ETAPAS BASICAS EN LA FUNDICION

ProyectoyyDiseño
Proyecto Diseño
Preparaciónde
Preparación de Ejecucióndel
Ejecución delModelo
Modelo Preparaciónde
Preparación de
Arena
Arena Coquilla
Coquilla
Moldeo
Moldeo
EnArena
En Arena EnCoquilla
En Coquilla
Montaje
Montaje
Colada
Colada Colada
Colada
Solidificación
Solidificación
Desmoldeo
Desmoldeo
T.Térmicos
T. Térmicosyy
Acabado
Acabado Recubrimientos
Recubrimientos
Mecanización
Mecanización
1
 PROCESOS DE MOLDEO Y DE FUNDICION

• Proceso de moldeo.- Método de fabricación del

molde y los materiales usados.

• Proceso de fundición.- Incluye el proceso de

moldeo, el método de introducir el metal dentro de
la cavidad del molde, o todos los procesos usados
en la fabricación de la pieza fundida.

2
 Factores en común de los procesos de moldeo:

• Uso de modelos (o caja de almas).

• Mezcla de refractario granular y aglomerantes.

• Conformado de la mezcla sobre el modelo.

• Endurecimiento del agregado.

• Retiro del modelo del molde agregado endurecido.

• Ensamble del molde y las almas, luego el vaciado.

3
 El conformado del molde se hace por:

• Compactación de la mezcla sobre el modelo.

• Flujo libre de la mezcla seca alrededor del modelo,

ilustrado en el proceso de moldeo en cáscara.

• Flujo libre de una mezcla fluida o en suspensión

alrededor del modelo, ilustrado por el moldeo en yeso
y por investidura.

• Variantes de los anteriores métodos de conformado del

molde.
4
 PROCESOS DE MOLDEO

1 Moldeo en arena (o fundición en moldes de arena).

• Moldeo en arena en verde.

• Moldeo en arena en seco.

• Moldeo en arena de almas.

• Moldeo en cáscara.

• Otros moldeos en arena.

5
2 Moldeo por investidura.

3 Moldeo cerámico.

4 Moldeo en yeso.

5 Moldeo en grafito.

6 Otros moldeos.

6
 PROCESOS DE FUNDICION:

1 Fundición en moldes de arena.

2 Fundición en moldes permanentes

3 Fundición inyectada.

4 Fundición centrífuga.

5 Otros procesos de fundición.

7
1. MOLDEO EN ARENA
Producen la mayor cantidad de piezas fundidas.

Moldeo con Arena en Verde

Es el moldeo más frecuente, puede definirse
como una mezcla plástica de granos de arena,
arcilla, agua y otros materiales. La arena es llamada
“verde”, debido a la humedad presente y de este
modo se distingue de la arena seca.

Las etapas básicas en el moldeo con arena en

verde, son las siguientes:
8
• Preparación del modelo. En el moldeo manual
simple, el modelo suelto se coloca en un tablero de
moldeo y rodeado con una caja de moldeo de
tamaño adecuado

9
• Fabricación del molde. El moldeo requiere el
apisonado de la arena alrededor del modelo. El
sistema de alimentación de la cavidad del molde
consiste de simples canales, por los que ingresa el
metal fundido, y pueden ser moldeados.

10
• Colocación del alma. La colocación manual de las
almas, se ilustra a continuación.

• Cerrado y colocación de pesos. 11

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 Ventajas

• Gran flexibilidad como un proceso de producción.

• Usualmente, la ruta más directa del modelo al

molde listo para el vaciado, es el moldeo con arena
en verde.

• Comúnmente, el método de moldeo menos

costoso.

28
 Limitaciones

• Algunos diseños de piezas requieren el uso de otros

procesos de fundición.

• Ciertos metales y algunas piezas producen defectos,

si se vacean en moldes conteniendo humedad.

• Piezas más intrincadas pueden hacerse por algunos

otros procesos de fundición.

29
• La exactitud dimensional y acabado superficial de
las piezas fundidas en moldes con arena en verde,
no pueden ser adecuados. Se tienen exactitudes de
± 1/64” en piezas pequeñas y ± 1/16” a ± 3/32” en
grandes piezas.

• Las piezas grandes requieren una gran resistencia

del molde y una mayor resistencia a la erosión que
las disponibles en las arenas en verde.

30
Moldeo con Arena en Seco
Los moldes con arena en seco pueden hacerse
de la misma forma que los moldes con arena en
verde en piezas de tamaño pequeños.

El molde completo, luego es secado en un

horno de 150 a 310 °C o por circulación de aire
caliente a través del molde. El tiempo consumido
en la operación de secado, es una desventaja
inherente del moldeo con arena en seco.

31
Moldeo con secado de piel o superficial
El efecto de un molde con arena en seco, puede
obtenerse parcialmente secando la superficie del
molde una profundidad de 1/4 a 1”.

El secado superficial puede realizarse con

antorchas, un banco de lámparas de calentamiento
radiante, o elementos de calentamiento eléctrico
dirigidos a la superficie del molde. Deben vaciarse
rápidamente después del secado, a fin de que la
humedad de la arena no secada no penetre en la piel
secada.

