Le PLASMA permet d’effectuer des découpes sur les matériaux mais d’autres
procédés existent pour effectuer le même travail, avec leurs avantages et leurs
inconvénients (prix d’achat des machines plus élevés, couts d’entretiens plus
importants, précision, épaisseurs, matériaux, vitesses, etc. Parmi les
alternatives au PLASMA, on peut citer:

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– l’oxycoupage
– le poinçonnage par commande numérique
– la découpe LASER
– la découpe par jet d’eau

– l’oxycoupage : – la découpe LASER

– la découpe par jet d’eau:

– le poinçonnage par commande

numérique:

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7) Les risques sur les bancs de découpe par PLASMA:

La sécurité sur un banc de découpe PLASMA sera primordiale. Les risques sont
assez nombreux.
 Du fait, de l’intense lumière dégagée par l’arc électrique, vous risquez
le coup d’arc si vous n’utilisez pas une cagoule ou un masque.
 La chaleur dégagée par l’arc électrique nécessite à l’opérateur de se
prémunir contre les brulures thermiques en portant des gants.
 Certaines installations peuvent être bruyantes et nécessiteront le port
d’un casque antibruit.
 Les évacuations de fumées seront mises en route pour éviter de
respirer les poussières et les fumées engendrées par la coupe.
 Lors de la manutention des tôles, les chaussures de sécurité protègeront
le découpeur des éventuelles chutes.(1)

1 - https://www.rocdacier.com/cours-decoupe-plasma-decoupeur-plasma/

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Historique des systèmes plasma

Le coupage au plasma a été développé au milieu des années 50 par un
ingénieur de développement d’Union Carbide nommé Bob Gage. Union Carbide
avait conçu une torche de soudage TIG hélium appelée Heliarc pour le soudage
de l’acier inoxydable et d’alliages exotiques. Gage comprima l’arc de soudage
avec une buse et augmenta le flux de gaz. En faisant cela, il créa assez d’élan
pour le gaz et de chaleur pour que l’arc puisse couper au travers du matériau.
Gage obtint alors un brevet pour le coupage à l’arc plasma en 1957.
Au départ, le plasma était utilisé pour couper l’acier inoxydable, ce
dernier ne pouvant être coupé à l’oxygaz. La qualité de coupe et la fiabilité des
premiers systèmes plasma étaient médiocres ; de plus, à la fin des années 50 et
début des années 60, ils ne répondaient qu’à un besoin très spécifique dans un
marché relativement restreint. L’acier inoxydable n’était qu’une très petite
partie de l’ensemble total de production d’acier dans le monde ; l’acier au
carbone et les aciers spéciaux en constituaient plutôt la majeure partie. La
plupart des clients donc n’achetaient de système de coupage plasma que par
nécessité.
À la fin des années 60, plusieurs compagnies effectuaient des recherches
sur le coupage au plasma. L’acier inoxydable n’était pas la seule avenue pour le
coupage plasma : il présentait aussi un avantage marqué en termes de vitesse
de coupe par rapport à l’oxygaz sur l’acier au carbone. La qualité de coupe du
plasma sur l’acier au carbone n’était pas fameuse, mais si le plasma pouvait
devenir une option viable pour la coupe de l’acier au carbone, le marché du
plasma grandirait rapidement. Toutefois, les chercheurs se devaient de trouver
une réponse à la question : pourquoi quelqu’un voudrait-il acheter un plasma à
la place de l’oxygaz pour couper de l’acier au carbone ? La solution était donc de
diriger les recherches sur l’amélioration de la qualité de coupe.
Un perfectionnement suivait l’autre. L’addition d’un gaz écran améliora
la durée de vie des pièces consommables. Changer par la suite le gaz écran par
un écran d’eau permit une durée de vie encore meilleure. L’utilisation de l’eau
traça la route pour le coupage plasma à injection d’eau : faire tourbillonner

