diagrama de flugo leche pausterizada para convertir

UNIVERSIDAD DE CUENCA
RESUMEN
El presente trabajo se desarrollo en la Empresa Lácteos San Antonio S.A. en la

misma que se producen una variedad de productos tales como Leche
Pasteurizada, Leche Ultrapasteurizada, Crema de Leche, Néctares, entre otros,
los cuales para su producción requieren que tanto los equipos como el área de
trabajo se encuentren en condiciones asépticas, generando un elevado
consumo de agua. Por otra parte, en el área de envasado es muy importante
asegurar la inocuidad del producto por medio de un buen sellado, por lo cual
los productos que no cumplan con las adecuadas características de sellado con
desechados produciéndose desperdicios de material de empaque.
Toda la perdida de material de envase y agua aparte de incrementar la carga

contaminante en la empresa, genera un aumento en los costos de producción.
Por estas razones se ha elaborado un Plan de Producción Más Limpia, dirigido
a solucionar dichos aspectos.
Para el desarrollo de este proyecto se elaboro un mapeo de la planta y se

recopilo información mediante diagramas de flujo de los procesos de los
productos de mayor consumo, permitiéndonos establecer los puntos críticos de
los procesos más significativos dentro de la Empresa, realizando
posteriormente balances de masa y análisis químicos de las aguas en las
operaciones de mayor desperdicio.
De esta manera se concluye que el mayor consumo de agua dentro de la

planta se debe a operaciones de limpieza, tanto de espacios físicos como de
equipos, además de la descarga de volúmenes considerables de este insumo
procedentes de las aguas de lubricación de pistones en los homogenizadores y
enfriamiento de los intercambiadores tubulares y envasadoras pudiendo ser
estas últimas reutilizadas debido a que cuentan con las características
adecuadas para esta opción. Mientras que, en el caso de los desperdicios de
envase generados en el área de envasado, el principal problema es debido a
fallas mecánicas en dichas máquinas.
1
AUTORES:
DIANA VERONICA VERDUGO SANMARTIN
MARCIA DANIELA LAZO JARA
Finalmente las alternativas de Producción más Limpia planteadas en este

proyecto están encaminadas a disminuir el impacto ambiental, además de
obtener beneficios económicos para la Empresa.
Palabras Claves: Gestión Ambiental, Producción más Limpia, Optimización de

agua, Minimización de residuos sólidos, Lácteos, Empresa Lácteos San
Antonio.
2
AUTORES:
ABSTRACT
The present work was developed in Lácteos San Antonio S.A. Enterprise that
produce a variety of products such as Pasteurized Milk, Ultra pasteurized milk,
cream of milk, nectars and others, those which for their production require that
equipment and the work area to be in aseptic conditions, generating a high
consume of water. On the other hand, in the packed area is very important to
make sure innocuity of the product through a correct sealed, that’s why the
products that don’t present the appropriate characteristics of sealed are
discarded producing waste of packing material.
All the lost of packing material and water besides of increase the pollutant load
of the enterprise, it generate a rise in production costs. For these reasons it has
been elaborated a Cleaner Production Plan, aimed at solve these aspects.
For the development of this project it was elaborated a mapping of the plant and
information was collected through flowcharts of processes of the most
consumed products, allowed us to establish the critical points of the most
significant processes in the Enterprise, making subsequently mass balances
and chemical analysis of water from the greater waste operations.
In this manner it was concluded that the greater water consumption in he plant
is due o cleanup operations of physical spaces and equipments, besides of the
discharge of great volumes of this input from lubrication of the pistons in the
homogenizers and cooling of tubular exchangers and packaging machines,
these latter may be reused as it have the appropriate characteristics for this
option. Meanwhile in the case of packing material waste generated in the
packed area, the main problem is due to mechanical failures in these machines.
Finally the alternatives of Cleaner Production proposed in this Project are

Ahmed at decrease the environmental impact, besides of getting economic
benefits for the Enterprise.
3
AUTORES:
INDICE DE CONTENIDOS
Dedicatoria ............................................................................................................ii
Agradecimiento ....................................................................................................iv
Resumen .............................................................................................................. v
Abstract ............................................................................................................... vii
Indice de Contenidos.......................................................................................... viii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1
CAPITULO I
PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
1.1 Reseña Histórica ............................................................................................ 3

1.2 Definición ........................................................................................................ 4
1.2.1 Otras Definiciones de Producción más Limpia .................................... 4
1.3 Razones para aplicar Producción más Limpia .............................................. 7
1.4 Implementación de un Programa de Producción más Limpia ....................... 8
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA E INFORMACIÓN SOBRE LOS

PRINCIPALES PROCESOS PRODUCTIVOS
2.1 Ubicación ...................................................................................................... 12

2.2 Directrices Estratégicas ............................................................................... 12
2.2.1 Misión .................................................................................................. 12
2.2.2 Visión ................................................................................................... 13
2.2.3 Objetivos .............................................................................................. 13
4
AUTORES:
2.2.3.1 Objetivos Satisfacción al Cliente ............................................. 13

2.2.3.2 Objetivos Económicos ............................................................. 13
2.2.4 Políticas ............................................................................................... 14
2.2.4.1Política de Inocuidad de los Alimentos .................................... 14
2.2.5 Perfil Organizacional de la Empresa ................................................... 14
2.2.6 Línea de Productos ............................................................................. 17
2.3 Lay – Out de la Empresa ............................................................................. 20
2.4 Descripción de los Procesos con sus respectivos Diagramas de Flujo ...... 24
2.4.1 Leche Pasteurizada ............................................................................. 24
2.4.1.1 Diagrama de Flujo del Proceso de Pasteurización ................. 31
2.4.2 Leche UHT “Larga vida ....................................................................... 34
2.4.2.1 Diagrama de Flujo del Proceso UHT ...................................... 40
2.4.3 Néctares .............................................................................................. 42
2.4.3.1 Diagrama de Flujo del Proceso de Elaboracion de Nectares . 46
2.4.4 Crema de Leche Pasteurizada ............................................................ 48
2.4.4.1 Diagrama de Flujo de Elaboración de Crema Pasteurizada .. 53
2.4.5 Crema de Leche UHT.......................................................................... 56
2.4.5.1 Diagrama de Flujo de Elaboración de Crema UHT ................ 58
CAPITULO III
EVALUACIÓN DE LAS OPERACIONES UNITARIAS DE MAYOR IMPACTO

AMBIENTAL CON RESPECTO AL CONSUMO DE AGUA
3.1 Balance global del consumo de Agua.......................................................... 62

3.2 Identificación de las Operaciones Unitarias Críticas ................................... 64
3.3 Balance de Masa para las Operaciones Unitarias Críticas ......................... 70
3.4 Identificación de las causas de Ineficiencia en el Consumo de Agua ......... 74
3.5 Opciones para la optimización del consumo de Agua ................................. 79
CAPITULO IV
5
AUTORES:
EVALUACIÓN DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN EL ÁREA DE

ENVASADO
4.1 Descripción del Proceso de Envasado, con una breve descripción de la

Materia Prima y el Equipo empleado ................................................................. 96
4.2 Balance de masa para el Envasado .......................................................... 101
4.3 Identificación de las causas de generación de desperdicios..................... 105
4.3.1 Desperdicios de Empaque en el proceso de Pasteurización........... 105
4.3.2 Desperdicios de Envases en el proceso UHT................................... 107
4.3.3 Disposición de los desperdicios de Empaque................................... 109
4.4 Opciones para la disminución de desperdicios en el Área ........................ 110
4.4.1 Envasado de producto Pasteurizado ................................................ 110
4.4.2 Envasado de producto UHT .............................................................. 112
CAPITULO V
PLÁN DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
5.1 Presentación de las Opciones Factibles para la Disminución de los

desperdicios en el Área de Envasado y Optimización del consumo de Agua en
la Planta............................................................................................................ 115
5.2. Oportunidades de Ahorro en el consumo de agua en base a las opciones
correctivas………………………………………………………….....................126
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 127
ANEXOS .......................................................................................................... 134
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 141
6
AUTORES:
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
“PROGRAMA DE PRODUCCIÓN MAS LIMPIA APLICADO

A LA EMPRESA LACTEOS SAN ANTONIO S.A.”
TRABAJO FINAL PREVIO A LA OBTENCION

DEL TITULO DE INGENIERO QUIMICO
AUTORES:
DIRECTORA:
ING. SILVANA LARRIVA GONZALEZ.
CUENCA – ECUADOR
2010
7
AUTORES:
DEDICATORIA
Quiero dedicar este Trabajo Final a la Virgen

Dolorosa por llenarme de sabiduría e iluminar mi
camino.
A mis padres por su apoyo incondicional, por todo su

sacrificio y empeño por ayudarme a culminar una de
mis metas, dándome la mejor herencia que es el
estudio.
A mis hermanos por su cariño, comprensión y apoyo

en todo momento.
Diana Verdugo S.
8
AUTORES:
DEDICATORIA
A mis padres Patricio y Marcia por darme la vida,

guiarme y acompañarme durante todo este camino.
A mis hermanos Andrés, Patricio y Verónica a

quienes quiero y valoro.
Marcia Daniela Lazo Jara.
9
AUTORES:
AGRADECIMIENTO
Deseamos agradecer primeramente a Dios

Todopoderoso quien nos ha brindado la fortaleza y
sabiduría necesaria para seguir adelante en nuestros
estudios y llegar al final de nuestra carrera, no
dejándonos caer en los momentos más difíciles.
A la Ing. Silvana Larriva, directora de este Trabajo

Final, quien supo regalarnos su tiempo y
conocimientos para concluir con este proyecto.
A nuestros profesores quienes nos han compartido

sus conocimientos y experiencia de manera
desinteresada para llegar a ser buenos profesionales
del mañana.
Finalmente queremos dejar constancia de nuestros

agradecimientos a la Empresa Lácteos San Antonio
S.A., en especial al Ing. Juan Carlos Romero por
permitirnos realizar nuestro trabajo en esta
distinguida organización.
10
AUTORES:
INTRODUCCION
Debido a los crecientes problemas ambientales, generados en su mayoría por

el uso indiscriminado de los recursos naturales y la generación de desechos
durante la fabricación de productos en industrias lácteas, la empresa Lácteos
San Antonio S.A., “NutriLeche”, ha visto la necesidad de emplear herramientas
de gestión ambiental con el objeto de reducir los impactos producidos con
respecto al alto consumo de agua en la planta y la generación de desperdicios
de empaque en el área de envasado.
La producción más limpia es una buena alternativa para resolver el problema

que existe en la empresa, ya que plantea oportunidades de mejora, reducción
de costos y aumento de la productividad, con la sola aplicación de buenas
prácticas de gestión que insumen míninas inversiones en el proceso de
producción, reduciendo riesgos, tanto para la salud como para el ambiente.
Adicionalmente con la estrategia de Producción Más Limpia se logra que los

colaboradores adquieran mayor conciencia para proteger el medioambiente, el
consumidor y el trabajador mientras que mejora la eficiencia industrial, los
beneficios y la competitividad de la empresa.
Los objetivos de este proyecto son cuantificar y determinar el consumo de agua

generado en la planta y las pérdidas de material de envase provocadas en el
área de envasado, con el fin de encontrar las causas que generan estos
problemas y proponer medidas encaminadas a optimizar el consumo de este
recurso en los distintos procesos y actividades de la empresa, así como
disminuir los desperdicios generados en el envasado.
El presente documento ofrece información dirigida a todas aquellas personas

que están relacionadas con la Industria Láctea en algunos de sus múltiples
procesos desde el Gerente hasta los colaboradores, incluso a todas aquellas
personas que tengan interés en este campo.
11
AUTORES:
PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
1.1 Reseña Histórica
En los últimos 30 años, las políticas de control de la contaminación, han ido

evolucionando de los métodos conocidos como de “final de tubo”, hasta las
recientes tendencias, basadas en el principio de prevención, que cambia el
cuestionamiento ¿Qué hacemos con los residuos? por ¿Qué podemos hacer
para no generar residuos? Sobre este principio se fundamenta la Producción
más Limpia.
La experiencia internacional ha demostrado que, a largo plazo, la Producción

más Limpia es más efectiva desde el punto de vista económico y más
coherente desde el punto de vista ambiental, con relación a los métodos
tradicionales de tratamiento “al final del proceso”.
Los métodos de tratamientos “al final del proceso” se concentran en qué hacer
con los residuos una vez que ya han sido creados, a diferencia de la
Producción más Limpia donde las técnicas de prevención de la contaminación
pueden aplicarse a cualquier proceso de manufactura y contempla desde
simples cambios en los procedimientos operacionales de fácil e inmediata
ejecución, hasta cambios mayores, que impliquen la sustitución de materias
primas, insumos o líneas de producción por otras más limpias y eficientes.
Ecuador, como gran parte del Globo experimenta cada vez con más intensidad
los embates de la naturaleza debido al cambio climático producido por el
Calentamiento Global, que en conjunto es la consecuencia de la explotación de
recursos naturales tanto renovables como no renovables. La humanidad
12
AUTORES:
empieza a tomar conciencia de que el Desarrollo sustentable es el único

camino para sobrevivir, por ello, ha decidido afrontar este problema con la
promoción e implementación de mecanismos de Desarrollo Limpio en los
sectores productivos. Es por esto, que en nuestro país, cada vez son más las
empresas que en conjunción con el CEPL han basado sus Planes de Manejo
Ambiental en el uso de herramientas de Producción más Limpia, lo que les ha
permitido mejorar sus estándares de productividad, competitividad y

rentabilidad con la disminución de riesgos para el ser humano y el ambiente.
1.2 Definición.
La Producción Más Limpia es la aplicación continua de una estrategia

tecnológica, ambiental y financiera, preventiva e integrada a los procesos,
productos y servicios para incrementar la eficiencia total, y reducir los riesgos
para el ser humanos y el medio ambiente. (1)
1.2.1 Otras definiciones de Producción más Limpia.
“La idea básica de la Producción más Limpia es reducir al mínimo o eliminar

los residuos y emisiones en la fuente en vez de tratarlos después de que se
hayan generado”. (2)
“Aprovechar los recursos eficientes respetando el medio ambiente”. (3)
Producción más Limpia es prevención ambiental integrada y permanente.

