Principios Haccp Operativo

HACCP
Hazard Analisys Critical Control Points

Análisis de Peligros e identificación de Puntos de
Control Críticos
Sistema HACCP
• Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos contra la
inocuidad de los alimentos.
Dec. 60/02
Requisitos
• Equipo HACCP
• Desarrollar principios HACCP (Plan HACCP)
• Desarrollar los planes o programas pre-
requisitos
• Auditorías
• Manejo adecuado de documentación
Estructura SGC - HACCP
SANEAMIENTO Limpieza y Desinfección
IDENTIFICACION Y
TRAZABILIDAD
CAPACITACION
Abastecimiento de agua
CONTROL PROVEEDORES
MANTENIMIENTO Y MATERIAS PRIMAS
PREVENTIVO Desechos sólidos y líquidos
PLAN DE MUESTREO
CALIBRACION
DE EQUIPOS Control de Plagas
PLAN HACCP
CONSIDERACIONES NORMAS PARA EL

PARA INSTALACIONES CONSIDERACIONES PERSONAL
PARA EQUIPOS
BUENAS PRACTICAS Y UTENSILIOS TRANSPORTE Y
DE FABRICACION COMERCIALIZACION
El desarrollo del sistema HACCP debe ser
resultado de un trabajo en equipo.
HACCP
NO DEBERA DESARROLLARSE
EL HACCP DE MANERA
INDIVIDUAL
Condición obligatoria
Capacitación y Entrenamiento
Pe
Adm rsonal rios
ti vos inis Opera m ité
i r ec trat
ivo Co
D
Sensibilización
El personal directivo será uno de los primeros

grupos que se formará.
Entrenarse a los miembros del comité

HACCP.
Planear capacitación al resto del personal de

la compañía .
PLAN HACCP
• Conjunto de procesos y procedimientos debidamente

documentados de conformidad con los principios del
Sistema HACCP, con el objeto de asegurar el control
de los peligros que resulten significativos para la
inocuidad de los alimentos, en el segmento de la
cadena alimentaria considerada.
Decreto 60/02
Contenido del plan HACCP
1. Organigrama de la empresa
2. Plano de la empresa
3. Descripción de cada producto alimenticio (Ficha
Técnica)
4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y
narrativa o descripción de las diferentes fases o
etapas del mismo.
5. Análisis de peligros
6. Descripción de los puntos de control crítico
Contenido del plan HACCP
7. Descripción de los límites críticos

8. Descripción de procedimientos y frecuencias de
monitoreo de cada punto de control crítico
9. Descripción de las acciones correctivas
10. Descripción del sistema de verificación del Plan
HACCP
11. Descripción del sistema de registro de datos y
documentación del monitoreo
Documentos
RECEPCION
• Diagrama de flujo del PESAJE
proceso ENHIELADO
LAVADO
• Variables de control del RECIBO EN PLANTA PROCESO
proceso PESAJE
LAVADO
• Tabla de descripción del

proceso o estándar de (ESPACIO PARA NOMBRE Y LOGO DE LA EMPRESA)
operación SISTEMA
HACCP
TABLA DE ANÁLISIS DE
RIESGOS
Código
del
documen
to:
• Ficha técnica del producto NOMBRE DEL PRODUCTO:
• Tabla de Análisis de
Riesgos y de Desarrollo de
los PCC
Siete Principios del HACCP
1. Elaborar un Análisis de Peligros
2. Determinar Puntos de Control Críticos
3. Establecer Límites Críticos
4. Definir procedimientos de Monitoreo
5. Definir Acciones Correctivas
6. Establecer sistema de Registro
7. Definir procedimientos de Verificación

Principio 1. Análisis de Peligros
Identificar los peligros físicos,
químicos o biológicos en cada
etapa del proceso
Justificar o explicar Determinar si los

cada uno de los peligros son
riesgos
significativos
Determinar medidas
preventivas para cada uno
de los riesgos identificados
Biológica
Peligros
Fuentes de
Contaminación
Física Química
Contaminación Química
– Residuos de plaguicidas
– Exceso de aditivos (colorantes artificiales,
nitritos)
– Combustibles
– Aflatoxinas
Contaminación física
– Vidrio
– Piedras
– En general, elementos extraños
Contaminación biológica
– Bacterias
– Hongos
– Levaduras
– Virus
– Parásitos
Un riesgo es significativo sí....
1. El realmente posible que ocurra.
2. De ocurrir, puede ocasionar algún

problema para la salud del consumidor.
Explicar la decisión tomada (Justificar)
Debe redactarse en forma clara la explicación

de la decisión tomada respecto al tipo de
riesgo encontrado y su significancia.
La justificación permite entender claramente

de donde proviene el riesgo o el agente
contaminante.
Aplicar Medidas preventivas
Son aquellos factores que se pueden utilizar
para controlar un peligro para la salud.
Son todas las medidas que pueden ser

aplicadas para evitar la aparición de un riesgo.
Medidas preventivas más comunes
Cumplimiento de los
procedimientos
de Limpieza
y Desinfección
Cumplimiento de todas
Cumplimiento de los las prácticas de
procedimientos de manipulación de
Control de Plagas alimentos
BPM
Calibración y Cumplimiento de
mantenimiento procedimientos para
preventivo de equipos manejo de desechos.
Identificación de peligros
TIPO AGENTE CAUSA
• Contaminación con E. Coli por falta de higiene del manipulador