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l’écran d’eau améliora la vitesse de coupe, la qualité de coupe et la durée de vie

des consommables. Bien qu’il y avait encore des défis importants vis à vis la
formation de scories, il devenait clair que le plasma deviendrait une alternative
à l’oxygaz pour couper de l’acier au carbone. Le défi suivant consistait à pouvoir
faire, de manière systématique, des coupes de haute qualité à l’aide du plasma.
Même jusque dans les années 70, les systèmes plasma étaient
dispendieux, peu fiables et spécialisés en coupe d’acier inoxydable.
Les consommables pouvant durer plus de 100 amorçages étaient rares.
Les opérateurs n’étaient jamais certains de ce qui allait arriver au moment
d’appuyer sur le bouton de mise en marche. Les différences de composition du
métal affectaient grandement la qualité de coupe. Les fabricants de systèmes
plasma avaient besoin de trouver une méthode de coupage qui fonctionnait
bien sur toutes les variétés d’acier au carbone.
La solution était le coupage au plasma oxygène, qui utilisait l’oxygène
pour créer une réaction chimique additionnelle avec l’acier au carbone. La
qualité de coupe s’améliora et les opérateurs étaient en mesure de faire des
coupes ayant peu ou pas de scories. Il y avait toutefois un compromis à faire :
l’oxygène produisait un arc plus chaud ce qui usait plus rapidement les
consommables. Les acheteurs aimaient les vitesses de coupe plus rapides mais
étaient frustrés par les pertes de temps de production causées les changements
incessants de consommables.
En 1983, ce problème fut réglé par l’injection d’eau qui refroidissait la
buse et faisait durer les consommables plus longtemps. Depuis les années 80, il
y a eu plusieurs avancées importantes en technologie de coupage au plasma.
Les torches plasma manuelles qui utilisait l’air comme gaz de procédé rendait le
plasma accessible aux ateliers qui n’avaient pas accès aux bouteilles de gaz. Peu
après, le mécanisme d’amorçage des systèmes plasma manuels a été redessiné,
supprimant le besoin de hautes fréquences pour l’amorçage. La nouvelle
conception d’amorçage par contact permettait d’avoir de plus petites pièces
dans l’appareil. Réduire le format et le nombre de pièces des blocs
d’alimentation fit une différence énorme en termes de poids.

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En comparaison, un bloc d’alimentation pour le coupage manuel en 1985

pesait près de 400 livres : aujourd’hui, il y a des systèmes manuels qui ne
pèsent que 20 livres seulement ! Il y a 25 ans, quelques personnes croyaient
qu’il n’y aurait plus d’améliorations majeures à apporter au procédé de coupage
plasma.
Maintenant, plus de 50 ans après sa conception initiale, nous savons que
les fabricants de plasma ne sont pas près d’épuiser les capacités du plasma.
Pendant qu’il n’y a eu aucun développement technologique notable dans le
champ du coupage oxygaz depuis plusieurs années, le coupage plasma continue
de poursuivre son envolée.
Les dernières 10 années seulement ont été témoin d’avancées rapides
dans la qualité de coupe, la durée de vie des consommables et la polyvalence du
plasma. Le plasma est maintenant un procédé de coupage thermique fiable et
rentable. Et, les recherches actuelles donnent à penser que les capacités du
plasma s’amélioreront encore davantage.

Comparaison des types de coupage mécanisé

Il y a trois principaux types de découpeuse mécanisée :
 Oxygaz
 Plasma
 Laser
L’oxygaz
 Les découpeuses à l’oxygaz utilisent une chaleur générée chimiquement
pour accroître la température de la pièce à tailler.

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 L’oxygène se combine avec le métal chauffé au rouge, brûlant ainsi le

métal et le transformant en scories d’oxyde.
 Les opérateurs doivent régler les gaz à chaque coupe.
Le plasma
 Les systèmes plasma utilisent un arc plasma de haute énergie pour
sectionner les matériaux conducteurs.
 Les pièces consommables maintenues ensembles par la torche servent à
comprimer et à diriger l’arc, ce qui maximise son efficacité à couper le
métal.
 Les systèmes plasma utilisent l’arc et l’écoulement de gaz, qui donne la
forme à l’arc, pour faire fondre le matériau et ensuite chasser cette
matière en fusion hors de l’arête de coupe.
Le laser
 Les lasers transmettent l’énergie sous forme de photons cohérents. Les
lasers à haute intensité transmettent assez d’énergie pour couper des
métaux non réfléchissants.
 Le matériau fond, brûle ou se vaporise et est chassé ensuite par un jet de
gaz, laissant ainsi une arête ayant un fini de surface de grande qualité.
 L’énergie très focalisée d’un laser peut réaliser des saignées très étroites,
particulièrement sur les matériaux minces.

