OPERACIONES DE CONMINUCIÓN Y

CONCENTRACIÓN

OPERACIONES DE CHANCADO Y
CLASIFICACIÓN POR HARNEADO

.
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Conminución
 
Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables formas y
tamaños toda vez que son sometidos a algún tipo de energía (fuerza), como se indican en la
figura. Para que esta operación sea un arte, es esencial poder controlar adecuadamente
tanto el sobre-tamaño (gruesos) como el bajo-tamaño (finos) producidos durante el proceso
de reducción.
Sin un control adecuado, el mineral seguirá el patrón de su naturaleza cristalina, originándose
finalmente un exceso de finos. Finos, generalmente no deseados.

Tipos de fuerza que se

aplican en la reducción de
tamaño del mineral
(Tensión, compresión,
impacto, cizalle y atricción)
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Mecanismos de fractura
 
Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las
partículas de mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han
intentado aplicar los conceptos de la "física y mecánica de la fractura" como se
emplean en la ciencia de los materiales y en la mecánica de las rocas. Las partículas
de mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro
escala, y no siempre se comportan como materiales frágiles.

Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar sin
romperse y está dado por la siguiente ecuación:

Donde:
PM : Esfuerzo de tensión máxima.
Y : Módulo de Young.
γ : Energía superficial sobre el área.
a : Distancia interatómica.
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Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura:

Abrasión:
Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en
la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en
áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas
de tamaño casi igual al original y partículas muy finas.

Compresión:
Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se fracturan,
produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son relativamente iguales al original.
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Impacto:
Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria para
fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio
rango de tamaños.

En el proceso de chancado, ocurre una combinación de compresión y atricción

generándose por lo tanto mucho material fino.
La figura , muestra
forma en que se
realiza una
combinación de
compresión y
atricción de una
partícula, durante
las etapas de
chancado.
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La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y

normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:

Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.

Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Representación de los mecanismos de

fractura de las partículas y la
distribución de los tamaños resultantes.
Importante notar que el consumo
energético va en aumento a medida que
se requiere reducir de tamaño las
partículas minerales.
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Teoría de la conminución
 
Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución
al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante en la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, para cada etapa de conminución.

Leyes de la conminución
 
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al
campo de beneficio de minerales (es decir, hace aproximadamente un siglo atrás),
se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada
etapa de conminución.

Postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución)

Cronológicamente, fue Von Rittinger, en 1867, quien por primera vez postuló una
relación entre la energía específica consumida (Energía/masa) y el incremento de
superficie específica generado en las partículas durante la conminución.
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I. El postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución) establece lo

siguiente:

"La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un

sólido es directamente proporcional a la nueva superficie específica
creada".

Dónde,
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton)
KR = Constante de Rittinger
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
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II. Postulado de Kick (Segunda Ley de la Conminución)

En el año 1874, Kirpichev y posteriormente en 1885, Kick,

propusieron independientemente una segunda teoría,
conocida como postulado de Kick en ella se establece:

"La energía requerida para producir cambios análogos en

el tamaño de cuerpos geométricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos".

Esto significa que "iguales cantidades de energía producirán

iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido".
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Dónde,
ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton)
KK = Constante de Kick
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación

Aun cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger)

carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la
práctica que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.
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III. Postulado de BOND (Tercera Ley de la Conminución)

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados

experimentalmente observados en la práctica, y como se necesitaba en la industria
de una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a la
conminución, Bond postuló en 1952 una ley empírica que se denominó la "Tercera
Ley de la Conminución".
Dicha teoría puede enunciarse como sigue:

"La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas".