32
Moldeo en Piso y Foso
Es muy díficil hacer grandes piezas de formas
intrincadas, por algún otro medio. El acabado
superficial y la exactitud dimensional de estas
grandes piezas en aleaciones ferrosas, no son tan
buenas como en las piezas pequeñas, son
aceptables tolerancias dimensionales de ± 1/4”.

Los problemas de construir el molde,

manipuleo, almas, sistema de alimentación, colado,
y limpieza de grandes piezas, exigen mucho
esfuerzo de ingeniería y control.

33
34
 En moldes medianos a grandes, debe tenerse
gran equipamiento, espacio en el piso y tiempo,
para el moldeo. El moldeo en el piso se hace sobre
el piso de la planta, para trabajar grandes moldes.

35
Molde en piso completo, secado, con alma de arena en seco
en su lugar y listo para el cerrado. 36
 Cuando el modelo es demasiado grande para
manipularse en cajas, el moldeo se hace en fosos.

Los fosos son cavidades en el piso de moldeo

en forma de cajas revestidas con concreto. El
modelo es bajado dentro del foso, y se cubre con la
arena de moldeo, luego se apisona debajo del
modelo en las paredes laterales a la línea de
partición.

La tapa del molde en foso es acabado fuera con

almas o con arena apisonada en una caja de moldeo
superior.
37
38
Moldes con Almas o Arena de Almas
A veces los moldes se hacen de un ensamble de
almas. En lugar de modelos, se usan cajas de almas
para fabricar todo el molde.

Las almas se acomodan simultáneamente para

hacer el molde, siendo ubicados alineando los
relieves y agujeros. Estos, usualmente, se vacean
sin utilizar cajas de moldeo que rodeen el molde.

Las arenas de almas, usualmente, consisten de

una mezcla de granos de arena y aglomerantes
orgánicos (estufado de 120 a 340 °C).
39
40
Un proceso en el cual los moldes no requieren
estufado, es conocido como el proceso de
endurecimiento al aire. Este proceso emplea una
mezcla de arena, aglomerantes orgánicos líquidos, y
endurecedores catalíticos por la polimerización de
las resinas líquidas.

El moldeo, principalmente, se hace vaciando la

mezcla de arena fluida alrededor del modelo. A
veces se usa vibración o apisonado, para obtener un
molde denso. En alrededor de 20 min. o más, la
mezcla endurece, y la caja de alma o modelo puede
ser removido. Las partes están luego listas para el
ensamble de las almas.
41
Proceso CO2
Consiste de una mezcla de arena y 1.5 a 6% de
silicato de sodio líquido.

La mezcla de arena es inicialmente apisonada

alrededor del modelo o dentro de la caja de almas.
Se produce un molde endurecido pasando gas CO2
a través de la mezcla de arena. Luego, el molde es
ensamblado a partir de las partes endurecidas.

Na 2SiO 3  CO 2  Na 2 CO 3  SiO 2

42
 Moldeo en Cáscara (Shell Molding)

Etapas del proceso:

• Preparar la mezcla arena-aglomerante, en frío, en

un mezclador por espacio de 10 a 20’
- Arena sílice seca 92 – 93%
- Resina fenólica 6 – 7%
- Hexametiltetramina 0.7 – 1%

• Calentar la placa modelo metálica a unos 200 °C y

llenar la mezcla en una caja de fondo cerrado. 43
44
• Rociar con solución de parafina la placa modelo
caliente y se coloca invertida sobre la caja; voltear
rápidamente el conjunto placa modelo-caja.

• Luego de unos segundos, invertir el conjunto,

retirar la placa modelo con la cáscara, de un
espesor de 4 a 7 mm. Este espesor depende de la
temperatura del modelo, tiempo de contacto sobre
el modelo, y la mezcla de arena.

• Introducir la placa modelo con la cáscara en una

estufa a 260 – 300 °C durante 2 a 5’, de manera que
la cáscara adquiera dureza y resistencia.
45
• Hacer lo mismo con la otra mitad.

• Separar las 2 cáscaras, colocar las almas que pueda

tener, unir las 2 cáscaras con unas pinzas. Si la
pieza no es pequeña, las 2 cáscaras se colocan en
una caja adecuada, llenando los alrededores del
molde con granallas de fundición o acero o arena
sílice de grano grueso, a fin de que resista la
presión metalostática.

• Finalmente se procede a la colada.

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47
x
48
x
49
 Ventajas

• Alta permeabilidad.

• Excepcional acabado superficial y exactitud

dimensional de 0.003 a 0.010”.

• Eliminación de ciertas operaciones de maquinado.

• Mayor rendimiento de fundición.

• No requiere grandes producciones. 50

 2. MOLDEO POR INVESTIDURA
Se hace un modelo de cera o plástico para cada
pieza y sistema de alimentación; es decir, el modelo
es pérdido. Existen variantes del proceso, sin
embargo, ellos tienen en común lo siguiente:

• Se usan modelos disponibles o gastables.

• El moldeo se hace con un agregado flúido.

• El agregado se endurece en contacto con el modelo.

51
• El agregado es aglomerado con un aglomerante
cerámico inorgánico.

• El molde se calienta para expulsar todos los gases.

• El vaciado se realiza con el molde precalentado a

una temperatura controlada, a fin de vaciar
secciones delgadas que de lo contrario no se
llenarían.