• Supervivencia de microorganismos patógenos por caída de temperatura
de pasteurización
• Presencia de residuos de plaguicidas por manejo agronómico
inadecuado
Carolina Ramírez
Principio 2. Determinación de los Puntos
de Control Críticos (PCC)
PCC:
Es un punto o etapa del proceso en el
que se puede aplicar una medida de
control de forma tal que un riesgo
puede ser evitado, eliminado o
reducido a un nivel aceptable.
Estrategias de Control
Identificar los PCC
Establecer Límites Críticos
Vigilarlos
Aplicar Acciones Correctivas
Registrar
PC y PCC?
PC: Puntos de PCC: Puntos de

Control Control Críticos
Son puntos que
controlan otros Controlan aspectos
atributos de calidad relacionados con la
diferentes de la seguridad de los
inocuidad. alimentos, razón
por la cual son
Normalmente llamados
llamados críticos.
puntos de control de
proceso o de
producción.
PCC: Control o vigilancia en el
proceso
• Seguimiento al proceso mientras se
está llevando a cabo.
• Debe efectuarse a través de

variables de lectura inmediata.
Si se pierde el control es
probable que aparezca un
peligro para la salud.
Para tener en cuenta!
• Los PCC no significan etapas que estén mal a
primera vista, como deficiencias en la limpieza y
en las prácticas de manipulación por parte de los
operarios.
• No son etapas donde ocurren fuentes de

contaminación.
Sirven para el control de los peligros caracterizados

como significativos en el análisis de riesgos o
peligros.
Para tener en cuenta!
• Los PCC varían de una planta a

otra sin importar que procesen el
mismo tipo de productos.
• Se encuentran en cualquier etapa

donde se pueda ejercer control
directamente.
Principio 3. Establecer Límites
Críticos
Límite Crítico (LC):

Es el criterio que debe cumplir cada
medida preventiva en un PCC. Es la
tolerancia absoluta para la
seguridad.
Un solo límite crítico

Límite crítico superior e inferior
Importante para que el HACCP
tenga validez
Los Límites críticos establecen la

frontera entre un producto seguro
y otro peligroso.
Estos valores
deben
respetarse!
Límites Críticos
• Deben ser de rápida medición para
permitir la toma de decisiones en caso
de una desviación.
• Si no se tienen datos cuantitativos, es

necesario establecer un procedimiento
estandarizado para la medición. Por
ejemplo: color, textura, olor.
• Si hay desviación se deben tomar

Acciones Correctivas inmediatas.
Ejemplos de Límites Críticos
pH, sal, aw, Límites químicos

micotoxinas
Temperatura, tiempo, Límites físicos

tamaño de un filtro
Niveles de Límites
microorganismos (sólo microbiológicos
en casos que aplique)
Principio 4. Definir procedimientos
de monitoreo
Monitoreo = Vigilancia
Es la medida u observación efectuada en
un PCC, que demuestra que el proceso
está funcionando dentro de los Límites
Críticos.
El sistema de monitoreo
depende de cada LC, el
cual deberá ser capaz de
detectar una pérdida de
control en un PCC.
LIMITES DE CONTROL DE LA PAPA
CRIOLLA PRECOCIDA CONGELADA I.Q.F.
TEMPERATURA (°C)
92
91,5
91 LS
90,5 LC
LI
90
89,5
89
1 2 3 4 5 6 7 8
No DE DATOS
Tipos de Monitoreo
• Sistemas en línea: los factores críticos se
miden durante el proceso.
• Continuo: los datos se registran de manera
continua
• Discontinuo: los datos se recogen a intervalos
de tiempo determinados.
• Sistemas fuera de línea: se toman

muestras para ser medidas en otro lugar.
Monitoreo
En el proceso de monitoreo se debe identificar:
• Qué: características del producto
o proceso.
• Cómo: método o procedimiento, ligado
con el equipo a utilizar.
• Cuándo: frecuencia.
• Quién: responsable de la toma de la
información.
La información recolectada debe

REGISTRARSE
Frecuencia del monitoreo
• Debe definirse cada cuanto se hará la
toma datos o lectura del LC.
• Depende de la naturaleza del PCC y del

tipo de vigilancia.
• La frecuencia puede modificarse de

acuerdo con el comportamiento histórico
del proceso.
Principio 5. Establecimiento de
Acciones Correctivas
Acción Correctiva:
Es el procedimiento que debe
seguirse cuando ocurre una
desviación en un Límite Crítico,
detectada en proceso de monitoreo.
Deben diferenciarse las acciones para

prevenir, de las acciones para
corregir.
Qué hacer cuando ocurre una
desviación?
• Se debe actuar rápido, por lo tanto es
importante aplicar ciertas medidas:
• Dar aviso a su supervisor

