UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE ING. METALÚRGICA

FUNDICION Y
FUNDICION Y MOLDEO
MOLDEO

Semestre
2020 - I

1
 BIBLIOGRAFIA
1.- Edoardo Capello. “Tecnología de la Fundición”. Editorial Gustavo Gili S.A.
2.-.- Mikell Groover. “Fundamentos de manufactura moderna”. Ed. Mc Graw-Hill.
3ra. Ed. México. 2013
3.- kalpakjian, s. Schmid, “Manufactura, Ingeniería y Tecnología"; Prentice hall,
México, 2002
4.-John a. Schey : Procesos de manufactura. Ed. McGrawHill. 2002. México.
5.- DOYLE Lawrence y otros, "Materiales y Procesos de Manufactura para
Ingenieros” Ed. PrenticeHall, México, 1999.
6.- DeGarmo, E. P., Black, J. T., and Kohser, R. A., “Materiales y Procesos de
Fabricación” 7th ed.,1988
7.- Apraiz B. “Fundiciones”.
8.- Jose Ivars. “Fundiciones” Ed.G.Gili. México.
 CAPITULO 1
INTRODUCCION

Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también

de plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que
luego es enfriado y solidificado.
VENTAJAS DE LAS PIEZAS OBTENIDAS POR
FUNDICION:
1.- Complejidad externa e interna
2.- Aleaciones fundidas que no pueden ser
trabajadas: Zamak, fierros fundidos, etc.
3.- Construcción simplificada.
4.- Producción en masa
5.- Tamaño de piezas.

4
6.-Propiedades de ingeniería más favorables.

Maquinabilidad y capacidad de amortiguación a la vibración,

en los fierros fundidos.
Propiedades más uniformes desde un punto de vista
direccional.
Piezas fundidas resistentes y livianas en aleaciones ligeras.
Buena calidad de metales antifricción.

7.- Ventaja económica como resultado de uno o una

combinación de los 6 puntos anteriores.
 DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLIFICADO DE LAS OPERACIONES CARACTERÍSTICAS
PARA PRODUCIR UNA PIEZA
ProyectoyyDiseño
Proyecto Diseño
Preparaciónde
Preparación de Ejecucióndel
Ejecución delModelo
Modelo Preparaciónde
Preparación de
Arena
Arena Coquilla
Coquilla
Moldeo
Moldeo
EnArena
En Arena EnCoquilla
En Coquilla
Montaje
Montaje
Fusion
Fusion Colada
Colada
Solidificación
Solidificación
Desmoldeo
Desmoldeo
Acabado T.T.Térmicos
Térmicosyy
Acabado Recubrimientos
Recubrimientos
Mecanización
Mecanización
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ETAPAS DE LA FUNDICION
 PROCESOS DE MOLDEO Y DE FUNDICION

1.- PROCESO DE MOLDEO.- Método de fabricación

del molde y los materiales usados.

2.- PROCESO DE FUNDICIÓN.- Incluye el proceso de

moldeo, el método de introducir el metal dentro de
la cavidad del molde, o todos los procesos usados en
la fabricación de la pieza fundida.

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 Factores en común de los procesos de moldeo:

• Uso de modelos (o caja de almas).

• Mezcla de refractario granular y aglomerantes.

• Conformado de la mezcla sobre el modelo.

• Endurecimiento del agregado.

• Retiro del modelo del molde agregado endurecido.

• Ensamble del molde y las almas, luego el vaciado.

9
 El conformado del molde se hace por:

• Compactación de la mezcla sobre el modelo.

• Flujo libre de la mezcla seca alrededor del modelo,

ilustrado en el proceso de moldeo en cáscara.

• Flujo libre de una mezcla fluida o en suspensión

alrededor del modelo, ilustrado por el moldeo en
yeso y por investidura.