52
 Etapas del proceso:

• Fabricar una matriz para producir los modelos de

cera, considerando las tolerancias para la
contracción de la cera y del metal a fundir,
alrededor de 0.011 a 0.015 pulgada/pulgada.

• Los modelos y sistemas de alimentación se

inyectan en la matriz. Las ceras empleadas son
mezclas de cera de abeja, carnauba, ceresina,
acrawax, parafina, y otras resinas.

53
 La cera se inyecta dentro del molde a 66 - 77
°C y a una presión de 100 a 500 psi. También, se
usan plásticos poliestirenos, sin embargo, requieren
un molde de 149 a 316 °C, con presiones hasta
12,000 psi y matrices de fierro o acero.

El mercurio también puede usarse, sin

embargo, debe congelarse para retener la forma
deseada. Los modelos y sistemas de alimentación
deben ensamblarse si se vacean separadamente.
Ellos pueden unirse calentando las superficies a
unir, en el caso de la cera o humedeciéndolas con
un solvente, Cl4C, en el caso del poliestireno.
54
55
• Prerevestimiento. El ensamble de cera se
sumergido dentro de una suspensión. Después de
sumergirse, el ensamble es revestido rociándolo
con arena sílice de 40 a 50 AFS y se deja secar.

• Investidura. Esto se hace invirtiendo el ensamble de

cera sobre una mesa, rodeándolo con una caja de
moldeo de acero revestido de papel y vaciando la
mezcla de moldeo e investidura sobre el modelo.

• Retiro de la cera y precalentamiento. La cera se

funde y retira del molde endurecido, calentándola
en una posición invertida de 93 a 149 °C.
56
57
 Los moldes con modelos de poliestireno se
secan de 60 a 71 °C. Para el quemado y
precalentamiento, los moldes se calientan de 55 a
89 °C por hr, desde 149 °C hasta 871 a 1,038 °C en
aleaciones ferrosas y 649 °C en aleaciones de Al.

El ciclo de quemado y precalentamiento, debe

eliminar completamente la cera y aquellos
materiales que producen gases en el molde.

• Vaciado.
• Limpieza.
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 N° Material Cantidad Usos
1 Sílice 67% Prerevestimiento para aleaciones
Silicato de tetraetilo, 8 partes por volumen de alto punto de fusión
Agua, 1 parte por volumen
Líquidos 33%
Alcohol etílico, 1-2 partes por volumen
HCl, unas cuantas gotas a 1 o 2% de 3% solución
Fórmulas del Moldeo por Investidura

2 Sólidos 187 partes Igual que el anterior

94 partes de arena sílice de malla 325
56 partes de alúmina de malla 325
37 partes de arena sílice malla 40
Líquidos 80 partes
4 partes de silicato de sodio 20 °Bé
1 parte de alcohol polivinílico al 2%

3 Sólidos 60% yeso de París Moldeo en yeso para aleaciones

25% de arena sílice fina de malla 50 no ferrosas
15% de talco
Líquidos Agua a consistencia cremosa

4 Sólidos 90% de sílice Prerevestimiento para aleaciones

6% de magnesia de alto punto de fusión
3% de fosfato de amonio monobásico
1% de fosfato de sodio monobásico
Líquidos Agua o 10% de HCl o HNO3

5 Sólidos 1464.4 gramos de polvo Igual que el anterior

3 partes de arcilla china
17 partes de harina de sílice de malla 140
Líquidos 800 ml
37.6% de silicato de etilo N° 40
59.8% de alcohol etílico 190 64
2.6% de HCl en 3% de solución acuosa
 Mezclas del Moldeo por Investidura
N° Refractario Agua Aglomerante Usos
1 95% arena 27-31% 5% de cemento de alúmina Moldeo a la cera perdida

2 Arena ----- 3% o más de silicato de etilo o Igual al anterior, adecuado

silicato de sodio para el silicato de etilo

3 91.2% arena 33.8% 6.5% de fosfato de calcio primario Para el moldeo cerámico o
2.3% de MgO, malla 300 por investidura

4 90.6% arena 51.0% 7.1% de fosfato de calcio primario Igual al anterior

2.3% de MgO, malla 300

5 93.3% arena 34.1% 5.17% de fosfato de amonio primario Igual al anterior

6 1464.4 g ----- 800 ml Igual al anterior

3 partes arcilla china 37.6% de silicato de etilo N° 40
17 partes de harina de 59.8% de alcohol etílico desnaturalizado
sílice malla 140 2.6% de HCl en una solución acuosa del 3%

65
Moldeo Cerámico en Cáscara
Una variante del moldeo por investidura es el
moldeo cerámico en cáscara. Tales moldes pueden
hacerse, alternativamente, sumergiendo el modelo
en un revestimiento en suspensión y revistiéndolo
con sílice u otro refractario.

Moldeo Cerámico
El agregado de moldeo consiste, a menudo, de
una suspensión compuesta de granos de refractario
y aglomerante cerámico. En cierto proceso, se usan
granos de sílice más silicato de etilo, agua, alcohol,
y un agente gelling tal como el HCl.
66
 La suspensión es vaciada alrededor del modelo
y dejada a gel en alrededor de 4 a 7’. Se retira el
modelo y se quema el molde.