El incremento en la eficiencia productiva exige que la empresa haga un uso
óptimo de materias primas, agua y energía entre otros insumos,
permitiéndole producir la misma cantidad de productos con una cantidad
menor de insumos.
Esto disminuye el costo unitario de producción y, al mismo tiempo, reduce la
cantidad de residuos generada. Más aún se reduce tanto el costo de
tratamiento de desechos como los impactos negativos en el medio
ambiente. Por lo que implementar la eficiencia productiva implica beneficios
13
AUTORES:
económicos y ambientales simultáneos, que pueden no solo solventar las

acciones de Producción más Limpia, sino mejorar la competitividad de las
empresas. Por lo tanto, la Producción más Limpia debe concebirse como
una estrategia empresarial que, al minimizar los daños ambientales y
maximizar los rendimientos económicos, es ambiental y económicamente
sostenible, por lo que se puede, y debe ser aplicada por cualquier tipo de
empresa.
El objetivo principal de la PML es minimizar emisiones y descargas en el
origen, optimizando la utilización de las materias primas y disminuyendo
riesgos para la salud humana y el medio ambiente, elevando
simultáneamente la eficiencia y la rentabilidad de las empresas.
En general, la Producción más Limpia requiere un cambio de actitud, un

manejo ambiental responsable y la evaluación de opciones tecnológicas. En
la práctica, la aplicación del concepto de PML, no significa una sustitución
de los sistemas de producción, sino un mejoramiento continuo de los
mismos.
La Producción más Limpia obedece a un proceso dinámico y sistemático, el

cual no se aplica una vez, sino permanentemente en cada una de las fases
del proceso, producto o servicio.
En los Procesos de Producción se orienta a:
Conservación y ahorro de materias primas, agua y energía.
Elimina materiales tóxicos y peligrosos.
Reduce la cantidad y toxicidad de todas las emisiones contaminantes y los

desechos en la fuente durante el proceso de producción.
Para los Productos, la Producción más Limpia se enfoca en:
Reducir los impactos ambientales negativos, a la salud y a la seguridad de los

productos a través de los ciclos de vida completos, desde la extracción de
14
AUTORES:
materia prima, pasando por el proceso de manufactura y uso, hasta la

disposición final mediante un diseño adecuado de los productos.
Para los Servicios (organización del trabajo), se orienta a:
Incorporación del concepto del cuidado ambiental, tanto en el diseño y

prestación de los mismos.
La Producción Más Limpia no niega el crecimiento, insiste en que este
crecimiento sea ecológicamente sostenible. No debe ser considerada
solamente como una estrategia ambiental, ya que también está relacionada
con las consideraciones económicas.
La Producción Más Limpia es una estrategia de “gana-gana”. Protege el

medioambiente, el consumidor y el trabajador mientras que mejora la eficiencia
industrial, los beneficios y la competitividad del sector productivo. Esto es a
través de los ahorros generados por uso eficiente de materias primas y
recursos naturales, reducción de la contaminación en la fuente de sus
procesos, productos o servicios, evitando así sanciones económicas por parte
de las autoridades ambientales y los réditos de ofrecer al mercado productos
fabricados bajo tecnologías limpias.
La diferencia clave entre el Control de la Contaminación y la Producción Más

Limpia está basada en el tiempo. El control de la contaminación es
acercamiento después del evento, “reaccione y trate”. La Producción Más
Limpia es una filosofía de mirar hacia delante, “anticipe y prevenga”.
Producción más limpia implica:

Repensar los productos, los procesos y las pautas de comportamiento
Aplicar PML a la prevención y al tratamiento
Pensar en la afectación a cadenas de valor anterior y posterior
Mantener o aumentar la competitividad
Viabilidad técnica
Viabilidad económica
15
AUTORES:
Disponibilidad
Para su implementación se puede usar técnicas como:

Buenas prácticas de manufactura y procedimientos de operación.
Sustitución de materiales
Cambios tecnológicos
Reciclaje
Rediseño del producto
1.3 Razones para aplicar Producción más Limpia.
Existe una serie de ventajas o incentivos económicos, técnicos, organizativos y

legislativos que se obtiene con la aplicación de procesos de Producción más
Limpia en las industrias, es decir, se tiene como resultado la generación de una
variedad de beneficios ambientales, operacionales, comerciales y económicos:
BENEFICIOS AMBIENTALES
Procesos, productos y servicios más amigables con el ambiente.

Uso eficiente del agua, energía y materia prima
Cumplimiento de la legislación ambiental local y nacional
Ayuda a satisfacer los crecientes requerimientos ambientales
Mejoramiento de la imagen de la empresa y del producto ante la
comunidad
Mejor gestión y tratamiento de residuos y emisiones
BENEFICIOS OPERACIONALES
Aumenta la eficiencia de los procesos.
Mejora las condiciones de seguridad y salud ocupacional.
Mejora las relaciones con la comunidad y la autoridad.
Reduce la generación de los desechos.
Efecto positivo en la motivación del personal.
Reducción de accidentes laborales
16
AUTORES:
Mejora el ambiente de trabajo
BENEFICIOS COMERCIALES
Logra el acceso a nuevos mercados

Diversificación de productos a partir del aprovechamiento de los
residuos
Mayor competitividad de las empresas, por el ahorro en el
consumo de energía, eliminación de residuos y consumo de agua
BENEFICIOS FINANCIEROS
Reducción de costos por traslado y disposición de desechos

Reducción en costos de producción
Ahorro mediante la utilización eficiente de la materia prima, el
agua y la energía eléctrica.
Aumento de las ganancias
1.4 Implementación de un Programa de Producción más Limpia
Programa de Producción más Limpia: es un enfoque sistemático para la

identificación y evaluación de las diferentes opciones de eliminación o
disminución de desechos y otras perdidas en el desarrollo de los procesos.
Es una herramienta analítica diseñada para asegurar a los gerentes

industriales que su organización está operando de manera ambientalmente
segura y económicamente eficiente.
Para poder diseñar e implementar un Programa de Producción mas Limpia, es

necesario poner en práctica una metodología de 6 Fases, tomando como base
el ciclo PHVA: Planear, Hacer, Verificar y Actuar; como indicadores de gestión,
que guían el proceso a fin de garantizar que los objetivos empresariales en
materia de Producción mas limpia tiendan al mejoramiento continuo.
17
AUTORES:
18
AUTORES:
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA E INFORMACIÓN SOBRE LOS

PRINCIPALES PROCESOS DE PRODUCCIÓN
2.1 Ubicación
País: Ecuador
Ciudad: Cuenca
Sector: Parque Industrial
Calles: Carlos Tosi Siri y Cornelio Vintimilla
Teléfonos: (5937) 2862127 – 2807471 - 2809153
2.2 Directrices Estratégicas
2.2.1 Misión
“Nuestra empresa tiene como misión ofrecer al consumidor productos

lácteos y néctares de fruta de excelente sabor en condiciones optimas de
calidad, inocuidad y precio, para de esta manera asegurar la nutrición y
salud de quien lo consuma”.
Todos los procesos desarrollados en Lácteos “San Antonio S.A.” están

respaldados por el empleo de tecnología de punta y asegurados mediante
el cumplimiento de normas de calidad y seguridad vigentes.
Parte fundamental de la empresa es el recurso humano, que es el gran

equipo profesional que logra un producto de excelente calidad poniendo
para esto todo su talento, conocimiento y sentimiento del cual la empresa se
19
AUTORES:
siente orgullosa y se esfuerza por mejorar sus condiciones de trabajo y

renovar sus conocimientos, como una inversión para el futuro.
NutriLeche se caracteriza por su seriedad en el desempeño de sus

operaciones industriales y comerciales como también en sus relaciones con
los accionistas, proveedores, distribuidores y consumidores en donde se
apunta a lograr beneficios y satisfacción posibles para todos los
involucrados”.
2.2.2 Visión
“Ser la empresa líder a nivel nacional de producción y comercialización de

lácteos y néctares de frutas, buscando la mejora constante en cada uno de
los procesos en pos de alcanzar la excelencia e incluso más lejos,
motivados siempre por el propósito superior de alimentar saludablemente a
la familia Ecuatoriana, siendo responsables con el entorno y la sociedad en
general”.
2.2.3 Objetivos
2.2.3.1 Objetivos Satisfacción al Cliente

Generar un nivel apropiado de confianza entre la Empresa y el Cliente,
mediante un marketing de relaciones.
Investigar sobre las tendencias de mercado y las necesidades de los
clientes.
Garantizar la calidad del producto para el consumo, mediante la
inclusión de este a la norma ISO 22000 “Gestión de Seguridad
Alimentaria”.
Identificar las expectativas que tiene el cliente sobre el producto.
Generar una cultura de consumo en el cliente.
2.2.3.2 Objetivos Económicos

Promocionar los cambios realizados en la Empresa, mejorando la
imagen de los productos y los ingresos económicos.
20
AUTORES:
Publicar e Informar al consumidor, premios, galardones y otros, los

cuales generaran una confianza en el producto.
Realizar planes de publicidad y marketing para atraer consumidores.
Proyectar a largo plazo la funcionalidad de la empresa, mediante la
investigación de nuevos productos, innovadores, con gran margen de
contribución.
2.2.4 Políticas
2.2.4.1 Política de Inocuidad de los Alimentos
Todos los colaboradores de lácteos San Antonio S.A. estamos

comprometidos en el Sistema de Gestión de Inocuidad de los
Alimentos, a fin de garantizar a nuestros clientes, productos cuyo
objetivo sea positivo para el mejoramiento de su salud, de acuerdo con
el uso previsto logramos productos inocuos:
Eliminando los peligros mediante un continuo aseguramiento
mejoramiento de los procesos.
Atendiéndolos requisitos legales y las expectativas de los clientes
en productos servicios.
Preservando la salud de los colaboradores.
El Cumplimiento de esta política es condición de trabajo con nuestra
organización”.
2.2.5 Perfil Organizacional de la Empresa
La Empresa Lácteos San Antonio es una compañía anónima que inicio en

el año de 1975, con una planta de producción de leche pasteurizada
ubicada en Cañar, luego en 1997 empieza a funcionar una segunda planta
en el Parque Industrial de Cuenca. Actualmente la planta en Cañar es
administrada por el Sr. Ignacio Castro y se dedica a la producción de queso
fresco y mantequilla mientras que la planta en Cuenca cuyo Gerente
Administrativo es el Sr. Rigoberto Moncayo, elabora Leche Pasteurizada,
Leche Ultrapasteurizada, Yogur, Néctares de Fruta y Avena.
21
AUTORES:
La empresa Lácteos San Antonio se constituye por la Junta General de

Accionistas y es dirigida por el Directorio, Presidente, Vicepresidente y
Gerente General.
En la Tabla 1. se muestran los principales cargos pertenecientes a la

Empresa Lácteos San Antonio S.A. localizada en Cuenca.
GERENTE GENERAL Sr. Alejandrino Moncayo
GERENTE ADMINISTRATIVO Sr. Rigoberto Moncayo
DIRECTOR DE PLANTA Sr. Jorge Flores
SUBDIRECTOR DE PLANTA (LOGISTICA) Ing. Fabián Alvarado
SUBDIRECTOR DE PLANTA (PRODUCCION) Ing. Guillermo Molina
JEFE DE MANTENIMIENTO Sr. Segundo Sigüenza
JEFE DE PRODUCCION Tec. Patricio Aguilera
JEFE DE GESTION DE CALIDAD Ing. Juan Carlos Romero
JEFE DE SISTEMAS Ing. Pablo Novillo
JEFE DE VENTAS Sr. Eduardo Moncayo
JEFE DE COMPRAS Sr. Luis Jiménez
JEFE DE CONTABILIDAD Ing. Gustavo Loyola
JEFE DE RECURSOS HUMANOS Ing. Mireya Crespo
JEFE DE LABORATORIO Dra. Sandra Guaraca.
Tabla 1.
Principales Cargos pertenecientes a la planta de Lácteos San Antonio C.A.
sucursal Cuenca
Fuente: Elaboración Propia
22
AUTORES:
Fig 1. Organigrama General de la Empresa

Fuente: Jefatura de Calidad
23
AUTORES:
2.2.6 Línea de Productos
PRODUCTO ENVASE PRESENTACION TIPO
NutriLeche: 1 lt.
Leche Funda Polietileno ½ lt. Entera
Pasteurizada ¼ lt.
NutriQueso: 500 gr.

Funda Polietileno
Queso Fresco 250 gr.
NutriCrema:
Funda Polietileno 250 cc.
Crema de leche Pasteurizada
Sin sal
NutriMantequilla ½ libra
Con sal
1 lt. Fresa
2 lt. Mora
NutriYogur:
Envase Polipropileno 200 cc. Durazno
Yogur Pasteurizado
180 cc. Mix de Fresa
80 cc. Mix de Mora
24
AUTORES:
Entera
Descremada
NutriLeche UHT: Cartón Tetra Brik con Semidescremada
1 lt.
Leche UHT tapa abre fácil Light
Omega 3
Deslactosada
Entera
NutriLeche UHT : 1 lt. Semidescremada
Funda Tetra fino
Leche UHT ½ lt. Light
Deslactosada
Fresa
NutriLeche UHT: 1 lt.
Cartón Tetra Brick Chocolate
Leche UHT 200cc.
Entera
NutriCrema UHT:
Funda Tetra fino 500 cc.
Crema de leche UHT
NutriLeche UHT: 1 lt.
Funda Polietileno Entera
Leche UHT ½ lt.
25
AUTORES:
NutriAvena UHT: Cartón Tetra Bric 1 lt.

Avena UHT abre fácil 200cc.
Durazno
Naranja
NutriNectar UHT: Cartón Tetra Brik con
1 lt. Mango
Néctar de fruta UHT tapa Abre Fácil
200cc. Tomate
Cartón Tetra Brick
Maracuyá
Manzana
Nectar antioxidante
LOE Cartón Tetra Brick 1 lt.
Néctar de Frutas
Tabla 2. Línea de Productos de la Empresa Lácteos San Antonio C.A.
26
AUTORES:
2.3 Lay – Out de la Empresa
27
AUTORES:
AREA DE PROCESO DE CREMA CF2 Centrifuga 2

CODIGO NOMBRE CF3 Centrifuga 3
SALA DE PROCESO DE
AREA DE RECEPCION
PASTEURIZACION
CODIGO NOMBRE CODIGO NOMBRE
Tanque de
CC Cabina de Control T1 almacenamiento de leche
cruda 1
Tanque de
TR1 Tanque de Balanza 1 T2 almacenamiento de leche
cruda 2
Tanque de
TR2 Tanque de Balanza 2 T3 almacenamiento de leche
cruda 3
Tanque de
EP Enfriador de Placas T4 almacenamiento de leche
pasteurizada 4
AREA DE ENVASADO DE LECHE
TB1 Tanque de Balance 1
PASTEURIZADA
CODIGO NOMBRE TB2 Tanque de Balance 2
MQ1 Maquina Envasadora 1 TB3 Tanque de Balance 3
Intercambiador de Placas
MQ2 Maquina Envasadora 2 IP1
1
2
3
MQ5 Maquina Envasadora 5 CF1 Centrifuga 1
Maquina Envasadora de Tanque receptor de
MQC TC
Crema pasteurizada crema
28
AUTORES:
Tanque de Balance de
TBC TM Tanque de mezcla
Flujo de crema
Intercambiador de
IPC TI Triblender
Placas crema
TANQUES DE ALIMENTACION DE
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
QUIMICOS
Tanque de Tanque de
TC6 almacenamiento de AC almacenamiento de aire
leche pasteurizada comprimido
Tanque de
Tanque de
TC7 TA almacenamiento de agua
almacenamiento 7
para limpieza
Tanque de
Tanque de
TC8 TAN almacenamiento de acido
almacenamiento 8
nítrico
Tanque de Tanque de
TC9 TS
almacenamiento 9 almacenamiento de sosa
Tanque de
TC11 SALA DE PROCESO UHT
almacenamiento 11
Tanque de
TC0 CODIGO NOMBRE
almacenamiento 0
Tanque de
TC00 H1 Homogenizador 1
almacenamiento 00
29
AUTORES:
SALA DE PROCESO UHT

CODIGO NOMBRE
H2 Homogenizador 2
FLEX 1 FLEX 13000
FLEX 2 FLEX 7000

SALA DE PROCESO Y ENVASADO UHT
Envasadora de
TBA/19 H3 Homogenizador 3
tetrabrick de 200cc
Envasadora tetrabrick
TBA/200 TCM Tablero de Control MAXI
de 200cc
Envasadora tetrafino Tanque receptor de leche

TBA/500A T12
de ½ litro pasteurizada.
Envasadora tetrafino
TBAfino/500B M Marmita
de ½ litro
Envasadora tetrafino Tanque receptor de agua

TBAfino A TRA
de 1 litro caliente
Envasadora tetrafino Tanque de recepción de

TBAfino B TAE
de 1 litro agua de enfriamiento
Envasadora tetrabrick Tanque de enfriamiento de

TBA/8A EH
de 1 litro herramientas
Envasadora tetrabrick Tanque de enfriamiento de