Évaluer les différentes solutions de coupage

Lorsque l’on a un choix de solutions de coupage à faire, il faut considérer
plusieurs facteurs, tels que :
 La vitesse de coupe – Quelle est la rapidité du système de coupage
actuel ?

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 La qualité de coupe – Combien lisse et droite est la coupe une fois

terminée?
 Les travaux préliminaires – Combien de nettoyage et autres travaux
préliminaires sont nécessaires avant que le matériau puisse être coupé ?
 Les travaux secondaires – Quel sont les travaux requis une fois la coupe
effectuée et combien de temps ceci nécessite-t-il ?
 La polyvalence – Est-ce que la découpeuse peut s’adapter à différents
types de matériaux, de coupes et d’épaisseurs ?
 L’entretien – Quelle est la difficulté d’entretenir ou réparer le système et
este que les opérateurs peuvent le faire à l’interne ?
 Le coût – Combien coûtent la découpeuse et les consommables ?
Évaluer les solutions de coupage – Le laser
 Vitesse de coupe : très rapide sur les matériaux minces et plus lente sur
les matériaux plus épais ; les temps de perçage sont plus longs sur les
matériaux épais.
 Qualité de coupe : Excellente angularité, une petite zone affectée par la
chaleur, pratiquement sans scories et une précision dimensionnelle
bonne à excellente avec la saignée la plus étroite.
 Travaux préliminaires : le matériau doit être propre pour que le laser
fonctionne.
 Travaux secondaires : peu à pas du tout.
 Polyvalence : Les plus: Le laser est le meilleur pour couper l’acier au
carbone mince. Le laser peut faire des « coupes avec ligne commune »,
c’est à dire qu’il peut réaliser des coupes finales des deux côtés en une
seule coupe. Ceci réduit/élimine les « squelettes », qui sont les morceaux
jetés de la feuille de métal une fois la pièce taillée dans celle-ci. Les moins
: Il n’y a pas de système laser manuel, ce qui veut dire que la pièce à
tailler doit tenir sur une table pour être coupée. Couper des matériaux
réfléchissants (aluminium) nécessite des travaux préliminaires afin de
couvrir la surface de ces matériaux.
 Entretien : Les tâches d’entretien sont complexes et requièrent des
techniciens spécialisés.

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 Coût : Le laser a le coût initial le plus élevé des trois modes de coupage :
il existe des systèmes laser coûtant plus de 1M$.
Évaluer les solutions de coupage – L’oxygaz
 Vitesse de coupe : Des vitesses de coupe lentes sur une grande plage
d’épaisseurs (plus rapide que les autres systèmes sur l’acier au carbone
très épais (3” ou 7.5cm et +) ; le temps de préchauffage augmente
considérablement les temps de perçage, ce qui réduit la vitesse de coupe
globale.
 Qualité de coupe : Bonne angularité, de grandes zones affectées par la
chaleur, du gauchissement sur les tôles minces, les niveaux de scories
entraînent des travaux secondaires.
 Travaux préliminaires : Les découpeuses à l’oxygaz doivent
préchauffer la pièce à travailler préalablement au coupage. La surface de
coupe doit être exempte de rouille/saletés/peinture préalablement au
coupage. L’opérateur doit régler l’écoulement de gaz pour chaque torche
et les tables à oxygaz utilisent souvent plusieurs torches afin de
compenser pour les vitesses de coupe plus lentes.
 Travaux secondaires : Les opérateurs peuvent devoir meuler la zone
affectée par la chaleur, qui est plus importante comparativement aux
autres systèmes ; ce processus peut être long et difficile.
 Polyvalence : L’oxygaz est restreint à l’acier au carbone et est inefficace
sur l’acier inoxydable ou l’aluminium.
 Entretien : Les exigences d’entretien sont simples et peuvent souvent
être accomplies par les groupes internes de maintenance.
 Coût : L’oxygaz a le coût initial le moins élevé des trois modes de
coupage.
Évaluer les solutions de coupage – Le plasma
 Vitesse de coupe : Rapide sur une grande plage d’épaisseurs.
 Qualité de coupe : l’angularité est bonne à excellente, de petites zones
affectées par la chaleur, pratiquement sans scories et le coupage de
détails fins est bon à excellent.

