Universidad Mariano Gálvez

Facultad de Ingeniería, Matemática y Ciencias Físicas

Curso: Ciencia e Ingeniería de los materiales
Catedrático: Ing. Carlos Maldonado
Grupo: Cermet
Guatemala 01/10/2019
MARCO TEORICO

a) Aplicaciones de los materiales cerámicos

b) Propiedades de los materiales cerámicos
c) Síntesis de los polvos cerámicos
d) Características de los materiales cerámicos sinterizados
e) Vidrios inorgánicos
f) Proceso y aplicaciones de los vidrios
g) Materiales vitrocerámicos
h) Refractarios
i) Otros materiales cerámicos
Aplicaciones comerciales
1. Vidrio policristalino
2. Cordierita
3. Forsterita
4. Cerámica eléctrica estándar
5. Mulita refractaria
6. Esteatita
7. Circonio
8. Cermet
9. Cerámicas refractarias
10. Vidrio de silicato de cal sódica
11. Vidrio de silicato de alúmina
12. Vidrio de silicato de sosa y cinc
13. Electrodos de carbón de electrodos y grafito, moldeados o eximidos
Aplicaciones de los materiales cerámicos
Los materiales cerámicos se utilizan en una amplia gama de tecnologías como refractarios,
bujías, dieléctricos en capacitores, sensores, abrasivos, medios de grabación magnética etc.
Los materiales cerámicos también pueden aparecer en la naturaleza en forma de óxidos o
como materiales naturales. Los materiales cerámicos se utilizan también como recubrimientos.
La alúmina y el silicio son los materiales cerámicos de mayor uso
Existen muchas maneras distintas de clasificar los materiales cerámicos. Una de ellas es:
Definirlos con base en la clase de sus compuestos químicos, por ejemplo, óxidos nitruros y
sulfuros)
Otra forma de clasificar los materiales cerámicos es según su función principal el cual veremos
a continuación.

Índice
Ejemplo de aplicaciones de algunos materiales
 Alúmina (Al2O3) se utiliza para contener metales fundidos o en aplicaciones donde el
material se debe operar a altas temperaturas, pero donde también se requiere una elevada
resistencia mecánica. La alúmina se utiliza como sustrato con una constante dieléctrica
reducida para receptáculos o empaques electrónicos que alojan chips de silicio. Una
aplicación clásica es en los aisladores de las bujías. También se han encontrado algunas
aplicaciones únicas para uso médico y dental. La alúmina contaminada con cromo se utiliza
para fabricar láser. También se utilizan finas partículas de alúmina como soporte de
catalizador.
 El nitruro de aluminio (ALN) sirve como un buen aislante eléctrico, aunque tiene una
elevada conductividad térmica. Dado que su coeficiente de expansión térmica es similar a
la del silicio, el nitruro de aluminio es un buen reemplazo para el AL2O3 como material
para sustrato de los circuitos integrados. Se reducen las grietas y se obtiene aislamiento
eléctrico a pesar de lo anterior, el calor generado por el circuito electrónico se puede
eliminar con rapidez. También es más adecuado que muchos otros materiales competidores
para usarse en circuitos eléctricos que operan a alta frecuencia.
 El titanato de bario (BaTiO3) es el material cerámico electrónico de más amplia utilización.
Varios millones de capacitores se fabrican utilizando este material. Tiene una constante
dieléctrica elevada que hace posible fabricar capacitores más pequeños que pueden retener
cantidades considerables de carga.
 El carburo de boro (B4 C) es muy duro y al mismo tiempo extraordinariamente ligero, es el
tercer material más duro conocido después del diamante y del nitruro de boro cubico, se
utiliza en aplicaciones que requieren una excelente resistencia a la abrasión y como una
porción de placa de blindaje a prueba de balas, a pesar de que a altas temperaturas tiene
propiedades un tanto pobres.
 La cordierita (2MgO-2Al2O3-5SiO2) es útil como material cerámico electrónico también
se le utiliza para elaborar una estructura en panal utilizada en los catalizadores de los
convertidores catalíticos.
 El diamante © es el material más duro existente en la naturaleza. Los diamantes
industriales se utilizan como abrasivos para pulverizar y pulir. Mediante procesos de
deposición químicos al vapor por ejemplo herramientas de corte, utilizado en joyerías.
 La sílice o silica (SiO2) es posiblemente el material cerámico de uso más amplio; es el
ingrediente esencial de los vidrios y de muchos otros materiales vitroceramicos. Se usan en
aislamientos térmicos, refractarios, abrasivos, como compuestos reforzados con fibras,
cristalería para laboratorio, etc la sílice se utiliza para la fabricación de fibras ópticas para
comunicaciones.
 El carburo de silicio (SiC) tiene una extraordinaria resistencia a la oxidación a temperaturas incluso arriba del
punto de fusión del acero. Se usa con frecuencia como recubrimientos para los metales, los materiales
compuestos carbono-carbono y otros materiales cerámicos para protegerlos a esas temperaturas extremas.
Asimismo, se le utiliza para la fabricación de elementos calefactores para hornos. Es semiconductor y muy buen
candidato para dispositivos electrónicos a altas temperaturas.
 El nitruro de silicio (Si3N4) tiene propiedades parecidas a las del SiC) aunque su resistencia a la oxidación y su
resistencia en altas temperaturas en un poco menor. Tanto el nitruro de silicio como el carburo de silicio son
posibles candidatos para componentes para motores de automóvil y para turbina de gas, ya que permiten
temperaturas de operación más elevadas y mejores eficiencias en el combustible con menos peso que los metales
y las aleaciones tradicionales.
 El Bióxido de titanio (TiO2) se utiliza para la fabricación de materiales cerámicos electrónicos como el BaTio3
sin embargo su uso más extenso es en forma de pigmento blanco para la fabricación de pinturas. Se utiliza
también para fabricar lociones bronceadoras que sirven de protección contra los rayos ultravioleta.
 El boruro de titanio (TiB2) es un buen conductor tanto de la electricidad como del calor, además proporciona una
excelente tenacidad junto con el carburo de boro tiene aplicaciones en la producción de blindajes.
 El Bióxido de Uranio (Uo2) es ampliamente utilizado como combustible de reactor nuclear. Este material tiene
una estabilidad dimensional excepcional, ya que su estructura cristalina puede aceptar los productos del proceso
de fusión.
 Los Cristales de almandinato de aluminio Itrio se utilizan como huéspedes para la manufactura del láser.
 El óxido de zinc (zno) se utiliza como acelerador de vulcanización del hule que se utiliza por ejemplo en los
neumáticos también se utiliza en pinturas, en polvos medicinales.
 La Zirconia (ZrO2) se utiliza para fabricar muchos otros materiales cerámicos como el zirconio. También se usa
para fabricar sensores del gas oxigeno utilizados en los automóviles y para medir el oxígeno disuelto en los
aceros líquidos.
Índice
Propiedades de los materiales cerámicos
Las propiedades de algunos materiales cerámicos aparecen resumidas en las siguientes tablas.
Tomar nota de las altas temperaturas de fusión y de las altas resistencias a la compresión de los
materiales cerámicos.
Podemos decir que el peso de todo un carro de bombero puede ser de (14 a 36 toneladas) y
esto a su vez puede ser soportado
Por 4 tazas cafeteras de material cerámico.

Ya que la resistencia de los materiales cerámicos depende de la distribución de los tamaños de

los defectos y no se ve afectada por los movimientos de dislocaciones. También obsérvese, que
contra lo que se piensa comúnmente, los materiales cerámicos no siempre son frágiles. Bajo
velocidades de deformación mas lentas y elevadas temperaturas, muchos materiales cerámicos
con un tamaño de grano muy fino, realmente muestran un comportamiento superplastico
Índice
Síntesis de los polvos cerámicos
Los materiales cerámicos se funden a altas temperaturas y presenta un
comportamiento frágil a la tensión, como resultado, el moldeo y el procesamiento
termo mecánico, ampliamente utilizados para los metales, las aleaciones y los
termoplásticos, no pueden ser aplicados al procesar los materiales cerámicos, sin
embargo, los vidrios inorgánicos utilizan temperaturas de fusión más reducidas,
gracias a la formación de eutécticos en el proceso de vidrio flotado.
La fusión, el moldeo y el procesamiento termo-mecánico no son opciones viables para
los materiales cerámicos policristalinos, generalmente procesamos los materiales
cerámicos en formas útiles a partir de polvos cerámicos.
Polvo Cerámico: Es una colección de finas partículas, el paso de fabricación de un
polvo cerámico se define aquí como la síntesis de los materiales cerámicos.
Partimos de un polvo cerámico y lo preparamos para formarlo mediante triturado,
molido, separación de impurezas, mezclado de polvos diferentes, secado, secado por
atomización para forma aglomerados blandos.
Que es Aglomerado: Material constituido por fragmentos o polvo de una o varias sustancias
(arena, grava, madera, etc.) prensadas y endurecidas con un aglutinante, como cemento o cal, que
se emplea en la construcción.
Posteriormente, se utilizan varias técnicas diferentes, como Compactación, moldeo de cinta,
extrusión y moldeo por escurrimiento para convertir polvos correctamente procesados a la forma
deseada, conocida como Cerámico en verde.
Cerámico en verde: Es un material cerámico que todavía no ha sido sinterizado.
Sinterizado: Es un proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas, consiste en compactar a
alta presión varios polvos metálicos y / o cerámicas mezcladas homogéneamente.
Los pasos para la conversión de un polvo cerámico (o de una mezcla de polvos) en una forma útil
se conoce como Procesamiento de los polvos. El cerámico en verde se consolida a continuación
utilizando un tratamiento de alta temperatura conocido como sinterizado o quemado. En este
proceso, se calienta el cerámico en verde a una temperatura elevada, utilizando un tratamiento
térmico con atmosfera controlada, a fin de obtener un material denso.
Técnicas tradicionales de síntesis para algunos materiales cerámicos de uso común. Estas técnicas
utilizadas para la manufactura de los polvos cerámicos también se conocen como el proceso
Mezcla de óxidos.
Hidrotermal: Es un adjetivo que se refiere a procesos, substancias y fenómenos naturales
vinculados a agua caliente. 
Pirolisis: La descomposición química de materia orgánica y todo tipo de materiales, excepto
metales y vidrios, causada por el calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno (y de
cualquier halógeno).
Tipos de conformados de polvos

Índice
Características de los materiales cerámicos sinterizados
Que es el Sinterizado: es un proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas, consiste en
compactar a alta presión varios polvos metálicos y / o cerámicas mezcladas homogéneamente
y, una vez compactadas, realizar un tratamiento térmico, a una temperatura inferior a la de
fusión de la mezcla, obteniéndose una pieza consolidada y compacta, esto con el propósito de
aumentar su resistencia.
En los materiales cerámicos sinterizados, algo muy importante es la distribución del tamaño
del grano, el tamaño promedio del grano y el nivel y tipo de porosidad.
GRANOS Y LÍMITES DE GRANO:
El tamaño promedio del grano está íntimamente relacionado con el tamaño de la partícula
primaria.
Las propiedades magnéticas, dieléctricas y ópticas de los materiales cerámicos dependen del
tamaño promedio del grano.
Los materiales cerámicos con un tamaño pequeño de grano son más resistentes que los de
grano grueso. Los tamaños de grano más finos ayudan a reducir esfuerzos que se desarrollan
en los límites de grano debido a expansión y contracción anisotropícas.
Que es Anisotropicas: es aquel material que tiene una dirección opuesta a sus propiedades
mecánicas y propiedades térmicas, además que estas también son diferentes entre sí y en cada
punto. 
POROSIDAD: Los poros representan el defecto de mayor importancia presente en los materiales
cerámicos policristalinos.
Policristalinos: es un agregado de pequeños cristales de cualquier sustancia, a los cuales, por su
forma irregular, a menudo se les denomina cristalitas o granos cristalinos.
La presencia de poros suele ser perjudicial para las propiedades mecánicas de los materiales
cerámicos en bloque, se puede decir que dichos poros son una localización preexistente a partir
de la cual puede crecer una grieta.
La presencia de poros es una de las razones por las cuales los materiales cerámicos muestran un
comportamiento tan frágil bajo carga a la tensión.
Existe una distribución de tamaños de poro, y el nivel general de porosidad se modifica, así
varían las propiedades mecánicas de estos materiales. Esta variación se mide utilizando la
estadística de WEIBULL.
Estadística de weibull: es la que se utiliza para describir la fractura de una cerámica.
La presencia de poros, también pueden ser de utilidad para incrementar la resistencia al choque
térmico. En ciertas aplicaciones como filtros para metales y aleaciones calientes o para líquidos o
gases, es deseable la presencia de poros interconectados.
En un material cerámico, los poros pueden estar interconectados o cerrados. La porosidad
aparente mide los poros interconectados y determina la permeabilidad que es la facilidad con que
los gases y los fluidos pasan a través de componente cerámico.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN:
Protección para equipos contra oscilaciones o descargas eléctricas basados en ZnO (Óxido de
Zinc) como reguladores de voltaje. Por ejemplo, el disyuntor o flipon, también tiene aplicaciones
para la electrónica, condensadores, inductores y sensores.