Ventajas (Microfundición y moldeo cerámico)

• Funden aleaciones de alta temperatura de vaciado.

• Exactitudes de ± 0.003 pulgadas por pulgada.
• Funden piezas complejas exterior e interiormente.
• Se funden secciones delgadas.
67
MOLDEO EN YESO
El yeso usado para el moldeo consiste de una
mezcla de gypsum o yeso de París, CaSO4.1/2H2O,
e ingredientes tales como el talco, fibra de asbesto,
harina de sílice, y otros, para controlar las
características de contracción del molde y el tiempo
de endurecimiento o fraguado.

El yeso se añade al agua mezclándolo hasta una

consistencia de 140 a 180. Se define a la
consistencia como las libras de agua por 100 lb de
yeso en la mezcla. La resistencia en seco del yeso
depende de la consistencia de la mezcla.
68
 Res. a la comp. Consistencia, en lb de
en seco, en psi agua/100 lb de mezcla
11,000 30
6,000 37
4,000 47
2,000 68
200 140 - 180

Se usan modelos metálicos, luego de

endurecerse por 20 a 30 minutos, el modelo puede
ser golpeado y retirado del molde con aire.

69
 El fraguado del yeso implica la hidratación del
gypsum:

CaSO 4 .1 / 2 H 2 O  3 / 2 H 2 O  CaSO 4 .2 H 2 O  calor

Después del fraguado, el molde se seca a 200

°C. Es obvio que el tiempo requerido para el
curado de los moldes de yeso, es una parte
indeseable de este proceso.

70
Proceso Antioch
La mezcla usada es de arena, gypsum, asbesto,
talco, silicato de sodio y agua, siendo arena la
mayor parte y el gypsum el aglomerante.

En proporción de 50 partes de agua a 100

partes de ingredientes secos, el agua se añade al
material seco consistente de 50% de arena sílice,
40% de cemento gypsum, 8% talco, y pequeñas
cantidades de silicato de sodio, cemento portland, y
óxido de magnesio.

71
 Ventajas
• Las piezas no ferrosas pueden hacerse con buen
acabado superficial y exactitud dimensional.
Pueden obtenerse tolerancias de + 0.005” en
pequeñas piezas y + 0.015” en grandes piezas tales
como los moldes de llantas de caucho.

• Calidad metalúrgica en piezas de aluminio es,

también pretendida por el proceso Antioch, debido
a que los enfriadores metálicos pueden ser
incorporados en el molde.

72
MOLDES DE GRAFITO
Algunos metales reactivos, tales como las
aleaciones de titanio, por ejemplo, pueden vaciarse
solamente dentro de moldes inertes tales como
aquellos producidos de grafito.

Los moldes de grafito se usan como moldes

gastables (pérdidos) o permanentes. Los primeros
se moldean con un agregado plástico consistente
de 70% de granos de grafito de aproximadamente
85 AFS de finura y 30% de aglomerantes,
compuestos de alquitrán, cemento carbonáceo,
almidón, y agua.
73
 El grafito comienza a oxidarse por encima de
400 °C, y el molde luego empieza a presentar
desgaste. Un recubrimiento del molde de silicato de
etilo, el cual deposita sílice en el calentamiento,
incrementa el número de piezas que pueden hacerse
antes de que el molde no sea satisfactorio.

Se usan, considerablemente, forros en los

moldes de grafito en fundición centrífuga de
boquillas de latones y bronces, manguitos, y otras
formas. También, pueden usarse para coladas
limitadas de fundición en moldes permanentes.

74
MOLDES PERMANENTES
Usualmente, son hechos de fundición gris o
acero, aún cuando a veces son de bronce.

El molde maquinado produce piezas fundidas

de un muy buen acabado superficial y exactitud
dimensional. Se funden aleaciones de aluminio,
magnesio, zinc, plomo, cobre y fierros fundidos.

Las temperaturas, extremadamente, altas de la

fundición y en consecuencia el desgaste del molde,
usualmente, lo hacen inadecuado para la mayoría
de las piezas de acero.
75
 Metal Temperatura de Vida del molde, Temperatura del
Vaciado, °F N° de piezas Molde, °F
Fundición gris 2300 – 2700 5 – 20,000 600 – 800
Aleación de Al 1300 – 1400 Hasta 100,000 650 – 800
Aleación de Cu 1900 – 2100 5 – 20,000 250 – 500
Aleación de Mg 1200 – 1300 20,000 – 100,000 300 – 600
Aleación de Zn 730 - 800 Más de 100,000 400 - 500

76
77
Materiales de Moldes Semipermanentes
El Al se usa para una cantidad limitada, como
material de moldes permanentes.

Se aumenta la resistencia al calor, anodizando

la cavidad del molde. La habilidad del aluminio
para extraer rápidamente el calor, ha hecho posible
vaciar aún piezas ferrosas en estos moldes.

El carburo de silicio es el material del molde en

un proceso, usado para fabricar moldes
permanentes sin la necesidad de maquinar cada
molde.
78
 El uso del grafito como un material de moldes
permanentes, se ha descrito anteriormente.

