BALANCEO DE LÍNEA

Integrantes
López Carrillo José Carlos
Escobar Barbosa José Ramón
López Acosta Juan Pablo
Núñez Díaz Ronald
Rosales Ambriz Josué
García Bustos Francisco Javier
 BALANCEO DE LÍNEAS
El balanceo de líneas se realiza comúnmente para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal al mismo tiempo que se cumple con la producción requerida
de la línea, con el fin de producir a una tasa especificada, la administración debe
conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajo empleados.
Después debe determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea
de ensamble (por ejemplo, taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar
con aerosol una parte). La administración también necesita conocer la
relación de precedencia entre las actividades es decir, la secuencia en
que deben realizarse las diferentes tareas.
DATOS DE PRECEDENCIA.
 A) DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
PDM (Precedence Diagram Method) o Método del Diagrama de Precedencias
es una técnica de red de proyecto enfocado en las precedencias de las
actividades.
 B) TIEMPO DE CICLO
El tiempo de ciclo es un parámetro que queda definido para cada
proceso. Será el tiempo en el que un proceso se ejecuta.
Tiempo máximo que está disponible un producto en cada estación de
trabajo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟
 C)CALCULAR EL MÍNIMO NUMERO
DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Éste es el tiempo total de duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el
producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia
arriba al siguiente número entero:
σ𝑛𝑖=1 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑖
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
donde n es el número de tareas.
 D) DISTRIBUCIÓN DE ESTACIONES
DE TRABAJO
Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada
estación de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble
requerido, seguir la secuencia especificada, y mantener al mínimo el tiempo
muerto en cada estación de trabajo.
Un procedimiento formal para hacer esto es el siguiente:
a. Identificar una lista maestra de tareas.
b. Eliminar las tareas que se han asignado.
c. Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no ha sido satisfecha.
d. Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es
inadecuado.
e. Usar una de las técnicas “heurísticas” de balanceo de líneas descritas en la tabla
9.4. Las cinco posibilidades son (1) tiempo más largo para una tarea; (2) más tareas
subsecuentes; (3) ponderación de la posición; (4) tiempo más corto para una tarea, y
(5) menor número de tareas subsecuentes. Quizá el lector desee probar algunas de
estas técnicas heurísticas para ver cuál genera la “mejor” solución es decir, el menor
número de estaciones de trabajo y la mayor eficiencia. Sin embargo, recuerden que
aunque las técnicas heurísticas proporcionan soluciones, no garantizan una solución
óptima.
 DISTRIBUCIÓN HEURÍSTICA QUE PUEDE USARSE PARA
ASIGNAR TAREAS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO EN
EL BALANCEO DE LÍNEAS
 E) EFICIENCIA
Podemos calcular la eficiencia del balanceo de una línea dividiendo el tiempo total
de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo requeridas por el
tiempo del ciclo asignado (real) de la estación de trabajo más larga:

σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) × (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜)
 G) TAKT TIME
Takt Time es un concepto relacionado con la filosofía Lean
Manufacting. Takt es una palabra que deriva de la alemana Taktzeit que
significa “ritmo”, “comás”; por tanto Takt Time se podría definir como la
cadencia por la cual un producto debería ser fabricado para satisfacer la
demanda del cliente.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟
 F) NUMERO DE OPERADORES
σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 × 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
 1.- EJEMPLO
Boeing desea desarrollar un diagrama de precedencia para un componente
del ala electrostática que requiere un tiempo de ensamble total de 66
minutos.
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
 TIEMPO DE CICLO Y NUMERO
MÍNIMO DE ESTACIONES
480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = = 12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
40 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 66

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 5.5 𝑜 6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 12
DISTRIBUCIÓN DE LAS ESTACIONES
 EFICIENCIA, TAKT TIME Y NUMERO
DE OPERADORES
66 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 66
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 0.9167 × 100 = 91.67%
(6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) × (12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠) 72

480
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = × 0.9167 = 11.0004 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
40

σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 × 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 66 × 40

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = = 5.99 ≈ 6 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 480 × 0.9167
 2. EJEMPLO
Un proceso consta de 8 actividades, el cual corresponde a una línea de ensamble que
opera 8 horas al día con una producción deseada de 240 unidades diarias. La
siguiente tabla contiene datos sobre los tiempos de la tarea este producto:
Tiempo de la Tarea
Tarea Precedente
(Segundos)
A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B,C
F 30 C,D
G 30 E,F
H 60 G

Encuentre el tiempo ciclo, numero mínimo de estaciones, distribución de las

estaciones de trabajo y eficiencia.
Σ Tiempo de Tarea = 420 segundos 8 horas = 28,800 segundos
 80

90

60 20 30 60

30

50
Tiempo de Ciclo

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28,800 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 120
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 240 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

Numero Mínimo de Estaciones de Trabajo

σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎 420 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑁𝑜. 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = = = 3.5 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 120
 80

90

60 20 30 60

30

50
Eficiencia
σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎 420
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐸 = = = 0.875
𝑁𝑜. 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 4 ∗ 120
≈ 87.5%
 3.- EJEMPLO
Balanceo de líneas

Una industria desea estructurar una

línea de ensamble para producir un
determinado producto, requiriendo
para ello la realización de 10 tareas.
Considere 1500 unidades por día
trabajando 24 horas al día.
Calcule el tiempo muerto y las
medidas de eficiencia
Paso 1 Diagrama
de precedencias
5