Índice
Vidrios inorganicos
Los vidrios son materiales amorfos, los geles y las
películas amorfas delgadas. También vimos los
conceptos de orden de corto alcance en contraposición
con largo alcance, en función de los arreglos atómicos o
iónicos en materiales no cristalinos. El material mas
importante no cristalino es el vidrio, especialmente
aquellos basados en sílice. Naturalmente, existen vidrios
basados en otros compuestos (como sulfuros, fluoruros y
otras aleaciones diversas). Un vidrio es un material
metaestable que se ha endurecido y se ha hecho rígido
sin cristalizar. En cierta forma, un vidrio se parece a un
liquido subenfriado. Por debajo de la temperatura de
vitrificación.
La velocidad de contracción volumétrica durante el
enfriamiento se reduce y el material puede considerarse
un” vidrio”, en lugar de un “liquido subenfriado”.
Uniendo tetraedros de sílice u otros grupos iónicos, se
produce un sólido, pero las estructuras vidriosas se
producen por la estructura no cristalina.

Índice
Procesos y aplicaciones de los vidrios
Con el vidrio se fabrican una infinidad de artículos, para procesar estos artículos el vidrio se
procesa a alta temperatura, para que el vidrio no se rompa durante el proceso de conformado
se debe tener controlada la viscosidad, para esto se deben tener en consideración los siguientes
rangos de viscosidad:
1. Rango liquido
2. Rango de trabajo
3. Rango de recocido

Rango líquido: se produce el vidrio en hojas y placas cuando el vidrio está en estado fundido.
Las técnicas incluyen laminar el vidrio fundido a través de rodillos enfriados por agua o
haciéndolo flotar sobre estaño líquido, esto produce una superficie lisa en el vidrio.
Técnica para manufactura de vidrio laminado

Técnica para manufactura de vidrio flotado sobre estaño fundido.

Entre algunas formas de vidrio podemos mencionar: lentes grandes, se produce vaciando el vidrio
fundido en un molde, y a continuación, asegurando un enfriamiento tan lento como sea posible para
minimizar esfuerzos residuales y evitar grietas del vidrio
También se puede producir fibra de vidrio, pasando el vidrio a través de pequeñas aberturas en un
molde o dado de platino, normalmente se producen en forma simultanea muchas fibras con un solo
dado
Rango de Trabajo: las formas como las delos recipientes o de los focos se pueden formar por
moldeado a presión, por estirado o soplado del vidrio en moldes
Formado de vidrio a presión

Formado de vidrio con proceso de presado y de soplado

Rango de recocido: algunos componentes cerámicos se recocen para eliminar los esfuerzos
residuales introducidos durante su formado. Por ejemplo, grandes piezas de vidrio vaciado a
menudo se recocen y se enfrían lentamente para evitar grietas
El vidrio soplado se produce al enfriar las superficies de placas de vidrio con aire, haciendo que
las capas superficiales se enfríen y se contraigan, el vidrio preforzado es capaz de soportar
esfuerzos a tensión y golpes mucho más elevados que el vidrio sin templar
Composiciones y diagramas de fases del vidrio: La mayor parte de los vidrios comerciales
están basados en el sílice se agregan modificadores como sosa (Na 2O), para desordenar la
estructura de red y reducir el punto de fusión, en tanto se segrega calcita (CaO) para reducir la
solubilidad del vidrio en el agua.
El vidrio comercial más común contiene aproximadamente 75% de Sio 2, 15% de Na2O y 10% de
CaO
Los vidrios de borosilicato, que contienen aproximadamente 15% B 2O3 tienen excelente
estabilidad química
El vidrio de borosilicato de calcio y aluminio, es decir el vidrio E, se utiliza como vidrio de uso
general para materiales compuestos, como la fibra de vidrio
Los Vidrios de aluminosilicato con 20% de Al2O3 y 12% de MgO y los vidrios de alto sílice con
3% de B2O, son excelentes para resistir altas temperaturas y para choques térmicos
Composiciones de vidrios típicos (en porcentaje en peso)

Índice
Materiales Vitrocerámicos
Descripción teórica del material:
Las vitrocerámicas son unos de los materiales más sofisticados, pues combinan la naturaleza
de los cerámicos cristalinos y los vidrios. En efecto son materiales parcialmente cristalinos y
parcialmente vítreos. Los productos o materiales vitrocerámicos se componen, como cualquier
material de tipo cerámico, de una o varias fases cristalinas embebidas en una matriz amorfa o
vítrea, pero cuyo proceso de fabricación implica la desvitrificación o nucleación y
cristalización controlada de un vidrio original o de partida.
 
Ejemplo de aplicación:
Hornos, placas de vitrocerámicas para cocinas y chimeneas, vitrocerámicas para implantes
SiO2 – CaO – Na20 – P205, Proyectiles de alta velocidad, Intercambiadores de calor,
Aisladores, Circuitos integrados, Transformadores de altas prestaciones.

Índice
Refractarios
Son refractarios aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas, manteniendo sus
propiedades mecánicas, y químicas sin sufrir alteración.
Son en general una mezcla de arcillas refractarias y chamota. Los refractarios típicos están compuestos
por diversas partículas gruesas de óxidos aglutinado con un material refractario más fino. Las
características de fusibilidad vienen dadas por su composición y por su estructura física.
Es usado en la construcción de hornos, estufas, incineradores, crisoles, reactores, vidrio, en general, en
todos los procesos industriales donde se soportan grandes temperaturas, en especial por encima de los
1000ºC
Tipos de material refractario
Refractarios ácidos: Incluyen las arcillas de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. El sílice puro a
veces se utiliza para contener metal derretido. En algunas aplicaciones, el sílice puede ser aglutinado
con pequeñas cantidades de óxido de boro, que se funde y produce la unión cerámica. Cuando al sílice
se le agrega una pequeña cantidad de alúmina, no es adecuado para aplicaciones refractarias por encima
de los 1600°C, sin embargo cuando se le agregan mayores cantidades de alúmina, la microestructura
contiene cantidades crecientes de mulita, con una alta temperatura de fusión. Estos refractarios de
arcilla por lo general son relativamente débiles. Contenidos de alúmina por arriba de aproximadamente
50% constituyen los refractarios de alta alúmina.
Refractarios básicos: Varios refractarios se basan
en el MgO (magnesia o periclasa). El MgO puro
tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad,
buena resistencia al ataque por los entornos que a
menudo se encuentran en los procesos de
fabricación de acero.
Refractarios neutros: Estos refractarios,
normalmente incluyen la cromita y la cromita-
magnesita, pueden ser utilizados para separar
refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que
uno ataque al otro.
Refractarios especiales: El carbono, el grafito, es
utilizado en muchas aplicaciones refractarias,
particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente
disponible. Estos materiales refractarios incluyen la
circonia (ZrO2), el circón (ZrO2.SiO2) y una
diversidad de nitruros, carburos y boruros.
Ejemplo de aplicación
Los materiales refractarios son de una importancia vital para muchísimos procesos industriales
Industria siderúrgica integral: hornos altos, hornos eléctricos, vagones torpedo.

Industria del acero: hornos eléctricos, hornos de tratamiento térmico y de afino, hornos de
laminación de empuje y de vigas galopantes.
Industria del vidrio: hornos de fusión de vidrio hueco y plano, baños de estaño, hornos de
temple.

Industria metalúrgica: hornos de fusión de cobre, hornos de aluminio.

Industria del cemento: hornos rotativos, cabezales de horno, enfriadores de satélites.

Tratamiento de residuos: hornos de incineración de parrillas, rodillos y lecho fluidificado para

residuos sólidos urbanos.
Industria cerámica: hornos túnel, de cámara, vagonetas, hornos de bizcochado.

Refractarios en Guatemala
Ingeniería Térmica, S.A
Dirección: Km 33.9 Carretera a Antigua Guatemala, Santa Lucia Milpas Altas, Guatemala.
 Refractarios Nacionales
Dirección: Km 34.5 ruta al Pacifico, Palín.
 Ladrillera INMACO
Dirección: Guatemala.
 Fabrica de Ladrillo Refractario y Arcilla
Índice
Dirección: Calz Santa Lucia Norte No.10 a Antigua Guatemala Ciudad de Guatemala.
Otros materiales cerámicos
Cemento: las materias primas cerámicas se unen mediante un aglutinante sin necesidad de
quemado o sinterizado, en un proceso conocido como cementación. Una reacción química
convierte una resina liquida en un sólido que une las partículas.
Prensado Isostático en caliente: Técnica de procesamiento de polvos en la cual se pueden
producir grandes piezas de metales, aleaciones y cerámicos utilizando el sinterizado bajo una
presión hidrostática generada por un gas.
Prensado Isostático en frio: Técnica de conformación de polvos en la cual, durante la
compactación, se aplica presión hidrostática. Se utiliza para lograr una densidad más elevada
de cerámicos en verde o mejor compactación de formas mas complejas
Procesamiento de los Polvos: Operaciones unitarias que se llevan a cabo para convertir los
polvos en formas útiles Por ejemplo prensado, moldeo en cinta.
Proceso sol-gel: método que utiliza un sol que se convierte en un gel y finalmente en un producto
útil, como por ejemplo una película delgada, polvos o una pieza cerámica porosa y monolítica.
Unión Cerámica: Aglutinamiento de materiales cerámicos que permite la formación de un
producto vítreo a elevadas temperaturas de horneado.
Unión o consolidación por reacción: técnica de procesamiento de materiales cerámicos mediante
la cual se les da una forma utilizando un material que posteriormente se transforma en un
material cerámico gracias a una reacción con un gas.
Vidriado: recubrimiento cerámico aplicado al vidrio. El vidriado contiene fases vitrocerámicas y
cristalinas.
Vidrio: Material inorgánico amorfo que se obtiene al enfriar un material cerámico fundido.
Vidrio laminado: vidrio recocido con un polímero (por ejemplo butiral pulivinil) emparedado
entre dos vidrios y que se utiliza en los parabrisas de los automóviles.
Vidrio Templado: Vidrio de alta resistencia que tiene una capa superficial donde el esfuerzo es a
la compresión, mismo que ha sido inducido térmicamente durante el enfriamiento o mediante la
difusión química de iones.
Vitrificación: Fusión, o formación de un vidrio.

