PMMEP3

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
PREPARACION MECANICA DE MINERALES 2020

Prof. Jaime Ríos B
1
Programa Académico PMM.
UNIDAD IV : PROCESOS DE CONMINUCIÓN Y CHANCADO

• Principios de Conminución
• Equipos de chancado (Primario, Secundario y

Terciario)
• Concepto de molienda
• Tipos de molinos (barras y bolas), sus variables y

medios de molienda
2
Programa Académico PMM
• Tipos de Clasificadores (Harnero, Hidrociclón)
• Circuitos de chancado y Molienda
• Definiciones y Conversiones : Porcentaje (%) de

Sólidos , densidad de Pulpa y Dilución.
3
UNIDAD IV : Procesos de Conminución
FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCION
La conminución o reducción de tamaño de un material,

es una etapa importante y normalmente la primera en
el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:
 1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas

para su utilización directa.
 2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de

modo que ellos puedan ser concentrados.
4
 3. Aumentar el área superficial disponible

para reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la

conminución se acostumbra a dividir en:
a).- Chancado para partículas gruesas mayores

que 2 pulgadas.
b).- Molienda para partículas menores de 1/2" –

3/8"
5
PRINCIPIOS DE LA CONMINUCION
Desde los primeros años de la aplicación industrial de
los procesos de conminución al campo de beneficio de
minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo
de energía específica como parámetro controlante en
la reducción de tamaño y granulometría final del
producto, para cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los

procesos de chancado, molienda/clasificación y
remolienda, se encuentra estrechamente relacionada
con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las
6
partículas en la correspondiente etapa de conminución.

Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte
de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución, se consume en vencer resistencias
nocivas tales como:
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de

romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que

originan la fragmentación de las mismas.
• Fricción entre las partículas.
7
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la

instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía

eléctrica y mecánica
8
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de

establecer correlaciones confiables entre la energía
específica [kWh /ton] consumida en un proceso de
conminución y la correspondiente reducción de
tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se
han propuesto 4 grandes teorías, las que a
continuación se describen.
Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la

Conminución)
«La energía específica consumida en la reducción de tamaño de
un sólido, es directamente proporcional a la nueva superficie
específica creada»
9
E R = KR 1/P80 1/F80 Ec.1
Donde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el

producto.
10
F 80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la

alimentación.
Aún cuando el postulado de Rittinger carece de

suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en
la práctica que dicha teoría funciona mejor para la
fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa
de chancado del material.
11
Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la

Conminución)
«La Energía requerida para producir cambios

análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente
similares, Es proporcional al volumen de estos
cuerpos»
Esto significa que iguales cantidades de energía

producirán iguales cambios geométricos en el tamaño
de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en
la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo,
isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria
12
para deformar el sólido hasta su límite de ruptura;
despreciando la energía adicional para producir la
ruptura del mismo.
EK = KK Log F80/P80 Ec. 2
Donde:
ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KK = Constante de Kick.
producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la
alimentación.
13
Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente

respaldo experimental; se ha demostrado en la
práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso
de la molienda de partículas finas.
Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la

Conminución)
«La energía consumida para reducir el tamaño del
80% de un material, es inversamente proporcional a
la raíz cuadrada del tamaño 80% ; siendo este último
igual a la abertura del tamiz (en micrones) que dejar
pasar el 80% en peso de las partículas»
14
Bond definió el parámetro KB en función del Work

Index WI (índice de trabajo del material), que
corresponde al trabajo total (expresado en [kWh /ton.
corta]), necesario para reducir una tonelada corta de
material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [µm].
EB = 10WI 1/√P80 1/√F80 ec. 3
Donde:
ÊB = Energía específica de conminución (kWh /ton).
15
WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).

producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la

alimentación.
El parámetro WI depende tanto del material

(resistencia a la conminución) como del equipo de
conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida.
16
También representa la dureza del material y la

eficiencia mecánica del equipo. Durante el desarrollo
de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond
consideró que no existían rocas ideales ni iguales en
forma y que la energía consumida era proporcional a la
longitud de las nuevas grietas creadas.
El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:

• Existe una gran cantidad de datos disponibles.
• Funciona bien para cálculos iniciales.
• Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica
de equipos de conminución
17
Ley Combinada de la Conminución.

Postulado de Charles-Walker.
La definición del índice de trabajo fue establecida por

Bond en el año 1952, y ya en 1957, Charles propuso
una relación generalizada de “energía v/s tamaño”
que engloba las tres leyes anteriores de la
conminución (Rittinger, Kick y Bond).
Previo a dicha publicación (1937), Walker había
propuesto una ecuación diferencial empírica similar a
la de Charles, recibiendo así esta nueva teoría con el
nombre de “postulado de Charles Walker”.
18
De acuerdo con dichos autores, la ley general que

relaciona el consumo de energía especifica en la
Conminución con la reducción de tamaño de las
partículas, puede expresarse a través de la siguiente
ecuación diferencial empírica:
Aquí se establece que el consumo diferencial de

energía especifica (dÊ) requerido para producir un
cambio infinitesimal de tamaño [d (d)] en el tamaño (d)
19
de una partícula, es directamente proporcional a dicha

variación infinitesimal de tamaño [d(d)] e inversamente
proporcional al tamaño de la partícula elevada a un
exponente empírico “n”.
El segundo miembro tiene signo negativo, porque

representa la energía de resistencia a la fractura
ofrecida por las partículas, frente a un esfuerzo
externo. Las constantes “C” y “n” de la ecuación,
dependen tanto del material como del equipo de
conminución.
20
Charles demostró que las tres leyes de la conminución

(Rittinger, Kick y Bond), anteriormente propuestas, eran
casos particulares de la ecuación (2.28) para valores de
“n” equivalentes a 2, 1 y 1,5 respectivamente. De igual
forma, demostró que el parámetro “n” era función
tanto del material como del equipo de conminución (es
decir, de la forma como se realiza el proceso de
reducción de tamaño).
21
Walker observó que las 3 ecuaciones eran solución de la
ecuación diferencial:
en efecto:
22
Valor típico del Wi de algunos materiales
Material KWH/Tc
Todos los materiales 15,19
Barita 6,86
Basalto 22,45
Clinker de Cemento 14,84
Arcilla 7,81
Carbón Mineral 12,51
Mineral de Cobre 14,44
Dolomita 12,44
Esmeril 64,00
Feldespato 12,84
Galena 10,68
23
DETERMINACION DEL WI (Work Index)
El WI, se determina a través de ensayos de laboratorio,

que son específicos para cada etapa
(chancado, molienda de barras, molienda de
bolas). Estos ensayos entregan los parámetros
experimentales, respectivos de cada material, los que
se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican
a continuación.
Etapa de Chancado
WI = 2,59 Kc /ρs ec. 4
24
Donde:
WI = Work Index [kWh/ton corta].
KC = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario
para fracturar el material [lb-pie/ pulg espesor
roca]
ρS = Gravedad específica del sólido
Etapa de Molienda de Barras
62
Wi = 10/√P80 10/√F80
0.23 0,625
P 100 G RP
25
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un
100% pasante del producto.
GRP = Indice de moliendabilidad del material en

molino de barras [grs/rev].
Se define como la cantidad de material que es menor
que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino
26
Etapa de Molienda de Bolas
44,5
Wi = 0.23 0,82
P 100 G bP 10/√P80 10/√F80
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un