TBA/8B EE
de 1 litro envasadoras.
Envasadora
ADIPACK SC Sellador de cartón
Polietileno de 1litro
30
AUTORES:
2.4 Descripción de los Procesos con sus respectivos Diagramas de Flujo
2.4.1 Leche Pasteurizada
Concepto: Es un producto lácteo obtenido al someter la leche cruda a un

proceso térmico en condiciones de temperatura y tiempo, que asegure la
total destrucción de los microorganismos patógenos y la casi totalidad de
los microorganismos no patógenos, sin alterar en forma considerable su
composición, sabor ni valor nutritivo. (4)
Proceso de Elaboración:
Recepción: La leche cruda una vez obtenida, es llevada a la planta en
camiones cisterna con sistema de aislamiento o refrigeración o en cantaras
por los pequeños proveedores, donde se controla la calidad de la misma.
Una vez comprobado que esta reúne los parámetros requeridos, es filtrada
y pesada en tanques balanza para determinar el volumen que ingresa al
proceso.
Recepción de leche cruda desde los tanques de proveedores al tanque

balanza
31
AUTORES:
Operaciones de Limpieza:
Para la limpieza de los Tanques Balanza primeramente se realiza un

empuje de la leche sobrante con agua de la red pública. Una vez que el
tanque se encuentra vacío se procede a realizar un lavado manual con una
solución desengrasante, luego se envía una solución de sosa de
concentración de 1.5 a 2.5 % que pasa por el intercambiador de placas que
se encarga del enfriamiento posterior de la leche y circula durante 15
minutos aproximadamente, de la misma forma se envía una solución de
ácido nítrico con una concentración de 0.8 a 2 %, una vez cumplida su
función estas soluciones son dirigidas al desague. Finalmente se realiza
un enjuague con agua caliente.
Para la limpieza de los tanques de los proveedores, se ocupa agua caliente

proveniente de un tanque de recuperación de las aguas de enfriamiento de
producto UHT que descargan los intercambiadores tubulares como son el
FLEX y MAXI, esta agua es dirigida al alcantarillado.
Enfriamiento: Para evitar el desarrollo microbiano se requiere que la

materia prima se mantenga a temperaturas entre 2 - 4⁰C, esto se logra
haciéndola pasar a través de un intercambiador de placas cuyo refrigerante
es agua fría proveniente del banco de hielo, la misma que se encuentra
recirculando. Debido a que este sistema es cíclico, no existe desperdicio de
agua.
Para la limpieza del área de recepción se emplea agua proveniente de la

red pública, calentada con vapor de agua generado por la caldera, además
de una solución desengrasante, garantizando la higiene del área. Este
proceso se realiza al inicio y final de la recepción, mientras que a lo largo de
la jornada se efectúa el lavado con agua y vapor de agua, en las áreas de
derrame de materia prima.
32
AUTORES:
Filtración: La leche es bombeada a través de tuberías hacia filtros, los

cuales retienen las partículas sólidas que no hayan sido detenidas en el
anterior proceso.
Filtro
Los filtros son lavados con agua caliente, procedente del lavado del silo de
almacenamiento de la leche cruda, para finalmente realizar un enjuague
con agua fría procedente de la red publica, esta agua de lavado es dirigida
al alcantarillado.
Almacenamiento: La leche cruda es almacenada en silos, cuyas

capacidades son de 12.000 y 24.000 litros. Estos silos tienen un sistema de
aislamiento, el cual impide que la materia prima aumente su temperatura.
La leche almacenada en los tanques es evacuada gradualmente, a medida
que el proceso en línea avanza durante el día.
La limpieza de estos se efectúa una vez que termina la producción y para

almacenar un producto diferente a la leche. El lavado tiene una duración de
13-15 min, previo a esto se realiza un empuje de la leche con agua, con el
fin de conseguir que toda la materia prima sea procesada. El lavado
comienza con el envío de vapor de agua desde la parte superior del silo,
luego se envía desde el Tanque CIP, una solución de NaOH 1.5-2.5% para
33
AUTORES:
eliminación de las grasas por saponificación, una vez que toda la sosa ha
cumplido su función se envía una solución de peróxido que actúa como
desinfectante. Finalmente se realiza un enjuague final con agua caliente
para eliminar todos los restos de peroxido. Todas las aguas residuales
ocupadas durante el lavado se dirigen al alcantarillado.
Al frente: Tanques de Balance de Flujo. Atrás: Silos de almacenamiento de

leche cruda.
Pasteurización: La leche es enviada con un caudal de 5800-6200 l/h

desde el tanque de balance de flujo a un intercambiador de placas separado
en tres secciones, la primera sección se emplea para precalentar la leche a
una temperatura de 45⁰C, para esto se emplea como fluido caliente agua
proveniente de la red junto con vapor de agua (Fig. 2). Al salir de la sección
de precalentamiento la leche pasa a una centrifuga, en la cual se separa un
porcentaje de grasa de la leche de acuerdo al producto que se requiera, al
mismo tiempo que retira la suciedad, la misma que es desechada por medio
de una descarga de agua proveniente de la red cada 25min hacia el tanque
de neutralización. La segunda sección consiste en la pasteurización de la
leche, la misma que se realiza a una temperatura de 72-78⁰C por 15seg, el
sistema de calentamiento es el mismo que se indico para el
precalentamiento. En la última sección se lleva a cabo el enfriamiento del
producto hasta una temperatura de 4 - 6⁰C, utilizando como fluido
refrigerante agua fría proveniente del Banco de Hielo o de los Chillers.
34
AUTORES:
Fig. 2 Circulación de leche y vapor dentro del intercambiador de placas
Para la limpieza del pasteurizador, los insumos utilizados siguen el circuito

que la leche cruda recorre para su procesamiento. Se emplea agua para el
empuje de la leche sobrante en los equipos, proveniente de la red pública la
misma que circula desde el tanque de Balance de Flujo, hacia la primera
sección del intercambiador, luego por la centrifuga y finalmente por las dos
secciones en el intercambiador siendo desviada para ser descargada en el
alcantarillado. Posteriormente se envía una solución de sosa de 1.5 – 2.5
% y luego una solución de ácido nítrico de 0.8 – 2 % las mismas que
circulan por un periodo aproximado de 15 a 20 minutos, desechándolas al
tanque de neutralización al final del proceso. Ambas soluciones recirculan a
una temperatura de 85 ⁰C. Al día siguiente se envía agua clorada a 4 ⁰C
alcanzando una temperatura de 80 ⁰C aproximadamente para esterilizar el
equipo.
La centrífuga recibe una descarga de agua cada 25 minutos durante la

producción, de tal manera que se eliminen las grasas y suciedad residuales.
Para limpiar el área de pasteurización se usa una solución de jabón

desengrasante y agua caliente proveniente del tanque de recuperación de
las aguas de enfriamiento de los equipos de UHT.
35
AUTORES:
Almacenamiento de Leche Pasteurizada: El producto terminado es

almacenado en un silo con capacidad de 12.000 litros, que posee una
camisa de enfriamiento por la que circula agua fría procedente del Banco de
Hielo que se encuentra recirculando con el fin de mantener la leche a bajas
temperaturas mientras es envasada.
La limpieza del silo se realiza cuando todo el producto ha sido envasado,

enviando vapor para que salgan todos los residuos de leche contenida en
las paredes, luego una solución de sosa y una solución de peróxido
contenida en el tanque CIP con el fin de desinfectarlo, al siguiente día se
manda una solución clorada, las cuales son dirigidas al alcantarillado.
Envasado: Consiste en el transporte del producto por medio de una bomba

hacia los tanques de equilibrio, los cuales dosifican el volumen requerido
hacia cada envasadora. El producto es empacado en envases de
polietileno.
Una vez terminado el envasado de leche pasteurizada se procede a la

limpieza de los tanques de equilibrio, empleando agua caliente y jabón
desengrasante para retirar los residuos de leche contenidos en estos.
Luego se envía las aguas de lavado del tanque de almacenamiento de
Leche Pasteurizada (solución de sosa 1.5 – 2.5 %, solución de peroxido y
agua clorada enviada al día siguiente) hacia los tanques de equilibrio y de
estos a las envasadoras para que se dé un lavado interno del equipo
logrando una limpieza eficiente.
Para la limpieza del área de trabajo se utiliza agua, jabón desengrasante y

solución clorada para la total higiene del área.
36
AUTORES:
Refrigeración: El producto envasado es colocado en jabas y transportado

hacia la cámara de enfriamiento, en donde permanecerá a temperaturas
entre 2 – 4 ºC para su conservación hasta su comercialización.
La limpieza de esta área se realiza por la mañana con agua fría, la misma
que es enviada al alcantarillado.
37
AUTORES:
2.4.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PASTEURIZACION
38
AUTORES:
Materia Prima:
Leche cruda fria a
4 – 6 ºC Efluentes:
5.
Agua + leche de empuje
BALANCE DE FLUJO
Solución de Sosa y ácido
Insumos: Q = 5800 – 6200 l/h
dirigidas al alcantarillado
Energía eléctrica para accionamiento de
bomba
Limpieza: Producto:
Solución de sosa 1,5 – 2,5 % Leche cruda fría de 4 –
( Equipo) 6 ºC
Solución de ácido 0,8 – 2 %( Equipo)
Agua +vapor para limpieza del equipo y
área
Materia Prima: Emisiones:

Leche cruda fria a Ruido durante el
4 – 6 ºC proceso
6.
PRECALENTAMIENTO
Insumos: Efluentes:
Agua + vapor de agua Agua para precalentamiento con
(funcionamiento) disminución de su temperatura por
Limpieza de Equipo: intercambio de calor que esta
Producto:
Solución de sosa 1,5 – 2,5 % recirculando
Leche precalentada a
Solución de ácido 0,8 -2 % Condensado *
45 ºC
Agua caliente y fría Solución de sosa
Solución de ácido
Agua de enjuague dirigido al
alcantarillado

Leche Ruido durante el
precalentada a 45 proceso
ºC
7. Subproducto:
Insumos: CENTRIFUGACIÓN Grasa de leche
Limpieza de Equipo:
Solución de sosa 1,5 – 2,5
%(Equipo) Efluentes:
Solución de ácido nítrico 0,8 – 2 % Producto:
Solución de sosa
(Equipo) Leche desnatada con
Solución de acido
Agua para limpieza (Equipo) 3,1 % de grasa a 45 ºC
Agua de limpieza dirijida al
alcantarillado, todo esto al final
de la producción
Agua de descarga cada 25 min

Leche desnatada Ruido durante el
a 45 ºC proceso
8.
PASTEURIZACIÓN
Efluentes:
Insumos: t = 15 seg
Condensado*
Agua + vapor(funcionamiento) Solución de sosa
Limpieza del equipo: Solución de ácido
Solución de sosa de 1,5 – 2, 5 % Agua+leche, dirigidos al
Producto:
Solución de ácido de 0,8 – 2 % alcantarillado al final de la
Leche pasteurizada a
Agua + vapor producción.
72 – 78ºC
39
AUTORES:

Leche pasteurizada Ruido durante el
a 72 – 78 ºC proceso
9.
ENFRIAMIENTO
Insumos: Efluentes:
Agua fría a 4 ºC para Agua refrigerante con incremento
Producto:
enfriamiento del equipo de su temperatura por absorción
Leche fría de 4 – 6 ºC
Limpieza: de calor, recirculando al banco de
Solución de sosa de 1,5 – 2, 5 % hielo o chillers
Solución de ácido de 0,8 – 2 % Solución de sosa
Agua para enjuague Solución de ácido
Agua de limpieza, dirigidos al
alcantarillado
Materia Prima:
Leche entera
pasteurizada de 4 - Emisiones:
6 ºC Ruido durante el
proceso de limpieza
10.
ALMACENAMIENTO
Insumos: DE LECHE Efluentes:
Energía eléctrica para accionamiento PASTEURIZADA Agua refrigerante con incremento
de bomba T = 4 - 6 ºC de su temperatura por absorción
Agua a 4 ºC para enfriamiento del de calor que regresa al banco de
equipo hielo
Limpieza: Solución de sosa
Solución de sosa de 1,5 – 2, 5 % Producto: Solución de peróxido
Solución de peróxido Leche entera Agua + leche, dirigido al
Agua para enjuague del equipo. pasteurizada alcantarillado
almacenada refrigerada
Emisiones:
Ruido durante el
proceso
Materia Prima:
Aire
Leche entera pasteurizada
de 4 - 6 ºC Efluentes:
Polietileno Agua de enfriamiento con
incremento de su temperatura
por absorción de calor
Insumos: 11.
Solución de sosa solución de
Energía eléctrica para accionamiento de ENVASADO
peróxido, solución
envasadora desengrasante, solucion clorada
Agua para enfriamiento del cierre de Agua+ lecha dirigidos al
envase alcantarillado
Aire comprimido Producto:
Limpieza: Leche entera
Solución de sosa de 1,5 – 2, 5 % pasteurizada envasada Desechos:
solución de peróxido Fundas de polietileno,
Agua para enjuague del equipo. Bobinas, fundas de
Solución descengrasante y solución clorada enbalaje
para limpieza de equipo y piso
40
AUTORES:
2.4.2 Leche UHT “Larga vida”
Concepto: Es el producto obtenido mediante proceso térmico en flujo

continuo, aplicado a la leche cruda o termizada a una temperatura entre
135oC-150oC por un tiempos entre 2-4seg,de tal forma que se compruebe la
destrucción eficaz de las esporas bacterianas resistentes al calor, seguido
inmediatamente de enfriamiento a temperatura ambiente y envasado
aséptico en recipientes estériles con barreras a la luz y al oxígeno, cerrados
herméticamente para su posterior almacenamiento, con el fin de que se
asegure la esterilidad comercial sin alterar de manera esencial ni su valor
nutritivo ni sus características fisicoquímicas y organolépticas, que puede
ser comercializada a temperatura ambiente. (5)
Recepción-Leche Pasteurizada: Una vez pasteurizada, la leche es llevada

a almacenar en silos con capacidades de 12.000 litros a temperaturas de 4
a 6 ⁰C, con el fin de que los microorganismos patógenos no se desarrollen.
Este proceso se realiza al interior de unos tanques de doble camisa por los
cuales circula agua fría procedente del banco de hielo.
41
AUTORES:
La limpieza del área por derramamientos de materia prima se realiza con

agua caliente. Los silos en los que es almacenada la leche pasteurizada
reciben un lavado automático, para el cual se emplea un equipo de limpieza
denominado ALCIP. El ALCIP consta de una serie de programas que
difieren en las soluciones que utilizan así como en los tiempos de
circulación de las mismas, puede ser ocupado para el lavado de varios
equipos, entre ellos los silos de recepción de leche pasteurizada (que
también se emplean en el almacenamiento de néctar y leche UHT
saborizada). Para la limpieza de estos silos se emplea diariamente agua,
vapor y una solución de sosa al 1.5 a 2.5 % y una vez por semana se añade
al lavado anterior una solución de acido nítrico de 0.8 a 2 %, cada una
recircula desde el equipo hasta los silos por un determinado tiempo. Tanto
la solución de sosa como de acido son recuperadas, mientras que el agua,
es enviada al alcantarillado.
Silos de recepción de producto terminado
Balance de flujo: Esta etapa consiste en el envío de la leche ria

pasteurizada por medio de una bomba hacia tanques de balance de flujo
con el fin de enviar a la siguiente operación un caudal apropiado.
Pre-calentamiento: La leche es precalentada en un intercambiador tubular

aproximadamente hasta 55⁰C, empleando como fluido caliente la leche que
42
AUTORES:
ya ha pasado por el proceso de ultra-pasteurización, debido a la

transferencia de calor generada.
Intercambiador tubular para proceso UHT.
Homogenización: Una vez receptada la leche precalentada en esta

operación, se produce una dispersión del glóbulo graso de la leche,
desintegrándose y dispersándose los glóbulos por toda la leche dándole
una estructura homogénea, con el fin de no permitir su separación tras un
extenso periodo de reposo. Para esto el equipo tiene unos pistones que
trabajan a alta velocidad, los cuales necesitan de aceite hidráulico además
de agua fría de la red para su lubricación, la cual es enviada al
alcantarillado.
UHT: La leche sin glóbulos de grasa es enviada al intercambiador tubular a

ser pre - esterilizada a una temperatura aproximada de 90⁰C para luego
pasar a una temperatura de 137⁰C que será retenida por 4 seg. empleando
vapor de agua. La alta temperatura reduce el tiempo de proceso y la
pérdida de sus propiedades nutritivas, tan solo ocurriendo un ligero cambio
de sabor.
Posterior al tratamiento térmico la leche es sometida a un rápido

enfriamiento a temperaturas próximas a 25 ºC, esto se realiza en dos
partes. En primer lugar, como se indico en el precalentamiento, utilizando
como fluido frío la leche pasteurizada que ingresa al inicio del proceso en
segundo lugar el enfriamiento se da empleando agua de la red publica, la
43
AUTORES:
misma que sufre un aumento de su temperatura por el intercambio de calor

y es dirigida al tanque de recuperación de las aguas de enfriamiento o a una
cisterna.
El lavado de todos los equipos que se usan en el proceso, a excepción de la

recepción de leche pasteurizada, se realiza mediante un programa de
limpieza que consta en los respectivos equipos tubulares (FLEX 7000,
FLEX o MAXI 4000). Este programa envía solución de sosa de 1.5 a 2.5
%, solución de ácido nítrico 0.8 al 2%, y agua de enjuague.
Todo este proceso se realiza en un determinado tiempo de alrededor 1 ½ -