Índice
Aplicaciones
Vidrio policristalino – Silicio Policristalino
Silicio policristalino, también llamado polisilicio, es un material que consiste en pequeños
cristales de silicio. Se diferencia del silicio monocristalino, utilizado en electrónica y célula
fotoeléctrica, y del silicio amorfo, que se utiliza para los dispositivos de película delgada y
otras células solares.
Las células policristalinas se pueden reconocer por un grano visible, un "efecto de escamas
metálicas". El silicio policristalino de grado semiconductor (también el de grado solar) se
convierte a silicio "monocristalino" - lo que significa que las cristalitas asociadas al azar al
silicio en el "silicio policristalino", se convierten en un gran cristal "único".
El silicio policristalino puede ser como mucho un 99,9999% puro. El poli ultra-puro se utiliza
en la industria semiconductora, a partir de varillas de poli que son dos a tres metros de
longitud. En la industria microelectrónica (industria de semiconductores), el poli se utiliza
tanto en el nivel de macro-escala, como en el de micro-escala (componente).
Composición:
El silicio Policristalino es un material
hecho de cristal de silicio desalineado
(policristalino). Ocupa una posición
intermedia entre el silicio amorfo, en el
que no existe un orden de largo alcance.
Síntesis:
Mientras que el silicio policristalino de grado solar (SoG-Si) generalmente es menos puro.
Algunas compañías de China, Alemania, Japón, Corea y los Estados Unidos, como GCL-Poly,
Wacker Chemie, OCI y Hemlock Semiconductor, así como REC, con sede en Noruega,
representaron la mayor parte de la producción mundial de aproximadamente 230,000 toneladas
en 2013.
El poli se utiliza tanto a nivel de macroescala como de microescala (componente). Los cristales
individuales se cultivan usando el proceso de Czochralski, la zona de flotación y las técnicas de
Bridgman.
Procesamiento:
La deposición de silicio policristalino en sustratos de plástico está motivada por el deseo de poder
fabricar pantallas digitales en pantallas flexibles. Por lo tanto, se ha ideado una técnica
relativamente nueva llamada cristalización por láser para cristalizar un material precursor de
silicio amorfo (a-Si) sobre un sustrato de plástico sin fundir ni dañar el plástico. Se usan pulsos
cortos, de alta intensidad de láser ultravioleta para calentar el material a-Si depositado por encima
del punto de fusión del silicio, sin fundir todo el sustrato.
Productos de uso comercial o industrial
Es producto industrial
El uso de silicio policristalino en la producción de células solares requiere menos material y, por
lo tanto, proporciona mayores ganancias y un mayor rendimiento de fabricación. El silicio
policristalino no necesita depositarse en una oblea de silicio para formar una célula solar, sino
que puede depositarse en otros materiales más baratos, lo que reduce el costo. No requerir una
oblea de silicio alivia la escasez de silicio ocasionalmente enfrentada por la industria de la
microelectrónica. Un ejemplo de no usar una oblea de silicio es el silicio cristalino sobre
materiales de vidrio

Índice
Cordierita
La cerámica cordierita es un tipo de silicato de aluminio y magnesio con propiedades de resistencia al
choque térmico particularmente buenas. A la vez que rentable, la cordierita también posee conductividad
térmica y expansión térmica bajas. A menudo utilizada como cerámica estructural en accesorios para el
horno, también resulta útil en otras aplicaciones donde se dan cambios rápidos de temperatura.
La versión densa de la cordierita puede prensarse fácilmente para crear componentes técnicos mientras
que la versión porosa ofrece propiedades de resistencia al choque térmico superiores y, por lo tanto,
encuentra cabida en aplicaciones térmicas.
Algunas de las características de la cordierita son:
• Excelentes propiedades de resistencia al choque térmico
• Conductividad térmica y expansión térmica bajas
• Buena resistencia mecánica
• Se puede utilizar hasta los 1200ºC aproximadamente

Cordierita lleva el nombre de Louis Cordier (1777-1861), un geólogo y mineralogista francés que fue
fundador de la Sociedad Geológica Francesa.
Composición
Fórmula Química
Mg2Al4Si5O18

Elementos químicos: Mg, Fe, Al, Si, O

Composición química: Al: 18,45%, Si:

24,01%, O: 49,23%, Mg: 8,31%,

Fusibilidad: 6; Mineral tipo: Bronchita;

Punto de fusión: 1400ºC; Solo redondean
astillas pequeñas
Reacción a los ácidos: Insoluble en
ácidos.
Síntesis y Procesamiento
Síntesis de la cordierita El proceso experimental para la obtención de cordierita se llevó bajo
condiciones ambientales de temperatura y presión  según los procesos de: mezclado, dispersión
de materias primas y gelación, seguido de secado y tratamiento térmico. 
  Mezcla y dispersión Las materias primas: sílice coloidal, gel de hidróxido de aluminio y gel
de hidróxido de magnesio en  composición  estequiométrica y en conjunto con la adición del agua
fueron llevadas a dispersión en un equipo de alta cizalladura del  tipo «rotor­stator» (Heidolph
DIAX 900). A esta mezcla se le adicionó el agente antiespumante para disminuir la cantidad de
espuma formada durante este proceso y se adicionó el agente dispersante para promover una
«mezcla íntima» de las materias primas y predisponerlas para la reacción.
    Gelación Esto proceso de realizó de forma inmediata al culminar la dispersión; se procedió a
inmovilizar las partículas mediante la adición del agente floculante. La adición de este último se
debe a la necesidad mantener la estructura polimérica formada y evitar una posterior segregación
de las partículas. En esta etapa se presenta un aumento en la viscosidad de la mezcla, indicando
así la inmovilización de las partículas y la formación del gel.
 Secado y tratamiento térmico El proceso desecado se realizó a 100ºC con el fin debrindarle
rigidez al gel y eliminar parte del componente acuoso. Una vez obtenido  el polvo seco, este se
desagregó mediante un proceso de molienda manual y fue llevado a la etapa de tratamiento
térmico. Con base en análisis térmicos diferenciales (DTA) y difracción de rayos x (XRD), se
realizó la etapa de tratamiento  térmico en un horno Centro  Tech Corp SA­1700X con
temperatura máxima de operación de 1600 C. El polvo seco fue sometido a los ciclos térmicos de
1350°C, 1300°C y 1200°C. Estos ciclos se seleccionaron y ejecutaron en el orden  mencionado
con tiempos variables entre 4 y 10 horas de acuerdo a los ensayos preliminares.
  Caracterización El material obtenido tras realizar el tratamiento térmico fue
caracterizado mediante: difracción de rayos X (XRD) y  microscopía electrónica de barrido
(SEM), los anteriores se realizaron respectivamente para determinar las fases cristalinas 
presentes y observar la morfología del material. 
Aplicaciones en la industria
 Encuentran su principal aplicación en piezas para calefactores,
 Aislantes de calentadores,
 Soportes para resistencias eléctricas
 Protectores y soportes de hornos
 Soportes del catalizador en la industria automovilística.
 Utilizado para hacer ladrillos o cerámica
 La mayoría de los usos empleados en la cordierita provienen de la joyería. Gracias a que esta
corresponde a la variedad de gemas translúcidas estos minerales suelen convertirse en piedras
de gran hermosura, pero que no alcanzan el costo de un zafiro, y en ciertas ocasiones es
utilizado en prendas como anillos y colgantes en lugar del zafiro.
 La cordierita sana y mejora de manera regular problemas como las toxinas, grasa innecesaria.
Además, ayuda a las personas adictas a sustancia que ponen en riesgo la vida a llenarse de
valor y alejarse de este mundo. Se dice que tiene la capacidad de sanar el hígado.
Índice
Forsterita
La forsterita es un mineral de la clase de los nesosilicatos, y dentro de esta pertenece al llamado grupo del
olivino.
La fórmula química con la que se le conoce al olivino es Mg2SiO4 (Forsterita) y tienen una dureza que
oscilan entre 6.5 y 7. Dentro de estos minerales se encuentran los nesolicatos, siendo los más referenciales
la forsterita y la Fayalita. Otros elementos que conforman a la fórmula son el hierro, magnesio, manganeso
o níquel.
De hecho, la gran presencia del hierro en el olivino es responsable de que algunas rocas presenten un
particular tono verde, así como variadas paletas. También es la causa por la que este mineral es más denso
que muchos otros.
Cuando el olivino tienen baja cantidad de hierro, el mineral se torna verde claro, en cambio cuando poseen
alta concentración, se tornan verde oscuro o café.
forsterita (Mg 2 SiO 4 ; comúnmente abreviado como Fo ) es la rica en magnesio extremo-miembro de la
olivina solución sólida. Es isomorfa con el hierro rico miembro extremo, fayalita . .
Se conocen dos polimorfos de forsterita: wadsleyite (también ortorrómbica) y ringwoodita (isométrica).
Ambos son conocidos principalmente de meteoritos.
Peridot es la piedra preciosa variedad de olivino forsterita. Las rocas ígneas tienen uno de los  minerales más
importantes y que forman una parte fundamental de la creación de la Tierra: el olivino. Éste es el principal
componente del manto superior de nuestro planeta, especialmente el que posee altos niveles de magnesio.
Composición
 Características:
 Categoría: Minerales Nesosilicatos
Formula Química:
Clase: Silicatos
Subclase: Nesosilicatos
Grupo: Olivinos
 Propiedades físicas:
Color: Verde amarillo claro a verde oliva
Brillo: Vitreo
Dureza: 6.5 a 7
Densidad: 4 g/cm3
 