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 Travaux préliminaires : Peu ou pas de travaux nécessaires. Tolère la

présence de peinture, rouille, saletés ou huile sur la pièce à travailler.
 Travaux secondaires : Peu ou pas de meulage ; nettement moins que
l’oxygaz.
 Polyvalence : Coupe une grande diversité d’épaisseurs et de types de
matériaux.
 Entretien : Les exigences d’entretien sont modérées ; plusieurs
composants peuvent être remis en état par les groupes internes de
maintenance.
 Coût : Le coût initial se situe normalement entre ceux de l’oxygaz et du
laser, allant de 2 000$ jusqu’à 55 000$.
Récapitulation « Le pour et le contre »
 L’oxygaz : a un faible coût initial, mais il est limité à l’acier au carbone et
est inefficace sur l’acier inoxydable ou l’aluminium.
 Le plasma : offre l’équilibre optimal de qualité de coupe, productivité et
coût d’opération pour l’acier au carbone, l’acier inoxydable et
l’aluminium, et ce, sur une grande plage d’épaisseurs à un investissement
et un coût en équipements concurrentiels.
 Le laser : procure d’excellentes qualités de coupe et productivité sur les
matériaux minces. La technologie laser nécessite un fort investissement
en équipements et engage des coûts élevés d’entretien et d’opération ; un
grand volume d’affaires est donc nécessaire pour rentabiliser le coût du
système.

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Présentation des machines

Machine de coupage plasma - EASYTOME
Cette table de coupage plasma à l'air comprimé permet la découpe
plasma des aciers, inox et alu (ép. 12 mm pleine tôle - 40 mm bord de tôle).
Elle est construite sur un châssis monobloc (installation/déplacement
facile). Elle est équipée d'une commande numérique base PC gérant le procédé
(base de données paramètres) et d'un logiciel de dessin et de parcours outil
intégré.
La précision de positionnement de la machine est adaptée aux
contraintes du procédé plasma. L'EASYTOME est équipée d'axes à rails à patins
et crémaillères inversées protégés, dont les positions et encombrements
facilitent les chargements tôles et déchargement pièces. Les motorisations
brushless à réducteurs planétaires apportent une grande précision de
mouvement. La poutre à double rails à patins procure un guidage précis du
porte-outil. Le porte-outil à encodage numérique et à régulation de tension
contrôle de manière optimale la hauteur de coupe).
Avec sa table de coupe intégrée (compartimentée) et les filtres
d'aspiration et de traitement des fumées de coupage ESSENTIAL l'EASYTOME
est conçue pour un environnement de travail de qualité.

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Machine de coupage plasma - EASYTOME

Machine de découpe plasma à commande numérique ERMAKSAN

La machine de découpe à commande numérique ERMAKSAN permet de
découper, grâce à la technologie PLASMA, différents types de matériaux tout en
assurant une haute finition. Elle est munie d’un contrôleur HYPERTHERM type
EDGE PRO facile d'utilisation et intégré dans une console à deux postes avec
joystick tactile et contrôle de position de torche
La machine de découpe plasma à commande numérique, de la marque
ERMAKSAN, est équipée d’un logiciel de programmation PHEONIX avec

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bibliothèque de macros de formes facilitant la réalisation de programmes de

découpe de formes en entrant simplement les dimensions basiques de la pièce.
Disposant d’un écran tactile en verre durable, cette machine de découpe est
facile à manipuler et à contrôler. Elle permet l’accès au réseau internet et la
connexion du clé USB pour le chargement des programmes pièces et mises à
jour du logiciel.
Equipée d’une table avec aspiration automatique et système pneumatique,
cette machine de découpe plasma dispose de source HYPERTHERM type HPR
130 XD de haute définition avec une capacité de 130 Ampères. Elle est aussi
équipée du logiciel Auto-nesting et un pointeur laser.
Le refroidissement de cette machine de découpe plasma est effectué par air
et le contrôle de la hauteur de torche AIRGLIDE THC avec capteur anti-crash à
une course de 220 mm.