Con la fundición en moldes permanentes,

pueden obtenerse tolerancias dimensionales de ±
0.010” en una dimensión para la mayoría de piezas,
juntamente con un buen acabado superficial. La
acción enfriadora del molde produce mejores
propiedades en muchas aleaciones.

Los agujeros pueden producirse con almas e

insertos colocados más precisamente que en los
moldes de arena.
79
 FUNDICION INYECTADA
A diferencia de la fundición en moldes
permanentes, el metal fundido ingresa a la cavidad
del molde a altas presiones, de 1000 a 100,000 psi.

Máquinas Inyectoras
• De Cámara Caliente.- El metal fundido fluye
dentro de la cámara caliente, mientras se sumerge
en el baño, y es luego forzado dentro de la cavidad
de la matriz a 1000 - 2000 psi. Las máquinas de
cámara caliente se usan para el zinc, estaño, plomo,
y otras aleaciones de bajo punto de fusión.
80
• De Cámara Fría.- El metal es cuchareado dentro
de la cámara de descarga. Las presiones en la
máquina de cámara fría pueden ir hasta 30,000 psi.

Las máquinas de cámara fría se usan para la

fundición inyectada del aluminio, magnesio, cobre,
y otras aleaciones de alto punto de fusión.

Las aleaciones ferrosas, comercialmente, aún

no se funden por inyección, debido a sus altas
temperaturas de vaciado. Las temperaturas de las
matrices de la fundición inyectada son similares a
las usadas en la fundición en moldes permanentes.
81
82
83
84
Etapas de la fundición inyectada, en cámara fría.

85
 Ventajas

• Alta producción.

• Tolerancia dimensional de + 0.001” hasta + 0.003”.

• Funden secciones delgadas en pequeñas piezas.

• Agujeros más precisos y vaciado de insertos.

• Estructuras densas y compactas.

86
• Excelente acabado superficial.

• Alta resistencia y calidad en muchas aleaciones; las

piezas inyectadas de aleaciones de Zn, por ejemplo,
no podrían usarse en muchas de sus aplicaciones
actuales si ellas se fundieran en moldes de arena.

87
FUNDICION CENTRIFUGA
El metal fundido ingresa en el molde, que rota
durante la solidificación de la pieza.

Esta fuerza se usa para distribuir el metal

líquido dentro del molde y desarrolla altas
presiones en la pieza durante la solidificación,
produciéndose piezas más compactas y con mayor
exactitud dimensional.

La distribución uniforme del metal depende de

la velocidad de giro del molde y la velocidad de
colada del metal.
 m v2 v
Fc  m r   
r r

Fuerza gra vitacional  Fg  m g

Fc r  2
Factor G  
Fg g

0.011 r N 2
Factor G 
g

1/ 2
 Factor G 
N  42.3  
 D 
donde:
r = radio de rotación, en m.
 = velocidad angular, en rad/seg.
v = velocidad periférica, en m/seg
Fc = fuerza centrífuga, en N
m = masa, en K
g = m/seg2
N = RPM
D = diámetro, en m.

Empíricamente: 10 – 150 G
Piezas comunes: 60 – 80 G
Moldes metálicos: 50 – 100 G
Moldes de arena: 25 – 50 G
Tipos de fundición centrífuga

Verdaderamente centrifugadas.- La pieza gira

sobre su eje, no requiere risers, ni almas centrales.
Ejemplos: tuberías, pistones, cilindros, etc.

Semi-centrifugadas.- La pieza gira sobre su eje,

pero requiere risers y almas. Ejemplos: ruedas,
engranajes, etc.

Centrifugadas.- Las piezas rodean al bebedero y

usan la fuerza centrífuga para llenar el molde.
Ejemplos: piezas dentales, joyería, etc.
 Tipos de máquinas centrifugadoras

• Máquinas con eje de rotación al interior del

molde (horizontal o vertical).- Empleado en la
fabricación de tubos fundidos, el espesor uniforme
está en relación a la cantidad de metal fundido
vaciado. Las máquinas de eje horizontal se emplean
cuando la longitud de la pieza es mayor que el
diámetro externo y, se usan las máquinas de eje
vertical, cuando el diámetro es mayor

• Máquinas con eje de rotación al exterior del

molde.- Se emplea para piezas de gran precisión.
 Materiales del molde
• Arena.- Se usan en piezas de mucha longitud,
evitando que el metal se solidifique en el trayecto,
en producciones pequeñas y en piezas con perfiles
dificultosos para el desmoldeo.

• Metálicos.- Generalmente de fierro fundido o

aceros, se emplean en grandes producciones, en
piezas de fácil desmodelado y cuando se quiere
obtener estructuras de grano bastante fino. El
espesor de la coquilla debe ser de 4 a 5 veces
mayor que el de la pieza y una temperatura de entre
200 y 400 °C.
 Ventajas
• Pieza limpia de escorias, inclusiones de arena y de
polvo, de sopladuras.

• Estructura muy densa y compacta.

• Se pueden suprimir las almas cilíndricas internas, el

bebedero y los alimentadores, sobre la pieza.

Desventaja
• Costo elevado, sólo se justifica en grandes
producciones.
Revestimiento del molde metálico para producir largos tubos.
Piezas verdaderamente centrifugadas y semi-centrifugadas.
PROCESO DISAMATIC
La DISAMATIC es una moldeadora automática
que no requiere cajas de moldeo.