• Variantes de los anteriores métodos de conformado

del molde.
10
 PROCESOS DE MOLDEO

1 .- Moldeo en arena (o fundición en moldes de

arena).

a) Moldeo en arena en verde.

b) Moldeo en arena en seco.

c) Moldeo en arena de almas.

d) Moldeo en cáscara.

e) Otros moldeos en arena. 11

2 Moldeo por investidura.

3 Moldeo cerámico.

4 Moldeo en yeso.

5 Moldeo en grafito.

6 Otros moldeos.

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 PROCESOS DE FUNDICION:

1 .- Fundición en moldes de arena.

2 .- Fundición en moldes permanentes

3 .- Fundición inyectada.

4 .- Fundición centrífuga.

5 .- Otros procesos de fundición.

13
1. MOLDEO EN ARENA
Producen la mayor cantidad de piezas fundidas.

a) Moldeo con Arena en Verde

Es el moldeo más frecuente, puede definirse como
una mezcla plástica de granos de arena, arcilla, agua
y otros materiales. La arena es llamada “verde”,
debido a la humedad presente y de este modo se
distingue de la arena seca. Este proceso se
caracteriza por ser el más económico, aunque su
precisión y acabado superficial no son tan perfectos.

14
 MOLDEO CON ARENA EN VERDE

Vaciado de aluminio en moldes de arena en verde. Compactado de la arena alrededor del modelo
En la imagen superior de la izquierda se puede observar el modelo, su corazón de arena y la
pieza ya vaciada todavía con sistema de alimentación. Por su parte a la derecha arriba se
observa un conjunto ya vaciado, así como diversas piezas una vez retiradas de la colada.
Abajo a la izquierda se observa un molde de arena con las piezas que obtienen de éste. En la
figura inferior derecha observa una cabeza de un motor diesel
Las etapas básicas en el moldeo con arena en verde,
son las siguientes:

• Preparación del modelo. En el moldeo manual

simple, el modelo suelto se coloca en un tablero de
moldeo y rodeado con una caja de moldeo de
tamaño adecuado

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• Fabricación del molde. El moldeo requiere el
apisonado de la arena alrededor del modelo. El
sistema de alimentación de la cavidad del molde
consiste de simples canales, por los que ingresa el
metal fundido, y pueden ser moldeados.

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34
 Ventajas del moldeo en arena en verde:

• Gran flexibilidad como un proceso de producción.

• Usualmente, la ruta más directa del modelo al

molde listo para el vaciado.

• Comúnmente, el método de moldeo menos

costoso.

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 Limitaciones del moldeo en arena en verde:

• Algunos diseños de piezas requieren el uso de otros

procesos de fundición.

• Ciertos metales y algunas piezas producen defectos,

si se vacean en moldes conteniendo humedad.

• Piezas más intrincadas pueden hacerse por algunos

otros procesos de fundición.

36
• La exactitud dimensional y acabado superficial de
las piezas fundidas en moldes con arena en verde,
no pueden ser adecuados.
• Las piezas grandes requieren una gran resistencia
del molde y una mayor resistencia a la erosión que
las disponibles en las arenas en verde.

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b) Moldeo con Arena en Seco.
En este tipo de proceso antes de la colada, el
molde se seca. De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de
mayor tamaño, sin inconvenientes debidos a la
presencia de humedad durante el vaciado (en este
caso se emplean arcillas como la bentonita sódica).
El molde completo, es secado en un horno de
150 a 310 °C o por circulación de aire caliente a
través del molde. El tiempo consumido en la
operación de secado, es una desventaja inherente
del moldeo con arena en seco.

38
Moldeo con secado de piel o superficial
El efecto de un molde con arena en seco, puede
obtenerse parcialmente secando la superficie del
molde una profundidad de 1/4 a 1”.

El secado superficial puede realizarse con

antorchas, un banco de lámparas de calentamiento
radiante, o elementos de calentamiento eléctrico
dirigidos a la superficie del molde. Deben vaciarse
rápidamente después del secado, a fin de que la
humedad de la arena no secada no penetre en la
piel secada.