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Machine de découpe plasma à commande numérique ERMAKSAN

Mise en marche de l’appareil

Un sommaire des informations présentées dans la vidéo est donné au
cours des pages qui suivent. Préalablement à l’étape 1, vérifiez que
l’alimentation est bien coupée et que l’appareil n’est pas sous tension ou, s’il
s’agit d’un modèle de source de courant avec cordon d’alimentation et fiche,
vérifiez que la fiche est bien débranchée de la prise de courant.
Étape 1: Vérifiez que les consommables de la torche ont été installés
correctement.
Dévissez la buse de protection pour ensuite retirer les pièces qui se trouvent à
l’intérieur.
Replacez les pièces en commençant par insérer l’électrode, suivie du diffuseur
et ensuite de la buse. Vissez la buse de protection en place en serrant à la main ;
il ne faut pas trop la serrer car ceci pourrait endommager les consommables.
Étape 2: Branchez le faisceau de torche sur le panneau avant de la source de
courant.
Étape 3: Raccordez le gaz.
 Tirez vers l’arrière le collier de branchement rapide du tuyau
d’alimentation de gaz et mettez en place le raccord à déconnexion rapide.
 Le gaz peut être de l’air comprimé, de l’air en bouteille ou de l’azote en
bouteille.
 L’air devrait être filtré pour y retirer toutes les saletés, l’eau et l’huile
parce que les contaminants peuvent endommager la source de courant,
la torche et les consommables.
 Pression de gaz minimale : 80 psi ou 5.5 bar Pression de gaz maximale :
100 psi ou 6.9 bar.
Étape 4: Mettez le système sous tension.

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 Branchez la fiche du cordon d’alimentation dans la bonne prise de

courant.
 Mettez le système sous tension en plaçant l’interrupteur à « I » (« On »).
 Le voyant de tension à l’avant du système s’allumera. Pour les
spécifications concernant la tension d’entrée, consultez la plaque
signalétique au dessous de la source de courant ou consultez le manuel.
Étape 5: Réglez le sélecteur de mode.
 Placez le sélecteur de mode au milieu pour le coupage de tôles ou de
plaques.
Étape 6: Réglez la pression de gaz
 Si le voyant de la barre-manomètre est vert, la pression de gaz est ajustée
correctement.
 Si le voyant est jaune, la pression de gaz a besoin d’ajustement.
Pour ajuster la pression de gaz, tournez en sens antihoraire le bouton
d’intensité de courant jusqu’au bout pour le placer à la position « essai de gaz ».
 Ensuite, tirez le bouton du détendeur de pression pour le déverrouiller.
 Tournez le bouton du détendeur de pression jusqu’à ce que le voyant
apparaisse en vert au centre de la barre-manomètre. Ensuite, poussez
sur le bouton du détendeur de pression pour le verrouiller.
Étape 7: Ajustez l’intensité de courant.
 Placez le bouton d’intensité de courant à 45A pour obtenir la pleine
puissance de coupage.
 Si vous coupez un métal plus mince, l’intensité de courant peut être
abaissée pour obtenir une meilleure qualité de coupe et allonger la durée
de vie des consommables. Les voyants de température, d’anomalie et du
capteur de buse de la torche ne devraient pas être allumés.
Étape 8: Fixez le connecteur de pièce.