100% pasante del producto.
27
Gbp = Indice de moliendabilidad del material en molino

de bolas [grs/rev]. Se define como la cantidad de
material que es menor que un cierto tamaño de corte
producido por revolución del molino.
El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado

directo con un cierto clasificador a una carga circulante
de 250%.
28
29
1.- Ejercicio de Work Índex :

Usando el tercer el postulado de la Cominución (Bond)
Determinar el work índex de la ANDESITA que tiene los

siguientes datos:
P80 = 16 F80= 400 E = 36,5 kW-hora/Tc
Wi = 18,25 KWh/Tc
30
2.-Un circuito de molienda que procesa 450 t/h (de

alimentación seca) usando un molino que consume
3,150 kW (al piñón). El tamaño de tamiz que deja pasar
80% de las partículas de la alimentación del circuito es
2,500 um y mientras que aquel del producto es 212
um.
La energía consumida por unidad de material
procesado es :
W = 3,150 kW / 450 t/h = 7.0 kWh/t
Entonces el WIo , “Indice de trabajo Operacional”, de

este circuito se calcula como sigue:
de donde : WIo = 14.4 (kWh/t)

31
OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
La conminución usualmente se lleva acabo en dos
pasos relacionados, pero separados, los cuales son
trituración o chancado y molienda.
TRITURACIÓN O CHANCADO.
El chancado es una operación unitaria o grupo de
operaciones unitarias en el procesamiento de
minerales, cuya función es la reducción de tamaño de
grandes trozos de menas a fragmentos pequeños.
32
La chancadora es la primera etapa de la reducción de

tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en
dos o tres etapas que son:
• chancadora primaria,
• Chancadora secundaria
• y ocasionalmente terciaria (según se a el proceso
a seguir y el tipo de mineral)
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las

menas, de tal manera que todos los fragmentos sean
menores que el tamaño establecido, la energía que se
gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en
sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que
33
la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede

variar, porque las menas tienen cierta dureza,
humedad, contenido de finos, etc.
El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se
mueven lentamente en una trayectoria fija y que
ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la
acción de chancado se aplica sobre la mena por una
parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el
mineral es cogido y presionado entre estas dos partes.
Si las deformaciones producidas por las fuerzas
aplicadas no exceden el límite elástico del material,
entonces no habrá chancado.
34
Por otro lado si se excede el límite elástico en los

puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas
y roturas; las cuales originan que la energía de
deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se
propaguen causando fracturamiento.
Una vez que las menas grandes han sido rotas, los
fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina,
hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por
la quijada.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del
material que son :
35
• Impacto,
• Atrición(fricción),
• Deslizamiento
• Compresión.
1.Impacto.
Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto
moviéndose contra otros, ambos pueden estar
moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un
impacto dinámico.
2.Atricción.
El término es aplicado para la reducción de material,
36
por medio de fricción entre dos superficies duras.
3.Deslizamiento.
La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en
cortar por hendiduras el material.
4.Compresión.
En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de
compresión, como su nombre lo indica la chancadora
por compresión es hecha entre dos superficies,
generalmente usan este método las chancadoras de
quijada (mandíbulas) y las giratorias .
37
Generalmente el equipo usado en la trituración, hace

uso combinado de los métodos descritos, donde la
naturaleza y dureza del material juega un rol
importante. Además ciertas rocas y minerales son más
duras que otras y ofrecen por lo tanto una mayor
resistencia a la fractura.
La importancia del chancado para el procesamiento de

minerales, radica es que mediante ella , es posible
liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar
las superficies y el tamaño de las partículas para
procesos posteriores de concentración
38
El tamaño del producto de la operación de chancado a

nivel industriales del orden de 3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”.
Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la
planta y de las características del mineral.
CLASIFICACION DE LAS CHANCADORAS

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del
mineral tratado que son :
1.Chancadora Primaria.-
La cual tritura tamaños enviados directamente delas
minas (menas de un máximo de 60”) hasta un producto
de 8” a 6”.
39
El mineral se carga en el espacio comprendido entre las

mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su recorrido hacia
adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder
la mandíbula móvil, el mineral triturado cae por la
abertura que en la parte inferior forman las
mandíbulas.
Las chancadoras giratorias constan de una masa
trituradora de forma cónica que gira en el interior de
una carcasa tronco-cónica fija, abierta por su parte
superior e inferior. El mineral que se va a triturar se
carga en la chancadora por su parte superior, y el
mecanismo por el que se realiza la trituración se basa
40
es la misma acción de aplastamiento de las que las

chancadoras de mandíbulas.
2. Chancadora Secundaria.-
Que toma el producto de la chancadora primaria y lo
reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
3.Chancadora Terciaria.-
Que toma el producto de la chancadora secundaria y
lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los
cuales se envían a un molino de barras o bolas según
sea el caso.
41
En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de
Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O

MANDÍBULA
Podemos mencionar las siguientes características :
 Abertura grande de recepción
 La forma de la abertura de recepción, favorece la

alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le
da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
42
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la
quijada y los costos de operación son varias veces
menores que las giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación

sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo de
la quijada, donde el material se puede acumular y
obstruya la descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúa mas
fácilmente en una chancadora de quijada.
 Los tipos de chancadoras de quijadas son : Chancado
ra tipo Blake, Chancadora tipo Dodge y la
Chancadora tipo Universal.
43
CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
44
CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
45
CHANCADORA GIRATORIA PRIMARIA
46
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes características:
La chancadora giratoria se compone
fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde
se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una
campana y se mueve excéntricamente en el interior de
una cámara. Encima del mantle se coloca como una
taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del mineral
se efectúa en el espacio anular comprendido entre el
mantle y el bowl liner.
Para regular la salida del mineral se sube o se baja el
bowl liner (taza).
47
 La abertura anular de descarga, da lugar a la

obtención de un producto más cúbico y homogéneo
 La forma de la abertura de recepción es favorable,

para la alimentación de trozos delgados, lisos
y llanos
 La longitud de la abertura de recepción combinada
48
con el área grande, minimiza los campaneos o atoros
 La alimentación es mas simple, puede ser

alimentada desde por lo menos dos puntos.
 El bajo efecto de la volante, minimiza los picks de

arranque.
 El servicio de las grúas puente, es mas simple que

para una chancadora de quijada; una giratoria se
puede manipular mediante una sola grúa, mientras
que una de quijada necesita una grúa con
movimiento en dos direcciones.
49
 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso
de motores de velocidades mayores.
 El sistema de lubricación es forma continua,

mediante una bomba.
 La lubricación es continua y es mas simple y
económica que en la chancadora de quijada.
 La protección de seguridad es mucho mas fácil.
50
 Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora
Allis Chalmers y chancadora Symons
 Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos

que son: Chancadora Symons Standard, la que mas
se utiliza industrialmente y la Chancadora Symons
de cabeza corta.
51
CHANCADORA GIRATORIA PRIMARIA
52
CHANCADORA GIRATORIA SECUNDARIA /TERCIARIA
53
54
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora
primaria, es un problema de gran importancia para el
diseño de una planta de chancado.
Generalmente, la chancadora primaria es una de las
mas grandes y mas costosas de las unidades de una
planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los
siguientes factores :
1. Las características del material que va a ser
chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de
la roca, su estructura física y su resistencia al chancado;
es decir suave, medio duro, duro, muy duro y
55
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las
capacidades de las chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones,
fundamentalmente en el transporte del mineral;
por eso se considera una capacidad de reversa de
25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está