2 ½ h, dependiendo del equipo que se higienice. Las aguas de lavado
empleadas, son dirigidas al tanque de neutralización.
Almacenamiento Aséptico: Una vez que la leche ha terminado su

procesamiento es enviada hacia un silo que se encuentra en condiciones
asépticas que posee una capacidad de 15000 lt/h.
La limpieza del tanque está regulada por un programa automático, en el

cual se encuentran ya los tiempos establecidos para la circulación de cada
solución. En primer lugar se envía agua de la red pública para el lavado de
las paredes del mismo, luego se envía una solución de sosa con una
concentración de 1.5 a 2.5 %, esta es recuperada luego de haber circulado
a 80 ⁰C, posteriormente se manda agua a la temperatura ambiente para
arrastrar los restos de soda. Existen casos en los que se debe realizar la
limpieza adicional con una solución de acido nítrico del 0.8 al 2%, siguiendo
el mismo procedimiento realizado con la solución de sosa. Todas estas
aguas de limpieza son enviadas al tanque de neutralización.
44
AUTORES:
Envasado: La leche UHT es enviada desde el tanque aséptico o del MAXI

por medio de una bomba a las envasadoras. Este proceso debe ser
aséptico en cualquier equipo de envasado UHT, no se tiene que alterar las
características organolépticas del producto por lo que es protegido contra la
luz y herméticamente cerrado. Esta leche UHT no necesita refrigeración
debido a que el material es de Tetra fino o Tetra brick, los cuales le dan al
producto una adecuada protección durante el almacenamiento y transporte,
teniendo siempre presente que el mismo no debe tener desperfectos
ajustándose siempre a las disposiciones sanitarias del producto.
Área de envasado de producto UHT
Es fundamental que el área de envasado, la maquinaria y el personal

encargado de este proceso conserve un nivel de higiene óptimo, para lo
cual se realiza una limpieza del área al final de la producción de esa
envasadora, para esto se procede a un lavado externo con agua y jabón
desengrasante realizando el enjuague con agua de la red publica, y un
lavado interno el mismo que es controlado desde el Alcip (Equipo de
limpieza automática). Se envía agua caliente, solución de sosa, de la cual
se recupera un cierto porcentaje, solución de acido nítrico (el mismo que se
envía una vez por semana) que es recuperada y finalmente se enjuaga con
agua fría que se descarga al alcantarillado.
45
AUTORES:
Almacenamiento: La leche UHT, una vez envasada, es colocada en cajas

con capacidades de 12 unidades para las presentaciones de 1 lt. o de 24
unidades para las presentaciones de 250cc, estas son selladas con cinta
para luego ser agrupadas sobre palets, las cuales son envueltas en cinta
strech y trasladadas a bodega. El área de Almacenamiento es un espacio
amplio, higiénico, exento de humedad, el cual permite mantener el producto
en buen estado hasta su comercialización.
Bodega de producto UHT.
Esta área se limpia todas las mañanas o en presencia de derramamiento de

producto con agua de la red.
46
AUTORES:
2.4.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO UHT.
ENTRADAS OPERACIONES SALIDAS
Materia Prima:
Efluentes:
Leche pasteurizada
Agua de refrigeración con
4 – 6 ºC
aumento de su
Insumos: 1. temperatura por
Estabilizante RECEPCIÓN LECHE intercambio de calor.
Agua para refrigerar el PASTEURIZADA Agua de enjuague
tanque Solución de sosa
Limpieza: Solución de peróxido
Agua + vapor para limpieza dirigida al alcantarillado
Producto:
del tanque-piso Leche Pasteurizada a
Solución de sosa 1.5-2.5% 4-6 ºC
Solución de Peróxido

Leche pasteurizada Ruido durante la
a 4 – 6 ºC limpieza del equipo
Insumos: 2.
Energia eléctrica para BALANCE DE FLUJO
accionamiento de bomba Efluentes:
Limpieza: agua + leche+ solución de
Solución de hidróxido de sodio sosa+ solución de ácido
1,5 - 2,5%(Tanque) Producto:
Leche pasteurizada a nítrico, para limpieza de
Solución de ácido nitrico 0,8 - tanque
2 %(Tanque) 6 ºC
dirigidos al tanque de
Agua para limpieza (equipo, neutralización
piso)
Materia Prima:
Leche
Efluentes:
pasteurizada
Condensado
Agua para precalentamiento
con disminución de su
Insumos: temperatura por intercambio
Energía eléctrica para 3.
de calor que esta
accionamiento PRECALENTAMIENTO
recirculando
de bomba Agua de limpieza + solución
Vapor de agua de sosa
Limpieza: +solución de ácido dirigido al
Solución de sosa 1,5 – 2,5 % Producto: alcantarillado
Solución de ácido 0,8 – 2 % Leche pasteurizada a
Agua para limpieza del equipo 55 ºC
47
AUTORES:

Leche Ruido durante el
pasteurizada a 55 funcionamiento y
ºC limpieza del equipo
Insumos:
4.
Agua para lubricación de pistones
HOMOGENIZACIÓN Efluentes:
Aceite hidraúlico
Agua de lubricación de
Limpieza:
pistones
Solución de sosa 1,5 – 2,5 %
Agua de limpieza,
(Equipo) Producto: solución de sosa y
Solución de ácido Nitrico 0,8 – 2 Leche pasteurizada sin solución de ácido
%(Equipo) globulos de grasa dirigidas al alcantarillado
Agua + vapor para limpieza

Leche pazteurizada Ruido durante el
sin globulos de funcionamiento
grasa del equipo
5.
Insumos: UHT
Efluentes:
Vapor de agua
Condensado*
Limpieza:
Agua de calentamiento con disminución
Producto: de su temperatura dirigida al
(Equipo)
Leche UHT 20 – 25 ºC alcantarillado al final de la producción.
Solución de ácido 0,8 – 2
Agua para enfriamiento con aumento de
%(Equipo)
su temperatura por intercambio de calor
Agua + vapor para limpieza del
dirigiendose al Tanque de recuperación
área y equipo
Agua de limpieza + leche +
Solución de sosa (Equipo)+
solución de Acido(equipo)
dirigida al tanque de neutralización
Emisiones:
Materia Prima:
Ruido durante la
Leche UHT 20 – 25 ºC
limpieza
6.
ALMACENAMIENTO
ASÉPTICO
Insumos:
Limpieza: Efluentes:
Agua caliente (Equipo) Solución de sosa
Solución de sosa 1,5 – 2,5 Producto: Solución de ácido
%(Equipo) Leche UHT 24 -25 ºC Agua de limpieza dirigida al
Solución de ácido nítrico 0,8 – 2 % tanque de neutralización
(Equipo)
Agua para limpieza (Área)
48
AUTORES:
2.4.3 Néctares
Concepto: Por néctar de fruta se entiende el producto sin fermentar, pero

fermentable, que se obtiene añadiendo agua con o sin la adición de
azúcares, de miel y/o jarabes y/o edulcorantes a zumos o purés de frutas o
a una mezcla de éstos. Podrán añadirse sustancias aromáticas,
componentes aromatizantes volátiles, pulpa y células, todos los cuales
deberán proceder del mismo tipo de fruta y obtenerse por procedimientos
físicos. (6)
Preparación de la Mezcla: La mezcla está constituida por la pulpa de la

fruta, azúcar, y agua. Todos y cada uno de ellos son adicionados uno por
49
AUTORES:
uno a un tanque de mezcla de acero inoxidable. La preparación se realiza

manteniendo un control constante de parámetros como grados Brix, acidez
y pH de tal forma que se adquiera una alta calidad físico - química.. La
mezcla es enviada hacia silos desde donde será transportada al equipo de
proceso UHT.
El Tanque de mezcla recibe un lavado previo y posterior a su utilización. La

limpieza consiste en un primer lavado manual con agua proveniente de la
red pública y jabón desengrasante. En el segundo lavado se emplea una
solución de hidróxido de sodio al 1.5 a 2.5 % y una solución de acido nítrico
al 0.8 a 2 %, las cuales en el orden mencionado recirculan desde un
triblender hacia el tanque de mezcla y al final cada una es descargada hacia
el tanque de neutralización, por último se realiza un enjuague final con
agua de la red.
El silo donde se almacena el néctar es lavado de la misma manera como

se realiza en la limpieza de los silos de recepción de Leche Pasteurizada.
Balance de Flujo: La mezcla es enviada por medio de una bomba hacia el

tanque de balance de flujo en el cual es regulado el caudal de la mezcla que
pasara hacia el intercambiador tubular para su posterior tratamiento.
Precalentamiento: Desde el tanque de balance de flujo la mezcla es

dirigida hacia una primera sección del intercambiador tubular en el cual,
esta es sometida a un precalentamiento en una sección de regeneración
con el néctar UHT y luego con el empleo de vapor alcanzando una
temperatura de 65 ºC.
UHT: El néctar a 65 ºC pasa a una segunda sección del intercambiador, en

el cual su temperatura es incrementada hasta 95 ºC manteniéndola durante
3 segundos, consiguiendo un néctar de fruta libre de microorganismos y
toxinas dañinas para la salud. Posteriormente el néctar de fruta es
50
AUTORES:
transportado hacia una tercera sección del equipo tubular en donde es

sometida a un enfriamiento en la sección de regeneración por medio de la
mezcla que está ingresando al intercambiador para luego llegar a una
temperatura próxima a los 20 ºC por medio de un enfriamiento con agua de
la red pública.
Una vez que el néctar ha salido del equipo de proceso UHT que lo
constituyen el tanque de balance de flujo y el intercambiador tubular, se
efectúa la limpieza del mismo, la misma que fue explicada anteriormente en
el proceso de elaboración de la leche UHT.
Almacenamiento Aséptico: El almacenamiento del néctar de fruta UHT

debe realizarse en un medio aséptico puesto que de otra forma pudiera
existir contaminación.
El tanque aséptico o ALSAFE recibe una limpieza automática por parte del
equipo de limpieza ALCIP. El tanque aséptico es lavado con agua, vapor y
una solución de sosa del 1.5 al 2.5 % diariamente, a este lavado se le
añade una solución de acido nítrico al 0.8 a 2 % una vez por semana. Las
soluciones de sosa y acido son recuperadas, mientras que el agua es
enviada al alcantarillado.
Envasado: Desde el taque aséptico el néctar de fruta es enviado hacia las

envasadoras TetraBrick, en donde es dosificado hacia los envases. El
envasado se realiza en condiciones asépticas, los envases son esterilizados
con una solución de peróxido de hidrogeno, que luego es retirada por medio
de aire caliente y los envases son sellados herméticamente.
La limpieza de las envasadoras es la explicada anteriormente en el

Envasado de leche UHT.
51
AUTORES:
Almacenamiento: El producto envasado es colocado en cajas de 12 o 24

unidades, las mismas que son selladas y enviadas al área de
almacenamiento de producto terminado, hasta ser comercializadas.
52
AUTORES:
2.4.3.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE NÉCTARES
Materia Prima:
Pulpa de fruta
Azucar
Agua
Efluentes:
1. Agua + restos de mezcla
Insumos: PREPARACIÓN DE LA Solución de sosa
Aditivos MEZCLA Solucion de ácido dirigida
Limpieza: alalcantarillado
Agua + vapor
Jabón desengrasante
Solución de sosa 1.5-2.5% Producto:
Solución de ácido Nítrico Mezcla
0.8 – 2 %
Solución desengrasante.
Emisiones:
Materia Prima:
Ruido durante la
Mezcla
limpieza del equipo
2.
Insumos: BALANCE DE FLUJO
Energía eléctrica para Efluentes:
accionamiento de bomba Agua + restos de mezcla
Producto: Solución de Ácido nítrico
Solución de hidróxido de sodio
Mezcla dirigidos al Tanque de
1,5 - 2,5%(Tanque)
Solución de ácido nitrico 0,8 - neutralización
2 %(Tanque)
Agua + vapor (equipo, piso)
Emisiones:
Materia Prima: Ruido durante el
Mezcla funcionamiento
del equipo
3.
Insumos: PRECALENTAMIENTO Efluentes:
Energía eléctrica para Condensado*
accionamiento Agua para precalentamiento
de bomba con disminución de su
Agua + Vapor de agua Producto: temperatura por intercambio
Limpieza: Néctar de fruta a 65 ºC de calor que esta
Solución de hidróxido de sodio recirculando.
1,5 - 2,5%(Tanque) Agua + restos de mezcla
Solución de ácido nitrico 0,8 - Solución de sosa
2 %(Tanque) Solución de Ácido nítrico
Agua + vapor (equipo, piso) dirigidos al Tanque de
neutralización
53
AUTORES:
Emisiones:
Néctar de fruta a funcionamiento
65ºC del equipo
4. Efluentes:
UHT Condensado*
Insumos:
Agua para precalentamiento con
Agua y Vapor de agua
disminución de su temperatura por
Limpieza:
intercambio de calor que esta
Solución de hidróxido de sodio 1,5 Producto: recirculando.
- 2,5%(Tanque) Néctar de fruta a 95 ºC Agua para enfriamiento con
Solución de ácido nítrico 0,8 - 2
aumento de su temperatura por
%(Tanque)
intercambio de calor dirigida al
Tanque de recepción
Agua + restos de mezcla
Solución de sosa
Solución de Ácido nítrico
dirigidos al Tanque de
neutralización

Nectar de fruta a Ruido durante la
95 ºC limpieza
5.
Insumos: ALMACENAMIENTO
Energía eléctrica para ASÉPTICO Efluentes:
accionamiento de bomba. Agua + restos de mezcla
Solución de hidróxido de sodio 1,5 - Solución de Ácido nítrico
Producto:
2,5%(Tanque) dirigidos al Tanque de
Néctar de fruta UHT a
Solución de ácido nítrico 0,8 - 2 neutralización
20 ºC
%(Tanque)
Agua y vapor (equipo, piso)

Néctar de fruta UHT a Ruido durante el
20 ºC proceso
Insumos: Desechos:
Energía eléctrica para accionamiento 6. Bobinas
de bomba ENVASADO Envases
Rollos tetrabrick TetraBrick
Cartón y cinta de embalaje
Solución de peróxido Efluentes:
Producto:
Agua + vapor Agua de enfriamiento de
Néctar de fruta UHT
Agua de enfriamiento del sellado, peróxido, sellado y equipo.
envasado
equipo y del peróxido Limpieza:
Aire comprimido Solución sosa que se recupera
Limpieza: Solución de ácido nítrico que se
Solución desengrasante recupera
Solucion de hidróxido de sodio 1,5 - Agua de enjuague dirigida al
2,5%(Envasadora) alcantarillado
Solucion de ácido nítrico 0,8 - 2
%(Envasadora)
54
AUTORES:
2.4.4 Crema de Leche Pasteurizada
Concepto: Se define como crema o nata al producto graso amarillento,

higienizado obtenido por reposo, centrifugación de la leche u otro
procedimiento tecnológico adecuado. (7)
Recepción-Crema cruda: Como la grasa permanece dispersa en la leche

se efectúa un descremado mecánico, rápido y eficiente sobre la base de
una centrifuga, penetrando la leche en este recipiente cilíndrico, el mismo
que gira rápidamente acelerando la separación de la crema. Las grasas de
menor densidad se dirigen hacia el eje central de la centrifuga, mientras que
el liquido residual se mueve en sentido contrario hacia la periferia, saliendo
ambos productos por orificios apropiados sin mezclarse. La grasa obtenida
es depositada en un tanque de recepción según como esta pase por la
centrifuga.
Operaciónes de Limpieza:
La limpieza del Tanque de recepción de la crema se realiza manualmente

una vez terminada la producción con la mezcla de agua de la red y vapor de
agua, esto ayudara a desprender toda la grasa adherida en el tanque.
55
AUTORES:
Luego se hace un lavado con una solución de jabón desengrasante,

solución de sosa y agua de enjuague, siendo todas estas aguas dirigidas al
alcantarillado.
Homogenizado: La materia prima es enviada a una marmita cuya

capacidad es de 500 litros, para que se realice una agitación constante por
un cierto tiempo, logrando una mezcla homogénea de leche y crema cruda,
con el fin de que no se taponen los equipos en las siguientes operaciones
debido a su viscosidad.
Marmita donde se homogeniza la Crema
El lavado del equipo se realiza manualmente con agua caliente proveniente

de la mezcla de agua de la red con vapor de agua para arrancar la grasa
adherida en el tanque, luego con una solución de jabón desengrasante,
solución de sosa y agua para enjuague, dirigiendo todas las aguas de
lavado al alcantarillado.
*Balance de flujo: Una vez realizada la mezcla de la grasa, esta se envía