Propiedades Químicas
Contiene:
57.11% de MgO
42.89% de SiO2
Datos generales
Fórmula: Mg2SiO4
Sistema de cristalización: Ortorrómbico
Lustre: Vítreo
Color: Yellow green, yellow, white, green or colourless
Dureza: 6-7
Rareza: muy raro
Grupo de minerales: Olivine Group
Composición
Forsterita Pure se compone de magnesio, oxígeno y silicio. La fórmula química es Mg 2 SiO 4 .
Forsterita, fayalita (Fe 2 SiO 4 ) y tefroita (Mn 2 SiO 4 ) son los finales miembros de la serie de
solución sólida olivino; otros elementos tales como Ni y Ca sustituto de Fe y Mg en olivino, pero sólo
en proporciones menores en fenómenos naturales. Otros minerales como monticellita (CaMgSiO 4 ),
un mineral raro rica en calcio, comparten la estructura de olivino, pero la solución sólida entre olivino
y estos otros minerales es limitado. Monticellita se encuentra en contacto transformado dolomitas .
Sintesis
Fue descubierta en 1824 cerca del monte Vesubio en la región de la Campania (Italia), existiendo
controversia acerca de en honor de quién se le puso nombre, según unos autores fue por Adolarius J.
Forster, inglés recolector de minerales en el siglo XVIII, mientras que según otros por Johann Forster,
naturalista alemán. Sinónimos poco usados son: boltonita, peridoto blanco u olivino blanco.
Formación y Yacimientos:
Aparece con cierta frecuencia en rocas ígneas de tipo ultramáfico. También en rocas metamórficas del
tipo mármoles dolomíticos.
También ha sido encontrada en el interior de meteoritos, así como en el polvo que sueltan los cometas.
En 2005 también se encontró en un cometa polvo devuelto por la sonda Stardust . En 2011 se observó
como pequeños cristales en las nubes de polvo de gas alrededor de una estrella de conformación
Los olivinos son fáciles de hallar en cualquier parte del mundo, por su relación con minerales que ayudan
a su formación. No obstante, existen sitios específicos en los que se encuentran importantes yacimientos
que son explotados para ser usados en diversas áreas.
Procesamiento
Forsterite también se produce en dolomítica mármol que resulta de la metamorfismo de alto contenido en
magnesio calizas y dolomías . Forsterita casi puro se produce en algunos metamorfoseados serpentinitas .
Fayalite ricos en olivino es mucho menos común. Casi fayalita pura es un componente menor en alguna de
granito -como rocas, y es un componente importante de algunos metamórficas formaciones de hierro en
bandas
PRODUCTOS COMERCIALES E INDUSTRIALES
El olivino es un mineral que se presentan como un cristal precioso. Ese es el principal motivo por
el que, dentro de sus usos, está la fabricación de artículos rutinarios, como envases refractarios
para guardar alimentos u otros productos.
El olivino color verde tiene alta demanda en la elaboración de joyas preciosas y gemas, que
vemos en anillos, collares, pulseras y zarcillos, así como otras alhajas. La crisolita, son su
tonalidad dorada, asimismo es una de las preferidas dentro de esta industria.
Entre las curiosidades de los usos del olivino, están los aspectos místicos y espirituales, pues
muchos de estos minerales son cuarzos de diversos colores. Se recomienda como talismán o
amuleto de la buena suerte.
EN LA INDUSTRIA
En el campo de la industria, los olivinos se emplean en las fábricas metalúrgicas y en hornillos,
debido a su alta resistencia.
Las empresas metaleras toman el olivino en su forma líquida como producto abrasivo y de este
modo, limpiar fachadas con aire comprimido y aseo de hormigón. En muchos casos, también lo
aplican en estructuras metálicas de acero inoxidable, pues contribuye a su mantenimiento.
En países como España, los productos a base de olivino son muy aplicados. De hecho,
organismos de esa nación han dicho que el mineral cumple con los requisitos ambientales, así
como con las normativas de salud e higiene laboral.
Los registros oficiales indican que el olivino cuenta con un 0,5 por ciento de sílice libre,
totalmente permitido para su aplicación. Afortunadamente, se trata de un producto que no tiene
ningún riesgo de toxicidad que ponga en peligro la vida de quien tenga contacto con él. Así, se
puede manipular con libertad.
Forsterita está siendo actualmente estudiado como un potencial biomaterial para implantes debido
a sus propiedades mecánicas superiores.

Índice
Cerámica eléctrica estándar
La cerámica técnica se ocupa de la utilización de materiales cerámicos en aplicaciones tecnológicas.
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar". En
su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moderno de este
término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos que se forman por acción del calor
Comportamiento eléctrico
Una de las áreas de mayores progresos con la cerámica es su aplicación a situaciones eléctricas,
donde pueden desplegar un sorprendente conjunto de propiedades.
 Aislamiento eléctrico y comportamiento dieléctrico: La mayoría de los materiales cerámicos no
son conductores de cargas móviles, por lo que no son conductores de electricidad. Esto se debe a
que los enlaces iónico y covalente restringen la movilidad iónica y electrónica, es decir, son buenos
aislantes eléctricos. Cuando son combinados con fuerza, permite usarlos en la generación de energía
y transmisión.
Las líneas de alta tensión son generalmente sostenidas por torres de transmisión que contienen
discos de porcelana, los cuales son lo suficientemente aislantes como para resistir rayos y tienen la
resistencia mecánica apropiada como para sostener los cables.
Una subcategoría del comportamiento aislante es el dieléctrico. Un material dieléctrico mantiene el
campo eléctrico a través de él, sin inducir pérdida de energía. Esto es muy importante en la
construcción de condensadores eléctricos.
La cerámica dieléctrica es usada en dos áreas principales:
La primera es la pérdida progresiva de electricidad de alta frecuencia, usada en aplicaciones tales
como microondas y radio transmisores; la segunda, son los materiales con alta dielectricidad
constante (ferroeléctricos). Aunque la cerámica dieléctrica es inferior frente a otras opciones para la
mayoría de los propósitos, generalmente ocupa estos dos dichos muy bien.
Superconductividad
se denomina superconductividad a la capacidad intrínseca que poseen ciertos materiales para conducir
corriente eléctrica sin resistencia ni pérdida de energía en determinadas condiciones.
Bajo ciertas condiciones, tales como temperaturas extremadamente bajas, algunas cerámicas muestran
superconductividad. La razón exacta de este fenómeno no es conocida, aunque se diferencian dos
conjuntos de cerámica superconductora.
 El compuesto estequimétrico YBa2Cu3O7-x, generalmente abreviado YBCO o 123, es
particularmente muy conocido porque es fácil de hacer, su manufactura no requiere ningún material
particularmente peligroso y tiene una transición de temperatura de 90 K (lo que es superior a la
temperatura del nitrógeno líquido, 77 K). La x de la fórmula se refiere al hecho que debe ser
ligeramente deficiente en oxígeno, con un x por lo general cercano a 0.3.
El otro conjunto de cerámicas superconductoras es el diboruro de magnesio. Sus propiedades no son
particularmente destacables, pero son químicamente muy distintos a cualquier otro superconductor en
que no es un complejo de óxido de cobre ni un metal. Debido a esta diferencia se espera que el
estudio de este material conduzca a la interiorización del fenómeno de la superconductividad.
Semiconductividad
Hay cierto número de cerámicas que son semiconductivas.
Semiconductores intrínsecos
Son los cristales de silicio o germanio que forma una estructura tetraédrica similar a la del
carbono mediante enlaces covalentes entre sus átomos, en la figura representados en el plano por
simplicidad.
Cuando el cristal se encuentra a temperatura ambiente algunos electrones pueden absorber la
energía necesaria para saltar a la banda de conducción dejando el correspondiente hueco en la
banda de valencia.
Las energías requeridas, a temperatura ambiente, son de 1.12 eV y 0.67 eV para el silicio y el
germanio respectivamente.
Semiconductores extrínsecos
Si a un semiconductor intrínseco, como el anterior, se le añade un pequeño porcentaje
de impurezas, es decir, elementos trivalentes o pentavalentes, el semiconductor se denomina
extrínseco, y se dice que está dopado. Las impurezas deberán formar parte de la estructura
cristalina sustituyendo al correspondiente átomo de silicio.
Semiconductor tipo N
Se obtiene llevando a cabo un proceso de dopado añadiendo un cierto tipo de átomos al semiconductor
para poder aumentar el número de portadores de carga libres (en este caso negativos o electrones).
Cuando se añade el material dopante, aporta sus electrones más débilmente vinculados a los átomos del
semiconductor. Este tipo de agente dopante es también conocido como material donante, ya que da
algunos de sus electrones.
El propósito del dopaje tipo n es el de producir abundancia de electrones portadores en el material.
 Semiconductor tipo P
Un semiconductor tipo P se obtiene llevando a cabo un proceso de dopado, añadiendo un cierto tipo de
átomos al semiconductor para poder aumentar el número de portadores de carga libres (en este caso
positivos o huecos).
Cuando se añade el material dopante libera los electrones más débilmente vinculados de los átomos del
semiconductor. Este agente dopante es también conocido como material aceptor y los átomos del
semiconductor que han perdido un electrón son conocidos como huecos.
El propósito del dopaje tipo P es el de crear abundancia de huecos
La cerámica semiconductora es empleada como sensor de gas. Cuando varios gases son pasados a
través de una cerámica policristalina, su resistencia eléctrica cambia. Ajustando las posibles mezclas de
gas, se pueden construir sensores de gas sin demasiado costo.
 
Ferroelectricidad, piezoelectricidad y piroelectricidad
Un material ferroeléctrico: es aquel que espontáneamente posee una polarización eléctrica cuyo
sentido se puede invertir mediante aplicación de un campo eléctrico externo suficientemente alto
(histéresis ferroeléctrica).
La polarización espontánea puede modificarse mediante campos eléctricos (electrostricción) o de
tensiones mecánicas (piezoelectricidad) externos y mediante variaciones de la temperatura
(piroelectricidad). La polarización espontánea y su capacidad de modificación es también el
origen de la alta constante dieléctrica o permitividad de los ferroeléctricos, que tiene aplicación
en condensadores.
Un material piezoeléctrico: es aquel que, debido a poseer una polarización espontánea, genera
un voltaje cuando se le aplica presión o, inversamente, se deforma bajo la acción de un campo
eléctrico. Cuando el campo eléctrico aplicado es alterno, este produce una vibración del
piezoeléctrico. Estos materiales encuentran un rango amplio de aplicaciones, principalmente
como sensores —para convertir un movimiento en una señal eléctrica o viceversa—. Están
presentes en micrófonos, generadores de ultrasonido y medidores de presión.
Un material piroeléctrico: Desarrolla un campo eléctrico cuando se calienta. Algunas cerámicas
piroeléctricas son tan sensibles que pueden detectar cambios de temperatura causados por el
ingreso de una persona a un cuarto (aproximadamente 40 microkelvin). Tales dispositivos no
pueden medir temperaturas absolutas, sino variaciones de temperatura y se utilizan en visión
nocturna y detectores de movimiento.
Síntesis
Hasta los años 1950-65, los materiales más importantes fueron las arcillas tradicionales,
utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos y similares, junto con el cemento y el vidrio. El arte
tradicional de la cerámica se describe en alfarería. También puede buscarse la historia del rakú,
singular técnica milenaria oriental.
Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio de la
cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas y acentuar las
potencialidades del material, así como ofrecer usos no tradicionales. Esto también se ha buscado
incorporándolas a materiales compuestos como es el caso de los cermets, que combinan
materiales metálicos y cerámicos.
Productos de uso comercial o industrial
Hace un par de décadas, Toyota investigó la producción de un motor cerámico el cual puede
funcionar a temperaturas superiores a 3300 °C. Los motores cerámicos no requieren sistemas de
ventilación y por lo tanto permiten una mayor reducción en el peso, y con esto, una mayor
eficiencia en el uso de combustible. La eficiencia en el uso de combustible de un motor es
también superior a más alta temperatura. En un motor metálico convencional, mucha de la
energía generada desde la combustión debe ser derrochada como calor para prevenir la fundición
de las partes metálicas.
Cerámica que tiene la capacidad de convertir el calor en energía eléctrica.
Este material se trata de cerámica nanoestructurada, un compuesto que destaca por sus
características termoeléctricas, lo que le permite transformar el calor en electricidad. 
Este tipo de compuesto cerámico resulta eficaz, para aprovechar el calor liberado por el tubo de
escape de un vehículo. Más de dos tercios de la energía que se produce durante la quema de
combustible fósil se desperdicia en forma de calor.
La temperatura de los gases de escape supera los 520 grados centígrados, lo que calienta
considerablemente el material del tubo, cuya temperatura puede oscilar entre los 300 y los 400
grados centígrados. Esta diferencia térmica, puede ser empleada para generar electricidad.  