relacionado con la capacidad. Es usual operar con un
radio de reducción tan grande como sea posible.
56
4. El tipo y tamaño de los equipos del rajo, tienen
importancia en la selección del tamaño de la
chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño
de las palas y del transporte
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una
buena alimentación se podrían formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para
limpiar los atoros.
57
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario, es aplicable a la

etapa de chancado simple o múltiple, que sigue
inmediatamente después de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa
primaria como su alimentación.
El término de chancado terciario, es aplicable a la

etapa de chancado que generalmente sigue al
chancado secundario. En la selección de las
chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en
cuenta los siguientes factores :
58
1.Capacidad.
La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene
que coincidir necesariamente con la capacidad de la
chancadora primaria; los arreglos adecuados de
separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que
pasa a la chancadora secundaria.
2.Tamaño de Alimentación.
La abertura radial de recepción de la chancadora
giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura
de descarga en su posición abierta de la chancadora
primaria. Por ejemplo si, el producto de la chancadora
59
primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la
chancadora secundaria giratoria, debería tener una
abertura radial no menor que 30 pulgadas.

3.Tamaño de Producto.
No existe reglas impuestas para determinar, si en el
chancado secundario, debe haber una sola máquina,
dos o más máquinas que operen en paralelo.
Esta claro que si la abertura de recepción necesaria de
una máquina secundaria requiere la selección de una
chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la
primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios.
60
El número y tamaño de las chancadoras secundarias

dependerá del tamaño de la primaria, las condiciones
de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria
que se va usar.
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS

CHANCADORAS
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras
primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes
factores :
 A la velocidad de alimentación
61
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce
 Al desgaste de los Revestimientos
 A la potencia de trabajo requerido
62
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
63
Circuito de Chancado
64
65
66
67
68
69
70
71
Circuito de Chancado 1°, 2°, 3°
72
CÁLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN

DE CHANCADO
Consumo Energía por tonelada de Mineral Triturado
Los costos de energía representan el gasto principal en
trituración y molienda, por eso las variables que
controlan estos costos son importantes.
Para el cálculo del consumo de energía se emplean las
siguientes relaciones:
P = (Volts x Amperes x 3 x Cos Ø /1000) (1)
W= P / T (2)
73
Donde :
P = Energía Realmente suministrada
W= Consumo de Energía (KWh / Tc
Volts= Voltaje suministrado al motor, se toma de la
placa.
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor.
Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor
trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
74
1000 = Factor de conversión de Watts a KW

Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energía de una chancadora
de Mandíbula que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos
del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP
Intensidad = 96,8 Amp. (práctico)
Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Volts.
I. nominal = 120 Amp. (placa)
75
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la
relación (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación (2) se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) =1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que

puede tratar la chancadora:
Т= (0,746 Kw/HP) x 120 HP/(1,967 Kw-hr) / TC
Т= 45,51 TC / hr
76
CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS

Cálculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o
Mandíbula
Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos
calcular la capacidad teórica aproximada.
T = 0,6 x L x S (3)
Donde :
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero, podemos obtener las siguientes relaciones :
77
T = 0,6 x L x S (3)
78
A = L x a de donde L = A / a

R = a / S de donde S = a / R a
L
Reemplazando en (3) se obtiene:
T = 0,6 x L x S (3)
T = 0,6 A / R 4)
Donde :
R = Grado de reducción
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en
pulg².
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgadas.
79
Considerando condiciones de operación como: dureza,

humedad, rugosidad. La fórmula se convierte en:
TR = T x [ Kc x Km x Kf ] (5)
Donde :
T real = Capacidad en TC / hr

Kc = Factor de dureza :
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
dolomita = 1,0
80
Cuarzita =0,80
andesita = 0,9
riolita = 0,80
granito = 0,9
basalto = 0,75 etc.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90

Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada severamente
por la humedad y Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación
normal Km = 0,75
81
Kf = Factor de arreglo de la alimentación :

Para una operación eficiente, un sistema de
alimentación mecánica supervisado por un operador
Kf = 0,75 a 0,85
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de mandíbula
de 10” x 24”, la abertura de descarga es de 3/4”, el
recorrido de la mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la
mandíbula es de 300 rpm y el peso específico del
mineral es de 2,8.
Solución :
Podemos aplicar la relación (3) o (4)
82
T = 0,6 x 24” x 3/4” = 10,8 TC / hr.
Considerando condiciones de operación como:

Kc= 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 Tc/h x 0,90 x 1,0 x 0,80 =7,78 TC / hr.

TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr
83
Cálculo Capacidad de las chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias se especifican por la
abertura o ancho de la boca y la longitud de
la circunferencia; es decir a x L.
Mayormente la denominación de estas
chancadoras, es simplemente mencionando ” L”, para
calcular su capacidad puede emplearse la fórmula (2)
Ejemplo : Calcular la capacidad de una chancadora

giratoria de 4”x36” o simplemente de 3', si el set de
descarga es de 1/2”.
84
Solución :
a = 4,0 pulg
L = 36,0 pulg.
S = 1/2” = 0,5 pulg.
Determinamos el grado de reducción
R = a / S = 4,0” / 0,5” = 8
Calculamos el área de alimentación (A)

Sabemos que la longitud de la circunferencia es :
L = 2 π r
r2 =L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg
85
r 1 = r 2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73 pulg.
A1= 3,1416 x r1² = 3,1416 (1,73)² = 9,40 pulg².
A2= 3,1416 x r2²= 3,1416 (5,73)²= 103,15 pulg².
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg².
T = 0,6 x A / R = 0,6 x 93,75 pulg² / 8 = 7,03 TC / hr
86
Considerando las condiciones de operación y

utilizando la fórmula (3), tenemos:
TR = 7,03 x 0,9 x 0,75 x 0,80 = 3,80 TC / hr

TR = 3,80 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 3,45 TM / hr
87
Chancadora Giratoria
Área de alimentación L = 2π r
r1
r2
s
88
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de

Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora

cualquiera, se determina comparando el tamaño del
mineral alimentado con el del triturado. Si el tamaño
del mineral alimentado es de 12”(tamaño máximo) y el
del mineral triturado es de 2,5 “(dimensión del set de
descarga), la Razón de Reducción se calcula de la
siguiente manera:
89
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de

mineral triturado = 12,0”/ 2,5” = 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de

Reducción, por lo tanto:
RL = 0,85 x 4,8 = 4,08
90
91
LA CLASIFICACION DE MINERALES
Se entiende por clasificación , a la separación de un
conjunto de partículas de tamaños heterogéneos en
dos porciones , cada una conteniendo partículas de
granulometría u otra propiedad más especifica que el
conjunto original.
La clasificación se realiza por diferencias de tamaños
y gravedad específica que origina diferentes
velocidades de sedimentación entre las partículas y el
fluido, Aire (seco) fluido (agua u otro medio).
92
Concepto de Clasificación
La separación granulométrica o clasificación , se
entiende como la operación de separación de
partículas sólidas en fracciones homogéneas de
tamaño o peso. El harneado las partículas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensión y forma :
Representación esquemática de proceso de
clasificación :
Producto Fino
Alimentación Harnero
Clasificador
Producto Grueso
93
Equipos de Clasificación, en seco :