al tanque de balance de flujo con el fin de controlar el caudal de crema a ser
pasteurizado.
56
AUTORES:
La limpieza del equipo se realiza manualmente al terminar la producción,

con una solución de jabón desengrasaste y agua de enjuague, lo cual es
enviado al alcantarillado.
*Pasteurización: Este proceso se realiza en un intercambiador de placas

de acero inoxidable, en donde la grasa de leche pasa por tres secciones
diferentes para ser pasteurizada. La primera sección consiste en un
precalentamiento, para luego pasar a la siguiente sección que es donde se
realiza la pasteurización de la grasa de la leche, realizándose esto a
temperaturas entre 72 – 78 ⁰C por 15seg, para lo cual se emplea como
fluido caliente agua proveniente de la red junto con vapor de agua. Y
finalmente la última sección que es la de enfriamiento de la Crema de Leche
Pasteurizada, la misma que se realiza a temperaturas entre 4 – 6 ⁰C, para
esto se usa como fluido refrigerante agua fría proveniente del Banco de
Hielo.
Pasteurizador de Crema
*Almacenamiento: La Crema de Leche Pasteurizada es enviada a

almacenar en un tanque cuya capacidad es de 2000 lt, el mismo que posee
una camisa de enfriamiento que le permite mantener la crema entre 4 – 6
⁰C con el fin de evitar la presencia de microorganismos que puedan afectar
al producto mientras se envasa.
57
AUTORES:
Una vez terminada la producción se procede a lavar el equipo con agua

caliente para sacar toda la grasa adherida, luego se realiza un lavado
manual con una solución de jabón desengrasante, y agua caliente para
realizar el enjuague, estas aguas de lavado se dirigen al alcantarillado.
*Envasado: El producto es enviado a ser envasado desde un tanque de

equilibrio con el caudal requerido, manteniendo la temperatura adecuada.
La capacidad de la envasadora es de 2500 lt/h, la misma que antes de su
funcionamiento debe ser calibrada en el peso del producto requerido ya
sea de ½ - 1lt, además de sellado, cambio de teflón, entre otras.
Envasado de Crema Pasteurizada
Previo a la limpieza de los equipos empleados en las operaciones que

presentan el signo *se procede a llenar el tanque de homogenizado con
agua fría de la red, esto es enviado al tanque de balance de flujo cada cierta
cantidad, con el fin, primero de empujar la crema contenida en los equipos
posteriores (tanque de balance de flujo, intercambiador de placas, tanque
de almacenamiento y envasadora), y en segundo lugar enfriar las niquelinas
de la envasadora. Luego se envía desde el tanque de balance hacia los
58
AUTORES:
equipos que siguen la línea de proceso de pasteurización una solución de

sosa y una solución de ácido con el fin de desinfectarlos, agua caliente de
84 – 86 ⁰C y finalmente agua fría de enjuague, enviando las aguas de
lavado al tanque de neutralización.
En cuanto a la limpieza de toda el área de trabajo, esta se realiza con una

solución de jabón desengrasante y agua caliente proveniente del tanque de
recepción de las agua de enfriamiento de UHT. Toda esta agua es enviada
al alcantarillado.
Refrigeración: La Crema de Leche Pasteurizada es refrigerada en la

cámara de enfriamiento para mantenerla conservada antes de ser
comercializada.
La limpieza de esta área se realiza por la mañana con agua fría, la misma
que es enviada al alcantarillado.
59
AUTORES:
2.4.4.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE CREMA DE LECHE

PASTEURIZADA
Materia Prima:
Grasa
Leche cruda
Efluentes:
Agua + solución de
1.
Insumos: sosa + solución
RECEPCIÓN DE
Limpieza del Equipo: desengrasante
GRASA
Agua + vapor de agua dirigido al
Solución de jabon alcantarilado
desengrasante Producto:
Solución de sosa Crema de Leche cruda
agua caliente para limpiar piso
Materia Prima:
Grasa + Leche
cruda Efluentes:
Crema + agua+ solución de
2.
jabón descengrasante
Insumos: HOMOGENIZADO
solución de sosa
Energía eléctrica para accionamiento de
dirigidos al alcantarillado.
bomba Producto:
Limpieza del equipo: Crema de leche cruda
Solución de jabón desengrasante homogenizada
Agua de red + vapor de agua
Solución hidróxido de sodio 1,5 - 2,5 %
Agua caliente para limpieza del piso
Materia Prima:
Grasa + Leche Efluentes:
homogenizada Agua de limpieza + solución
3. de sosa + solución
Insumos: BALANCE DE FLUJO desengrasante
Energía eléctrica para accionamiento dirigido al tanque de
de bomba neutralización
Agua fría para empujar la crema Producto:
contenida en los equipo Crema cruda
Limpieza del equipo:
Agua + Vapor de agua
Agua de la red
Agua caliente para limpieza del área
60
AUTORES:
Emisiones:
Materia Prima:
Ruido durante el
Grasa + Leche
funcionamiento
crudas
del equipo
4.
Insumos: PASTEURIZACIÓN
Energiía eléctrica para
Efluentes:
accionamiento de bomba
Producto: Agua de limpieza +
Vapor de agua + Agua de red
Crema de Leche crema de leche +
Limpieza del equipo:
Pasteurizada 80-85 ºC Solucioón de sosa +
Agua + vapor
Solución de ácido
dirigida al tanque de
Solucioón de ácido 0,8 - 2 %
neutralización
Agua fría de red
Agua caliente para limpieza
del área
Emisiones:
Materia Prima:
Ruido durante el
Crema
funcionamiento
Pasteurizada
del equipo
5.
Insumos: ENFRIAMIENTO
Efluentes:
Agua fría a 4 ºC para Agua refrigerante con incremento
accionamiento del equipo Producto: de su temperatura por absorción
Solución de sosa 1,5 – 2,5 % Crema de Leche de calor que regresa al banco de
Solución de ácido Pasteurizada 4 - 6 ºC hielo o chiller
Agua par enjuague Solución de Sosa + solución de
Agua caliente para limpieza ácido + agua de enjuague dirigida
del área al tanque de neutralización
Materia Prima:
Crema de leche
pasteurizada 4 – 6 ºC Efluentes:
6. Solución de sosa + solución
ALMACENAMIENTO de ácido + solucion
Insumos: CREMA desengrasante + Agua de
Agua de red + vapor de agua PASTEURIZADA enjuague dirigido al tanque
Solución de jabon de neutralización
desengrasante
Solución de sosa 1,5-2% Producto:
Salución de ácido 0,8-2% Crema de leche
Agua caliente para limpieza pasteurizada fria
del área
61
AUTORES:
Materia Prima:
Crema de Leche Efluentes:
Pasteurizada fria Solución de sosa + solución de
7. aácido + solución desengrasante
TANQUE DE + Agua de limpieza dirigida al
Insumos: EQUILIBRIO alcantarillado al final de la
Limpieza del equipo: producción
Agua de red + vapor de agua
Solución de jabón Producto:
desengrasante Crema de leche
Solución de sosa 1,5 – 2,5 % Pasteurizada 6 – 8 ºC
Solución de ácido 0,8-2%
Agua fría para enjuague

Crema de Leche Ruido durante el
Pasteurizada fria proceso
8.
ENVASADO Efluentes:
Insumos:
Rollos de polietileno Agua de enfriamiento de
Jabas niquelinas
Producto:
Para lavado de la máquina: Agua de enjuague +
Crema de leche
Agua de red + vapor de agua Solución sosa +
pasteurizada envasada
Solución de sosa de 1,5 – 2, 5 % Solución de ácido dirigidas al
Solución de Ácido de 0.8 - 2 % tanque de neutralización
Agua fría para enjuague Agua caiente
Agua para enfriamiento de
niquelinas
Materia Prima:
Crema de leche
Pasteurizada
envasada Efluentes:
9.
Agua de limpieza dirigido
REFRIGERACIÓN
al alcantarillado
Insumos:
Energía eléctrica para
Producto:
accionamiento de ventiladores
Crema de leche Pasteurizada
Agua para limpieza del área
disponible para su
comercialización
10.
DISTRIBUCION
62
AUTORES:
2.4.5 Crema de Leche UHT
Proceso de elaboración:
Recepción de Crema de Leche Pasteurizada: Una parte de la Crema de

Leche Pasteurizada es enviada a ser almacenada en un silo hasta ser
transportada por medio de una bomba a su posterior tratamiento en los
equipo de proceso de UHT.
La limpieza del silo es explicada en el proceso de Elaboración de leche UHT

en la recepción de Leche Pasteurizada.
Balance de Flujo: La crema de leche es enviada por medio de una bomba

hacia el tanque de balance de flujo, el mismo que, regula el caudal de
entrada al intercambiador tubular.
Precalentamiento: Una bomba transporta la crema hasta el equipo tubular,

en donde pasa por una sección de regeneración en la cual incrementa su
temperatura empleando la crema UHT como fluido caliente.
UHT: En el equipo tubular, luego del precalentamiento la crema incrementa

su temperatura hasta 102 ºC con lo que se produce la destrucción de los
microorganismos patógenos, esta pasa a una sección de retención para
luego ser enfriada primero con Crema Pasteurizada y luego con agua de la
red hasta 20 ºC.
El equipo tubular recibe una limpieza automática, la misma que se explico

con anterioridad en el Procesamiento de Leche UHT.
Almacenamiento Aséptico: La crema es enviada hacia el tanque aséptico

para evitar recontaminación. Desde este pasa al proceso de envasado.
La limpieza de este silo se indico en el almacenamiento de la Leche UHT.
63
AUTORES:
Envasado: Desde el tanque aséptico la crema de leche UHT es

transportada hacia las envasadoras, dirigiéndose a los envases
previamente esterilizados para luego ser herméticamente sellados
La limpieza de las máquinas envasadoras fue descrita en el envasado de la

leche UHT.
Almacenamiento: El producto envasado es colocado en cajas de cartón y

llevado a bodega para su almacenamiento.
64
AUTORES:
2.4.5.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE CREMA DE LECHE

UHT
ENTRADAS ORERACIONES SALIDAS
Materia Prima:
Crema de Leche
pasteurizada
1. Efluentes:
Insumos: RECEPCION DE Agua + restos de crema
Energía eléctrica para CREMA DE LECHE Solución de sosa
accionamiento de bomba. PASTEURIZADA Solución de peróxido
Agua de enfriamiento de dirigida al alcantarillado
2 – 4 ºC
Limpieza: Producto:
Agua + vapor Crema de Leche
Solución de sosa 1.5-2.5% Pasteurizada
Solución de ácido nítrico de 4 – 6 ºC
0.8 – 2 %
Materia Prima:
Emisiones:
Crema de leche
Ruido durante la
pasteurizada 4 – 6
limpieza del equipo
ºC 2.
BALANCE DE FLUJO
Efluentes:
Insumos:
Agua + restos de crema
Energía eléctrica para
Producto: Solución de sosa
accionamiento de bomba
Crema de leche Solución de ácido nítrico
Limpieza:
pasteurizada 4 – 6 ºC dirigidos al Tanque de
Solución de hidróxido de sodio
neutralización
1,5 - 2,5%(Tanque)
Solución de ácido nítrico 0,8 -
2 %(Tanque)
Emisiones:
Crema de leche funcionamiento
pasteurizada 4 – 6 del equipo
ºC 3.
PRECALENTAMIENTO Efluentes:
Insumos: Condensado*
Energía eleéctrica para Agua para precalentamiento
accionamiento con disminución de su
Producto: temperatura por intercambio
de bomba
Crema de leche de calor que esta
Agua + Vapor de agua
precaentada recirculando.
Limpieza:
Solución de hidróxido de sodio Agua + restos de crema
1,5 - 2,5%(Tanque) Solución de sosa
Solución de ácido nítrico 0,8 - Solución de ácido nítrico
2 %(Tanque) dirigidos al Tanque de
Agua + vapor (equipo, piso) neutralización
65
AUTORES:
Emisiones:
Crema de leche a funcionamiento
del equipo
4. Efluentes:
UHT Condensado*
Insumos:
Agua para precalentamiento con
Agua y Vapor de agua
disminución de su temperatura por
Limpieza:
Producto: intercambio de calor que esta
Solución de hidróxido de sodio 1,5
Crema de leche UHT a recirculando.
- 2,5%(Tanque)
20 ºC Agua para enfriamiento con
aumento de su temperatura por
%(Tanque)
intercambio de calor dirigida al
Tanque de recepción
Agua + restos de crema
Solución de sosa
Solución de ácido nítrico
dirigidos al Tanque de
neutralización

Crema de leche Ruido durante la
UHT a 20 ºC limpieza
5.
Insumos: ALMACENAMIENTO
Energía eléctrica para ASÉPTICO Efluentes:
accionamiento de bomba. Agua + restos de crema
Solución de hidróxido de sodio 1,5 - Solución de ácido nítrico
Producto:
2,5%(Tanque) dirigidos al Tanque de
Crema de Leche UHT
Solución de ácido nítrico 0,8 - 2 neutralización
20 ºC
%(Tanque)
66
AUTORES:

Crema de leche UHT a Ruido durante el
20 ºC proceso
Insumos: Desechos:
Energía eléctrica para accionamiento 6. Bobinas
de bomba ENVASADO Envases Tetra
Rollos Tetra fino fino
Cartón y cinta de embalaje
Solución de peróxido Efluentes:
Producto:
Agua + vapor Agua de enfriamiento de
Crema de leche UHT
Agua de enfriamiento del sellado, peróxido, sellado y equipo.
envasada
equipo y del peróxido Limpieza:
Aire comprimido Solución sosa que se recupera
Limpieza: Solución de ácido Nítrico que se
Solución desengrasante recupera
Solución de hidróxido de sodio 1,5 - Agua de enjuague dirigida al
2,5%(Envasadora) alcantarillado
%(Envasadora)
Materia Prima:
Crema de leche UHT
envasada Efluentes:
7.
Agua de limpieza, dirigidos
ALMACENAMIENTO
al alcantarillado
Insumos:
Agua para limpieza del
area Producto:
Cajas de 24 unidades
de Crema de leche
UHT envasado.
8.
DISTRIBUCIÓN
67
AUTORES:
EVALUACIÓN DE LAS OPERACIONES UNITARIAS DE MAYOR IMPACTO

AMBIENTAL CON RESPECTO AL CONSUMO DE AGUA
3.1 Balance global del consumo de Agua
La Empresa Lácteos San Antonio S.A cuenta con tres cisternas de agua, de las
cuales dos de ellas se proveen de la red pública y la tercera recepta las aguas
de enfriamiento del FLEX 13000, utilizando estas aguas almacenadas en las
cisternas para el desarrollo de todas sus actividades.
Según información proporcionada por la empresa mediante planillas de agua,

correspondientes al año 2009, el consumo de agua anual es:
89.909 m3/año
La tarifa aplicada a la industria en la ciudad de Cuenca es:
m3 de agua potable = 0.81US$

Servicio de alcantarillado = 0.5% del consumo de agua mensual
Costo anual de consumo de agua = 109.294,26 US$
La Planta no cuenta con caudalímetros en algunas áreas, por lo tanto los

valores presentados y utilizados en este balance son estimaciones basadas
sobre los caudales y los tiempos de operación en los diferentes procesos,
realizándose esto con la ayuda de una probeta y un cronometro.
La siguiente tabla presenta una estimación del uso de agua y su costo, en

varias operaciones y actividades realizadas en el predio de la Planta (Anexo 1).
68
AUTORES:
Caudal anual Costo total anual