Teoría de Bond

Bond basó su Tercera Ley de la conminución en tres principios fundamentales, los

que a su vez se basan en mecanismos observados durante la reducción de
tamaño de las partículas. Dichos principios son:
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Primer Principio:
 
Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una
partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de
energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo
sistema de partículas tiene un cierto "registro energético" o nivel de energía,
correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas al tamaño
señalado.
Segundo Principio:
 
El consumo de energía para la reducción de tamaño es proporcional a la longitud de
las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior de una grieta es
proporcional a la raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir que la energía
consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie
específica obtenida después y antes de la conminución.
Tercer Principio:
 
La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura pero la energía total
consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños
involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.
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Donde:
ÊB = Energía específica de conminación (kWh/ton).
WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
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De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de

laboratorio, el índice de trabajo promedio para cobres porfídicos es del orden de
12,73 KWh/ton corta, mientras que para menas porfídicas de molibdeno es de 12,80;
confirmando así la gran similitud en tipos de rocas de estos minerales.
 
Contrario a esto, la roca andesítica dura presenta un índice de trabajo de 18,25; la
roca diorítica, de 20,90; granito, 15,13; y los minerales blandos tales como bauxita,
de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y fosfatos, 9,92. En la tabla 2.1, se indican otros
valores típicos de WI:

Valores típicos de WI
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Equipos de reducción de tamaño

 
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida
que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las máquinas, las
fuerzas para ruptura son aplicadas por compresión o impacto.
 
Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas está
asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los
varios tamaños de partículas.
Chancadores
 
El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, en el cual
el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente es una operación en seco y usualmente se realizan en dos o tres
etapas. El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven en
lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a
los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca y aleja
alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que
la partícula grande se rompe,
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Los chancadores pueden clasificarse, básicamente, de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera
en que aplica la fuerza.
 
Chancado Primario (o grueso): Trata el material que viene desde la mina, con
trozos máximos de hasta 1,5 metros (60”) y lo reduce a un producto en el rango de
15 a 20 cm (6 a 8”). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
 
Chancado Secundario: Toma el producto del chancado primario y lo reduce a su
vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3”).
 
Chancado Terciario: En esta etapa, el producto del chancado secundario se
vuelve a reducir, logrando un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a 1/2”), para
posteriormente puede ser llevado a una etapa de molienda (por ejemplo, si se está
trabajando con mineral sulfurado de cobre).
 
En el chancado primario de menas se utiliza principalmente chancadores de
mandíbulas o giratorios. En la etapa secundaria, se utilizan equipos giratorios o de
cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadores de cono.
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Un proceso de chancado determinado puede realizarse en varias etapas. Por ejemplo,

una conminución de 20 [cm.] a 1 [cm.] puede realizarse en 3 o 5 etapas de chancado.

Alternativa 1: 3 etapas

Alternativa 2: 5 etapas
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Tipos de circuitos
 
En general, se tienen 2 definiciones de circuito:

a) Circuito abierto

b) Circuito cerrado directo c) Circuito cerrado inverso

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Tipos de equipos de chancado

 
Se pueden clasificar todos los chancadores a dos grupos principales:
 
Trituradoras por compresión, que comprimen el material hasta que este se
rompe.

Trituradoras por impactos, las cuales usan el principio de impactos rápidos

para triturar el material.

Chancadores de mandíbula (Compresión)

 
Los chancadores de mandíbula se especifican mediante dos números, por ejemplo:
18"*36", el primer número de la abertura de admisión (G), y que es medida en la
boca, el segundo la longitud de la boca (Ir), expresados ambos en pulgadas.
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Chancador de efecto simple y corte esquemático del chancador de mandíbulas

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Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en tres grupos,

los cuales, son:
 
Blake:
Permite una descarga con área variable, en tanto que el área de alimentación es fija.
La ventaja que presenta, es que tiene una mayor capacidad y no está expuesta a un
atochamiento. Hay dos formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble
(doble toggle) y articulación simple (single toggle).
 
Dodge:
Tiene un área de alimentación variable, pero un área de descarga fija. El problema
que presenta es su atochamiento y su menor capacidad. Se usa sólo en
laboratorios, puesto que se obstruye fácilmente.
 