Dentro de los equipos de clasificación más utilizados en
la minería son los siguientes:
1. Parrilla Estacionaria
2. Parrilla de Rodillos
3. Superficies curvadas para tamizado
4. Cribas giratorias
5. Cribas Vibratorias
94
6. Cribas Sacudidoras
Los harneros o cribas, se definen también como:
• Convencionales
• Probabilístico
1.- Parrillas Estacionarias
- Antes (alimentación) del Chancador primario
- Se usan para material de tamaño grueso
95
Las características distintivas:

- consiste en superficies de barras paralelas fijas
diseñadas con una abertura de ancho constante
para el servicio pesado, cuya clasificación es de tipo
convencional , posee una superficie estacionaria.
Se utiliza en la etapa primaria, entes de entrar a las
chancadoras.
- Estas puede tener un sentido horizontal o inclinado

alrededor de 35° a 45° sobre la horizontal
- El flujo va en la misma dirección de las barras
96
- Las ventajas que posee, que son sencillas, fuertes y

resistentes al cegamiento.
- La eficiencia de separación es baja debido a la

velocidad de descenso de los trozos y la falta de
agitación en los tamaños críticos.
97
Cribas Giratorias:
• Las características distintivas, consiste en que la
superficie de la criba gira en torno al eje cilíndrico
• Existe el tambor giratorio (Trommel) : 15-20 rpm.

Húmedo o seco. (seco 6 cm.- 1 cm.)
La centrífuga vertical 60 rpm. – 80rpm. Húmedo o
seco de 1,2 cm. -0,04 cm.
• Movimiento lineal lento esencialmente en el plano

de criba.
98
• Superficie ligeramente inclinada, puede tener varias

superficies en serie con diferentes aberturas.
• Amplitud de la velocidad 30 y 800 rpm, entre 25 y

1000 mm.
• Requieren poco espacio vertical y poca energía.,

pueden usarse para transporte y separación por
tamaños. Son precisas para tamaños grandes. Alto
costo de mantenimiento, baja capacidad.
99
Criba Vibratoria tipo Banana de múltiples inclinaciones

Características distintivas:
• La criba tipo banana consiste básicamente en tres en

tres secciones distintas
• Sección primera o empinada, aproximadamente 30°

-35°
• Sección Segunda o del medio, aproximadamente 20° -

25°
100
Sección Tercera o Plana, aproximadamente 10° - 15
101
UIDAD IV : PROCESOS
UNIDAD DE CONMINUCIÓN
IV : Procesos Y CHANCADO
de Conminución
102
Superficie de Harneado
• Las placas perforadas de poliuretano, usadas con
mayor frecuencia por su alta resistencia respecto de
la malla de alambre, pueden ser de aberturas
redondas, cuadradas o rectangulares.
103
Estructura de Soporte
• Cuando las partes movibles del harnero se
suspenden sobre muelles neumáticos y/o espirales,
son conocidos como harneros flotantes, ya que
permiten una libertad absoluta para la máxima
acción de la máquina.
104
105
Variables del proceso:

Variables que afectan la eficiencia de un harnero:
1. Velocidad de alimentación (Velocidad del flujo

sobre el harnero y profundidad del lecho de
material)
2. Tipo de Movimiento del harnero y pendiente
3. Humedad del material que impide la estratificación

del material y tiende a cegar las aberturas del
harnero.
106
4. Tipo de superficie de harneado y área y forma de

las aberturas
5. Naturaleza del material a harnear.
6. Porcentaje de material fino y porcentaje de material

de tamaño critico ( ¾ a 1.5 veces el tamaño de la
abertura) en la alimentación del harnero.
107
108
Eficiencia en Harneros
La eficiencia de un harnero esta determinado por el
grado de perfección de la separación del material en
dos fracciones: material grueso y material fino.
Existen dos métodos para determinar la eficiencia de

un Harnero:
• 1 – Eficiencia de recuperación de Bajo tamaño, “E”.
• 2 – Eficiencia de eliminación de Bajo tamaño, “e”.
109
Para efectos de cálculo:
Se alimenta F (ton/h) de material y se obtiene C (ton/h)
de material en la corriente de gruesos y U(ton/h) de
material en la corriente de finos. Llamemos f la fracción
de material sobre tamaño en la alimentación, c la
fracción sobre tamaño en la corriente de gruesos y u el
sobre tamaño de la corriente de finos. f, c y u se
pueden determinar tamizando, suponiendo el tamiz
100% eficiente en laboratorio.
F Alimentación
f
C Sobre tamaño
c
Bajo Tamaño (finos)
U
u 110
1-Eficiencia de Recuperación de Bajo tamaño
% (ó ton/h) de bajo tamaño obtenido

Eficiencia = 100
% (ó ton/h) de bajo tamaño obtenido en la alimentación
Es decir:
E (%)=100*(U(1-u)/F(1-f)) (%)
Suponiendo que el material grueso en la corriente de

bajo tamaño es muy pequeña, entonces suponemos
u=0
Luego E se reduce a: E=100*(c-f)/(c(1-f))
111
2- Eficiencia de Eliminación de Bajo tamaño.
% (ó ton/h) de bajo tamaño obtenido en el

producto sobre tamaño
Eficiencia = 100 -100
% (ó ton/h) de sobre tamaño obtenido
e(%)= 100*(F*f)/C = 100*(u-c)*f/ (u-f)
112
Método Empírico para la selección de harneros
Fórmula básica para calcular el área de harneado :
T
A=
CxF
Donde :
A es el área de la superficie de harneado, pie ²
T es la alimentación, ton. Cortas /hora
C es la capacidad empírica o en ton/h por pie² de sup.
F representa factores de corrección.
113
Correas (Fajas, bandas, cintas) Transportadoras
Las principales partes de una correa transportadora

son:
1.- La correa transportadora y sus grampas o uniones:
es fabricada de lona cubierta totalmente con jebe
(Vulcanizado). Tiene la misión de llevar o transportar
el mineral. El funcionamiento se realiza por medio del
movimiento de las poleas y polines, su movimiento es
constante y de tipo sin fin por estar unida en sus
extremos.
114
2.- Las poleas: tienen la misión de darle el movimiento

a la correa y con ello transportar el mineral, están
instaladas en los extremos de la correa y existen los
siguientes tipos:
• Polea de Cabeza (Polea motriz) :

Se encuentra en la parte anterior de la
correa y está acoplada al motor que la
mueve.
• Polea de Cola (Polea conducida). Está
situada en la parte posterior de la correa.
Lleva acoplado el templador.
115
• Contrapolea: Está ubicada debajo de la correa, cerca

de la polea de cabeza, donde la correa regresa, se
llama también polea de freno.
3.- Los polines: Tienen la misión de sostener la correa y

ayudar a dar vueltas. Se usan varios tipos de polines.
Polines Curvos: Se encuentran por debajo de la cara

de la correa que conduce el mineral. Están formados
por tres rodillos planos en forma de «V» que con la
correa forman una canal para impedir derrames de
carga.
116
117
118
MOLIENDA DE MINERALES
La liberación de un mineral se inicia con el chancado
y termina con la molienda; esta es muy importante
porque de él depende el tonelaje y la liberación del
mineral valioso que después debe concentrarse.
Es una operación que permite la reducción del

tamaño de la materia hasta tener una granulometría
final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la
verdadera liberación de los minerales valiosos y se
encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
119
Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los

molinos son operados en condiciones normales en
cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación,
dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y
de potencia de motor aceptables.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es
el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda
más fina conlleva a una mejora en la recuperación
de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es
aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son
máximos, cuando se considera tanto el costo de
energía, así como los retornos netos de dólares de
los productos
120
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm.