Puntos
(m3/año) (US$)
Recepción 8886.53 11983.71
Almacenamiento de leche cruda 1906.8 2326.29
Pasteurización de leche 2682.93 3273.17
Almacenamiento de leche pasteurizada 616 751.52
Envasado de leche pasteurizada 1906.46 2325.88
Recepción de leche pasteurizada 992.23 1210.52
Homogenización 5456.02 6656.34
UHT 27351.71 33369.07
Almacenamiento de leche UHT 1703.36 2078.09
Envasado de leche UHT 25239.33 30791.98
Recepción de Crema cruda 299.77 365.72
Pasteurización de crema 827 1009
Envasado 355.71 433.97
Calentador de agua 566.66 691.33
Fugas 215.112 262.44
Bodega 594.35 725.11
Administración 150.04 183.05
Baños de operarios 98.22 119.83
Aseo 311.8 380.4
TOTAL 80160.032 98937.42
Tabla 3. Puntos de generación de los efluentes líquidos con sus respectivos

caudales y costo anual.
Los costos de los efluentes han sido estimados considerando que

prácticamente cada litro de agua potable utilizado en la planta se convierte en
un litro de agua residual.
69
AUTORES:
De los resultados totales obtenidos se puede notar que existe una diferencia
con el consumo de agua que consta en la planilla, debiéndose a que se ha
omitido el volumen de agua empleada por el caldero para la producción de
vapor ya que no se considera un efluente. Por lo tanto se agrega al consumo
total obtenido una estimación del consumo de agua para el caldero.
80160.032 m3/ año + 21000m3/ año = 101160.032 m3/año
A la cantidad obtenida se le resta el uso de agua del lavado de tanques de los

proveedores esto es debido a que corresponde a las aguas de refrigeración
que son descargadas por el FLEX y MAXI, ya que están consideradas en el
proceso UHT. Además se descarta los condensados descargados en
pasteurización y UHT debido a que corresponde al vapor del caldero, el mismo
que ya fue considerado.
101160.032 m3/año – (8886.53 + 3801.16) m3/año = 88472.342 m3/año
La diferencia de la cantidad estimada con respecto a la cantidad de agua

empleada en la planta (planilla) se debe a la utilización como materia prima
para la elaboración de Néctares y Avena, además de la utilización en el
laboratorio y perdidas menores.
Con los resultados obtenidos se puede calcular el índice de uso de agua en la

planta para lo cual se considera el ingreso promedio de leche cruda a la planta
que es de 45000 lt/día, 365 días/año, lo que equivale a un ingreso total de
16425.000,00 lt/año.
Consumo de agua en el predio de Planta = 88593.84 m3/año

Índice de uso de agua en la Planta = (88593.84m3 agua/año)/(16425m3
leche/año) = 5.4 litro de agua/litro de leche procesada
Índice de consumo de agua en la industria lechera =1–4 l. de agua/l. de leche(8)
3.2 Identificación de las Operaciones Unitarias Críticas
70
AUTORES:
Debido a que el agua es un recurso ampliamente utilizado en la industria

alimenticia, genera costos de consumo significativos, además de impactos
ambientales negativos, ya que al ser el agua el líquido vital para el ser humano
las empresas no deben desperdiciarla. Consciente de esto, la empresa de
Lácteos San Antonio S.A. ha considerado la creación de un Programa de
Producción más Limpia, el mismo que, se espera, traerá un beneficio
importante como la eficiencia en los procesos trayendo consigo substanciales
ahorros económicos.
Para lograr nuestro estudio se identificaran las principales operaciones

unitarias críticas que existen en los procesos unitarios de las actividades y
productos de la empresa.
Se entiende por operación unitaria crítica, aquella que tiene o puede tener
impactos negativos importantes, sean estos ambientales, productivos y
económicos. (9)
Para identificar las operaciones unitarias criticas, en primer lugar se ha

realizado una compilación de información referente al funcionamiento general
de la planta obteniendo información de cada uno de los procesos y operaciones
unitarias, descrita en el mapa de distribución de planta y en los diferentes
diagramas de flujo con sus respectivas entradas y salidas, además se
realizaron análisis de los diferentes efluentes descargados en las operaciones
realizadas en la planta (Tabla 4), los mismos que son de gran ayuda para
identificar las operaciones unitarias críticas.
La selección de dichas operaciones, se basan en la importancia relativa de los

siguientes criterios:
• Cantidad y costo elevados en el consumo de agua.

• Generación de desperdicios de agua
• Descargas de agua aparentemente limpia hacia el alcantarillado.
71
AUTORES:
Para el último punto se realizaron análisis de ciertos parámetros de algunos

efluentes generados en la planta, los mismos que se presentan en la tabla 4 y
5, pudiendo ser comparados con los estándares requeridos para el agua
potable. (Anexo 2). (10)
72
AUTORES:
Conductivida Durez
Punto Tipo de agua residual pH
d (µmHo) a ppm
Enjuague con Peróxido 9.39 20
Silo de almacenamiento de leche cruda
Agua de enjuague 9.6 131.4 20
Silo de almacenamiento de producto
Agua de enjuague 9.45 216 20
pasteurizado 6
FLEX 7000
Enfriamiento 6.91 98.8 15
MAXI
Homogenizador 1 Lubricación de los pistones 7.36 125 25
Homogenizador 2 Lubricación de los pistones 7.16 114 25
Homogenizador 3 Lubricación de los pistones 6.97 107.15 20
Envasadora Pasteurización 1 - 2 Enfriamiento de Niquelinas 7.17 103.8 20
Envasadora Pasteurización 3 Enfriamiento de Niquelinas 7.12 101.3 20
Envasadora Pasteurización 5 Enfriamiento de Niquelinas 7.08 101.8 20
Enfriamiento del equipo 7.09 101 20
Envasadora TBA/19
Enfriamiento de Peróxido 7.56 98.3 15
Enfriamiento transversal 6.9 98.3 20
Envasadora TBA/500A Enfriamiento de Peróxido 6.9 99.5 20
Enfriamiento del equipo 6.97 99.2 20
73
AUTORES:
Enfriamiento transversal 7.48 98.9 15

Envasadora TBA fino A Enfriamiento de Peróxido 6.88 99.6 25
Enfriamiento del equipo 6.97 100 25
Enfriamiento de Peróxido 7.4 105 20
Envasadora TBA fino B
Enfriamiento transversal 7.04 105 25
Enfriamiento de Peróxido y
7.61 107 25
Envasadora TBA/8A equipo
Enfriamiento de sellado 7.55 115 30
Envasadora TBA/8B Enfriamiento de sellado 7.23 102 15
Envasadora Adipack Enfriamiento de mordazas 7.24 183 25
Tabla 4. Caracterización de los efluentes líquidos
74
AUTORES:
Temperatura
Puntos Tipo de agua residual
⁰C
Pasteurizador 1 61
Pasteurizador 2 61
Condensado
Pasteurizador 3 61
Pasteurizador Crema 72
Agua de enfriamiento 74
MAXI
Condensado 71
Agua de enfriamiento 40
FLEX 13000
Condensado 72
Calentador de agua Condensado 85
Tabla 5. Temperaturas de los Condensados y Aguas de Enfriamiento

descargados
Como se puede notar en la tabla 4. varios de los efluentes analizados pueden

ser reutilizados ya que cumplen con los parámetros establecidos para el agua
potable, la misma que es empleada en todos los procesos de la planta.
Las operaciones unitarias críticas identificadas en el funcionamiento de los

equipos y en la limpieza de los mismos, en la planta son:
Proceso de Pasteurización
Recepción y Enfriamiento de leche cruda Limpieza del Área
Almacenamiento de leche cruda. Limpieza del Área
Pasteurización
Almacenamiento de leche pasteurizada
Envasado
Proceso UHT - Crema de Leche UHT - Néctares

Recepción de Leche Pasteurizada Limpieza del Área
Homogenización Limpieza del Área
75
AUTORES:
UHT (Balance de Flujo, Precalentamiento y UHT)

Almacenamiento Aséptico Limpieza del Área
Envasado
Proceso Crema de Leche Pasteurizada

Recepción de Crema cruda Limpieza del Área
Pasteurización (Balance de Flujo, Pasteurizador, Almacenamiento de
crema pasteurizada.)
Envasado
Calentador de agua
Fugas
3.3 Balance de Masa para las Operaciones Unitarias Críticas
El Balance de materiales es un sistema organizado para cuantificar la cantidad

de. material, elemento o compuesto químico que ingresa a un proceso
específico y la cantidad que sale del mismo
El principio de conservación de masa y energía establece:
Materia que entra = Materia que sale.
Estos balances se utilizan para identificar y evaluar las posibles medidas de

Producción mas Limpia, así como para monitorear los ahorros posteriores a la
implementación de las opciones de Producción mas Limpia.
76
AUTORES:
Proceso de Pasteurización
Proceso UHT
77
AUTORES:
Proceso Crema de Leche Pasteurizada
78
AUTORES:
Calentador de Agua
79
AUTORES:
Fugas
El consumo total anual de agua y el costo indicado en los diferentes Balances

de las operaciones unitarias críticas corresponde al consumo anual de agua de
toda la planta.
3.4 Identificación de las causas de Ineficiencia en el consumo de Agua
El agua es utilizada como materia prima para la preparación de los diferentes

productos que elabora (Néctares, Avena), la limpieza de equipos y de la planta
los servicios sanitarios y el lavado de camiones de los proveedores de materia
prima.
Debido al alto consumo de agua para estas actividades, la empresa busca

optimizar dicho recurso.
Las causas de ineficiencia en el consumo de agua que se producen en la

empresa son las siguientes:
• Desperdicio de agua durante la operación de lavado de jabas empleadas

para el almacenamiento final de la leche.
80
AUTORES:
Lavado de jabas con el sistema agua fría y vapor de agua
• En las operaciones de limpieza de equipos (desde recepción hasta

pasteurización) se utiliza una gran cantidad de agua, debido a la falta de
control de los tiempos de enjuague y ausencia de sistemas de
recuperación de las soluciones de lavado.
Tanque CIP en el área de pasteurización
• Las mangueras destinadas a la limpieza de equipos (tanques balanza,

silos, tanques de balance de flujo, tanques de equilibrio, triblender,
intercambiador tubular para el proceso UHT, homogenizadoras,
envasadoras) y pisos no cuentan con sistemas de alta presión y bajo
volumen.
81
AUTORES:
Manguera sin reductor de presión
• Frecuente olvido de los operarios de cerrar la llave de paso, cuando no

se está utilizando.
Llave abierta sin uso
• Existe algunas fugas de agua en distintos puntos de la planta que no son

reportadas y corregidas eficazmente.
• Inexistencia de un sistema de recuperación de condensados.
Descarga de condensados en las áreas de pasteurización y UHT
82
AUTORES:
• El agua para el enfriamiento del producto UHT que es descargada por

los intercambiadores tubulares es almacenada en un tanque de
recuperación con capacidad de 14 m3 y en una cisterna cuya capacidad
es de 60 m3, para ser reutilizada en la limpieza de los tanques de
proveedores y en el aseo del área de envasado de producto UHT. Sin
embargo dichas capacidades no son suficientes para captar el caudal
generado, debido a que se generan desbordamientos provocando
grandes pérdidas de este recurso.
Descarga del agua de enfriamiento a la Cisterna – Tanque de

recuperación
Reuso de agua de enfriamiento para limpieza de tanques de proveedores
83
AUTORES:
• Las maquinas envasadoras de producto pasteurizado no cuentan con la

tecnología adecuada en cuanto a el enfriamiento de las niquelinas
trayendo consigo un consumo excesivo de agua en dicha operación.
Descarga de aguas de enfriamiento de las Envasadoras en

Pasteurización
• Existe una descarga significativa de agua procedente de las aguas de

enfriamiento de las envasadoras en UHT, las mismas que son
aparentemente limpias sin embargo no se ha realizado ningún análisis
para saber si son aptas para reuso, lo que provoca grandes desperdicios
de este recurso.
Descarga de aguas de enfriamiento de las Envasadoras de producto

UHT
84
AUTORES:
• No existen análisis de las aguas descargadas por los homogenizadores

en el proceso UHT, por lo que no se conoce si son aptos para ser
reutilizadas.
Descargas del agua del Homogenizador a la alcantarilla
• Falta de Capacitación: Es normal encontrar en todo momento el piso

húmedo en varias zonas de la planta, ya sea por derrames de
producto, limpieza de equipos o área. Esto se debe que no se
promueve el ahorro y uso eficiente del agua entre los trabajadores.
3.5 Opciones para la optimización del consumo de Agua
• Instalar medidores de agua: Como el agua es ampliamente utilizada

para las operaciones de limpieza de áreas de trabajo, equipo e
instrumentos, para asegurar que el consumo de agua esta optimizado,
este debe ser monitoreado. Para esto se debe instalar medidores de
agua en áreas claves de la planta (recepción, pasteurización, envasado
de producto pasteurizado y UHT) con el fin de controlar los consumos y
asociarle a cada área sus costos.
85
AUTORES:
Medidores de agua
El costo de los medidores de agua es mínimo y con estos se puede
hacer un monitoreo de cada área de la empresa. Los datos recolectados
ayudaran a:
o Evaluar los logros de los esfuerzos de conservación de agua.

o Asegurarse que los operarios de proceso respeten las medidas y
prácticas de ahorro de agua establecidas por la empresa.
o Identificar fugas de agua.
• Control de la operación de enjuague en los silos ubicados en el

área de pasteurización:
Situación Actual.
Según mediciones realizadas en la planta, el consumo estimado de agua
empleado para el enjuague de los silos de almacenamiento 1-2-3-4 es
de 933.49 m3/año. Este caudal proviene del Tanque CIP y de la
manguera. Durante el lavado de los silos se gastan elevadas cantidades
de agua debido a que el consumo de agua para el enjuague no esta
especificad, no se tiene un control de tiempo ni de volumen del agua
empleada.
Evaluación Técnica
Se debe establecer un volumen de agua de enjuague final basado en

análisis de pH de las aguas procurando que el agua final de enjuague
86
AUTORES:
presente un pH neutro (6.5 – 8.5) y es conveniente que se registren en

una planilla (Anexo 3).
• Revisión del estado de tuberías, válvulas y grifos: El mal estado de

estas generan incremento en el consumo de agua, aumentando los
costos.
El volumen de una gota de agua es aproximadamente 1/4 de mililitro
(0.25 ml). Es decir que hay cerca de 4,000 gotas en un litro de agua y
cerca de 15,100 gotas en un galón. Una llave de agua que gotea, puede
dejar escapar 500 galones de agua al mes.
La revisión frecuente de tuberías, válvulas y grifos permitirá la
identificación de fugas y su corrección incrementando los rendimientos
de la empresa, la higiene y evitando accidentes.
Situación Actual
En la planta se identificaron seis fugas que se encontraban en las
siguientes áreas:
Recepción:
- Grifo empleado para enjuagues de material utilizado para
pruebas de control de calidad.
Pasteurización:
- Tubería de transporte de agua para limpieza de centrifuga.
- Manguera junto al tablero de control.
UHT:
- Manguera junto a equipo tubular MAXI
- Manguera junto a la marmita
Baños de operarios:
- -Grifo para limpieza de manos.
87
AUTORES:
Las fugas fueron medidas utilizando una probeta y cronometro con lo

cual se obtuvieron los siguientes valores:
Ubicación Perdidas (l/año)