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 Fixez le connecteur de pièce solidement sur la pièce à tailler, ou sur la

table de coupe, près de l’endroit où la coupe sera effectuée.
 La rouille, la peinture ou les revêtements doivent être enlevés afin de
s’assurer que le connecteur de pièce fasse un bon contact électrique. Le
connecteur de pièce ne doit jamais être fixé sur la partie de métal qui se
détachera.
Étape 9: Utilisation du système plasma.
 Évitez les amorçages inutiles, car ils réduisent la durée de vie de
l’électrode et de la buse. Pour effectuer un amorçage à partir de l’arête et
une coupe avec décrochage.
 Tenez la torche verticalement (perpendiculaire à la pièce), tout juste à
côté du bord de la pièce.
 Le blindage (ou protecteur) peut être placé directement sur la pièce pour
un coupage plus facile.
 Faites basculer la gâchette de sécurité jaune vers l’avant et appuyez
ensuite sur la gâchette rouge de la torche.
 L’arc pilote se transfère sur la pièce à tailler et devient l’arc de coupage.
 Prenez le temps nécessaire sur le bord pour permettre à l’arc de
traverser complètement la pièce avant de poursuivre avec la coupe.
 Traînez la torche de manière uniforme pour couper. Lorsque vous
arrivez à la fin de la coupe, tournez légèrement la main tenant la torche
vers l’avant en soulevant votre poignet. Ceci placera l’angle de la torche
vers la direction de coupe, permettant ainsi à l’arc de sectionner
complètement le matériau. La vitesse de déplacement adéquate.
 Maintenir une vitesse de déplacement appropriée est la clé du succès en
coupage.
 Surveillez l’arc sous la plaque : les étincelles devraient jaillir derrière le
point de coupe avec un angle de 15° à 30° de décalage (par rapport à la
verticale).
 Si les étincelles jaillissent verticalement, alors la vitesse est trop lente.
 Si les étincelles jaillissent perpendiculairement à la coupe ou vers le haut
de la pièce, alors la vitesse est trop rapide ou bien le système n’est pas

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assez puissant. Les lignes de traînée sur la surface de la coupe complétée

devraient également avoir un angle de 15° à 30°. Coupage avec guide
(coupage au gabarit)
 Un guide de coupage plasma, une règle droite ou un gabarit peuvent être
utilisés pour guider la torche. La distance entre le centre et le bord du
blindage doit être tenue en compte au moment de fabriquer un gabarit
ou de placer la règle. Coupe en biseau Si vous coupez en biseau ou en
chanfrein, que ce soit avec un guide de coupage ou à main levée,
souvenez-vous que l’épaisseur de matériau à couper augmente
proportionnellement avec l’angle de biseau.
Perçage
 La capacité de perçage d’un système est généralement égale à la moitié
de sa capacité de coupe maximale.
 En fonction de l’épaisseur de métal à percer et du système utilisé, il
existe deux méthodes de perçage :
 Si vous percez un métal mince, tenez la torche perpendiculaire à la pièce
à tailler et appuyez sur la gâchette pour transférer l’arc.
 Si vous percez un métal épais, tenez la torche à un angle de 45° de
manière à ce que la buse soit à l’intérieur de 1/8” (3.2mm) de distance de
la pièce à tailler ; appuyez sur la gâchette pour transférer l’arc, ensuite
faites faire une lente rotation à la torche pour ramener l’arc en position
verticale.
 Pour les deux méthodes, lorsque les étincelles jaillissent en dessous de la
pièce, le métal a donc été percé et alors le coupage peut débuter. Afin de
prolonger la durée de vie des consommables, il est recommandé
d’utiliser la deuxième méthode en vue de minimiser les dommages
causés aux consommables par les éclaboussures de métal en fusion.
Couper du métal déployé
 Pour couper du métal déployé (grilles) ou pour une application ayant des
coupes interrompues, placez le sélecteur de mode à « coupage de métal
déployé », ce qui est la position du haut.

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Découpage Plasma
Module: Procédés d’usinage non conventionnels