Índice
Mulita refractaria
Las principales propiedades que la
distinguen son su elevado punto de
fusión peritéctica (1890 °C), bajo
coeficiente de expansión térmica,
buena resistencia al choque térmico
y a ataque químico, además de estar
libre de inversiones polimórficas, lo
que involucraría cambios de volumen.
Por estas razones, la mulita resulta
ser una excelente opción en
aplicaciones estructurales sometidas a
temperaturas elevadas y ambientes
corrosivos.
COMPOSICION DE LA MULITA:
La mulita o porcelanita es un silicato mineral raro posterior a la arcilla. Puede formar dos formas
estequiométricas. 3Al2O32SiO2 o 2Al2O3 SiO2
Inusualmente, la mulita no tiene cationes de equilibrio de carga presentes. Como resultado, hay
tres sitios de aluminio diferentes: dos tetraédricos distorsionados y uno octaédrico.
OBTENCION DE LA MULITA
Reacción –Sinterización. En el método de reacción-sinterización se emplean polvos con una
composición ajustada, con los que la formación de la mulitay la sinterización de las piezas
se llevan a cabo simultáneamente. La temperatura de sinterización es baja pero el control es
difícil debido a lareactividad de los polvos.
Procesamiento químico sol-gel. En el procesamiento químico sol-gel se obtiene un
producto de tamaño fino y elevada pureza, debido a esto la temperatura de sinterización
disminuye pero se perciben irregularidades en la microestructura a causa de la aglomeración de
las partículas. Este tipo de proceso es de baja productividad
Es posible formar mulita mediante la preparación de polvos cerámicos a través de la
molienda y sinterizado, variando la composición porcentual en peso.
APLICACIÓN COMERCIAL
Industria del acero. Las propiedades de la mulita que tienen más importancia en la industria del
acero son la refractariedad, la resistencia a la termofluencia y la resistencia al choque
térmico. El uso predominante de los productos de alta mulita es en ladrillos para
revestimiento de hornos de precalentamiento. La mayoría de los refractarios usados en la
industria del acero tienen una variación de cantidad de Al2O3en los agregados de mulita,
teniendo mayor uso en los carros torpedo, lanzas, hornos de recalentamiento y canales de
sangrado.
Materiales de mulita para uso electrónico. Los materiales deben poseer características tales
como: baja constante dieléctrica, buena estabilidad química, buena resistencia al calor, buena
conductividad térmica, alta resistencia mecánica y bajos costos de producción. Se encontró
que la mulita tiene favorable expansión térmica y propiedades de constante dieléctrica
las cuales son importantes en el desarrollo de substratos con alta densidad.
Materiales de ingeniería a elevadas temperaturas. Los materiales de ingeniería usualmente
usados como intercambiadores de calor son aleaciones resistentes al calor. La mulita es
apropiada principalmente para materiales de ingeniería a alta temperatura. Recientemente,
materiales base mulita han sido empleados para partes de maquinaria de prueba
expuestas a altas temperaturas, debido a su buena resistencia a la compresión en caliente

Índice
Esteatita
Es un mineral de color blanquecino y verdoso, suave y de aspecto blando que se puede rayar con la
uña, se trata de un silicato de magnesia que se usa como un compuesto lubricativo y la denominación
del jabón de sastre y sirve para hacer una indicación en los tejidos, pertenece a la clase de los minerales
filosilicatos.
La esteatita, también conocida como piedra o roca de jabón, es una roca metamórfica muy blanda, de
tipo predominantemente ultramáfico compuesto en gran parte por mineral de talco, por lo que es rica en
magnesio, y con pequeñas cantidades de clorita, anfíboles, piroxenos, óxidos (piritas y magnetitas),
carbonatos, olivino, serpentina y micas negras.
Propiedades fisicas
La esteatita es relativamente suave debido a su alto contenido de talco, que tiene un valor de definición
de 1 en la escala de dureza de Mohs. Los grados más suaves pueden parecerse al jabón cuando se
tocan, de ahí el nombre. No se da una dureza fija para la esteatita porque la cantidad de talco que
contiene varía ampliamente, desde el 30% para los grados usados en construcción, como los que se
usan en las encimeras, hasta un 80% para los grados usados para la talla.
La esteatita se usa a menudo como un aislante eléctrico en edificios y componentes eléctricos, debido a
su durabilidad y características eléctricas y porque se puede presionar en formas complejas antes de
dispararse. La esteatita sufre transformaciones cuando se calienta a temperaturas de 1 000-1 200 °C en
enstatita y cristobalita; en la escala de Mohs, esto corresponde a un aumento en la dureza hasta 5,5–6,5.
[4]Sus propiedades físicas son:
Composición
Dureza de Mohs: 1 (100% de talco)
Densidad: 2.75 g/cm³
Conductividad térmica: λ = 3.3 W/(K·m) (a 20 °
C)
Resistividad eléctrica específica:
ρ = 1011 Ω·m²/m (a 20 ° C); ρ = 103 a 105 Ω·m²/m
(a 600 °C)
Calor específico: c = 0.98 kJ / (kg·Δθ) o 0.98
J/(g·Δθ)
composición
la esteatita está compuesta predominantemente de talco, con cantidades variables de clorita y anfíboles
(típicamente tremolita, antofilita y cummingtonita, de ahí su nombre obsoleto, magnesiocummingtonita), y
trazas menores de óxidos de hierro y cromo. Puede ser esquistosa o masiva. La esteatita está formada por el
metamorfismo de los protolitos ultramáficos (por ejemplo, dunita o serpentinita) y el metasomatismo de las
dolomías silíceas.
En masa, la esteatita «pura» es aproximadamente 63.37% de sílice, 31.88% de magnesia y 4.74% de agua.
Generalmente contiene pequeñas cantidades de otros óxidos como CaO o Al2O3.
La pirofilita, un mineral muy similar al talco, a veces se denomina piedra de jabón en el sentido genérico, ya
que sus características físicas y usos industriales son similares, y porque también se usa comúnmente como
material de talla. Sin embargo, este mineral generalmente no tiene una sensación tan jabonosa como la
esteatita.
Síntesis
La formación y puesta en lugar de este tipo de roca requiere condiciones especiales, lo que explica su rareza
(menos del 1% de las rocas alpinas). El origen primario está en el manto, en condiciones de alta presión y
temperatura. Durante los varios movimientos asociados con la formación del arco alpino, algunas de estas
rocas pudieron alcanzar la superficie, en particular por obducción.
Las fuertes restricciones tectónicas que acompañan al desplazamiento hacia la superficie causan generalmente
geometrías lenticulares y zonificadas, la zona de reacción entre la roca madre ultramáfica y el encajamiento
representa lo que comúnmente se denomina esteatita o «piedra ollar». Los procesos de aporte de gas, de
reequilibrio petroquímicos y de cambios geométricos tienen lugar a profundidades de unos 10 km, con la
erosión y la obducción de algunas napas y macizos llevan finalmente este material a la superficie.
Procesamiento
Se produce por metamorfismo dinamotérmico y metasomatismo en las zonas donde las placas
tectónicas están subducidas, cambiando las rocas por calor y presión, con afluencia de fluidos, pero
sin fusión. Desde un punto de vista físico, tienen características particulares, ya que son a la vez
resistentes y blandas y, por lo tanto, relativamente fáciles de manejar con herramientas simples y ha
sido un material usado para el tallado durante miles de años. Además, estas rocas tienen una alta
capacidad calorífica —por ello usadas en hornos y estufas— y son un buen un aislante eléctrico.
Productos de usos comercial o industrial
Usos historicos
En el Antiguo Egipto los amuletos/sellos la creación de estatuas dedicadas al gobernador de la
ciudad o a los dioses se hacían frecuentemente con esteatita vidriada para
Usos modernos
La esteatita se ha utilizado en la India durante siglos como material de talla. Aun hoy, la minería
para satisfacer la demanda mundial de esteatita está amenazando el hábitat de los tigres de la
India.13
En Brasil, especialmente en Minas Gerais, debido a la abundancia de minas de esteatita en ese
estado brasileño, los artesanos locales todavía elaboran objetos de ese material, como ollas y
sartenes, copas de vino, estatuas, joyeros, posavasos y jarrones.
Las capas exteriores de la escultura del Cristo Redentor en Río de Janeiro están hechas de
esteatita

También se utilizan para aplicaciones arquitectónicas, como encimeras y azulejos y baldosas de

baño, bases de ducha y superficies interiores, debido a la facilidad de trabajar el material y a su
propiedad como "piedra silenciosa". Con el tiempo, a medida que aumenta la pátina, de forma
natural adquieren una apariencia erosionada o envejecida.
Los soldadores y los caldereros utilizan la esteatita como marcador debido a su resistencia al
calor; permanece visible cuando se aplica calor. También ha sido utilizada durante muchos años
por costureras, carpinteros y otros artesanos como herramienta de marcado porque sus marcas son
visibles y no permanentes.
La esteatita se puede usar para fabricar moldes para fundir objetos de metales blandos, como el
estaño o la plata. La piedra blanda se talla fácilmente y no se degrada con el calentamiento. La
superficie resbaladiza de la esteatita permite eliminar fácilmente el objeto terminado.
Las esteatitas se pueden poner en un congelador y luego usarse en lugar de los cubitos de hielo
para enfriar las bebidas alcohólicas sin diluirlas. Algunas veces llamadas piedras de whisky, se
introdujeron por primera vez alrededor de 2007. La mayoría de las piedras de whisky tienen un
acabado semipulido, que conserva el aspecto suave de la esteatita natural, mientras que otras
están muy pulidas.
Las cerámicas de esteatita son porcelanas biaxiales de bajo costo de composición nominal
(MgO)3(SiO2)4.17 La esteatita se usa principalmente por sus propiedades dieléctricas y de
aislamiento térmico en aplicaciones tales como baldosas, sustratos, arandelas, casquillos,
molduras y pigmentos.18 También se utiliza como aislante en instalaciones de alta tensión que
tienen que soportar grandes cargas mecánicas, p. ej. aisladores de radiador de mástil.