2
6 10

1 3 7

4 8
Paso 2 Determinar el tiempo ciclo Datos
Produccion por
dia 1500 unidades
Tiempo de
produccion 24 horas
sumatoria de
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 tiempos 271 seg
𝐶= Tiempo ciclo 57.6 seg
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
C=1500 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Tiempos(s Tareas
=0.016 horas Tareas eg) precedentes
=0.016horas*60*60 1 30 2,3,4
2 30 5y6
= 57.6segundos 3 36 7
4 19 8
5 25 8
6 20 9,10
7 10 9
8 47 10
9 14 10
10 40 -
Paso 3 Determinar el mínimo numero Datos
Produccion por
dia 1500 unidades
teórico de estaciones de trabajo Tiempo de
produccion 24 horas

requeridas sumatoria de
tiempos 271 seg
𝑇
Nt=
Tiempo ciclo 57.6 seg

T= 𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

=274 seg

271𝑠𝑒𝑔
𝑁𝑡 =
57.6𝑠𝑒𝑔
=4.70
Redondeado = 5
Estacion 1 Tiempo tiempo restante
1 30 27.6
4 19 8.6
Estacion 2
2 30 27.6
5 25 2.6
Estacion 3
6 20 37.6
3 36 1.6
Estacion 4
7 10 47.6
8 47 0.6
Estacion 5
9 14 43.6
10 40 3.6
Paso 5 Calcular eficiencia

271
𝐸 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐸=
σ 𝑇𝑡 5 ∗ 57.6
E=𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠∗𝑇𝑐 =0.9678 *100
=96.78%
Tambien podemos
calcular el números
de operadores que se
requiere para cada
estación
σ 𝑇𝑡 ∗ unidades
𝑇𝑑𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
=5 redondeado
 4.- EJEMPLO
La industria MI PROJECTORLAMPS desea estructurar una línea de ensamblaje para
producir bases de lámparas para proyectores, requiriendo para ello la realización
de las 10 tareas, como se muestra en el siguiente cuadro. En la cual la línea trabaja
8 horas diarias, con una producción deseada de 360 unidades.
Tarea Tiempo de la tarea Procedentes
(segundos)
A 70 -
B 50 A
C 30 A
D 40 A
E 10 A
F 20 C, B
G 40 D, E
H 30 I, F, G
I 20 B
J 80 H
 DIAGRAMA DE PROCEDENTES
I
B
20
50

C F
30 20
A H J
70 30 80
D
40
G
40
E
10
La industria MI PROJECTORLAMPS desea estructurar una línea de ensamblaje para
producir bases de lámparas para proyectores, requiriendo para ello la realización de
las 10 tareas, como se muestra en el siguiente cuadro. En la cual la línea trabaja 8 horas
diarias, con una producción deseada de 360 unidades.
Tiempo de ciclo Numero mínimo de estaciones
tiempo de trabajo/piezas producidas σ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎/ tiempo ciclo

𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
C = 28,800seg/360 unidades NT = 390seg / 80
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
C = 80 NT= 4,875 unidades
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

NT = 5 estaciones
 ASIGNACIÓN DE ESTACIONES
Estaciones Operación Tiempo
(segundos)
1 A 80
E Eficiencia del balanceo
2 B 80
C 𝟑𝟗𝟎𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
Eficiencia= 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
3 D 80 𝟓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 ∗𝟖𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
G
4 H 70
I
Eficiencia = 0.975*100% =
F 97.5%
5 J 80
 B
50 I
20

C
30 F
20
A H J
70 D 30 80
40

G
40
E
10
 5.- EJEMPLO
Balanceo de líneas de ensamble
 6.- EJEMPLO

Una planta de ensamble final, produce una unidad

manual de dictado, existen 400 minutos disponibles
para producir la unidad manual en esta planta, y la
demanda promedio es de 80 unidades por día. El
ensamble final requiere de seis tareas separadas. La
información relacionada a estas tareas, está
registrada en la siguiente tabla
Tarea Tiempo (seg) Precedencia
• ¿Qué tareas deben
ser asignadas a las
1 60 ----
varias estaciones
de trabajo?
2 60 1
• ¿Cuál es la
eficiencia total de
3 240 1,2
la línea de
ensamble y cuantos
4 60 3
operadores?
• Realice el
5 120 4
diagrama de
6 240 5 precedencia.
 TIEMPO CICLO Y NÚMERO
MINIMO DE ESTACIONES
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 24000 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 300
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 80 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎 780 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

• 𝑁𝑜. 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = = = 2.6 ≈ 3 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 300
 ASIGNACIÓN DE ESTACIONES

Estaciones Operaciones tiempo(seg)

1 1,2,4,6 300

2 3 240

3 5 240
 ¿CUÁL ES LA EFICIENCIA TOTAL DE LA
LÍNEA DE ENSAMBLE Y CUANTOS
OPERADORES?
σ 𝑇𝑡 780
• %𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑠 = = = 0.86 100 = 86%
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠∗𝑇𝑐 3 300

σ 𝑇𝑡 780
• 𝑁𝑜. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙í𝑛𝑒𝑎 = = =3
𝑇𝑐∗𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 300 .86
Realice el diagrama de precedencia.

1
2

3 3

2
1 1 4
2 4 5 6