Transformation Des Matières Plastiques PDF

Transformation des matières plastiques [1-4]
Table des matières :

1. INTRODUCTION ........................................................................................................ 1
2. INJECTION ................................................................................................................ 1
3. INJECTION SOUFFLAGE ............................................................................................ 2
4. INJECTION BI-COMPOSANTS (MOULAGE PAR REACTION) ...................................... 2
5. EXTRUSION ............................................................................................................... 2
6. EXTRUSION GONFLAGE ............................................................................................ 2
7. EXTRUSION SOUFFLAGE ........................................................................................... 2
8. THERMOFORMAGE .................................................................................................. 2
9. COMPRESSION ......................................................................................................... 3
10. ENDUCTION .......................................................................................................... 3
11. CALANDRAGE ....................................................................................................... 3
12. EXTRUSION CAST .................................................................................................. 3
13. REVETEMENT PAR POUDRES ................................................................................ 3
14. STRATIFICATION – LAMIFICATION – IMPREGNATION ......................................... 3
15. RTM (RESIN TRANFER MOULDING) ...................................................................... 4
16. NFUSION ............................................................................................................... 4
17. DIVERS .................................................................................................................. 4
18. BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................... 4
1. INTRODUCTION
Le but de ce chapitre est de donner un bref aperçu des différentes méthodes de mises
en œuvre pour transformer les polymères ou mélanges polymères en semi-produits ou en
produits finis. Cela permet de mieux expliquer les risques qui en découlent et de se
familiariser avec les termes employés.
2. INJECTION
La matière est transformée par chauffage en un fluide plus ou moins visqueux que l’on
contraint à s’écouler sous la pression d’une vis-piston mobile à l’intérieur d’un moule. Le
moule est refroidit pour les thermoplastiques et chauffé pour les thermodurcissables. Les
principales résines thermodurcissables sont les formo-phénoliques, mélamines formol,
urées-formol, époxy, polyester etc.
3. INJECTION SOUFFLAGE
La matière est injectée dans un moule pour obtenir une préforme, objet creux de petite
taille à parois de dimension contrôlée. La préforme est réchauffée pour atteindre l’état
caoutchouteux. Elle est ensuite transférée dans un deuxième moule où par soufflage de l’air
à l’intérieur de la préforme, le polymère est plaqué sur les parois refroidies du moule et figé
dans sa forme finie.
Cette technique est réservée aux thermoplastiques.
4. INJECTION BI-COMPOSANTS (MOULAGE PAR REACTION)

Cette technique est apparentée à l’injection à l’exception que le polymère est formé
dans le moule par la réaction de deux composants. L’avantage est lié à la facilité de mise en
œuvre car les deux composants sont sous forme liquide avec des viscosités inférieures à
celle d’un polymère fondu. Les principales résines utilisées par cette technique sont les
polyuréthanes.
5. EXTRUSION
Cette opération consiste à faire passer la matière fondue au travers d’une filière pour lui
conférer un profil déterminé. Elle est réalisée dans une machine appelée « extrudeuse »
constituée essentiellement d’une ou plusieurs vis sans fin tournant à l’intérieur d’un cylindre
chauffé. La matière en granulés, en poudre ou en paillette y est introduite, chauffée
malaxée, et cisaillée par la vis puis transportée vers l’extrémité où une filière lui donne la
forme recherchée du profilé. Cette technique est principalement réservée aux
thermoplastiques et aux caoutchoucs.
6. EXTRUSION GONFLAGE
La technique consiste à extruder une mince gaine par l’opération classique d’extrusion.
Celle-ci est ensuite gonflée par de l’air passant par l’axe de la tête-filière. Le contrôle du
refroidissement de la matière permet de régler l’étirage de la gaine et ainsi obtenir les
dimensions souhaitées. Cette technique est réservée aux thermoplastiques.
7. EXTRUSION SOUFFLAGE
Autre technique dérivée de l’extrusion permet l’obtention de corps creux. La technique
consiste à extruder un tube/gaine chaud. Un moule se referme sur le tube chaud en sortie
de l’extrudeuse. Le tube est soufflé avec de l’air par l’axe de la tête-filière utilisé pour
épouser la forme du moule. Le moule est refroidi et fige le thermoplastique dans la forme
désirée. Cette technique est réservée aux thermoplastiques.
8. THERMOFORMAGE
Une feuille de thermoplastique obtenue préalablement par extrusion ou calandrage est
préchauffée au-dessus de la température de ramollissement et est ensuite plaquée par
aspiration ou pression sur la forme 3D désirée et maintenue jusqu’au refroidissement.
9. COMPRESSION
La méthode consiste à presser directement la matière dans l’empreinte d’un moule à
chaud. La poudre à mouler, pastillée ou non, préchauffée ou non, est introduite dans un
moule chaud, puis comprimée pendant un temps plus ou moins long. Cette technique est
utilisée pour les résines aminoplastes, phénoplastes, polyesters, polyépoxydes, silicones et
polyimides. Des dérivées de cette technique existent avec des renforts (fils courts, tissus,
mats etc.) pré-imprégnés de résine.
10. ENDUCTION
La matière sous forme de pâte (plastisol) est déposée en couche très mince sur un
support (papier, tissu, aluminium, fils). L’ensemble passe ensuite dans un four de cuisson.
11. CALANDRAGE
La matière est préalablement malaxée à l’état fondu dans une extrudeuse ou un
mélangeur interne. La matière fondue est ensuite déposé entre deux rouleaux à haute
température (calandre) pour former un bourrelet. La matière dans le bourrelet passe
lentement ensuite entre une série de rouleaux chauffés qui lui donnent la forme et
l’épaisseur souhaitées.
12. EXTRUSION CAST