Recepción 688.054
Pasteurización 193931.8
UHT 19943.6
Baños de operarios 548.44
TOTAL 215112
Tabla 6. Volúmenes de Perdidas de agua por fugas
Evaluación Ambiental
Debido a que las fugas identificadas son visibles, se estima que en la
planta se podría fácilmente reducir este tipo de fugas en un 90% con un
buen programa anti – fugas.
Costo de m3 de agua potable (incluyendo impuesto por servicio de

alcantarillado) = 1.22 US$
Ahorro en agua = 0.9 * 215.112 m 3 /año
= 193.6 m3/año
Ahorro económico = 236.19 US$/ año
• Adquirir equipos móviles de limpieza a presión: Con el fin de tener

una óptima y rápida limpieza.
La empresa actualmente cuenta con un equipo móvil de limpieza, sin
embargo no es suficiente ya que en algunos casos el equipo está siendo
utilizado en un área, por lo que en otras se deben usar mangueras para
la limpieza, siendo esta la principal razón para adquirir por lo menos dos
equipos móviles.
88
AUTORES:
Equipo móvil de limpieza a presión
• Colocar pistolas de bajo volumen y alta presión en las mangueras

para limpiar los equipos y pisos: Los procedimientos de lavado que
normalmente se siguen en la empresa contribuyen con un alto
porcentaje de consumo total de agua.
Manguera con pistola de bajo volumen y alta presión
Situación actual
La planta está equipada con 30 mangueras las cuales se utilizan para
limpiar los equipos y el piso. Estas mangueras generan un caudal entre
35 y 45 litros por minuto.
Según cálculos conservadores, el uso de las mangueras de la planta
consume anualmente más de 19500 m3 de agua fría y caliente.
Estas pistolas permiten que el agua no fluya cuando no se está usando,
reduciendo los tiempos de operación de lavado de equipo, utensilios y
planta en general, asegurando que el chorro de agua salga más fuerte.
89
AUTORES:
Por razones de higiene y duración se recomienda el uso de pistolas

metálicas en vez de las plásticas.
Ahorro posible con la instalación de pistolas en las mangueras de agua:
Un ahorro posible con la instalación de pistolas y la
concientización/capacitación de los empleados es mayor al 50%.
De acuerdo con el balance de masa, se tiene un uso estimado para el
lavado de las áreas y limpieza externa de los equipos de 19500 m3/año
Ahorro en agua = (50% x 19500 m3/año)
= 9750 m3/año
Ahorro Económico = 11895 US$/año
• Limpieza en seco del equipo y de las zonas de producción, antes

del lavado:
Situación Actual
Durante el proceso de limpieza de la planta se observo que los operarios
consumen mucha agua, utilizándola para empujar algunos residuos
sólidos.
Para evitar esto se debe realizar una previa limpieza en seco ya sea
mediante aspiración o recogida manual o mecánica de la suciedad y
usar las mangueras solamente para realizar un enjuague final. Trayendo
consigo un aumento significativo en la eficiencia del uso de agua, reduce
el volumen de efluentes y reduce el tiempo de limpieza.
• Aprovechamiento del condensado de vapor: el vapor que se

condensa en el proceso puede ser recuperado ya que conserva dos
características importantes.
Energía calorífica producto de la temperatura.
Agua limpia y tratada.
90
AUTORES:
Al retornar el condesado se disminuye el consumo de agua procedente

de la red pública y la necesidad de calentamiento del agua en la caldera.
Además el condensado no requiere de tratamiento antes de su
alimentación ya que es agua completamente pura.
Situación actual
En la planta de producción de la empresa se pueden identificar puntos
de descarga de condensados en los siguientes equipos: tres
pasteurizadores de leche, un pasteurizador de crema, tres
intercambiadores de calor para producto UHT y un calentador de agua,
siendo estos condensados descargados al alcantarillado.
El retorno del condensado se puede lograr instalando tuberías en cada
punto de descarga de condensados que regresen el agua condensada al
tanque de alimentación de la caldera, obteniendo beneficios económicos
por recuperación de condensados produciéndose un ahorro de hasta el
15% del consumo de combustible de la caldera, debido a que ingresa
con una mayor temperatura necesitando menos energía para su
transformación. Es posible además reutilizar estos condensados como
agua de alimentación para operaciones de limpieza.
91
AUTORES:
Los caudales obtenidos de condensados producidos en la planta son:
Caudales
Descargas de Condensados
m3/ año
Pasteurizador 1 324.15
FLEX 7000 522.09
FLEX13000 1222.02
MAXI 596.16
Calentador de agua 566.66
TOTAL 3653.33
Tabla7. Caudales de los Condensados
Estimación de los ahorros en agua logrados con la recuperación de
condensados:
Estos cálculos estiman que todos los condensados (3653.33 m3/año)
serán reutilizados en el tanque de alimentación de la caldera.

Ahorro en agua = 3653.33 m3/año
Ahorro económico = 4457.06 US$/ año
• Recuperar el agua de enfriamiento de las envasadoras
Situación actual
Las aguas de enfriamiento utilizadas en estos equipos son actualmente
descargadas directamente al drenaje. Estas aguas son aparentemente
limpias. En la Tabla 8. se indican los caudales descargados por cada
envasadora.
92
AUTORES:
Volumen
Equipo Uso del agua
m3/año
Envasadora Pasteurización
Enfriamiento de Niquelinas 415.32
1-2
3
5
Envasado Crema 6 Enfriamiento de Niquelinas 155.71
Enfriamiento del equipo 172.96
Envasadora TBA/19
Enfriamiento de Peróxido 236.08
Enfriamiento transversal 439.1
Envasadora TBA/500A Enfriamiento de Peróxido 94.39
Enfriamiento transversal 230.094
Envasadora TBA fino 500B Enfriamiento de Peróxido 11.12
Envasadora TBA fino A Enfriamiento transversal 473.59
Envasadora TBA fino B Enfriamiento transversal 454.53
92.27
Envasadora TBA/8A equipo
Enfriamiento de sellado 276.83
67.83
Envasadora TBA/8B equipo
Enfriamiento de sellado 228.64
TOTAL 8027.95
93
AUTORES:
Tabla 8. Caudales de las aguas de enfriamiento de las Envasadoras.
Se realizaron análisis de las aguas de enfriamiento de las envasadoras
en el laboratorio de la Empresa para averiguar si son aptas para ser
reutilizadas en otros procesos. La tabla 9. indica los resultados de estos
análisis:
Equipo Uso de Agua pH Conductividad Dureza
Envasadora Enfriamiento de
7.17 103.8 20
Pasteurización 1 - 2 Niquelinas
7.12 101.3 20
Pasteurización 3 Niquelinas
7.08 101.8 20
Pasteurización 5 Niquelinas
Enfriamiento del
7.09 101 20
equipo
Envasadora TBA/19
Enfriamiento de
7.56 98.3 15
Peróxido
Enfriamiento
6.9 98.3 20
transversal
6.9 99.5 20
TBA/500A Peróxido
Enfriamiento del
6.97 99.2 20
equipo
Enfriamiento
7.48 98.9 15
transversal
Envasadora TBA
Enfriamiento de
fino A 6.88 99.6 25
Peróxido
Enfriamiento del 6.97 100.6 25
94
AUTORES:
equipo
Enfriamiento de
7.4 107 20
Envasadora TBA Peróxido
fino B Enfriamiento
7.04 110 25
transversal
Enfriamiento de
7.61 107 25
Peróxido y equipo
Envasadora TBA/8A
Enfriamiento de
7.55 115 30
sellado
Enfriamiento de
Envasadora TBA/8B 7.23 102 15
sellado
Tabla 9. Parámetros de las Aguas de Enfriamiento de las Envasadoras
Como se puede notar en la Tabla 9. las agua analizadas cumplen con

los requerimientos de calidad para su reutilización, por lo cual se debería
entubar y recolectarlas en un tanque de almacenamiento de aguas de
enfriamiento de las envasadoras para ser recirculada directamente como
agua de enfriamiento o lubricación para los equipos. Además, estas
aguas pueden ser empleadas para operaciones de limpieza.
Evaluación Ambiental .
Como se indica en la Tabla 8 el consumo de agua de enfriamiento de las
envasadoras alcanza los 8027.95m3/año.
Los siguientes cálculos asumen que todas estas aguas de enfriamiento
podrán ser reutilizadas:
Costo estimado del agua (incluido el impuesto por servicio de
alcantarillado) = 1.22 US$/m3
Ahorro en agua = 8027.95 m3/año.
Ahorro económico = 9794.1 US$
95
AUTORES:
• Capacitación: La capacitación permanente de los trabajadores en

técnicas de ahorro de agua es un factor estratégico para que la empresa
pueda cumplir con los objetivos de producción más limpia. Al capacitar
al personal se generan costumbres de trabajo que reducen o evitan el
uso exagerado del agua, de manera de ir internalizando los conceptos
que tienen que ver con la prevención de desperdicios antes de ver qué
hacer con ellos al final del proceso.
• Empleo de materiales educativos: Utilizar materiales educativos

sobre el uso eficiente del agua, productos de limpieza y desinfección que
comuniquen los objetivos, e inviten y motiven la participación del
personal, tales como carteles con noticias internas y guías de cómo
reducir los consumos ubicados en lugares visibles.
• Instalar sistemas automáticos de control para la limpieza de los

equipos: Estos equipos permiten el control en los tiempos, temperatura,
conductividad, pH y volúmenes de agua y soluciones utilizadas en las
diferentes operaciones desde el área de recepción hasta pasteurización,
trayendo consigo la ventaja de facilitar la estandarización de los tiempos
de limpieza así como de las dosis de los productos de limpieza utilizados
(bases, ácidos y desinfectantes), evitando consumos exagerados de
agua o productos y el incremento del caudal o carga de los vertidos
correspondientes.
96
AUTORES:
Diagrama de limpieza CIP con recuperación de soluciones y aguas de

limpieza
• Optimizar el sistema de recuperación de aguas de enfriamiento
Situación actual
Las aguas de enfriamiento provenientes de los FLEX y del MAXI
(intercambiadores tubulares para el proceso UHT) son depositadas en
un tanque de recuperación cuya capacidad es 14.12 m3 y en una
cisterna de capacidad de 60000 litros. El agua depositada en el tanque
de recuperación es utilizada para el lavado de los tanques de los
proveedores, mientras que el agua de la cisterna se emplea para la
limpieza de pisos. El tanque de recuperación de aguas se encuentra
actualmente subutilizado, debido a que un alto volumen de agua que
llega a este, es vertido al alcantarillado sin haber sido reutilizado por
falta de capacidad en la instalación para su captación. El volumen que
actualmente está siendo desperdiciado es de aproximadamente 7000
litros de agua al día en el tanque de recuperación de las aguas de
enfriamiento del FLEX 7000 y MAXI. Esto es en el caso de que los dos
equipos se encuentren trabajando. Mientras que en el caso de la
cisterna se desperdicia aproximadamente 15000 litros de agua al día.
97
AUTORES:
A continuación se muestran los caudales de las aguas de enfriamiento,

cuyas temperaturas oscilan entre 40 y 74 C.
Caudal estimado Caudal estimado

Equipo
(l/día) (m3/año)
FLEX 13000 35100 12811.5
FLEX 7000 16200 5913
MAXI 14850 5420.25
TOTAL 66150 24144.75
Tabla 10. Caudales de las aguas de enfriamiento de los

intercambiadores tubulares
Para evitar grandes desperdicios del agua se debe instalar un tanque de
recuperación de aguas de enfriamiento, el cual debe ser de acero
inoxidable con una capacidad de aproximadamente 20000 l, la misma
que puede ser utilizada tanto para la limpieza de tanques de los
proveedores, como agua caliente para la limpieza de silos por medio de
tuberías. O se puede emplear como agua de alimentación para el
calentador de agua con el fin de optimizar energía (vapor) y reducir el
uso de agua de la red.
Debido a que la empresa se encuentra actualmente implementando dos
líneas de producto, se pueden realizar las instalaciones necesarias para
ocupar esta agua en la limpieza de los nuevos equipos instalados.
Las aguas fueron analizadas en algunos parámetros con lo cual se pudo
determinar su aptitud para ser reutilizadas, al ser comparados con los
estandares para el agua potable.
98
AUTORES:
Equipos pH Conductividad Dureza

FLEX 7000
6.91 98.8 15
MAXI
Tabla 11. Parámetros de las aguas de Enfriamiento
Los siguientes cálculos asumen que todas estas aguas de enfriamiento

podrán ser reutilizadas:
Costo estimado del agua (incluido el impuesto por servicio de

alcantarillado) = 1.22 US$/m3
Ahorro en agua = 8030 m3/año.
Ahorro económico = 9796.6 US$
• Recuperar el agua de lubricación de las Homogenizadoras:
Situación actual
Actualmente el agua de lubricación de las homogenizadoras es
descargada en bandejas para luego ser dirigidas por medio de una
tubería hacia el alcantarillado. El volumen de agua descargado es
considerable y se indica en la tabla 13:
Homogenizador Caudal (m3/año)
1 2629.61
2 134.72
3 2691.69
TOTAL 5456.02
Tabla 13. Caudal de las Homogenizadoras
99
AUTORES:
Para conocer si esta agua es apta para ser reutilizada en planta se
procedió a realizar diferentes análisis. Los parámetros analizados fueron
pH, dureza, conductividad. Los resultados de estos análisis se
presentan a continuación:
Homogenizador pH Conductividad Dureza

1 7.36 125 25
2 7.16 114 25
3 6.97 107.15 20
Tabla 14. Parámetros de las aguas descargadas por las Homogenizadoras
Comparando los resultados obtenidos con los parámetros de agua

potable se puede notar que el agua cumple con las características
adecuadas para ser reutilizada, siendo enviadas mediante tuberías de
captación instaladas en cada uno de los equipos homogenizadores a un
tanque de almacenamiento para ser reutilizada como agua de
enfriamiento para las envasadoras de producto UHT o para la
lubricación de los pistones del homogenizador. Las envasadoras y
homogenizadoras tienen un consumo diario aproximado de 37000 l.
Esta práctica es válida solo si se realiza un análisis diario del agua
(turbiedad, dureza, alcalinidad, sólidos totales) y un mantenimiento
preventivo de manera periódica del equipo homogenizador, pues
eventuales inconvenientes que traigan consigo perdidas de leche o de
aceite provocaran el deterioro de la calidad del agua a ser recirculada,
ya que una gota de aceite puede contaminar 1000 litros de agua.
Si fuera este el caso, se puede conducir el agua de lubricación del
homogenizador a otro circuito de agua no tan exigente como la limpieza
de la planta.
100
AUTORES:
Como se indica en el cuadro anterior, el consumo de agua de lubricación
para estos equipos es de 5456.02 m3/año.
Ahorro de Agua = 5456 m3/año
Ahorro económico = 6656.34 US$/año
101
AUTORES:
EVALUACION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS LLEVADAS A CABO

EN EL AREA DE ENVASADO
4.1 Descripción del Proceso de Envasado, con una breve descripción de

la Materia Prima y el Equipo empleado
Envasado de leche Pasteurizada
Una vez que el producto pasteurizado ha sido sometido al tratamiento térmico

correspondiente, es llevado por medio de tuberías de acero inoxidable a un silo
con capacidad de 12000 lt en donde es almacenado temporalmente hasta
procederse a su envasado en maquinas envasadoras.
La leche pasteurizada es enviada desde el silo por medio de una bomba hacia
los tanques de equilibrio de las maquinas envasadoras desde los cuales el
producto pasteurizado descenderá para ser envasado.
El material de polietileno es desinfectado por medio de una lámpara Ultra

violeta, el polietileno forma el tubo de llenado y una electroválvula dosifica la
cantidad exacta de producto, procediendo luego a realizarse el sellado
transversal tanto superior como inferior del envase.
102
AUTORES:
Sellado vertical y horizontal de las envasadoras de Crema y Leche