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Moldeo en Piso y Foso
Es muy díficil hacer grandes piezas de formas
intrincadas, por algún otro medio. El acabado
superficial y la exactitud dimensional de estas
grandes piezas en aleaciones ferrosas, no son tan
buenas como en las piezas pequeñas, son
aceptables tolerancias dimensionales de ± 1/4”.

Los problemas de construir el molde, manipuleo,

almas, sistema de alimentación, colado, y limpieza
de grandes piezas, exigen mucho esfuerzo de
ingeniería y control.

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41
 En moldes medianos a grandes, debe tenerse
gran equipamiento, espacio en el piso y tiempo,
para el moldeo. El moldeo en el piso se hace sobre
el piso de la planta, para trabajar grandes moldes.

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Molde en piso completo, secado, con alma de arena en seco
en su lugar y listo para el cerrado.
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 Cuando el modelo es demasiado grande para
manipularse en cajas, el moldeo se hace en fosos.

Los fosos son cavidades en el piso de moldeo en

forma de cajas revestidas con concreto. El modelo
es bajado dentro del foso, y se cubre con la arena
de moldeo, luego se apisona debajo del modelo en
las paredes laterales a la línea de partición.

La tapa del molde en foso es acabado fuera con

almas o con arena apisonada en una caja de
moldeo superior.

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c) Moldes con Almas o Arena de Almas
A veces los moldes se hacen de un ensamble de
almas. En lugar de modelos, se usan cajas de almas
para fabricar todo el molde.

Las almas se acomodan simultáneamente para

hacer el molde, siendo ubicados alineando los
relieves y agujeros. Estos, usualmente, se vacean
sin utilizar cajas de moldeo que rodeen el molde.

Las arenas de almas, usualmente, consisten de

una mezcla de granos de arena y aglomerantes
orgánicos (estufado de 120 a 340 °C).
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47
Proceso CO2
Consiste de una mezcla de arena y 1.5 a 6% de
silicato de sodio líquido.

La mezcla de arena es inicialmente apisonada

alrededor del modelo o dentro de la caja de almas.
Se produce un molde endurecido pasando gas CO2 a
través de la mezcla de arena. Luego, el molde es
ensamblado a partir de las partes endurecidas.

Na 2SiO 3  CO 2  Na 2 CO 3  SiO 2

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 d) Moldeo en Cáscara (Shell Molding)

Etapas del proceso:

1.- Preparar la mezcla arena-aglomerante, en frío, en

un mezclador por espacio de 10 a 20’
- Arena sílice seca 92 – 93%
- Resina fenólica 6 – 7%
- Hexametiltetramina 0.7 – 1%

2.- Calentar la placa modelo metálica a unos 200 °C y

llenar la mezcla en una caja de fondo cerrado.
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x 52
3.- Rociar con solución de parafina la placa modelo
caliente y se coloca invertida sobre la caja; voltear
rápidamente el conjunto placa modelo-caja.

4.- Luego de unos segundos, invertir el conjunto,

retirar la placa modelo con la cáscara, de un espesor
de 4 a 7 mm. Este espesor depende de la
temperatura del modelo, tiempo de contacto sobre el
modelo, y la mezcla de arena.

5.- Introducir la placa modelo con la cáscara en una

estufa a 260 – 300 °C durante 2 a 5’, de manera que
la cáscara adquiera dureza y resistencia.

53
6.- Hacer lo mismo con la otra mitad.

7.- Separar las 2 cáscaras, colocar las almas que

pueda tener, unir las 2 cáscaras con unas pinzas. Si la
pieza no es pequeña, las 2 cáscaras se colocan en una
caja adecuada, llenando los alrededores del molde
con granallas de fundición o acero o arena sílice de
grano grueso, a fin de que resista la presión
metalostática.

8.- Finalmente se procede a la colada.

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 Ventajas del moldeo en cascara:

• Alta permeabilidad.

• Excepcional acabado superficial y exactitud

dimensional de 0.003 a 0.010”.

• Eliminación de ciertas operaciones de maquinado.

• Mayor rendimiento de fundición.

• No requiere grandes producciones.