 Ceci permet au système de réamorcer automatiquement l’arc pilote sans

avoir à manipuler la gâchette à chaque fois. Pour couper, suivez
simplement les instructions mentionnées pour le coupage d’une plaque.
Gougeage
 Pour gouger, premièrement mettez le système hors tension, installez les
consommables de gougeage et ensuite redémarrez le système.
 Placez le sélecteur de mode à « gougeage », ce qui est la position du bas.
Ensuite, pour obtenir un arc plus large et plus diffus pour le gougeage,
tournez le bouton d’intensité de courant jusqu’au bout en sens
antihoraire pour le placer à la position « essai de gaz ».
Après cela, tirez sur le bouton du détendeur de pression pour le
déverrouiller, tournez le bouton jusqu’à ce que le voyant apparaisse en vert au
milieu de la barre-manomètre et enfin poussez le bouton de manière à le
verrouiller.
 Placez le bouton d’intensité de courant à 45A pour obtenir la pleine
puissance de gougeage.
 Tenez la torche à un angle de 45° par rapport à la pièce à gouger, avec un
petit espace entre l’extrémité de la torche et la pièce, et ensuite appuyez
sur la gâchette pour transférer l’arc.
 Maintenez cet angle et déplacez lentement la torche le long de la pièce
pour enlever le métal ou les soudures non désirés.
 Si vous désirez une gouge moins profonde, diminuez l’angle de la torche.
Pour une gouge plus profonde, augmentez l’angle de la torche ou
effectuez des passages additionnels. Optimisation du système
 La qualité de coupe et la durée de vie des consommables sont deux
facteurs très importants pour les opérateurs.
 Pour s’assurer que les consommables de la torche durent aussi
longtemps qu’ils ont été conçus de le faire tout en fonctionnant selon les
spécifications du fabricant, suivez les instructions sur cette vidéo,
consultez les chartes de coupe fournies pour les réglages adéquats et
respectez les consignes d’entretien et de maintenance.

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Découpage Plasma
Module: Procédés d’usinage non conventionnels

 Une série de facteurs influencent la durée de vie des consommables

comme par exemple la qualité de l’air, la technique de perçage, la
longueur de coupe moyenne, l’expertise de l’opérateur, l’épaisseur et les
types de matériaux.
 Une diminution des performances et de la qualité de coupe du système
est souvent causée par une mauvaise qualité d’air, donc assurez-vous de
maintenir l’air propre, sec et exempt d’huile Accessoires Les fabricants
offrent également une grande variété d’accessoires, tels que :
 Des filtres à air
 Des guides de coupage plasma
 Des gaines de cuir pour les torches
 Des housses pour les systèmes
 Des écrans faciaux et autres protecteurs pour les yeux et le visage
 Des gants

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Découpage Plasma
Module: Procédés d’usinage non conventionnels

Conclusion
Le contrôle actif d’écoulement est une voie envisagée actuellement pour
améliorer les caractéristiques aérodynamiques des véhicules aériens ou
terrestres. La diminution de la traînée (force opposée au mouvement) est
notamment visée, ce qui permettrait de baisser la consommation en énergie
entraînant ainsi une réduction des émissions polluantes. Depuis une dizaine
d’années, les actionneurs plasmas sont utilisés comme dispositifs de contrôle. À
Orléans, ils sont basés sur l’utilisation d’une décharge à barrière diélectrique
créant à sa surface un plasma qui induit un écoulement de quelques km h-1 : le
vent ionique. L’actionneur plasma est caractérisé avec l’étude des différents
régimes de décharge. Celui où des arcs énergétiques apparaissent est analysé.
La température de surface de l’actionneur est également étudiée en fonction de
plusieurs paramètres. Elle reste inférieure à 100 °C, ce qui confirme que les
effets des actionneurs plasmas sur un écoulement ne sont dus qu’au vent
ionique. Une caractérisation du vent ionique permet aussi de confirmer le lien
entre le vent ionique et l’extension du plasma : deux phases distinctes existent,
pendant lesquelles il est créé. Le contrôle de la transition d’une couche limite
de Blasius est effectué sur une géométrie de type plaque plane. En fonction de
la position de l’actionneur ou de la puissance consommée, le recul, le
déclenchement précoce ou le cas sans effet est obtenu. Le mécanisme d’action
est identifié et est lié à une excitation de l’écoulement qui devient plus ou moins
sensible aux ondes de Tollmien-Schlichting. La fréquence de fonctionnement de
l’actionneur apparaît comme le paramètre principal pour ce type de contrôle.
Une nouvelle géométrie d’actionneur est proposée et caractérisée. La décharge
conserve des propriétés identiques au cas classique et le sondage du vent
ionique par un moyen de mesure 3D permet de montrer le gain en vitesse et
l’existence de structures 3D susceptibles de contrôler plus efficacement un
écoulement.

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