Los moldes se producen en una cámara donde

se hacen impresiones de los modelos en las 2 caras
de los moldes. La cavidad del molde se forma al
momento de unirse dos moldes, cuyos dos
extremos llevan las impresiones de los modelos.

Usualmente, las placas modelo para este

proceso son hechos de fierro fundido, acero,
aluminio o resina epóxica.
PROCESO DISAMATIC
 Arenas de moldeo DISAMATIC
Resistencia a la compresión en verde = 25 - 30 PSI
Resistencia a la tracción en verde > 2.1 PSI
Permeabilidad > 50
Compactibilidad = 35 - 45%
Ventabilidad = 86 - 88%
Bondabilidad = 83 - 85%
Fluidez = 85 - 86%
Humedad = 2 - 4% en peso
Arcilla AFS= 11 - 13%
Arcilla activa > 7%
Volátiles = 1.5 - 3%
Pérdidas por ignición = 3.5 - 4.5%
Combustibles =3.5 - 5.0%
 MAQUINAS DISAMATIC

DISAMATIC 2013 Mk 3
• CAPACIDAD : 360 moldes/hora
• ANCHO DE MOLDES : 600 mm
• ALTURA DE MOLDES : 480 mm
• ESPESOR DE MOLDES : ajustable entre 120 y 330 mm

DISAMATIC 2032
• CAPACIDAD : 300 moldes/hora
• ANCHO DE MOLDES : 775 mm
• ALTURA DE MOLDES : 600 mm
• ESPESOR DE MOLDES : ajustable entre 150 y 400 mm
Etapas del Proceso DISAMATIC
Transporte de los moldes: Sistema PMC 2062
COLOCAMACHOS
PROCESO DE MOLDEO MAGNETICO
 PROCESO “V”
Este proceso usa arena sílice libre de humedad. No requiere agua, bentonita,
cereales, resina, aserrín u otros aditivos. Una película plástica envuelve la arena.

ETAPAS DEL PROCESO:

1 Colocar el modelo sobre una placa hueca. El modelo tiene numerosos desfogues.
Estos ayudan al conformado de la película plástica, cuando se aplica el vacío.

2 Un calentador ablanda la delgada película plástica. Esta es de 0.05 a 0.10 mm de

espesor, tiene buena elasticidad y alto ratio de deformación plástica.

3 La película ablandada se coloca sobre el modelo y actúa un vacío de 200 a 400

mm de Hg, que origina una succión a través de los desfogues, adhiriéndose
estrechamente al modelo.
4 La caja de moldeo es colocada sobre el modelo revestido con la película.
Observar que la caja de moldeo tiene un tubo de succión a la derecha. Este
ensamble puede también ser vertical, con la caja de moldeo a ambos lados del
modelo.

5 La caja de moldeo es llenada con arena seca (2 mallas: malla 70 y malla 270, para
máxima compactación). Una ligera vibración rápidamente compacta la arena a su
máxima densidad.

6 Hacer el embudo del bebedero. Nivelar el molde. Cubrir la abertura del bebedero
con una película plástica y colocar sobre la película plástica estufada para
sobreponer la caja de moldeo.
7 Aplicar vacío a la caja de moldeo. La presión atmosférica endurece la arena que
retiene la forma del modelo. Retirar el vacío sobre la placa modelo y el molde se
separará fácilmente.

8 El ensamble de la tapa y la base (o izquierda y derecha en el moldeo vertical),

forman la cavidad del bebedero revestido con plástico. Durante el vaciado, el
molde se mantiene bajo vacío.

9 Después del enfriamiento, retirar el vacío y la arena suelta cae, dejando una pieza
limpia. No hay trozos ni arena quemada. La arena es enfriada para vol-verla a
utilizar.
 Ventajas del Proceso “V”

• No comtaminan.

• La vibración es baja; no se genera ruido ni polvo.

• El plástico genera un mínimo de gases.

• Ligera limpieza.

• No existen aditivos que se filtren de la arena y

contaminen el agua.
SLUSH CASTING
También llamado “moldeo por versión”;
consiste en la fabricación de piezas no ferrosas,
huecas sin usar almas.

Una vez vaciado el metal fundido dentro de la

cavidad del molde, se espera unos cuantos
segundos o minutos hasta que se forme una piel
sólida resistente (cáscara) y el líquido remanente en
el interior de la pieza, es retirado del molde.

Con este método se fabrican por ejemplo,

lámparas, adornos, juguetes, etc.
FUNDICION POR COMPRESION
También conocido como “forjado de metal
líquido”, es un proceso por el cual el metal fundido
solidifica bajo presión, dentro de matrices
colocadas entre las placas de una prensa hidráulica.

Este proceso consiste en ingresar metal liquido

dentro de una matriz precalentada y lubricada, y se
forja el metal mientras solidifica. La carga se
aplica, a poco de que el metal comience a
solidificar y se mantiene hasta que la pieza haya
solidificado completamente. La eyección de la
pieza se hace de la misma forma que el forjado.
 ETAPAS DEL PROCESO

a Carga fundida, precalentamiento y lubricación de las herramientas.

b Transferencia del metal fundido dentro de la cavidad de la matriz.
c Cierre de la matriz, solidificación del metal fundido bajo presión.

d Eyección de la pieza, limpieza de la matriz, carga del horno.