(20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones),
hasta obtener un producto de P80, variando
normalmente entre unas 200 mallas por pulgada
lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
Etapas de Molienda
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los
siguientes equipos:
Molienda Primaria:
Seguido a etapa de chancado.
Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras,
bolas, autógenos. Operan en circuito abierto, sin
clasificadores intermedios.
121
Molienda Secundaria y Terciaria:
Molinos de “cascadeo”, molinos verticales, molienda
fina y ultrafina. Operan en circuito cerrado con
clasificación
EFICIENCIA DEL PROCESO

La eficiencia de la molienda depende en gran medida
de una serie de parámetros como:
• Distribución de tamaños del mineral en la
alimentación
• Velocidad y tamaño del molino
• Tamaño del cuerpo moledor
122
• Diseño de los revestimientos del molino

• Cambios en las características del mineral
• Distribución de tamaños del producto del
molino
• Volumen de carga moledora y su distribución de
tamaño
• Eficiencia de la clasificación, etc.
Las interrelaciones entre estos factores son complejas

y para poder estudiar su influencia es imprescindible
fijar algunas variables.
123
La sección molienda esta considerada como una de las

secciones de mayor importancia y responsabilidad en
la planta, ya que de ella depende el tonelaje y la
liberación para los fines de la flotación.
INFLUENCIA QUE TIENE LA MOLIENDA SOBRE LA FLOTACIÓN

En la molienda se realiza la liberación de los sulfuros
 Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotación
es deficiente. Se incrementa la pérdida del mineral
valioso en el relave (baja recuperación)
 Cuando el mineral es muy grueso falta liberación y
los sulfuros valiosos no flotan perdiéndose en el
relave final.
124
Si la molienda es demasiado fina, se producen excesiva

cantidad de lamas, y el mineral valioso también se
pierde en el relave final.
LOS MOLINOS
Los molinos son cilindros rotatorios horizontales
forrados interiormente con materiales resistentes,
cargados en un 30-45% de su volumen con barras o
bolas de acero.
Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se
alimenta continuamente el mineral fresco proveniente
de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga
125
circulante del hidrociclón (u/f) y agua suficiente para

formar la masa de mineral de una plasticidad
adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una
ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga
del molino.
Partes Principales de un Molino:

El Casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y desempeña
su trabajo en forma horizontal, dicha posición permite
la carga y descarga en forma continua, en su interior se
encuentran las chaquetas o blindajes, que van
empernados en el cuerpo o casco del molino, las
cuales a su vez dan protección a dicho cuerpo.
126
Las tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del

mismo material, una a la entrada y otra a la salida,
soportan los cascos y están unidos al trunnion.
Los muñones (Trunnion): Del centro de las tapas salen

unos tubos (conducto) grandes llamados muñones. Por
donde entra la carga se llama muñón de entrada y por
donde sale la carga se llama muñón de salida Estos
muñones sirven como puntos de apoyo al molino para
girar. Presenta un sello de jebe para evitar la salida de
la pulpa. A los muñones en inglés se les llama trunnion
127
Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas

del molino están protegidos por un revestimiento de
planchas con ondulaciones y parrillas, en algunos
molinos, de acero duro. Estos le sirven para resguardar
al casco de los golpes de los ejes o bolas. Las
chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las tapas del
molino por medio de pernos. Es más económico
cambiar los forros que cambiar el casco y las tapas
Las chumaceras: Se comporta como soporte del

molino y a la vez es la base sobre la que gira el molino
128
Trommel. Desempeña un trabajo de retención de las

bolas especialmente de aquellos que por el
trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la
finalidad de que no entren a las bombas
El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o

pulpa al molino. Se encuentra en el muñón de entrada
y tiene la forma de espiral
Medios de Molienda:
La carga moledora: Constituyen parte importante en la
molienda del mineral. Están formados por las bolas o
barras. (
129
El sistema de transmisión: Es el que da movimiento al

molino, está formado por las siguientes partes:
 El coupling, une los ejes de transmisión
 El piñón, está montado sobre un eje y sirve para
transmitir el movimiento del motor a la catalina
 La catalina, es una rueda dentada que rodea la
parte exterior del casco
 El motor eléctrico da la fuerza necesaria para
mover el molino, que mediante el contra-eje
conecta el movimiento al piñón, que a su vez da
movimiento a la catalina
130
SU FUNCIONAMIENTO:
El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el
movimiento del piñón, luego éste a la catalina y el
molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo
y las chumaceras a una velocidad determinada para
cada tamaño de molino (Velocidad de operación)
Cuando el molino trabaja, las baras o las bolas son
elevadas por las ondulaciones (lifter) que presentan las
chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen
golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a
subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del
molino hay una serie de golpes y fricciones, éstos son
los que muelen el mineral.
131
En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y

fricciones, éstos son los que muelen el mineral.
Secuencia del movimiento:

Motor => Volante o reductor => Piñón => Catalina =>
Molino
132
133
TIPOS DE MOLINOS CILÍNDRICOS

Teniendo en cuenta su carga moledora, se tiene los
molinos de Barras, Molinos de bolas, Molinos Semi-
autógenos SAG, y Autógenos
MOLINOS DE BARRAS (EJES) “Rod Mill”.

Se le llama así porque en su interior tienen ejes o
barras. Se utiliza generalmente para molienda primaria,
y para moler productos del circuito de trituración.
Aceptan alimentos tan gruesos como de 1½” y
producen descargas constituidas por arenas que pasan
generalmente la malla 6 o 10.
134
La molienda es producida por barras que originan

frotamiento e impacto sobre el mineral, el cual por su
mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga,
origina que las barras ejerzan una acción de tijeras,
produciendo molienda por impacto en las zonas
cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de
la descarga. Esta acción, corroborada por la experiencia
practica, origina que la molienda en molino de barras
sea homogénea y produzca una baja proporción de
material fino .
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino
de barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas,
debido a que se produce mejor contacto entre el
135
mineral y el metal por unidad de área de medio de

molienda, lo que a su vez origina un menor consumo de
acero; y también requieren menor energía que los
molinos de bolas por operar a velocidades periféricas
menores (Velocidad de operación del molino 13’x
20’8”es de 13 rpm)
MOLINOS DE BOLAS “Ball Mill”.