Índice
Circonio
El Circonio es un metal de transición de un característico color blanco y
grisáceo brillante, presenta una alta resistencia a la corrosión por álcalis,
ácidos, agua salada y otros agentes, y es un metal tan duro que se
asemeja al acero. Una de sus características fundamentales es que posee
una sección de captura de neutrones muy baja, por lo cual se emplea
ampliamente en aplicaciones relacionadas con la energía nuclear. Los
minerales más importantes en los que se encuentra son el circón
(ZrSiO4) y la badeleyita (ZrO2).
El zirconio es un metal lustroso, plateado, con una densidad de 6.49
g/cm3 a 20ºC. Se funde cerca de los 1852ºC. Se estima que su punto de
ebullición es a los 3580ºC, pero ciertas observaciones sugieren que es
cerca de los 8600ºC. No es reactivo a la temperatura ambiente, porque se
forma una capa de óxido invisible en la superficie. La capa hace que el
metal sea pasivo, y permanece con brillo al aire indefinidamente. A
temperaturas elevadas es muy reactivo con elementos no metálicos y
muchos de los elementos metálicos, y forma compuestos sólidos y en
solución.
Síntesis
El circonio (del persa zargun, que significa «color dorado») fue descubierto en 1789 por Martin
Heinrich Klaproth a partir del circón (Zr [SiO4]) piedra preciosa conocida desde la antigüedad.
En 1824 Jons Jakov Berzelius lo aisló en estado impuro; hasta 1914 no se preparó el metal puro.
En algunas escrituras bíblicas se menciona el mineral circón, que contiene circonio, o alguna de
las variaciones de dicho mineral (jargón, jacinto, etc.) No se conocía que el mineral contenía un
nuevo elemento hasta que Klaproth analizó un jargón procedente de Ceilán, en el océano Índico,
denominando al nuevo elemento como circonia. Berzelius lo aisló impuro por la reducción de
fluoruro de potasio y circonio, K2ZrF6 con potasio, para lo cual calentó una mezcla de fluoruro
de potasio y circonio y potasio en un tubo de hierro. Después tratado con agua, secado y
calentamiento prolongado en ácido clorhídrico diluido obtuvo un polvo semejante a negro de
carbón.3
Sin embargo, hasta 1924 no se determinará, la correcta masa atómica, ya que se desconocía que
el circonio natural siempre contiene pequeñas cantidades de hafnio. Sin esta información, las
mediciones de la masa atómica siempre fueron un algo elevadas.4​
Producción
La mayoría de circón se utiliza directamente en aplicaciones comerciales, pero un pequeño
porcentaje se convierte en el metal. El primer paso consiste en la obtención del dióxido de
circonio fundiendo el circón con hidróxido de sodio, digestión química. No es posible la
reducción directa de óxido de circonio con carbono (como en el proceso de alto horno), ya que se
forman carburos muy difíciles de separar. La mayoría de circonio metálico se produce por la
reducción del cloruro de circonio (IV) con magnesio metálico en el proceso Kroll.
Primero se prepara el cloruro:

para después reducirlo con magnesio en una atmósfera de helio

El metal resultante se sinteriza hasta que esté suficientemente dúctil para metalurgia.12 En
procesos semi-industriales se puede realizar la electrólisis de sales fundidas, obteniéndose el
circonio en polvo que puede utilizarse posteriormente en pulvimetalurgia. Para la obtención del
metal con mayor pureza se sigue el proceso van Arkel-de Boer basado en la disociación del
yoduro de circonio, obteniéndose una esponja de circonio metal denominada crystal-bar. Para lo
cual se calienta, a unos 200 °C, bajo vacío circonio con yodo para obtener yoduro de circonio
(IV). Este se descompone en un alambre caliente, 1200 °C, de nuevo en yodo, que se mantiene
gaseoso, y circonio que se deposita sobre el alambre:

Tanto en este caso, como en el anterior, la esponja obtenida se funde para obtener el lingote.
El circonio de calidad comercial, incluso siguiendo el proceso van Arkel-de Boer, todavía tiene
un contenido de 1 % a 3 % de hafnio. ​Este contaminante no es importante para la mayoría de
usos excepto en aplicaciones nucleares
Productos de uso comercial o industrial
• Principalmente se utiliza aleado, zircaloy (aleación de circonio con trazas de estaño, hierro, cromo y
níquel), en reactores nucleares, debido su resistencia a la corrosión y su muy baja sección de captura de
neutrones. La sección de captura del hafnio es alta, por lo que es necesario separarlos para esta aplicación,
• Se utiliza como aditivo en aceros obteniéndose materiales muy resistentes. También se emplean
aleaciones con níquel en la industria química por su resistencia frente a sustancias corrosivas, especialmente
para válvulas, bombas , tuberías e intercambiadores de calor
• El óxido de circonio impuro se emplea para fabricar crisoles de laboratorio (que soportan cambios
bruscos de temperatura), recubrimiento de hornos y como material refractario en industrias cerámicas y de
vidrio.
• El óxido de circonio estabilizado con itrio es ampliamente utilizado en odontología para la confección de
prótesis fijas, prótesis removibles y pilares de implantes. Además, es utilizado para el reemplazo de
articulaciones ya que es un material bioinerte al igual que el titanio.
• También se emplea en intercambiadores de calor, tubos de vacío y filamentos de bombil se emplean para
la fabricación de antitranspirantes.
• Con fines militares se emplea como agente incendiario, como el cartucho aliento de dragón.
• Aleado con niobio presenta superconductividad a bajas temperaturas, por lo que se puede emplear para
hacer imanes superconductores. Por otra parte, la aleación con cinc es magnética por debajo de los 35 K.
• El óxido de circonio se usa en joyería; es una gema artificial denominada circonita que imita al diamante.
• Se utiliza como aditivo para fabricar arenas sintéticas.
Índice
Cermet
Un cermet es un material compuesto formado por materiales metálicos y cerámicos.
La combinación de estos componentes metálicos y de cerámica puede resultar en Cermet caracterizada por
una mayor resistencia y dureza, alta resistencia a la temperatura, resistencia al desgaste y mayor resistencia
a la corrosión, Piezas de fricción, así como el corte y perforación de herramientas se han realizado con éxito
de Cermet durante muchos años. Ciertos elementos de combustible nuclear del reactor, tales como
elementos de tipo de dispersión, también se hacen como Cermets.
Un cermet es un metal duro con partículas duras de base de titanio. El nombre cermet viene de combinar las
palabras cerámica y metal. Originalmente, los cermets erancompuestos de TiC y níquel. Los cermets
modernos no contienen níquel y tienen una estructura diseñada con un núcleo de partículas de carbonitruro
de titanio Ti(C,N), una segunda fase dura de (Ti, Nb,W)(C,N) y un aglutinante de Cobalto rico en W. El
Ti(C,N) aporta resistencia al desgaste a esta calidad, la segunda fase dura incrementa la resistencia a la
deformación plástica y la cantidad de Cobalto controla la Tenacidad. Si se compara con el metal duro, el
cermet tiene mejor resistencia al desgaste y menor tendencia al empastamiento. Por otro lado, presenta
también menos tensión compresiva y menos resistencia a los cambios bruscos de temperatura. Los cermets
también pueden llevar recubrimiento PVD para mejorar la resistencia al desgaste.
Los cermet poseen menos resistencia a los cambios bruscos de temperatura, por lo que pueden aparecer
problemas con cortes intermitentes o con refrigeración deficiente.
PROPIEDADES
 El atractivo de esta cerámica avanzada consiste en sus variadas aplicaciones y en la excelente
Combinación de sus propiedades, tales como resistencia al desgaste y a la corrosión, dureza, tenacidad y
relativa baja densidad. 
La combinación con diferentes tipos de metales es infinita.
Composición:
Está constituida por carburos refractarios, óxidos, boruros o alúmina, níquel, molibdeno, o
cobalto.
El cermet se compone en su mayoría del material cerámico como refuerzo, ya sea de TiC TiCN
( 50 hasta 90%).
En el caso de la matriz, se compone por partículas de aleaciones de material metálico (10-50%),
son el acoplamiento de materiales metálicos (matriz) y cerámicos (Refuerzo), en una sola pieza.
Usualmente se utilizan cerámicos como el TiC o TiCN, y el Niquel y Cobalto como fase dispersa.
Procesamiento:
Los polvos cerámicos y metálicos se mezclan en las proporciones adecuadas, luego se hace un
prensado frio o caliente, Los materiales sinterizados pueden alcanzar valores de dureza de entre
1200 HV30 y 1400 HV30, y tenacidad a fractura de 10-15 MPa. Tras el tratamiento térmico de
temple y doble revenido se consigue aumentar la dureza hasta un 25 % y la tenacidad a fractura
hasta un 40%. el material se conforma para darle forma, tuvo, lamina, luego de esto surge el
cermet el cual nos sirve para que podamos hacer el material de acuerdo a nuestros ciertos
requerimientos, ejemplo, lanzadores espaciales, motores, turbinas de aviones supersónicos ,
Síntesis:
Durante la segunda guerra mundial, científicos alemanes desarrollaron cermets usando como
cerámico óxidos. Lo utilizaron para fabricar piezas de motores de avión, tanto a reacción como de
hélices, puesto que resistían altas temperaturas y eran más ligeros que las aleaciones metálicas
corrientes.
La Fuerza Aérea de los Estados Unidos advirtió un gran potencial en este tipo de materiales y
financió investigaciones en centros como la Universidad Estatal de Ohio y la Universidad de
Ilinois entre otras, obteniendo un moderado éxito, pero hacia los años 50 el desarrollo se estancó.
Fue en la década 1970 cuando se recuperó el interés por desarrollar los cermets, con materiales
como el nitruro de silicio y el carburo de silicio.
En el presente se ha desarrollado cermet de TiB2 por diferentes rutas de procesamiento. En
primer lugar, se han procesado cermets por compresión isostática en caliente (HIP) con matrices
basadas en aleaciones Fe-Ni-Ti-Al y Ni3(Al, Ti) con diversas fracciones de fase matriz. Los
ciclos de HIP se realizaron a 1350 ºC, 150 MPa durante media hora. El procesamiento por HIP
produjo materiales densos en todos los casos y se obtuvieron unas propiedades mecánicas para la
matrizFe-Ni-Ti-Al con durezas de HV10 entre 2225 y 1131 kg/mm², tenacidades entre 8,6 y 13,8
MPa y módulos elásticos entre 538 y 371 GPa para porcentajes volumétricos de matriz entre 8 y
36%. En el caso de los cermets con matrices basadas en Ni3(Al, Ti) se obtuvieron durezas HV10
entre 1982 y 1649 kg/mm² y tenacidades entre 10,1 y 11,9 MPa para porcentajes volumétricos de
matriz entre 10 y 20%.
Productos de uso comercial o industrial: Índice
• Asientos de válvulas
• Bombas (tanto en cuerpos como especialmente en rotores)
• Ciclones (principalmente en sus bocas) -Tubos intercalados en cañerías de todo tipo. -Intercambiadores de calor (en la
entrada y salida, tubos, etc.)
• Partes de turbinas
• Toberas
• Engranajes
• Inyectores
• Sellos y juntas que unen materiales cerámicos con metales.
• Celdas de combustible.
• Herramientas de corte y taladros. (corte en seco).
• Celdas de combustible nuclear.
• Turbinas de motores a reacción.
Cerámicas refractarias
Son refractarios aquellos materiales capaces de soportar elevadas
temperaturas, manteniendo sus propiedades mecánicas, y químicas
sin sufrir alteración o sin descomponerse.
No hay una frontera clara entre los materiales refractarios y los que
no lo son, pero una de las características habituales que se pide a un
material para considerarlo como tal, es que pueda soportar
temperaturas de más de 1600 °C sin ablandarse.
Los materiales refractarios deben mantener su resistencia y
estructura a altas temperaturas. Dependiendo de la operación, estos
materiales deben resistir los choques térmicos, ser químicamente
inertes, presentar una baja conductividad térmica y un bajo
coeficiente de dilatación.
Los óxidos de aluminio (alúmina), de silicio (sílice) y magnesio
(óxido de magnesio) son los materiales refractarios más importantes
Composición:
 Los refractarios típicos están compuestos por diversas partículas gruesas de óxidos aglutinado con un material
refractario más fino. 
 Síntesis:
Una de las fuentes naturales es la arcilla que está constituida principalmente por silicatos. La arcilla refractaria es
nombrada caolinita, que se mezclan para dar propiedades especificas dividiéndose en:
 Arcilla de Bola :(Ball-Clays)
Arcillas refractarias :(Fire-Clays)
Arcillas caoliníferas duras :(Flint-Clays)
Chamota
Procesamiento:
– Materia prima: Una vez recibida se efectúa todos los ensayos a los efectos para verificar su calidad. Luego se la
almacena en lugar adecuado, según las características.
 -Trituración y molienda: En esta etapa se busca la reducción del tamaño de los granos y obtener un conjunto de
granos que posean la distribución métrica necesaria para su tratamiento. Además del tamaño final del grano, es
importante la dureza de la materia prima para elegir el equipo conveniente. Otra característica importante es la
humedad de la materia prima.
 -Clasificación: Se procede a separarlas en función de los distintos diámetros obtenidos. Esta operación se realiza
haciendo pasar el material a través de zarandas o tamices, con aberturas de distintas medidas, reteniéndose en cada
una los granos que tienen mayor tamaño que los orificios de este tamiz. Esta parte del producto es devuelta al
molino para su posterior trituración o molienda.
-Mezcla y homogeneización: Posteriormente se procede al dosaje de los componentes, que después de su oportuno
mezclado, formaran al pastón destinado al prensado. La dosificación se realiza según peso o volumen. El primero es
mucho más preciso, siempre y cuando la humedad es te perfectamente controlada.
 –Preparación del pastón: Después del dosaje, los componentes son mezclados y se le agrega el agua necesaria para
efectuar el prensado.
 -Moldeado: Una vez obtenida la mezcla ya homogeneizada, se la somete al moldeado,
según alguno de los tres procedimientos siguientes:
 Prensado: Mecánica, hidráulica, fricción
·Extrusión: Permite una mayor densificación del producto final. Se hace
pasar la pasta a través de una sección determinada y luego se corta.
·Moldeado a mano: Se utiliza este procedimiento si la pieza es muy grande (más de 100mm. De lado), o si la pieza es
muy complicada.
 -Secado:
Mediante secado al aire, lo cual requiere fundamentalmente un espacio resguardado de cambios climáticos.
 -Cocción:
Proceso por el cual se tratan las materias primas precalcinadas, a los efectos
de lograr que se produzcan ciertas reacciones químicas y que se formen los
compuestos necesarios para el consolidamiento de las partículas y el
posterior uso de la pieza. Hay que tener en cuenta que durante el procedimiento
hay una reducción dimensional del ladrillo.
Productos de uso comercial o industrial.
Suelen utilizarse para hacer crisoles y recubrimientos de hornos e incineradoras, en la
construcción de hornos, estufas, reactores, vidrio, en general, en todos los procesos industriales
donde se soportan grandes temperaturas, en especial por encima de los 1000ºC.