 Variables del proceso
Dependen de la aleación y la forma geométrica
de las piezas que se quieren fundir por compresión.

• Volumen de metal.- Controlar el volumen de

metal, para asegurar el control dimensional.

• Temperatura de vaciado.- De 6 a 55 °C por

encima del liquidus.

• Temperatura de las herramientas.-

Normalmente, se usa de 190 a 315 °C.
• Tiempo de espera.- Es la duración entre la colada
del metal y el instante en que el punzón contacta al
metal fundido y empieza la presión de las
membranas delgadas, que se incorporan dentro de
la cavidad de la matriz.

• Nivel de presion.- Se usa de 50 a 140 MPa,

dependiendo de la geometria de la pieza y las
propiedades mecánicas requeridas.
• Duración de la presión.- En piezas de hasta 9 kg,
se ha encontrado satisfactorio un rango de 30 a 120
segundos. Sin embargo, la duración de la presión,
también depende de la geometría de la pieza.

• Lubricación.- Para las aleaciones de Al, Mg y Cu,

un buen grado de spray lubricante de grafito
coloidal, ha demostrado ser satisfactorio cuando se
aplica sobre la matriz caliente, previamente a la
colada.
 Ventajas

• Produce piezas densas y compactas.

• Tolerancias de ± 0.05 mm, rendimientos del 100%.

• Alta velocidad de producción.

• Produce las más altas propiedades mecánicas.

• Se aplica en pistones, ruedas de autos, boquillas,

engranajes, etc.
 Propiedades de aleaciones forjadas y fundidas
Aleación Proceso Rt, MPa Lf, MPa %A
356-T6 Al F. por Compresión 309 265 3
Moldeo Permanente 262 186 5
F. en Molde de Arena 172 138 2
535 Al (templado) F. por Compresión 312 152 34.2
Molde Permanente 194 128 7
6061-T6 Al F. por Compresión 292 268 10
Forjado 262 241 10
A356-T4 Al F. por Compresión 265 179 20
A206-T4 Al F. por Compresión 390 236 24
CDA 377 (latón de forja) F. por Compresión 379 193 32
Extrusión 379 145 48
CDA 624 (bronce al Al) F. por Compresión 783 365 13.5
Forjado 703 345 15
CDA 925 (bronce al Sn al Pb) F. por Compresión 382 245 19.2
F. en Molde de Arena 306 182 16.5
Tipo 357 (recocido) F. por Compresión 614 303 46
F. en Molde de Arena 400 241 20
Extrusión 621 241 50
Tipo 321 (tratado térmicamente) F. por Compresión 1063 889 15
Forjado 1077 783 7
 PROCESO CLA
Se usa para colar metales que se funden
normalmente al aire.

Ventajas
• Mas piezas por molde.

• Alta eficiencia de llenado.

• Pocos defectos en las piezas.

• Altos volúmenes y a bajo costo, de piezas delgadas.

 Etapas del proceso
a Molde investido en la cámara de fusión.
b Molde bajando a la posición de llenado.
c Molde conteniendo la pieza solidificada.
PROCESO CLV
Se usa para aleaciones que contienen metales
reactivos, los cuales pueden contener Al, Ti, Zr y
Hf. Las ventajas del proceso CLA, también se
aplican al proceso CLV.

Las características de este proceso incluyen, la

habilidad para llenar secciones delgadas y producir
piezas libres de los pequeños óxidos, que
frecuentemente se encuentran en los métodos de
fundición por gravedad.
 Etapas del proceso
a Metal es fundido al vacío y el molde caliente se introduce en una cámara superior
separada. Luego se crea vacío en la 2da. cámara.

b Ambas cámaras son parcialmente inundados con argón, la válvula entre las cámaras es
abierta y el conducto de llenado ingresa al metal fundido. Luego, se aplica adicional vacío
a la cámara superior para llevar el metal hacia arriba.

c El vacío se retira después que la pieza ha solidificado y el remanente de metal fundido en

el sistema de alimentación, retorna al crisol.
PROCESO CV
Se usa para piezas que son demasiado gruesas,
para solidificar en la manera requerida por el
proceso CLA o CLV.

Este proceso usa un conducto flexible de

llenado, el cual es engrifado o cerrado por una
válvula check, cuando el molde se llena.

El proceso CV proporciona un buen llenado de

piezas delgadas, además tiene un metal más limpio,
que el obtenido por los otros procesos.
 Etapas del proceso
a El conducto de llenado se sumerge y el vacío se usa para llenar el molde, como en
el proceso CLA.