Universal:
Tiene área de alimentación y descarga variable. Las variables de operación son la
garganta o setting y el flujo de alimentación.
 
El setting que constituye la abertura de descarga tiene dos posiciones: OSS (Open
Side Setting) y CSS (Close Side Setting).
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Chancadoras giratorias

Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de superficie, y poco

frecuente en operación subterránea.
Consiste esencialmente en un eje central largo, con un elemento de molienda de
acero cónico, cuya cabeza está montada en una excéntrica (entre 85 y 150 r.p.m.)
recorre un camino cónico dentro de la cámara de molienda fija, o carcasa.
Como en los chancadores de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza ocurre
cerca de la descarga. .

El eje central puede volver a su eje en la

excéntrica y así, durante el chancado el
material se comprime entre la cabeza
rotatoria y las paredes de la carcasa, de
modo que la abrasión en la dirección
horizontal es despreciable.
Se debe evitar que dentro del chancador
caiga material demasiado duro, como piezas
de metal u otros, que causarían daño en la
cámara y cabeza
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En general para un criterio de selección más bien basado en factores de rendimiento,

tamaño de admisión y requerimiento de espacio es importante considerar las
ventajas de cada una.
Chancador Giratorio Chancador de Mandíbula

 Gran capacidad por unidad de

 Gran abertura de admisión por
inversión
unidades de inversión.
 Descarga periférica elimina la
 La forma de la boca favorece el
formación de productos
chancado de material en forma de
alargados.
bloque.
 Simetría de la máquina permite
 Trabaja mejor que la giratoria con
que se alimente por ambos lados.
material húmedo y pegajoso
 Efecto del volante es mínimo, por
 Fácil regulación de descarga
lo tanto parte y se detiene con
 Fácil mantención y lubricación
más facilidad.
 Más resistentes para trabajos
 Costo de fundación menor que el
especiales como roca dura.
de mandíbulas.
 
 
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Una relación para elegir entre chancadores de mandíbula y giratoria es:

Donde:

T: tonelaje a tratar en (t/h)

A: abertura de la chancadora (m)

Chancador giratorio
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Chancadores secundarios y terciarios

 
Las etapas posteriores de conminución se denomina chancado secundario y
terciario. Como la razón de reducción límite en el chancado primario no sube de 6:1,
es necesario realizar una etapa de chancado secundario y muchas veces otro
chancado terciario para obtener un producto como alimentación al molino de 10 mm
o 3/8".

El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de diámetro,

por lo que se trata de equipos mucho más livianos que los anteriores. También el
material es más fácil de manejar y transportarlo, y no se requiere de grande sistemas
para alimentarlo a las chancadoras.

El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos

casos en que la reducción de tamaño se realiza de manera más efectiva en
chancado, se puede incorporar un chancado terciario antes de entrar a molienda.
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Razón de reducción
 
Todas la operaciones de reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III... Todos
los equipos involucrados, Chancadores o Molinos, poseen una relación distinta entre
los tamaños de la alimentación y la descarga. Esta relación se denomina Razón de
Reducción.

Valores típicos de la Razón de Reducción, se indican a continuación en la figura:

Razones de reducción de
equipos de conminución
(chancadores y molinos)
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Razón de Reducción Total

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OBJETIVO
 
Evaluar dos circuitos de chancado considerando los flujos de mineral procesados,
consumos específicos de energía y razón de reducción.
Esquematizar los circuitos empleados con la caracterización de cada uno de los
equipos empleados.
Mostrar un balance de masa en cada circuito (flujos y granulometrías).
Determinar los consumos específicos de energía del mineral, razón de reducción
de cada etapa y de cada circuito.

ANTECEDENTES GENERALES

En una planta de procesamiento de minerales, la conminución del mineral se realiza

en una secuencia de etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite una
clasificación de los equipos y métodos empleados. En primer lugar se distingue entre
chancado y molienda. El término chancado (o trituración) se aplica a la conminución
del material extraído de la mina hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla
de molienda para referirse a la conminución de tamaños pequeños, de 1 cm a 10
mm. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a la vez dos o tres etapas,
que se les denomina primaria, secundaria y terciaria.
Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños.