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 2. MOLDEO POR INVESTIDURA
Se hace un modelo de cera o plástico para cada
pieza y sistema de alimentación; es decir, el modelo
es pérdido. Existen variantes del proceso, sin
embargo, ellos tienen en común lo siguiente:

Se usan modelos disponibles o gastables.

El moldeo se hace con un agregado flúido.

El agregado se endurece en contacto con el

modelo.

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El agregado es aglomerado con un aglomerante
cerámico inorgánico.

El molde se calienta para expulsar todos los gases.

El vaciado se realiza con el molde precalentado a

una temperatura controlada, a fin de vaciar
secciones delgadas que de lo contrario no se
llenarían.

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 Etapas del proceso:

1.- Fabricar una matriz para producir los modelos de

cera, considerando las tolerancias para la contracción
de la cera y del metal a fundir, alrededor de 0.011 a
0.015 pulgada/pulgada.

2.- Los modelos y sistemas de alimentación se

inyectan en la matriz. Las ceras empleadas son
mezclas de cera de abeja, carnauba, ceresina,
acrawax, parafina, y otras resinas.

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 La cera se inyecta dentro del molde a 66 - 77 °C y
a una presión de 100 a 500 psi. También, se usa el
poliestireno, sin embargo, requieren un molde de
149 a 316 °C, con presiones hasta 12,000 psi y
matrices de fierro o acero.

El mercurio también puede usarse, sin embargo,

debe congelarse para retener la forma deseada. Los
modelos y sistemas de alimentación deben
ensamblarse si se vacean separadamente. Ellos
pueden unirse calentando las superficies a unir, en
el caso de la cera o humedeciéndolas con un
solvente, Cl4C, en el caso del poliestireno.

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3.- Prerevestimiento. El ensamble de cera se
sumergido dentro de una suspensión. Después de
sumergirse, el ensamble es revestido rociándolo con
arena sílice de 40 a 50 AFS y se deja secar.

4.- Investidura. Esto se hace invirtiendo el ensamble

de cera sobre una mesa, rodeándolo con una caja de
moldeo de acero revestido de papel y vaciando la
mezcla de moldeo e investidura sobre el modelo.

5.- Retiro de la cera y precalentamiento. La cera se

funde y retira del molde endurecido, calentándola en
una posición invertida de 93 a 149 °C.

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 Los moldes con modelos de poliestireno se
secan de 60 a 71 °C. Para el quemado y
precalentamiento, los moldes se calientan de 55 a
89 °C por hr, desde 149 °C hasta 871 a 1,038 °C en
aleaciones ferrosas y 649 °C en aleaciones de Al.
El ciclo de quemado y precalentamiento, debe
eliminar completamente la cera y aquellos
materiales que producen gases en el molde.

• Vaciado.
• Limpieza.

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Moldeo Cerámico en Cáscara
Una variante del moldeo por investidura es el
moldeo cerámico en cáscara. Tales moldes pueden
hacerse, alternativamente, sumergiendo el modelo
en un revestimiento en suspensión y revistiéndolo
con sílice u otro refractario.

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3.- MOLDEO CERÁMICO

El agregado de moldeo consiste, de una suspensión compuesta de granos

de refractario y aglomerante cerámico. En ciertos procesos, se usan granos
de sílice más silicato de etilo, agua, alcohol, y un agente gelling tal como el
HCl.
La suspensión es vaciada alrededor del modelo y dejada a gel en alrededor
de 4 a 7’. Se retira el modelo y se quema el molde.
Ventajas (Microfundición y moldeo cerámico):

• Funden aleaciones de alta temperatura de vaciado.

• Exactitudes de ± 0.003 pulgadas por pulgada.
• Funden piezas complejas exterior e interiormente.
• Se funden secciones delgadas.
4.- MOLDEO EN YESO
El yeso usado para el moldeo consiste de una
mezcla de gypsum o yeso de París, CaSO4.1/2H2O, e
ingredientes tales como el talco, fibra de asbesto,
harina de sílice, y otros, para controlar las
características de contracción del molde y el tiempo
de endurecimiento o fraguado.