b Cuando se llena el molde , una válvula check cierra el conducto de llenado. El

metal es atrapado en el molde, el cual luego es llevado lejos y se deja solidificar
como en los moldes llenados por gravedad.
FORJADO SEMI-SOLIDO
Se aplica principalmente a las aleaciones de
aluminio para uso militar, aeroespacial e industria
automotriz; en algunas aleaciones de cobre para uso
eléctrico y para manipular fluidos; también en
aleaciones de zinc , magnesio (aros de magnesio),
aleaciones ferrosas, aleaciones de titanio y
superaleaciones.
Costo relativo de producir una barra de
conexión de aleación de Al.
 Costo relativo de producir una barra de
conexión de aleación de Al.
Cantidad Costo de Costo por Costo por Pieza,
Matriz Pieza Amortizando Matriz
Fundición Inyectada
100 1800.00 0.75 18.75
1000 1800.00 0.15 1.95
10000 3800.00 0.12 0.50
100000 3800.00 0.12 0.16
Fundición en Molde Permanente
100 550.00 0.52 6.02
1000 900.00 0.33 1.23
10000 900.00 0.28 0.37
100000 900.00 0.28 0.29
Fundición a la Cera Pérdida
100 375.00 2.50 6.25
1000 375.00 2.30 2.67
10000 375.00 1.90 1.93
100000 375.00 1.80 1.80
Fundición en Molde de Arena
100 130.00 0.45 1.75
1000 260.00 0.36 0.62
10000 390.00 0.30 0.33
100000 390.00 0.30 0.30
Forjado
100 2000.00 0.52 21.00
1000 2000.00 0.33 2.38
10000 2000.00 0.28 0.50
100000 2000.00 0.28 0.32
 Comparación de Métodos de Moldeo, Materiales y
Composición de las Aleaciones
Material Material Aleaciones Rango de Tamaño Acabado en Costo de Costo de Costo del
Grupo Proceso del modelo del molde fundidas tamaños, promedio, bruto de mano de equipos/lb material
lb lb colada, rms obra/lb del molde
Cera perdida o Cera y poliesti- Base sílice, Sin limitaciones (sin 0.01-5 0.2 50 Alto Alto Alto
I investidura reno aglomerante embargo, es difícil
cerámico* el acero al C).
Modelos y
moldes perdi-
dos Mercurio Mercurio 0.1/100 1 50 Bajo Alto Alto
congelado congelado
Arena en verde Madera o Arena en verde Sin limitaciones No limitado 1/50 100 Bajo Bajo Bajo
II Arena en seco metal
Arena de almas
Modelo per-
manente y Cáscara Metal Arena en seco Sin limitaciones 0.2/80 1/80 100 Bajo Medio Medio
molde perdido y resina alto

Yeso Plástico, Yeso Al, Mg, algunas base 1/50 1/10 70 Medio Medio Medio
metal Cu. No ferrosos. alto
Molde perma- Ninguno o Metal o grafito Sin limitaciones (sin 1/500 1/10 120/200 Bajo Alto Bajo
III nente modelo maestro embargo, es difícil
el acero).
Molde perma-
nente Fundición Ninguno o Metal Al, Mg, base Zn. 0.1/75 lb Al 0.1/1 70 Bajo Alto Bajo
inyectada modelo maestro Algunas base Cu. 0.2/200 lb Zn
* De la reacción de cementación del silicato de etilo o fosfato de magnesio.
 ESPESORES MINIMOS DE SECCION Y TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA
DIFERENTES PROCESOS DE FUNDICION Y ALEACIONES FUNDIDAS
Arena en verde o en seco Moldeo en cáscara Molde permanente
Sección mínima para Tolerancia dimensional Sección mínima para Tolerancia dimensional Sección mínima para Tolerancia dimensional
Material(a) longitud en piezas (b) longitud en piezas (b) longitud en piezas (b)
1” 6” 1” 6” 1” 6” 1” 6” 1” 6” 1” 6”
± ± ±
Aleaciones de Al 0.125 0.140 0.015 0.015 0.062 0.120 0.005 0.013 0.100 0.160 0.007 0.010

Aleaciones de Cu 0.090 0.140 0.015 0.015 0.090 0.120 0.005 0.013 0.100 0.200 0.015 0.021

Fundición Gris 0.125 0.200 0.030 0.050 0.125 0.150 0.010 0.030 0.250 0.400 0.030 0.030

Acero 0.250 0.250 0.060 0.100 0.180 0.250 0.010 0.030 0.250 0.250 0.010© 0.020©

Fundición inyectada Moldeo por investidura o en yeso Fundición centrífuga

Sección mínima para Tolerancia dimensional Sección mínima para Tolerancia dimensional Sección mínima para Tolerancia dimensional
Material(a) longitud en piezas (b) longitud en piezas (b) longitud en piezas (b)
1” 6” 1” 6” 1” 6” 1” 6” 1” 6” 1” 6”
± ± ±
Aleaciones de Al 0.050 0.080 0.005 0.080 0.060 0.060 0.005 0.007 0.070 0.150 0.010 0.012

Aleaciones de Cu 0.030 0.060 0.005 0.020 0.040 0.060 0.005 0.010

Fundición Gris

Acero 0.060 0.060 0.010 0.015

(a)
Las aleaciones de base Zn y base Mg son coladas a tolerancias iguales a aquellas aplicadas a las aleaciones de Al.
(b)
Las siguientes tolerancias adicionales deben aplicarse si la dimensión escogida atraviesa la partición: arena ± 0.015, moldeo en cáscara ± 0.010,
molde permanente ± 0.015, yeso ± 0.010, centrífuga ± 0.010 por cada pulgada de pieza. Tolerancias similares deben añadirse si la dimensión está entre
un alma y la superficie del molde.
©
Colada a presión en molde de grafito.