Se llama así porque en su interior tienen bolas.
Generalmente trabajan en circuito cerrado con hidro-
ciclón aunque pueden igualmente operar en circuito
abierto. El tamaño del alimento que pueden recibir es
variable y depende de la dureza del mineral.
136
Los productos igualmente dependerán de las

condiciones de operación y pueden ser tan gruesos
como la malla 35 o tan finos que se encuentren en un
100% por debajo de la malla 150 con radios de
reducción de 5 o mayores (velocidad de operación del
molino 12’x 13’ es de 16 rpm)
La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida
por contacto entre las bolas y el mineral mediante
acción de golpe y frotamiento efectuado por las
cascadas y cataratas producidas por las bolas de
diferentes diámetros elevados por las ondulaciones de
las chaquetas o forros interiores del molino.
137
MOLINOS SAG (Semi-autógenos)

La aplicación de circuitos de molienda semi-autógena
en los últimos años ha permitido ahorros sustanciales
en los costos de capital y de operación con respecto a
los circuitos convencionales, particularmente para
operaciones en gran escala.
Los circuitos de molienda semi-autógena dominan

ampliamente el mercado de construcción de nuevas
plantas concentradoras. Los molinos de 28' de
diámetro, que hace dos décadas parecían gigantescos,
hoy día resultan pequeños al lado de los equipos de 36'
y 40' que existen en operación.
138
Por su tamaño, estos equipos son grandes

consumidores de energía y materiales, y por ello,
justifican un esfuerzo permanente por reducir costos y
aumentar eficiencia.

La molienda semi-autógena surgió como una variante
de la molienda autógena para aumentar la
productividad de los molinos y disminuir la
inestabilidad causada por las variaciones en la cantidad
y propiedades de los medios de molienda de mineral
grueso. Tomando como referencia lo escrito por Bond ]
en el SME Mineral Processing Handbook al referirse a la
historia de la molienda autógena.
139
“La molienda autógena se define como la acción de un

material moliéndose a sí mismo, tal como ocurre
cuando trozos (colpas) de mineral de diversos tamaños
voltean en forma conjunta en un molino rotatorio”
Las colpas más grandes en la alimentación deben ser

suficientes en tamaño y número para quebrar las
colpas más pequeñas tan rápido como se quiebran
ellas mismas en el molino. El único desgaste de metal
es aquél de los revestimientos, incluyendo las parrillas
140
Un molino semi-autógeno, es entonces, un molino

rotatorio cuya carga es mineral proveniente en forma
directa de la mina, o que ha pasado por un chancado
primario. La cantidad de bolas de acero agregadas para
mejorar la acción moledora, representa entre un 4 y
15% del volumen total del molino. Estas bolas
generalmente son de tamaños mayores a 3” de
diámetro. Dado que las propias fracciones gruesas
actúan como medio de molienda, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa con la
superficie calidad y competencia como medio de
molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga, hasta
reducir su tamaño.
141
Mecanismos de Molienda en un molino semi-

autógeno SAG
La reducción de tamaño en un molino semi-autógeno

se debe a la acción de tres tipos de mecanismos que
pueden actuar simultáneamente:
• Molienda por impacto
• Molienda por compresión
• Molienda por abrasión.

La molienda por impacto ocurre cuando la energía
aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partícula.
142
Con estas condiciones la partícula se rompe en muchos

pedazos con un amplio rango de tamaños. Esto sucede,
por ejemplo, cuando las bolas de gran tamaño (5
pulgadas) son levantadas con suficiente energía como
para que se separen de la carga y caigan golpeando
violentamente el mineral que se encuentra al pié del
molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la energía
aplicada es la necesaria para llevar la partícula justo a
su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos
pedazos. Esta situación se produce por ejemplo, por la
acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar
hacia el pié de la carga, sobre partículas de tamaño
intermedio y fino.
143
Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la

energía aplicada es insuficiente para producir un
quiebre de la partícula y más bien se produce una
fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre
las rocas que están en contacto, las cuales se desgastan
hasta que son suficientemente pequeñas como para
ser fracturadas por las bolas o partículas mayores.
144
Circuito de Molienda SAG
145
Circuito de Molienda SAG clasificación
146
Circuito de trituración Circuito molienda SAG -

- Molienda SAG - clasificación clasificación - remolienda
147
148
VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS

• CARGA DE MINERAL :Teniendo presente que una
de las bases de la productividad en la
concentradora, es el tonelaje que se trata por esta
razón, es necesario controlar en forma cuidadosa y
continua el tonelaje de la molienda; es decir,
controlar a menudo la lectura de la balanza a fin de
que no exista ningún desperfecto; esto traería como
consecuencia la variación del tonelaje, error en el
control del mismo y en los cálculos metalúrgicos.
Esta carga de mineral debe reunir ciertos requisitos,
tales como:
149
• Cantidad y Peso constante. Se debe controlar

continuamente procurando que la carga sea lo
máximo posible y uniforme. Si se alimenta poca
carga se pierde capacidad de molienda y se gasta
inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta
demasiada carga se sobrecarga el molino y al
descargarlo se pierde tiempo y capacidad de
molienda (tonelaje)
• La cantidad de carga alimentada se controla

directamente por medio de las balanzas
automáticas, o indirectamente por medio del sonido
que produce el molino, densidad de pulpa o por
medio del amperaje del motor del molino
150
• Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior

del molino, es porque esta sobrecargado, por exceso
de carga o poca agua, si el ruido es excesivo es
porque el molino está descargando por falta de
carga o porque se está alimentando mucha agua Si
la densidad de la descarga del molino es elevada se
debe a un exceso de carga o poco agua. Si la
densidad está por debajo de lo normal, se debe a la
deficiencia de carga o exceso de agua.
• El amperímetro que está conectado al motor

eléctrico del molino tiene la función de determinar y
medir el consumo de la intensidad de la corriente en
151
• amperios que realiza el motor eléctrico y las agujas

deben marcar entre valores preestablecidos. Una
disminución del amperaje se debe a la falta de carga,
mientras que un incremento indica lo contrario.
• Debe tener un tamaño apropiado y debe ser tan

uniforme en calidad como sea posible; esto es, del
tamaño ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva
de finos de diseño apropiado es de gran ayuda e
importancia para reducir las variaciones en el
tamaño de alimentación al molino. Esta tolva bien
diseñada reduce la segregación de partículas finas y
152
• gruesos , siempre ayuda a fluir el mineral de las

tolvas.
• La carga debe ser en lo posible limpia, vale decir

exenta de trapos, maderas, piezas metálicas, etc.
Que pueden causar obstrucciones a la entrada del
molino
SUMINISTRO DE AGUA
• La alimentación de agua a los molinos se controla
mediante la densidad de pulpa en la descarga del
mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al
153
• molino, en su interior, forman un barro liviano que

tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado
el agua ayuda a avanzar a la carga en el interior del
molino, para su posterior salida.
• Cuando la cantidad de agua suministrada es

excesiva, lava la superficie de las bolas haciendo que
estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya
que la molienda se produce cuando el barro
adherido a su superficie es atrapado entre las bolas
El exceso de agua disminuye el tiempo de
permanencia del mineral en el interior del molino,
154
• haciendo que la carga salga rápidamente y con

granulometría gruesa.
• Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga

avanza lentamente y el barro se vuelve muy espeso,
amortigua el golpe entre las bolas y no produce
buena molienda, la forma de solucionar este
problema, es agregando agua a la entrada del
molino y controlando la densidad hasta que se
regularice; porque si no se hace esto daría lugar a
una sobrecarga y una carga circulante anormal. Por
tanto se recomienda a los señores molineros a que
tengan mayor dedicación a su trabajo, hay que
155
• regular el agua de acuerdo a la humedad del

mineral, siempre midiendo las densidades de
descarga de los molinos.
• Además deben tener presente, que en la siguiente

etapa de flotación por espumas es muy importante,
que todo el mineral a ser flotado tiene que ser
reducido en su tamaño hasta tal punto que cada
partícula represente una sola especie mineralógica
(liberado); además su tamaño tiene que ser
apropiado para que las burbujas de aire los puedan
llevar hasta la superficie de las celdas de flotación.
156
• En otras palabras, existe un tamaño máximo de las

partículas que se pueden flotar. Este tamaño
naturalmente, depende de la naturaleza del mineral
mismo y de su peso específico.
CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA

• Los medios de molienda usados son las barras y las
bolas. Las barras son generalmente de acero forjado,
aunque en algunos casos se usa fierro fundido; las
bolas se fabrican de acero forjado o fundido. La
carga del medio de molienda, depende del volumen
que ocupara en el molino (30 – 45%),
157
• principalmente depende del tamaño y diseño del
molino Es necesario que el molino siempre tenga su
carga normal de medios moledores. El consumo de
bolas se debe a la dureza del mineral, índice de
abrasión, tamaño del mineral alimentado y la finura
que se desea obtener en la molienda. Diariamente
se debe reponer el peso de acero consumido del día
anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas se
disminuye la capacidad del molino, ya que estas
ocupan el espacio para la carga. Cuando la carga de
bolas está por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora porque habrá dificultad para
llevar el mineral a la granulometría deseada .
158
El consumo de bolas o barras depende de los siguientes

factores:
- Tonelaje tratado,
- pH del mineral que se está tratando
- Índice de abrasión del mineral (en algunos casos de
la dureza del mineral)
- Tamaño de la carga en la entrada del molino
- Finura de la molienda, producto del molino o
del circuito de molienda
159
CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES

• Es conveniente revisar periódicamente la condición
en que se encuentran los forros, chaquetas o
blindajes (lifters), si están gastadas ya no podrán
elevar las barras o las bolas a la altura suficiente
para que puedan trozar el mineral grueso La carga
de bolas y condición de los blindajes se puede
controlar directamente por observaciones o
indirectamente por la disminución de la capacidad
de molienda y por análisis de mallas del producto de
la molienda .
160
TIEMPO DE MOLIENDA
• La permanencia del mineral dentro del molino
determina el grado de finura de las partículas
liberadas. El grado de finura esta en relación directa
con el tiempo de permanencia en el interior del
molino, pero el tonelaje de mineral tratado
disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de
permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino; el tiempo será mayor
cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y
será menor cuando ingresa al molino mayor
cantidad de agua .
161
CARGA CIRCULANTE
• Muchos de los procesos de concentración de
minerales requieren un rango adecuado de tamaño
de partículas. Del producto de un molino,
generalmente solo un porcentaje bajo es de tamaño
adecuado para los procesos tales como la flotación,
por lo que este producto deberá ser clasificado para
que el material grueso retorne al molino. El tonelaje
de material grueso que retorna al molino es definido
como carga circulante, mientras que la relación de
carga circulante, tonelaje de alimentación original al
molino, se define como el porcentaje de carga
circulante .
162
• La determinación de la carga circulante de un

circuito cerrado de molienda y el porcentaje de
carga circulante se efectúa por varios métodos:
 En función de las densidades de pulpa,
 en función de porcentajes de sólidos y
 en función de análisis granulométrico de los
principales productos del circuito; puesto que la
gravedad especifica de los sólidos se determina
previamente y se considera fija o constante.
Los principales productos de un circuito cerrado de
molienda esta constituida por: descarga del molino
o alimentación al hidrociclón (F), las arenas o carga
circulante (U) y el rebose del clasificador (O)
163
La velocidad crítica de un molino, para un diámetro

igual al diámetro interno de la corona circular viene
dada por la siguiente expresión:
Vc = 76,63 (Diámetro interior en pies)

√D
Vc= 42,3 (Diámetro interior en mts.)
√D
164
Ahora, si consideramos el medio de molienda

generalmente bolas tendremos:
Nc = 76,63 Nc = 42,3
√ D- d √ D- d
Nc = Velocidad crítica en (rpm)

D = Diámetro interno del molino en pies (mts.)
d= Diámetro del medio de molienda en pies. (mts.)
165
CIRCUITOS DE MOLIENDA TRADICIONAL
166
CIRCUITOS DE MOLIENDA TRADICIONAL
167
Se llama circuito abierto cuando los molinos trabajan

sin clasificador (Ejemplo: Los molinos primarios).
Trabajan en circuito cerrado cuando trabajan con un
clasificador En un circuito cerrado de molienda, las
arenas gruesas del clasificador (underflow, u/f)
regresan al molino, y forman la carga circulante.
La carga fina tiene el nombre de rebalse o rebose
(overflow, o/f). El circuito cerrado de molienda se usa
cuando se necesita una carga fina y homogénea, sin
necesidad de hacer remoler la carga fina y molida
168
TIPOS DE CLASIFICADORES
En las plantas concentradoras se emplea la clasificación
hidráulica con diferentes propósitos, y el tipo de
máquina que se adopta está ligado a la clase de servicio
que se desea obtener. En general, los clasificadores
hidráulicos se emplean para dividir una pulpa de mineral
molido en dos tipos con el objeto de ser tratadas
separadamente. Se llaman hidráulicos porque se emplea
como fluido el agua para producir la corriente
ascendente, a través de la cual se efectúa la
sedimentación que separa en grupos las partículas
sólidas. Existe gran variedad de aparatos de cada clase.
169
Existe gran variedad de aparatos de cada clase.

Se usa aparatos de arena y lamas, para las diferentes
clases de concentración sub siguiente o tratamientos
metalúrgicos simples.
Hay dos tipos principales:

- Clasificadores mecánicos: Helicoidal y de
rastrillos
- Conos clasificadores (Hidro-ciclones), son los de
mayor uso.
170
El Hidrociclón:
Son aparatos estáticos que separan por tamaños los
sólidos de una pulpa utilizando fuerzas centrífugas a
una determinada presión ya sea bombeada o por
gravedad. Las principales ventajas que ofrece son su
fácil fabricación, su gran capacidad respecto al espacio
que ocupa y su bajo costo de fabricación y
mantenimiento comparados con los clasificadores
mecánicos.
Es un tubo cilindro-cónico, caracterizado por el
diámetro de su parte cilíndrica, Dc (10 a 127 cm), y que
se conecta al exterior por tres orificios: su boca de
171
alimentación o inlet (de diámetro Di), un tubo axial que

sale de la parte superior de la sección cilíndrica
llamado vortex finder (de diámetro Do) y la abertura de
la parte cónica en su ápice llamada apex o también
spigot por la boquilla en la que termina (de diámetro
Du)
172
173
Hidrociclón ideal según Krebs
174
EFECTOS DEL TAMAÑO DEL ÁPEX EN EL FLUJO DE

DESCARGA
El tamaño del orificio inferior es muy importante para
una buena separación de partículas en el hidro-ciclón
Ápex de tamaño correcto:

• Da un flujo de ángulo de cono entre 20 á 30 grados
(flujo en spray)
• Permite el ingreso de aire que saldrá por el vórtex
• Los gruesos descargan libremente con un % sólidos
mayor al 50% en peso
• Los finos salen libremente por el vórtex
175
Ápex de tamaño muy pequeño:

• Permite un flujo de salida denso en forma de espiral
(flujo en soga)
• No permite el ingreso de aire
• Obliga la salida de partículas gruesas
Ápex de tamaño muy grande:

• Permite un flujo de pulpa de cono muy abierto
• Permite la salida de mayor cantidad de agua (pulpa
menos densa)
• Permite la salida de mayor cantidad de partículas
finas (forma paraguas)
176
177
Características de un Hidrociclón
 Estructura simple y no hay partes móviles.
 Alta capacidad y alta eficiencia de clasificación.
 Fácil de desmontaje y fácil de mantener.
 Bajo costo de inversión y ocupa un poco de espacio.
Aplicación
El Hidrociclón tiene una amplia aplicación en el mineral
de metal y plantas de procesamiento de minerales no
metálicos, tales como plantas de mineral de Cobre,
hierro, industria de beneficio del mineral de
manganeso, industria del carbón, la energía del medio
ambiente, la industria de aluminio y otras industrias
mineras
178
VARIABLES RELACIONADOS CON LA PULPA

ALIMENTADA
a. Porcentaje de sólidos.
El porcentaje de sólidos para una operación eficiente
no debería pasar de 40 %. Sin embargo en circuitos
cerrados de molienda se trabaja de 55-70% con
presiones de 12 –16 PSI
b. Densidad.
La densidad del o/f depende que se haga una buena
clasificación. Además para que haya una buena
clasificación, la descarga del hidro-ciclón debe ser en
forma de soga continua por un momento y en forma de
179
ducha en otro instante.

Cuando la densidad del o/f es baja; nos indica que:
La pulpa que entra al hidro-ciclón es muy aguada,
puede causar atoros en la descarga (u/f), puede
sobrecargar a los molinos y crear una demasiada carga
circulante.
Cuando la densidad del o/f es alta; nos indica que:
La pulpa que entra es espesa, es necesario aumentar
agua, es necesario tener cuidado en la descarga.
180
Definiciones y Conversiones :
Cuando se trabaja con pulpas (mezcla de mineral con
agua), es necesario expresar la proporción relativa en
que se encuentran el mineral y el agua. Supongamos el
siguiente caso:
181
La pulpa resultante se puede caracterizar con las

siguientes definiciones:
Concentración de Sólidos en Peso (CP) Corresponde al
porcentaje que tiene el peso o flujo másico del mineral,
respecto del peso o flujo másico de la pulpa, es decir:
Cp = Peso o Flujo másico de Mineral x 100 (%)

Peso o flujo Másico de la Pulpa
182
En el ejemplo se tiene:
CP = 1,0 x 100 = 50% (% de sólidos en Peso)

2,0
Dependiendo del tipo de operación metalúrgica, hay

rangos de CP en los que se obtiene los mejores
resultados. Por ejemplo, en las operaciones de
molienda convencional, es normal que la
concentración de sólidos en peso sea del orden de 70 –
80 %.
En una flotación primaria, este rango es del orden de
30 – 35 %, y en una flotación de limpieza de 25 a 30 %.
183
Concentración de Sólidos en Volumen (CV)

Corresponde al porcentaje que tiene el volumen o flujo
volumétrico del sólido, respecto del flujo o flujo
volumétrico de la pulpa. Es decir,
CV = Peso o flujo volumétrico de mineral x 100

Peso o flujo volumétrico de pulpa
En el caso del ejemplo, si el mineral tiene una densidad

de 2,7 (ton / m 3 ), entonces 1 (ton / hora) de mineral
equivale a 0,37 (m 3 / hora), y 1 (ton / hora) de agua
equivale a 1 (m 3 / hora). Por lo tanto, el flujo
volumétrico de la pulpa es de 1,37 (m 3 / hora), y de
esta manera se tiene:
184
Por lo tanto
CV = 0,37 x100 = 27 %
1,37
185
En términos de CV, también hay rangos que entregan los

mejores resultados, según sea el tipo de operación
metalúrgica.
Densidad de Pulpa (DP) Se define como la razón entre el

peso o flujo másico de una pulpa, y su peso o flujo
volumétrico.
Dp = Peso o flujo másico de pulpa (Ton/hora) (Ton/m³)

Peso o flujo volumétrico de pulpa (m³/hora)
Por lo tanto, siguiendo con el ejemplo
186
Dp = 2,0 (ton/hora) = 1,46 (Ton/m³)

1,37 (m³/hora)
La densidad de pulpa es probablemente el

parámetro que se controla más frecuentemente en
una planta, por lo sencillo que resulta determinarla
al utilizar una Balanza Marcy.
También en este caso se puede establecer rangos en
los que se obtiene los mejores resultados según sea
la operación metalúrgica.
187
Dilución (DI) Se define como la razón entre el peso o

flujo másico del agua, y el peso o flujo másico del
mineral.
DI = Peso o Flujo Másico de Agua (Ton)Hora)

Peso o Flujo Másico de Mineral (Ton/Hora)
En el ejemplo se tiene
DI = 1,0 (Ton/Hora) = 1/1

1,0 (Ton/Hora)
188

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INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

PREPARACION MECANICA DE MINERALES 2020

UNIDAD IV : PROCESOS DE CONMINUCIÓN Y CHANCADO

• Equipos de chancado (Primario, Secundario y

• Tipos de molinos (barras y bolas), sus variables y

• Tipos de Clasificadores (Harnero, Hidrociclón)

• Circuitos de chancado y Molienda

• Definiciones y Conversiones : Porcentaje (%) de

La conminución o reducción de tamaño de un material,

 1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas

 2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de

 3. Aumentar el área superficial disponible

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la

a).- Chancado para partículas gruesas mayores

b).- Molienda para partículas menores de 1/2" –

En términos generales, la energía consumida en los

partículas en la correspondiente etapa de conminución.

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de

• Deformaciones plásticas de las partículas, que

• Fricción entre las partículas.

• Vencer inercia de las piezas de la máquina.

• Deformaciones elásticas de la máquina.

• Producción de ruido, calor y vibración de la

• Roce entre partículas y piezas de la máquina.

• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de

Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la

E R = KR 1/P80 1/F80 Ec.1

P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el

F 80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la

Aún cuando el postulado de Rittinger carece de

Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la

«La Energía requerida para producir cambios

Esto significa que iguales cantidades de energía

EK = KK Log F80/P80 Ec. 2

Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente

Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la

Bond definió el parámetro KB en función del Work

EB = 10WI 1/√P80 1/√F80 ec. 3

WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).

P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el

F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la

El parámetro WI depende tanto del material

También representa la dureza del material y la

El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:

Ley Combinada de la Conminución.

La definición del índice de trabajo fue establecida por

De acuerdo con dichos autores, la ley general que

Aquí se establece que el consumo diferencial de

de una partícula, es directamente proporcional a dicha

El segundo miembro tiene signo negativo, porque

Charles demostró que las tres leyes de la conminución

DETERMINACION DEL WI (Work Index)

El WI, se determina a través de ensayos de laboratorio,

WI = 2,59 Kc /ρs ec. 4

Etapa de Molienda de Barras

GRP = Indice de moliendabilidad del material en

Etapa de Molienda de Bolas

P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un