Cette technique permet de mettre en forme des films de quelques micromètres (10 à
300 µm). La matière plastique à l’état fondue est passée au travers d’une filière plate puis
étirée et refroidie sur un rouleau. Les vitesses d’extrusion sont très élevées et permettent de
fabriquer des films de qualité à très grande vitesse.
13. REVETEMENT PAR POUDRES

Il est possible de fabriquer des objets ou de revêtir des métaux en faisant fondre et
s’agglomérer certaines poudres thermoplastiques ou thermodurcissables au contact d’une
surface métallique chauffée. La couche de matière ainsi formée, d’épaisseur sensiblement
constante, possède, après un refroidissement, des propriétés mécaniques suffisantes pour
de nombreuses applications. Des peintures sans solvant et sous forme de poudres sont
aujourd’hui mise en œuvre sur ce même principe.
14. STRATIFICATION – LAMIFICATION – IMPREGNATION

La résine liquide est appliquée au pinceau ou au pistolet sur un moule (généralement du
polyester), en couches alternées avec des tissus ou fibres de verre (polyesters stratifiés) [5]
ou bien entre des feuilles de papier ou de tissu ensuite (lamifiés). Cette technique est
principalement réservée aux thermodurcissables car elle implique une réaction chimique
pour donner à l’objet fini la rigidité souhaitée.
On peut aussi imprégner le support avec une résine dissoute dans un solvant.
15. RTM (RESIN TRANFER MOULDING)
Généralement utilisé pour les polymères thermodurcissables renforcés. Le renfort est
appliqué dans le moule ouvert. Une fois fermée le moule est mis sous vide à l’aide de
pompes. Le polymère est transféré dans le moule par le vide crée auparavant. Cette
technique est appelée aussi injection sous basse pression. Une version appelle RTM light
comprend l’utilisation de moules en polymère et non en métal appropriés aux petites séries.
16. NFUSION
Technique similaire à la RTM light excepté la contre-moule qui est remplacé par une
bâche plastique. Cette technique est utilisée pour réduire les couts ou pour des objets de
grande taille et forme géométrique complexe. Le renfort est appliqué sur un moule
recouvert ensuite par une bâche plastique pourvue de plusieurs connectiques. Une sert à
créer le vide à l’aide d’une pompe, les autres a transférer la résine et la distribuer
uniformément sur la surface du moule.
17. DIVERS
On peut citer pour mémoire le moulage par coulée, par rotation, par trempage et par
frittage.
18. BIBLIOGRAPHIE
[1] KRAWCZAK P, VILLOUTREIX G, AGASSANT JF, BINETRUY C, LACRAMPE MF. - Plastiques et

composites - Avant-propos Techniques de l'Ingénieur, AM15, 2003. 4 p.
[2] CARREGA M. - Aide-mémoire. Matières plastiques. Dunod 2 ed., 2009. 247 p.
[3] TROTIGNON JP, VERDU J, DOBRACZYNSKI A, PIPERAUD M. - Matières plastiques.
Structures-propriétés, mise en oeuvre, normalisation. Nathan 2 éd., 2006. 231 p.
[4] REYNE M. - L'activité matières plastiques et composites en France. Extrait de: Pratique
des plastiques et composites. Choix, contrôle, production, qualité. Dunod, 2003, pp.
[5] Mise en œuvre manuelle des polyesters stratifiés, INRS. vol. n° pp.

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12. EXTRUSION CAST

13. REVETEMENT PAR POUDRES

14. STRATIFICATION – LAMIFICATION – IMPREGNATION

[1] KRAWCZAK P, VILLOUTREIX G, AGASSANT JF, BINETRUY C, LACRAMPE MF. - Plastiques et

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