Índice
Vidrio de silicato de cal sódica
También llamado vidrio común (de sílice, cal y sosa)
Este tipo de vidrio más utilizado para una gran variedad de aplicaciones, como ventanas, envases,
botellas de bebidas, alimentos, fármacos y otros muchos artículos.
Es relativamente económico, químicamente estable, razonablemente duro, es ideal para su reciclado El
vidrio común se prepara fundiendo una serie de materias primas muy abundantes, como carbonato de
sodio (sosa), caliza, dolomita, dióxido de silicio (sílice), Oxido de aluminio (alúmina), y cantidades
pequeñas de agentes aditivos (por ejemplo, sulfato sódico y cloruro de sodio), todo se procesa en un
horno para vidrio a una temperatura de hasta 1675 °C, y para producir vidrio de diferentes colores se
aplican los siguientes componentes con funciones determinadas.
Cada uno de los componentes del vidrio de silicato de cal sódica cumple un rol esencial; La arena
es la materia prima básica, la cal proporciona la estabilidad química, y el carbonato de sodio
funciona como agente fundente, reduciendo la temperatura necesaria para fundir la sílice, y por lo
tanto reduciendo la energía necesaria para producir vidrio. El carbonato de sodio es una fuente
rentable de óxido de sodio (Na2O), equivalente a alrededor del 15% de todos los componentes
del vidrio, supliendo así la necesidad de elementos alcalinos requeridos en la fabricación del
mismo
Algunas de las características del vidrio sosa y cal son:
• Se puede utilizar hasta los 80 – 90ºC aproximadamente (no templado)
• Puede ser templado para aumentar la resistencia y la temperatura máxima de uso
• Puede ser limado o pulido para conseguir el acabado deseado
• Buen aislante eléctrico
• Buenas propiedades de transmisión de la luz visible
• Puede ser reciclado

Índice
Vidrio de silicato de alumina
Las cerámicas porosas pueden utilizarse como filtros y para controlar la
emisión de químicos volátiles. En este material las partículas de silicato de
aluminio están incluidas en una matriz vidriosa. La cerámica resultante se
utiliza para eliminar sólidos de gases y líquidos, y líquidos como el aceite o el
agua de gases. Esta calidad elimina partículas de hasta 30 µm de diámetro.
Tiene una resistencia a la rotura transversal elevada por lo cual puede
aguantar una presión diferencial importante. Resiste a los ácidos fríos y
calientes (excepto al ácido fluorhídrico y a fluoruros ácidos), a soluciones
alcalinas hasta un pH9 y a gases calientes hasta 900C.
Composición
SiO2 57/Al2O3 36/CaO/MgO/BaO
contienen cerca de 55% de SiO2, 20% de AlO3 y cantidades pequeñas de
B2O3, MgO y CaO. Los contenidos elevados de alúmina y dióxido de silicio
producen un vidrio de un punto elevado de fusión.
La alúmina es el óxido de aluminio (Al2O3)
Uso comercial
El vidrio de silicato alumínico se utiliza para tubos de combustión, celulares, utensilios de cocina
y aplicaciones similares.
En celulares Apple los utiliza en AppleWatch para que sea aprueba de golpes y rayones,
ayudando asi a que sea un vidrio mas fuerte que el vidrio normal.
Esta presente en la cocina con recipientes que son introducidos en el horno y que soportan altas
temperaturas.
Este producto se puede encontrar en las siguientes formas:
Índice
Vidrio de silicato de sosa y cinc
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza,
aunque también puede ser producido por el ser humano.[1]​El vidrio artificial se usa para
hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos. El vidrio es un tipo de material
cerámico amorfo.
 El vidrio se obtiene a unos 1500 °C a partir de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio(Na2CO3)
y caliza (CaCO3).
 En muchos países de habla hispana del mundo, el término «cristal» es utilizado frecuentemente como
sinónimo de vidrio, aunque es incorrecto en el ámbito científico debido a que el vidrio es un sólido amorfo(sus
moléculas están dispuestas de forma irregular) y no un sólido cristalino.
Se denomina sílice a un óxido de silicio de fórmula química SiO2. Se presenta en estado sólido cristalino bajo
diferentes formas enanciotrópicas. Las más conocidas son el cuarzo (la más frecuente y estable a temperatura
ambiente), la cristobalita y las tridimitas.
Cuando se calienta el cuarzo lentamente, este va pasando por distintas formas enanciotrópicas hasta alcanzar
su punto de fusión a 1723 °C. A esta temperatura se obtiene un líquido incoloro y muy viscoso que si se enfría
con relativa rapidez, se convierte en una sustancia de naturaleza vítrea a la que se suele denominar vidrio de
cuarzo.
 Este vidrio de cuarzo presenta un conjunto de propiedades de gran utilidad y de aplicación en múltiples
disciplinas: en la investigación científica, tecnológica, en la vida doméstica y en general en todo tipo de
industria.
Silicato sódico
Las sales más comunes de sodio tienen puntos de fusión por debajo de los 900 °C. Cuando se calienta
una mezcla íntima de cuarzo finamente dividido con una sal de estos metales alcalinos, se obtiene
inicialmente una fusión de la sal alcalina, cuyo líquido rodea a los granos de cuarzo, produciéndose una
serie de reacciones.
Esta reacción, levemente exotérmica, desprende anhídrido carbónico gaseoso -que burbujea entre la masa
en fusión- y conduce a un primer silicato sódico, de punto de fusión 1087 °C.
 
Estos silicatos sódicos presentan un aspecto vítreo, transparente y muy quebradizo. Para alcanzar una
viscosidad del orden de los 1000 poises (necesaria para su moldeado) se precisan temperaturas que, en
función de su composición, oscilan entre los 1220 °C para el silicato más rico en SiO2, y los 900 °C para
el más pobre. Son muy solubles en agua: entre un 35 % y un 50 % en peso de silicato, según el contenido
en SiO2. Su falta de rigidez mecánica y su solubilidad en agua les hacen inútiles como sustitutos del
vidrio de cuarzo en ninguna de sus aplicaciones.
Raramente se presentan en la industria en forma sólida, sino bajo la forma de disolución acuosa. Su
solución en agua se utiliza como pegamento cerámico muy eficaz o como materia prima para la
producción mediante hidrólisis de gel de sílice, sustancia usada como absorbente de la humedad (torres
de secado de gases, etc.) o como componente de ciertos productos tales como neumáticos para vehículos
y otras aplicaciones en la industria química.

 
Vidrios de silicato sódico
Con el fin de obtener un producto con propiedades similares a las del vidrio de cuarzo a
temperaturas alcanzables por medios técnicamente rentables, se produce un vidrio de silicato
sódico al que se le añaden otros componentes que le hagan más resistente mecánicamente, inerte
a los agentes químicos a temperatura ambiente —muy particularmente al agua— y que guarden
su transparencia a la luz, al menos en el espectro visible.
El coeficiente de dilatación térmica lineal a temperatura ambiente es notablemente más alto que
el del sílice fundido (unas 20 veces más), por lo que los objetos de vidrios de silicato sódico son
menos resistentes al "choque térmico".
Para moldear un vidrio es necesaria una viscosidad que se sitúa entre 1000 poises y 5000 poises.
En el caso del sílice son necesarias temperaturas de más de 2600 °C, en tanto que para los vidrios
comunes basta con 1 200 °C, aproximadamente.

 
Composición
Estos componentes son metales alcalinotérreos, en particular magnesio, calcio o bario, además de
aluminio y otros elementos en menores cantidades, algunos de los cuales aparecen aportados como
impurezas por las materias primas (caso del hierro, el azufre u otros). Las materias primas que se utilizan
para la elaboración de vidrios de este tipo se escogen entre aquellas que presenten un menor costo:
Para el cuarzo: Arenas feldespáticas, de pureza en SiO2 superior al 95 % y con el menor contenido en
componentes férricos posible (entre un 0,15 % y 0,01 % en términos de Fe2O3)Cuarcitas molidas
Para el sodio:Carbonatos sódicos naturales (yacimientos de Estados Unidos y África).Carbonato sódico
sintético, el más utilizado en Europa.Sulfato sódico sintético, subproducto de la industria química.Nitrato
sódico natural (nitrato de Chile).Cloruro sódico o sal común.Estos tres últimos, utilizados en pequeñas
proporciones, debido al desprendimiento de gases contaminantes durante la elaboración del vidrio: SOX,
NOX, Cl2.
Para el calcio:Calizas naturales.
Para el magnesio:Dolomitas naturales.
Para el bario:Sulfato bárico natural (baritina).
Para el aluminio:Feldespatos naturales (caolines).
Las composiciones de los vidrios silicato sódicos más utilizados se sitúan en la tabla adjunta.

 
Síntesis
Muchos estudios —particularmente en la primera mitad del siglo XX– han intentado establecer
correlaciones entre lo que se denominó la estructura interna del vidrio –generalmente basada en teorías
atómicas— y las propiedades observadas en los vidrios. Producto de estos estudios fueron un conjunto
de relaciones, de naturaleza absolutamente empírica, que representan de manera sorprendentemente
precisa muchas de esas propiedades mediante relaciones lineales entre el contenido de los elementos
químicos que forman un vidrio determinado (expresado bajo la forma del contenido porcentual en peso
de sus óxidos más estables) y la magnitud representando dicha propiedad. Curiosamente, las
correlaciones con las composiciones expresadas en forma molar o atómica son mucho menos fiables.
 