• Ajustar el proceso para ponerlo bajo control
• Tomar medidas con los productos fabricados
durante el periodo que ocurrió la desviación
• Retener el lote producido
• Reunir al equipo HACCP si es necesario
• Documentar
Qué hacer con los productos
objeto de la desviación?
• Definir el destino del producto que no
cumple
• Segregación
• Identificación
• Decisión
• Destrucción
• Reproceso
• Dirigirlo a otros procesos menos

sensibles
• Revisar el proceso para aplicar acciones
preventivas
Principio 6. Definir un sistema de
Registros
Se deben tener registros que sirvan

en diferentes casos:
• Evidencia escrita de que el proceso se
está llevando adecuadamente.
• Permitan realizar auditorías
adecuadamente.
• Faciliten los procesos de trazabilidad
Qué registrar?
• Monitoreo de los PCC (por cada límite crítico
vigilado).
• Seguimiento a los PC
• Acciones correctivas.
• Actividades planificadas como:
• Capacitaciones
• Fumigaciones
• Procesos de limpieza y desinfección
• Mantenimiento y calibración de equipos
Qué registrar?
• Plan HACCP (tablas de análisis de riesgos,
desarrollo de los pcc, entre otros).
• Actas de reunión del equipo HACCP
• Historial de revisión por la gerencia
• Historial de actualizaciones y/o

modificaciones
Principio 7. Verificar
La verificación es el uso de métodos o
procedimientos que determinan si el
HACCP cumple con lo establecido en el
procedimiento documental y también para
determinar si estos procedimientos han
sido implantados eficazmente.
De la verificación surgen los

mejoramientos, actualización y
modificaciones al sistema.
Verificación
Validación
Auditoría
Verificación
• Se siguen procedimientos de
auditoría en donde se revisan:
• Procedimientos e instructivos;
• Registros para comprobar resultados
adecuados;
• Proceso.
• Pueden tomarse análisis y pruebas
adicionales
Validación
• De acuerdo con el Codex Alimentarius, la
validación es un proceso netamente
documental.
“La validación del HACCP es el

componente de la verificación centrado en
la recolección y evaluación de la
información técnica para determinar si el
Plan HACCP al ser implementado
apropiadamente, controlará efectivamente
los riesgos para la inocuidad del producto”
Herramientas de apoyo para el
Control y seguimiento del HACCP
• Estandarización
• Laboratorio microbiológico
• CEP: Control Estadístico de
Procesos
• Auditorías externas
• Indicadores de gestión
Actualización del plan HACCP
• Siempre que se realicen cambios en:
•Proceso
•Procedimientos
•Métodos de laboratorio
•Equipos
•Etc.
....debe actualizarse el plan y revisar

nuevamente el análisis de riesgos al
igual que los PCC.

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Hazard Analisys Critical Control Points

CONSIDERACIONES NORMAS PARA EL

El personal directivo será uno de los primeros

Entrenarse a los miembros del comité

Planear capacitación al resto del personal de

• Conjunto de procesos y procedimientos debidamente

7. Descripción de los límites críticos

• Diagrama de flujo del PESAJE

• Variables de control del RECIBO EN PLANTA PROCESO

• Tabla de descripción del

• Ficha técnica del producto NOMBRE DEL PRODUCTO:

2. Determinar Puntos de Control Críticos

3. Establecer Límites Críticos

4. Definir procedimientos de Monitoreo

5. Definir Acciones Correctivas

6. Establecer sistema de Registro

7. Definir procedimientos de Verificación

Justificar o explicar Determinar si los

1. El realmente posible que ocurra.

2. De ocurrir, puede ocasionar algún

Debe redactarse en forma clara la explicación

La justificación permite entender claramente

Son todas las medidas que pueden ser

TIPO AGENTE CAUSA

• Contaminación con E. Coli por falta de higiene del manipulador

Establecer Límites Críticos

Aplicar Acciones Correctivas

PC: Puntos de PCC: Puntos de

• Debe efectuarse a través de

• No son etapas donde ocurren fuentes de

Sirven para el control de los peligros caracterizados

• Los PCC varían de una planta a

• Se encuentran en cualquier etapa

Límite Crítico (LC):

Un solo límite crítico

Los Límites críticos establecen la

• Si no se tienen datos cuantitativos, es

• Si hay desviación se deben tomar

pH, sal, aw, Límites químicos

Temperatura, tiempo, Límites físicos

• Sistemas fuera de línea: se toman

La información recolectada debe

• Depende de la naturaleza del PCC y del

• La frecuencia puede modificarse de

Deben diferenciarse las acciones para

• Dar aviso a su supervisor

• Dirigirlo a otros procesos menos

Se deben tener registros que sirvan

• Actas de reunión del equipo HACCP

• Historial de revisión por la gerencia

• Historial de actualizaciones y/o

De la verificación surgen los

“La validación del HACCP es el

....debe actualizarse el plan y revisar

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