Consumo energía
Etapa Sub-etapa Rango tamaño
[kWh/t]

Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4

Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2

Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3

Primario 10 a 1 mm 3a6

Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10

Terciario 100 a 10 um 10 a 30
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Circuito de chancado y harnero

La modelación de este tipo de operación se inicia con Broadbent y Callcott, quienes

formularon un conjunto de ecuaciones de balance en función de la probabilidad de
ruptura y la distribución de tamaño de los fragmentos para cada fracción
granulométrica en la alimentación al chancador. Modelos ligeramente más complejos
fueron posteriormente formulados por Whiten en 1972.
El harneado es una operación de clasificación dimensional de granos de mineral de
forma y dimensiones variadas. El harnero es una superficie perforada que deja pasar
los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de perforación, mientras que
los granos de dimensiones superiores son rechazados.

Harneros vibratorios

Son los más utilizados en plantas de procesamiento de minerales.

La acción es presentar las partículas repetitivamente en la superficie del harnero que
consiste en un número de aberturas de igual tamaño. En cada presentación, muchas
partículas que pueden pasar a través de las aberturas tienen probabilidad de hacerlo,
y un alto número de vibraciones aumenta la probabilidad de que la partícula pase al
bajo tamaño del harnero.
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Circuitos de Chancado

En la práctica, existe una serie infinita de combinaciones posibles a efectuar entre las
distintas etapas de conminución, clasificación y flotación, aplicables a un proceso
global de beneficio de minerales.
Para el caso de circuitos de conminución, nos interesa por ahora definir los
siguientes conceptos importantes.

Circuito Abierto

Circuitos abiertos son aquellos en los cuales el material pasa sólo una vez por el
Chancador, es decir se recibe un flujo de alimentación fresco.
En muchos casos el chancador secundario también está en circuito abierto.
Tomando en cuenta que la descarga de los chancadores, sea cual fuere, sólo
controla una dimensión del producto. La variedad de tamaños y formas es grande,
por lo que el producto de un circuito abierto no tiene ni un tamaño ni una forma bien
controlada.
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Circuito Cerrado Inverso.

Son aquellos en los cuales parte del material pasa más de una vez por un proceso y
tiene como objetivo controlar el tamaño máximo del material.
El material es seleccionado como pasante o "bajo tamaño" y rechazo o sobre tamaño,
el sobre tamaño es triturado y nuevamente clasificado. Si en la trituración no fue
reducido al tamaño requerido, es enviado nuevamente a trituración.
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Circuito Cerrado Directo

Son muy parecidos al circuito cerrado inverso, pero se caracteriza por alimentar el
mineral fresco directamente al equipo de conminución, conjuntamente con el flujo
de recirculación (grueso) del clasificador.
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TERMINOLOGIA
 
Carga circulante: El material retornado al equipo de reducción de tamaño por el
clasificador se conoce como carga circulante y su masa se expresa como porcentaje
de masa de la alimentación fresca al circuito.

Conminución: Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

de una roca y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura.

EQUIPOS Y MATERIALES
RO-TAP y set de tamices, Chancador de mandíbula primario, Harnero, Brochas
Espátulas, Paños roleadores, Partidor de riffles, Recipientes, Balanzas digitales
Mineral de granolumetría gruesa (colpas), Medidor de potencia Hioki,
Huincha y regla, Palas JIS, Bandejas metalúrgicas,
Útiles de aseo (escoba, pala, bolsas de basura, depósito para disposición final de
material mineral)
E.P.P. por participante (delantal/cotona, zapatos de seguridad, guantes de cabritilla,
antiparras)
UNIDAD 1: OPERACIONES DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN POR HARNEADO

diagrama de flujo del circuito A y circuito B