El yeso se añade al agua mezclándolo hasta una

consistencia de 140 a 180. Se define a la
consistencia como las libras de agua por 100 lb de
yeso en la mezcla. La resistencia en seco del yeso
depende de la consistencia de la mezcla.

71
 Res. a la comp. Consistencia, en lb de
en seco, en psi agua/100 lb de mezcla
11,000 30
6,000 37
4,000 47
2,000 68
200 140 - 180

Se usan modelos metálicos, luego de

endurecerse por 20 a 30 minutos, el modelo puede
ser golpeado y retirado del molde con aire.

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 El fraguado del yeso implica la hidratación del
gypsum:

CaSO 4 .1 / 2 H 2 O  3 / 2 H 2 O  CaSO 4 .2 H 2 O  calor

Después del fraguado, el molde se seca a 200 °C.

Es obvio que el tiempo requerido para el curado
de los moldes de yeso, es una parte indeseable de
este proceso.

73
5.- MOLDES DE GRAFITO
Algunos metales reactivos, tales como las
aleaciones de titanio, por ejemplo, pueden vaciarse
solamente dentro de moldes inertes tales como
aquellos producidos de grafito.

Los moldes de grafito se usan como moldes

gastables (pérdidos) o permanentes. Los primeros
se moldean con un agregado plástico consistente
de 70% de granos de grafito de aproximadamente
85 AFS de finura y 30% de aglomerantes,
compuestos de alquitrán, cemento carbonáceo,
almidón, y agua.

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 El grafito comienza a oxidarse por encima de 400
°C, y el molde luego empieza a presentar desgaste.
Un recubrimiento del molde de silicato de etilo, el
cual deposita sílice en el calentamiento, incrementa
el número de piezas que pueden hacerse antes de
que el molde no sea satisfactorio.

Se usan, considerablemente, forros en los

moldes de grafito en fundición centrífuga de
boquillas de latones y bronces, manguitos, y otras
formas. También, pueden usarse para coladas
limitadas de fundición en moldes permanentes.

75
 2.- FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
• Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas
veces.
•Los metales que usualmente se funden en moldes
permanentes son el estaño, plomo, zinc, aluminio,
cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes
refractarios.
•Se pueden utilizar corazones metálicos
(reutilizables) o de arena (desechables). En este caso
se denomina al proceso fundición en molde semi-
permanente.

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• Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se
recubren con lubricantes o barros refractarios con el fin de
controlar la temperatura de la superficie del molde y facilitar
el retiro de la pieza.
• •Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional
estrecho y buenas propiedades mecánicas debido a que el
enfriamiento rápido produce una estructura de grano fino.
• •No se pueden realizar formas tan complejas como las
posibles con molde desechable debido a la necesidad de
abrir el molde.
• •El costo inicial del molde se justifica en series de
producción grandes con el menor costo por pieza.

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 Temperatura de Vida del molde, Temperatura del
Metal
Vaciado, °F N° de piezas Molde, °F
Fundición gris 2300 – 2700 5 – 20,000 600 – 800
Aleación de Al 1300 – 1400 Hasta 100,000 650 – 800
Aleación de Cu 1900 – 2100 5 – 20,000 250 – 500
Aleación de Mg 1200 – 1300 20,000 – 100,000 300 – 600
Aleación de Zn 730 - 800 Más de 100,000 400 - 500

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Pasos en la fundición en molde permanente: (1) el molde se precalienta y
se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vacía en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5).
 FUNDICION INYECTADA
A diferencia de la fundición en moldes
permanentes, el metal fundido ingresa a la cavidad
del molde a altas presiones, de 1000 a 100,000 psi.

Máquinas Inyectoras
• De Cámara Caliente.- El metal fundido fluye dentro
de la cámara caliente, mientras se sumerge en el
baño, y es luego forzado dentro de la cavidad de la
matriz a 1000 - 2000 psi. Las máquinas de cámara
caliente se usan para el zinc, estaño, plomo, y otras
aleaciones de bajo punto de fusión.