Procesamiento
La producción industrial de este tipo de vidrios se realiza, al igual que en el caso de los silicatos
sódicos, en hornos para vidrio, generalmente de balsa, calentados mediante la combustión de derivados
del petróleo con apoyo, en muchos casos, de energía eléctrica a temperaturas que oscilan entre los
1450 °C y los 1600 °C. En estos hornos se introduce una mezcla en polvo ligeramente humedecida
({\displaystyle \sim }5 % de agua) y previamente dosificada de las materias primas ya citadas. Esta
mezcla de materias minerales reacciona (a velocidades apreciables y, evidentemente, cuanto mayores
mejor) para formar el conjunto de silicatos que, combinados y mezclados, darán lugar a esa sustancia a
la que se denomina vidrio común.

 
Usos industriales
Botellas y recipientes
Las botellas, tarros y otros recipientes de vidrio se fabrican mediante un proceso automático que
combina el prensado (para formar el extremo abierto) y el soplado (para formar el cuerpo hueco del
recipiente). En una máquina típica para soplar botellas, se deja caer vidrio fundido en un molde
estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire hacia el extremo inferior del molde, que
corresponde al cuello de la botella terminada. Después, un desviador desciende sobre la parte superior
del molde, y un chorro de aire que viene desde abajo y pasa por el cuello da la primera forma a la
botella. Esta botella a medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un segundo molde de
acabado, en la que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales. En otro tipo de máquina que se
utiliza para recipientes de boca ancha, se prensa el vidrio en un molde con un pistón antes de soplarlo
en un molde de acabado. Los tarros de poco fondo, como los empleados para cosméticos, son
prensados sin más.
Fábricas de envases de vidrio
En términos generales, las fábricas de envases de vidrio modernas operan en tres fases: preparación de
las materias primas, proceso en caliente, y postproceso en frío. En la primera, se almacenan y dosifican
las materias primas; en la segunda se funde el vidrio mediante hornos y se da forma a los envases
utilizando máquinas especiales; y en la tercera se inspecciona el producto, y se embala para ser
expedido.

 
Vidrio de Silicato de zinc
Tambien llamda willemita es un mineral del grupo de los silicatos de fórmula Zn2(SiO4). Su
composición química corresponde a un 72,96% de óxido de cinc y un 27,04% de dióxido de
silicio SiO2. Como impurezas más comunes contiene aluminio, hierro, manganeso y plomo.
propiedades
Habito: los cristales de willemita son prismáticos, masivo granulares o fibrosos
Lustre: vítreo-resinos
Transparencia: transparente, opaco
Color: amarillo, blanco, pardo rojizo, verde o negro
color en sección fina: incolora
Raya: blanco
Dureza: (Mohs):5.5
Tenacidad : frágil
Densidad 3.9 a 4.2 g/cm3 (medida)|

 
Síntesis
Fue encontrado por primera vez en 1830 en Kelmis (hoy Bélgica) y fue descrito por Armand Lévy. Se
nombró así en honor al rey Guillermo I de los Países Bajos (1772–1843, Willem I). Ocasionalmente
también recibe el nombre de belgita.
En la naturaleza los yacimientos de willemita son ecasos, pudiéndose destacar los de franklin (nueva jerser,
estados unidos), en donde aparece asociada la cincita y franklinita, y los de Arizona
En mexico hay yacimientos en bolaños (Jalisco) y Batopilas (chihuahua)
Productos de uso comercial o industrial
Revestimiento para la protección de acero en atmósferas de alta agresividad de corrosión resistente hasta
400 ºcf-115
Revestimiento de fondo de caracterí¬sticas altamente anticorrosivas, fabricado a base de silicato
inorgánico y un alto contenido de zinc que imparten protección catódica en superficies de acero.

Índice
Electrodos de carbón y electrodos de grafito
Los electrodos de grafito son actualmente los únicos productos disponibles que tienen altos
niveles de conductividad eléctrica y la capacidad de mantener los niveles extremadamente
altos de calor generados en este entorno exigente. Se utilizan para refinar acero en hornos de
cuchara y en otros procesos de fundición. Estos actúan como conductores de electricidad en
el horno, generando suficiente calor para fundir chatarra, mineral de hierro u otras materias
primas utilizadas para producir acero u otros metales. En un horno típico que usa corriente
alterna y opera a un número típico de ciclos de producción por día, uno de los nueve
electrodos se consume por completo (lo que requiere la adición de un nuevo electrodo), en
promedio, cada ocho a diez horas de funcionamiento. La tasa real de consumo y la adición
de electrodos para un horno en particular depende principalmente de la eficiencia y la
productividad del horno.
SINTESIS Y COMPOSICION:
Básicamente el electrodo de grafito esta echo del material antes mencionado, en algunas aplicaciones con
cierta cantidad de carbono, el grafito del que están hechos estos electrodos puede producirse
artificialmente, a partir de carbono amorfo, existen muchos yacimientos naturales de este mineral. Se
encuentra en rocas metamórficas, en las que los procesos asociados con su formación han transformado el
carbono presente en la materia orgánica que contenía la roca original. A escala industrial, el principal
productor mundial de grafito es China, seguida de India y Brasil.
PROCESAMIENTO:
La ventaja del electrodo de grafito es que es fácil de procesar, el procesamiento de descarga es alto, la
pérdida de grafito es pequeña, pero la eficiencia de procesamiento es baja, y el método de fresado de
husillo eléctrico de alta precisión proporciona la eficiencia de procesamiento en gran medida.
El electrodo de grafito es más fácil de procesar, y la velocidad de procesamiento es significativamente más
rápida que el electrodo de cobre.
El proceso de fabricación básicamente consta de las siguientes fases:

 
Preparación de la materia prima.

Mezcla: El coque molido se mezcla con brea liquida.

 El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a
temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire.​​El proceso de destilación implica que el carbón se
limpia de alquitrán, gases y agua.

 
Conformación: cuando la mezcla esta lista, se comprime en las prensas de molde o por extrusión,
formando bloques no sinterizados conocidos como pieza verde. Este proceso se puede en frio o a
temperaturas muy elevadas y la presión puede variar de 2 a 400 Mpa.

Recocido: El material se introduce en el horno de recocido. Dependiendo de la cantidad, dimensiones y las

características deseadas, el proceso de recocido se lleva a cabo en hornos de continuo o de cargas con
diferentes grados de calentamiento, temperaturas máximas (hasta 1200 C) y atmosfera controlada en el
horno.
Impregnación: El objetivo de esta etapa es rellenar la porosidad del electrodo cocido.
Los poros se rellenan de brea liquida que se introduce a presión.
Posteriormente, el electrodo se somete a recocido, a una temperatura de hasta 800 C.
 
Grafitizacion: el proceso de grafitización es un tercer tratamiento térmico en el que se somete al electrodo
hasta los 3000 C, esto se lleva a cabo por un proceso llamado acheson que consiste en introducir el carbón
duro entre dos electrodos y se conecta con una resistencia en el circuito secundario de un transformador,
alcanzando asi la temperatura de grafitización por calentamiento por resistencias.
Maquinado: Se trabaja el electrodo de grafito para darle sus dimensiones finales de diámetro y longitud. Se
utiliza un dado exclusivo para cada medida, en el cual, la nariz de salida es la que proporciona el diámetro
final. Los extremos se modifican para formar los sockets donde se conectan los nipples de conexión.

 
PROCESO GENERAL

 
PRODUCTOS DE USO COMERCIAL O INDUSTRIAL:
Los electrodos de grafitos son ideales para un sinnúmero de aplicaciones, tales como ranurados en “U”
para preparación de uniones, remoción de soldadura, ranurado de grietas, limpieza y reparación de piezas
de fundición. · Los electrodos de grafito están diseñados para usarse con un portaelectrodo de torchar y se
conecta a una maquina soldadora común y a una fuente de aire comprimido.
Sus aplicaciones son lámparas de descarga, fundición de acero y otros metales y soldadura sin aporte.
También se utilizan como tierra física para instalaciones normales y de pararrayos por lo mismo y por su
baja corrosión.
Los Electrodos de Grafito son utilizados en aplicaciones específicas donde se requiera un nivel elevado de
exigencia técnica para estos materiales, se pueden surtir en láminas, placas, barras, etc. Para usarse ya sea
como anodos de grafito o como cátodos de grafito.
El electrodo  de grafito está indicado para terrenos con un alto índice de corrosión, o en condiciones
extremas de temperatura. Puede instalarse como único electrodo de puesta a tierra, o para la mejora de
tomas de tierra de electrodos de pica o placa.

 
ELECTRODO DE CARBONO
DESCRIPCION DEL MATERIAL EN FUNCION DE SUS PROPIEDADES:
Básicamente está constituido de carbón puro que es la materia básica de la cual esta constituido en su
totalidad el electrodo.
SINTESIS Y COMPOSICION:
Se fabrican a partir de carbono como su propio nombre comercial lo dice y de grafi­to lo que brinda una
baja resistencia eléctrica, también se fabrican dependiendo la utilidad o propósito.
PROCESAMIENTO:
Como el electrodo de carbón es en su totalidad de dicho material, el proceso de producción es muy similar
al de los electrodos de grafito, por medio de extrusión del polvo de carbón, comprimiéndolo a través
maquinas hidráulicas a presión, y dándole el acabado en hornos a temperaturas dependiendo el propósito
de utilización y temperaturas estándar.

 
 PRODUCTOS DE USO COMERCIAL O INDUSTRIAL:
Los electrodos de carbón ayudan para remover soldaduras defectuosas, acabados en hierros colados,
fundiciones, construcción, minería y aplicaciones generales de mantenimiento y reparación, así como
preparación de juntas ya que estas tienen la capacidad de realizar una soldadura con ranuras de penetración
completa. Estos electrodos son muy utilizados ya que sus soldaduras son muy adecuadas en hojas delgadas
de acero.

El carbón de electrodos, el grafito y las combinaciones de los dos se utilizan para una variedad de
aplicaciones mecánicas y eléctricas. Sus usos típicos son en cojinetes, cierres o sellos, émbolos, superficies
de desgaste, piezas de bombas y válvulas, carbones para pilas secas, contactos eléctricos, carbones para
soldar y escobillas para motores eléctricos. Sus usos químicos incluyen bombas, válvulas, accesorios,
tuberías y medios filtrantes.
 

 
 

 
Índice
 # de carnet Nombre % de participación
 
5312-15-15642 Brandon Eliel Gómez Herrarte 100%
5312-16-13208 Carlos Alexander López Franco 100%
 
5312-16-16730 Oscar Enrique Raymundo Matóm 100%
 
5312-13-2271 German David Rivera 100%
5312-16-1163 Josué Estuardo Barrera De Paz 100%
 
5312-16-15875 Bryan Emilio Escobar López 100%
5312-15-340 Brandon Josué García de la Cruz 100%
5312-16-10538 Bryan Giovanny Arriola Delisser 100%
5312-09-7887 Oscar de Jesús Alarcón Rosales 100%
5212-14-2710 Jaylene Alejandra Slowing Chinchilla 100%
5312-16-10615 Reydel Cristian Jiménez Eckstein 100%
5312-08-15137 Abner Jonatan Parachico Pérez 100%
5312-15-24681 Efraín Zapeta Mendoza 100%
5212-14-15200 Fangio Giancarlo Caminade Ortiz 100%
5312-16-9334 Karin Andrea Sesam Leal 100%
5312-16-6111 Oscar Daniel Ramirez Sicán 100%