80
Maquinas inyectoras
• De Cámara Caliente
El proceso de cámara caliente se utiliza solamente
para la inyección de aleaciones de zinc y otros
metales de bajo punto de fusión que no ataquen y
erosionen el metal de los crisoles, cilindros y pistones
del sistema de inyección. Los componentes básicos
de una máquina de cámara caliente se ilustran a
continuación.

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 FUNDICION INYECTADA O A PRESION
La fundición a presión o inyectada es un proceso
donde el metal fundido se introduce a alta presión
dentro del molde, facilitando la consecución de
geometrías intricadas.
Máquinas Inyectoras
• De Cámara Caliente.-se utiliza solamente para la
inyección de aleaciones de zinc, estaño, plomo y
otros metales de bajo punto de fusión que no
ataquen y erosionen el metal de los crisoles,
cilindros y pistones del sistema de inyección..

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Secuencia de Operaciones del Proceso de fundición
inyectada de Cámara Caliente.
1.-Con el molde cerrado sube el pistón abriendo la
entrada y permitiendo que el metal fundido llene el
cilindro.

83
2.- El pistón baja y sella la entrada empujando la fundición
del metal a través del cuello de cisne (gooseneck) y de la
boquilla dentro de la cavidad del molde, en donde se
mantiene bajo presión hasta que el metal solidifica.

84
3.- El molde abre y las correderas, si las hay, se retraen. El
racimo inyectado permanece en el lado móvil del molde, en
donde se encuentra el sistema de expulsión. El pistón vuelve
hacia arriba, permitiendo que el metal fundido residual fluya
hacia atrás a través de la boquilla y del gooseneck.

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4.- Los expulsores empujan la grapa inyectada fuera del
molde. A medida que el pistón descubre el orificio de
entrada, la fundición de metal fluye a través del hueco para
rellenar el gooseneck como en el paso 1.

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Maquina de cámara caliente.
• De Cámara Fría.-
Las máquinas de cámara fría se usan para la fundición
inyectada del aluminio, magnesio, cobre, y otras aleaciones
de alto punto de fusión.
En la fundición inyectada en cámara fría la carga de material
fundido necesaria para llenar el molde para fundición
inyectada (siempre con material en exceso) se aporta desde
un crisol externo hasta la camisa de inyección, en donde un
émbolo operado hidráulicamente empuja el metal
inyectándolo dentro del molde.

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SECUENCIA OPERACIONAL EN LOS MOLDES PARA EL
PROCESO DE FUNDICIÓN INYECTADA EN CÁMARA FRÍA.
1.- El molde para fundición está cerrado y el metal fundido es cargado en la camisa de inyección
2.- EL ÉMBOLO EMPUJA EL METAL FUNDIDO DENTRO DE LA CAVIDAD DEL MOLDE
EN DONDE SE MANTIENE BAJO PRESIÓN HASTA SU SOLIDIFICACIÓN.
3.- EL MOLDE ABRE Y EL ÉMBOLO AVANZA PARA ASEGURAR QUE LA INYECTADA
PERMANECE EN LA MITAD DE EXPULSIÓN DEL MOLDE
Los expulsores empujan la inyectada fuera de la mitad de expulsión del molde para
fundición mientras que el émbolo retorna a su posición original.
 Ventajas de las piezas fundidas a presión:
• Producción rentable de gran volumen
• Ingeniería de valor logra reducciones de costos
• La consolidación de las piezas elimina las operaciones
• Producción de complejas formas finales
• Calidad homogénea en grandes volúmenes
• Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas
tal como salen del molde
• Ángulos de desmoldeo mínimos en características
internas
• Larga duración de la herramienta de fundición
• Costo inferior de la herramienta en el proceso en
múltiples movimientos
93
FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO
PERDIDO)
Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas
artísticas. Consiste en la creación de un modelo en cera de la
pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente
las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de
cera es revestido (se cubre completamente) con yeso o un
material cerámico que soporte el metal fundido. Luego el
conjunto se introduce a un horno, con ello el material cerámico
se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo así el
molde. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se
obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundición capaz de
hacer piezas de alta precisión e intrincados detalles y se
conoce también como fundición a la cera perdida, debido a
que el modelo de cera se pierde en el molde antes de fundirse.

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PASOS EN LA FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO.
1.- Se producen los patrones o modelos de cera.
2.- Se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo
de árbol.
3.- El modelo de árbol se recubre con una capa delgada de material
refractario.
4.- Se forma el molde entero, cubriendo el árbol revestido con suficiente
material para hacerlo rígido.
5.- El molde se sostiene en posición invertida y se calienta para fundir la
cera y dejar que escurra fuera de la cavidad.
6.- El molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la
eliminación de todos los contaminantes del molde, esto también facilita
que el metal fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vacía y
Solidifica.
7.- el molde se rompe y se separa de la fundición terminada. Las partes
se
separan del bebedero de colada.

95
96
 PROCESO CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

Los pasos a seguir en el proceso de fundición con poliestireno

expandido serán:
(1) el modelo de poliestireno se cubre con un compuesto refractario;
(2) el modelo de espuma se coloca en la caja del molde y la arena se
compacta alrededor de éste, y
(3) se vacía el metal fundido en la parte del patrón que forma la copa
de vaciado y el bebedero.
Al entrar el metal en el molde la espuma de poliestireno se vaporiza y
deja que el metal llene su lugar en la cavidad.
PROCESO CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

Proceso de fundición con poliestireno

expandido.
PROCESO DE FUNDICION CON ESPUMA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO
FABRICACION DEL MACHO O NOYO
FUNDICION CENTRIFUGA

La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición

caracterizados por utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que
la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones
exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye:
1) fundición centrífuga real,
2) fundición semicentrífuga y
3) fundición centrifugada o centrifugado.
1.- FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL.-
En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está girando para
producir una parte tubular. Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura,
camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se
hace girar al molde sobre su eje de rotación. Ejemplos: tuberías, pistones, cilindros, etc.
2.- FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con
buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el
centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente. Ejemplos: ruedas,
engranajes, etc.
3.- CENTRIFUGADO
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas
simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. Ejemplos: piezas dentales, joyería, etc
Revestimiento del molde metálico para producir largos tubos.
Piezas verdaderamente centrifugadas y semi-centrifugadas
 Materiales del molde

• Arena.- Se usan en piezas de mucha longitud, evitando que el metal

se solidifique en el trayecto, en producciones pequeñas y en piezas
con perfiles dificultosos para el desmoldeo.

• Metálicos.- Generalmente de fierro fundido o aceros, se emplean en

grandes producciones, en piezas de fácil desmodelado y cuando se
quiere obtener estructuras de grano bastante fino. El espesor de la
coquilla debe ser de 4 a 5 veces mayor que el de la pieza y una
temperatura de entre 200 y 400 °C.
 Ventajas

• Pieza limpia de escorias, inclusiones de arena y de polvo, de

sopladuras.

• Estructura muy densa y compacta.

• Se pueden suprimir las almas cilíndricas internas, el bebedero y los

alimentadores, sobre la pieza.

Desventaja
• Costo elevado, sólo se justifica en grandes producciones.
 SLUSH CASTING

También llamado “moldeo por versión”; consiste en la fabricación de

piezas no ferrosas, huecas sin usar almas.
Una vez vaciado el metal fundido dentro de la cavidad del molde, se
espera unos cuantos segundos o minutos hasta que se forme una piel
sólida resistente (cáscara) y el líquido remanente en el interior de la
pieza, es retirado del molde.
Con este método se fabrican por ejemplo, lámparas, adornos, juguetes,
etc.
 TAREA
PROCESO ANTIOCH
PROCESO DISAMATIC
PROCESO DE MOLDEO MAGNETICO
PROCESO “V”
PROCESO CV
FUNDICION POR COMPRESION
PROCESO CLA
PROCESO CLV