Pasteurizada
Los envases son colocados en jabas plásticas y enviadas a refrigeración en el

cuarto de frío.
La materia prima empleada para el envasado de producto pasteurizado es

polietileno de baja densidad.
Polietileno para envasar Leche Pasteurizada
Los Equipos empleados para el envasado de producto pasteurizado son de

marca PREPAC, empleándose cuatro envasadoras para leche pasteurizada y
una para crema, la capacidad de los equipos es de 2500 lt/hora
103
AUTORES:
Envasadoras marca Prepac de Leche Pasteurizada
Envasado de Productos UHT
El producto que ha sido sujeto al Proceso de UHT, puede ser enviado por
medio de una bomba hacia silos para un almacenamiento intermedio previo a
su envasado, o de no ser así, el producto UHT es llevado directamente
después de su enfriamiento hacia las maquinas envasadoras.
El envasado se realiza en máquinas asépticas. Los envases adquieren su

forma en la máquina de envasado a partir de una bobina de cartón doblado. La
esterilización de los recipientes se asegura mediante remojo previo de la banda
de envases en una solución fría de peróxido de hidrogeno con una
concentración de 31 % seguida de secado con aire caliente, luego el material
de empaque forma el tubo de llenado en el que entra el producto UHT en flujo
continuo. Por último se producen los sellados transversales y la separación de
los envases.
104
AUTORES:
Envasadoras de producto UH
Los envases obtenidos son colocados en cajas de cartón, que son selladas y
paletizadas (60 cajas de envases de crema de ½ lt, 168 cajas de néctares de
200cc y 84 cajas de 1 lt, 65 cajas de leche de 1 lt o 84) enviándolas al sector
de Bodega para luego ser comercializadas.
Bodega de producto envasado en Tetrapack
Los productos UHT son empacados en envases Tetrabrick en presentaciones

de 1 litro y 200cc, en Tetrafino en presentaciones de 1 litro y medio litro
empleándose esta última presentación únicamente para envasar Crema, la vida
útil de estos productos sin abrir el envase es de 6 meses sin refrigeración, y
una presentación reciente son los envases con doble capa de polietileno, una
capa pigmentada de negro para la cara interna en contacto con el producto
junto con una capa de polietileno como cara externa e impresa.
105
AUTORES:
Polietileno para envasar Leche UHT
Esta última presentación se coloca en jabas con 25 unidades de 1 lt de leche,

para ser comercializada.
Jabas de leche UHT envasada en polietileno
Los Envases Tetrapack disponen de seis capas o barreras de protección, por

medio de las cuales los alimentos se mantienen en óptimas condiciones
durante un largo periodo de tiempo sin la necesidad de conservantes químicos
ni refrigeración.
Del exterior al interior del envase las capas o barreras de protección son las
siguientes:
Primera Capa: Polietileno que impermeabiliza el envase y protege los alimentos

de la humedad atmosférica externa.
Segunda Capa: Cartón que le da forma, estabilidad y rigidez al envase y en

donde se realiza la impresión del diseño.
106
AUTORES:
Tercera Capa: Polietileno que permite la adhesión entre el cartón y la capa de

aluminio.
Cuarta Capa: Aluminio que actúa como barrera contra la luz y el oxígeno, es la
capa más importante del envase. Gracias a este material, los alimentos
permanecen completamente protegidos del medio ambiente, se garantiza la
protección de sus vitaminas y nutrientes, evitando la formación de bacterias.
Quinta Capa: Polietileno que optimiza la adhesión del aluminio.
Sexta Capa: Polietileno que previene el contacto del producto con las otras
capas del material de envase.
De esta forma ningún agente externo consigue atravesar el envase y

contaminar los elementos. Además el sellado del envase se realiza por
aplicación de presión y alta frecuencia, sin utilizar pegamento alguno. (12)
Los Equipos empleados para el envasado de producto UHT Se muestran en la
107
AUTORES:
Tabla 15.
Envasadora Material de Empaque Presentaciones
TBA/19 TetraBrick 200 cc
TBA/200 TetraBrick 200 cc
TBA/500A TetraFino 500 cc
TBA fino/500B TetraFino 500 cc
TBA fino A TetraFino 1 litro
TBA fino B TetraFino 1 litro
TBA/8A TetraBrick 1 litro
TBA/8B TetraBrick 1 litro
Adipack Polietileno 1 litro
Tabla 15. Envasadoras de producto UHT
4.2 Balance de masa para la operación de Envasado
Con el objeto de hallar oportunidades de mejora en el proceso de envasado,

para disminuir los desperdicios se realizo la siguiente cuantificación.
Área de Envasado de Leche Pasteurizada

Todos los desperdicios producidos en el área por cada máquina envasadora
son pesados y registrados. Por medio de esta información se ha podido realizar
la tabla 16. en la cual se indican los desperdicios generados por maquina
envasadora
108
AUTORES:
Datos del 2009 – 2010.

Periodo de tiempo: un mes
ENTRADA SALIDA
DESPERDICIO PORCENTAJE
MES TOTAL TOTAL
(Kg) %
(Kg) (Kg)
Mayo 5471.43 5431.688 39.742 0.73
Junio 6290.46 6245.53 44.93 0.71
Julio 6460.42 6431.636 28.784 0.45
Agosto 6016.94 5979.131 37.809 0.63
Septiembre 6141.39 6096.84 44.55 0.73
Octubre 6086.88 5998.095 88.785 1.46
Noviembre 6023.005 5950.469 72.536 1.20
Diciembre 5323.074 5257.966 65.108 1.22
Enero 5787.09 5719.944 67.146 1.16
Febrero 5466.333 5409.315 57.018 1.04
Marzo 6494.297 6404.481 89.816 1.38
Abril 5998.721 5923.692 75.029 1.25
Mayo 7343.681 7241.903 101.778 1.39
TOTAL 78903.721 78090.69 813.031
Tabla16. Cantidad de envases que entra en la producción y

desperdicios que se generan
De esta tabla se puede detectar un incremento importante entre los meses

octubre y noviembre del año 2009, seguido por su disminución hasta el mes de
febrero del año 2010. Por información del personal se conoce que A partir de
este mes se produce un incremento hasta el mes de mayo el cual alcanza su
mayor cantidad, esto es debido a que hubo una petición por parte del personal
de esta área para ser reubicados en otras áreas de producción (Anexo 4).
Los desperdicios generados han sido separados por maquina envasadora con
el fin de determinar si alguna o algunas maquinas envasadoras presentan
mayores cantidades de desperdicios. (Anexo 5).
109
AUTORES:
Las máquinas 2, 3 y 5 generan desperdicios en similares cantidades, mientras

que las máquinas 1 y 4 no presentan estas cantidades de generación de
residuos sólidos. Sin embargo no representa una información relevante
considerando que las máquina 4 no estuvo en funcionamiento durante el
periodo de tiempo analizado. La maquina 1 por otro lado no tubo las mismas
horas de funcionamiento que el resto de equipos.
Área de Envasado de Crema Pasteurizada
No se pudo realizar el Balance debido a que no se dispone de los datos

necesarios para elaborarlo.
110
AUTORES:
Área de Envasado de Producto UHT

Datos del 2009 – 2010.
Periodo de tiempo: un mes
ENTRADA SALIDA
DIFERENCIA PORCENTAJE
MES TOTAL TOTAL
(Kg) %
(Kg) (Kg)
Abril 3812214 3741455 70759 1.9

Mayo 4316877 4250225 66652 1.6
Junio 4421999 4349619 72380 1.7
Julio 4766090 4696335 69755 1.5
Agosto 4139219 4077655 61564 1.5
Septiembre 4142935 4089354 53581 1.3
Octubre 3984758 3929303 55455 1.4
Noviembre 3991654 3926128 65526 1.7
Diciembre 3894085 3829210 64875 1.7
Enero 4549316 4495617 53699 1.2
Febrero 3392187 3341323 50864 1.5
Marzo 4101651 4037058 64593 1.6
Abril 3718690 3668313 50377 1.4
TOTAL 53231675 52431595 800080
Tabla 17. Cantidad de envases que entra en la producción y

desperdicios que se generan
El balance se realizo omitiendo los datos de la Envasadora Adipack, ya que no

se pudo disponer de los mismos.
111
AUTORES:
4.3 Identificación de las causas de generación de desperdicios
Las causas de desperdicios son diferentes de acuerdo con el proceso de

producción al que se refiera, por lo que se explicara en primer lugar, aquellas
pertenecientes a la operación de envasado en el proceso de pasteurización de
la leche y luego en el proceso UHT.
4.3.1 Desperdicios de Empaque en el proceso de Pasteurización
Los desperdicios generados durante la operación de envasado tienen como

principales causas las siguientes:
• Arranque de la maquina Envasadora: Las envasadoras al comenzar

su funcionamiento envían inicialmente de 10 a 15 envases que son
rechazados por presentar deficiencias en el sellado. Una vez que el
operario verifica el correcto sellado del envase procede a seguir con el
envasado del producto.
• No conformidad con las características especificadas para el

producto: Si durante el proceso de producción o en el almacenamiento
se evidencio el incumplimiento por parte del producto con respecto a las
características impuestas para el mismo, ya sea porcentaje de proteínas,
grasas o cualquier parámetro fuera de lo especificado que afecte la
calidad del mismo, todos los productos ya envasados dentro del lote
112
AUTORES:
analizado, son retirados. Efectuándose una rotura manual del envase

separando la leche y llevándola a reprocesar.
Control de calidad de la Leche
• Devoluciones: Ciertos productos, debido a que se encuentran, ya sea

vencido o próximo a su vencimiento, son devueltos por los clientes a la
empresa, siendo estos productos separados de los empaques mediante
un proceso de rotura manual.
• Maquinas de baja tecnología: Las envasadoras para esta área, por

su baja tecnología presenta una generación de desperdicios
considerable en relación con las envasadoras de tecnología moderna.
Máquina para envasar producto Pasteurizado en la Empresa
113
AUTORES:
• Falta de mantenimiento preventivo: debido a la ausencia de un

plan de mantenimiento para las envasadoras, pueden presentarse fallas
mecánicas durante la operación, produciéndose así los desperdicios.
• Lavado de las maquinas envasadoras: el empleo de las

soluciones de sosa y peróxido para al lavado del equipo al final de la
producción, decoloran los envases que forman el tubo de llenado, siendo
de esta manera desechados.
• Paro de maquina: Al realizarse un pare de maquina ocasionado por

un mal funcionamiento, se produce una gran cantidad de desperdicios
de envase hasta que el equipo vuelva a funcionar correctamente.
4.3.2 Desperdicios de Envases en el proceso UHT
• Prueba de Envases: Las pruebas elaboradas para garantizar el buen

sellado de empaque también generan desperdicios. Estas pruebas se
efectúan a lo largo de toda la operación de envasado; cada 20 minutos
se retiran 4 productos envasados, se separa el producto de los envases,
a los cuales se les somete a diferentes pruebas de sellado por
disposición de Tetrapack.
Pruebas se sellado de envases Tetrapack: Rojamina en línea - Tira adherida al

papel
114
AUTORES:
Además de las pruebas efectuadas por el laboratorio para garantizar que

el producto cumpla con todas las características de calidad, son también
fuente de desperdicios de empaque.
• Parada corta: Las envasadoras en ocasiones presentan fallos en el

equipo durante la producción, los mismos que son evidenciados por las
pruebas de sellado realizadas. Esto obliga a los operarios a detener el
proceso, y realizar un mantenimiento correctivo, para luego reiniciar la
producción. Aquí se generan desperdicios por mal sellado ya que la
presión no es la correcta y por arranque de la maquina envasadora.
Envases UHT mal sellados
• Fallas durante la Operación: Durante la operación de envasado es

posible que se presenten problemas que afecten el funcionamiento
normal de la maquina y por ende el buen sellado o la buena
presentación del producto, las fallas más comunes a las que se refiere
son: tubo estancado, abolladuras, sensor de tapa, mal sellado
transversal y longitudinal, envases con rayaduras, quemaduras y
movimiento de tira.
• Arranque de la maquina envasadora: Esta operación es igual a la

ocurrida en el arranque de las maquinas envasadoras en el proceso de
pasteurización, debido a que para que empiece a funcionar
correctamente la maquina previo a esto se realiza una calibración de la
maquina, lo que genera desperdicios.
115
AUTORES:
Desperdicios generados por arranque de la maquina
• Cambio de Tira o de rollo: Cada cierto tiempo se debe cambiar la

bobina de tetrapack en la envasadora. Así mismo es necesario cambiar
la bobina de la tira.
Por cada rollo o tira que es reemplazado se generan de 9 a 11

desperdicios de envase.
• Falla operacional: Al romperse el tubo de formación de los envases se

producen grandes desperdicios además de una caída de producción de
dos horas aproximadamente.
4.3.3 Disposición de los desperdicios de Empaque
Los desperdicios de empaque, en su totalidad, ya sea de polietileno,

envases tetrafino y tetrabrick son colocados en fundas plásticas y situados
en contenedores de basura ubicados fuera de la planta.
Envases tetrapack colocados en basureros para ser desechados
116
AUTORES:
Estos desechos son recogidos por camiones pertenecientes a La

Empresa Pública Municipal de Aseo Urbano, EMAC y llevados para su
posterior tratamiento.
Contenedor de basura con envases de polietileno
4.4 Opciones para la disminución de desperdicios en el Área
Con el fin de que no existan inconvenientes con el producto envasado y con la

consecuente pérdida de desperdicios se plantean las siguientes opciones para
disminuir este hecho.
4.4.1 Envasado de producto Pasteurizado
• Control de calidad del envase: Con el fin de evitar inconvenientes con

el envase es necesario establecer un control permanente sobre la
calidad del envase comprado.
Situación actual
En el área de envasado de producto pasteurizado no se realiza ningún

control en cuanto a la calidad de la materia prima, pudiendo ser una de
las razones por las que se producen desperdicios.
Debido a que las fallas en el sellado pueden ser causadas por el

espesor o exceso de tinta de los envases, es aconsejable que se realice
un control del lote que se adquiere de la empresa proveedora.
117
AUTORES:
• Mantenimiento preventivo: Las buenas condiciones operacionales del

equipo envasador se logran teniendo un mantenimiento preventivo, el
mismo que es de gran ayuda para este tipo de maquinas debido a su
antigüedad y elevado uso, alcanzando con esto tener una mayor
eficiencia.
Situación Actual
En la actualidad se encuentran funcionando 3 de las 4 maquinas

envasadoras existentes debido a que una presenta fallos en los piñones
y no se cuenta con los repuestos requeridos.
Las envasadoras según jefatura de mantenimiento reciben un chequeo

mensual, sin embargo debido a la antigüedad de las maquinas, estas
requieren revisiones más frecuentes, con el fin de evitar paros en la
producción por fallos en las maquinas y aprovechar al máximo su
eficiencia evitando de esta manera desperdicios de empaque.
• Establecer la termosoldabilidad de las niquelinas en las

envasadoras:
Situación Actual
Al comenzar el funcionamiento de la máquina se generan grandes

desperdicios debido a que no se ha determinado en dichas máquinas la
cantidad máxima de desperdicios producidos en cada una antes de un
buen cierre, es por esto que los operarios actualmente realizan una
comprobación del sellado térmico oprimiendo la funda con las manos
con el fin de observar alguna fuga de producto por el envase.
118
AUTORES:
Verificación del sellado
Con el fin de evitar desperdicios de envases, es aconsejable determinar

la temperatura de termo soldabilidad que deben tener cada una de las
niquelinas de sellado vertical así como la de sellado y corte horizontal,
por medio de un pirómetro mediante varias pruebas hasta conseguir la
temperatura adecuada a la que resiste el envase, obteniendo de esta
manera menos desperdicios al momento de empezar el envasado.
4.4.2 Envasado de producto UHT
Ha existido una disminución en la generación de desperdicios en los últimos

meses (Anexo 6), esto se debe a que se han incrementado los controles por
exigencias de Tetra Pack, con el fin de que tanto las máquinas como el
producto a envasar cumplan con los requisitos impuestos por la empresa.
Con el fin de corregir algunos errores en el envasado de producto UHT se

plantean las siguientes opciones:
• Cambio de Tecnología: Las pruebas de laboratorio elaboradas durante

el proceso de producción son necesarias, ya que garantizan la calidad e
inocuidad del producto. Sin embargo es posible disminuir los
desperdicios generados por esta operación implementando un sistema
que permitirá analizar la cálidad del producto sin generar desperdicio de
envase alguno.
119
AUTORES:
• Capacitación Permanente del personal:
Situación Actual
Se considera que los operadores se encuentran capacitados para

ejercer su labor, sin embargos se ha observado la ocurrencia de fallas
mayormente por paradas cortas y tubo estancado, siendo esta la mayor
causa de desperdicios. En las envasadoras TBA/19, TBA/8, TBA/Fino B
y Adipack se producen las mayores cantidades de desperdicios debidas
muchas de ellas a fallas operacionales.
Los trabajadores deben entender todo el proceso, saber hacer sus

funciones con el mínimo impacto negativo hacia el ambiente y conocer
las complicaciones de no hacer bien su trabajo. Es por esto que se
debe realizar una capacitación sobre el manejo adecuado de los equipos
en cuanto a su funcionamiento y a la correcta posición de la materia
prima.
Un personal bien formado puede lograr considerables ahorros en costos,

sencillamente mediante la no generación de pérdidas innecesarias,
debido al uso inexperto de equipos y métodos de envasado.
Las envasadoras TBA/8 y TBA Fino B generan la mayor cantidad de

desperdicios (Anexo 7), esto es debido al arranque de máquina y
paradas cortas en el caso de la TBA/8, cuya cantidad de desperdicio es
3389 y 4651 respectivamente. En el caso de la maquina TBA fino B el
mayor problema se produce por abolladuras y tubo estancado cuya
cantidad de desperdicio es 2756 y 2318 respectivamente.
• Ejercer buenas prácticas de manufactura: Es necesario que durante

la elaboración de producto UHT se cumplan con las buenas prácticas de
manufactura con el fin de que el producto no sufra alteraciones en su
calidad, evitando con esto grandes cantidades de desperdicios en el
área de Reproceso.
120
AUTORES:
PLAN DE PRODUCCION MAS LIMPIA
121
AUTORES:
5.1 Presentación de las Opciones Factibles para la Disminución de los desperdicios en el Área de Envasado y
Optimización del consumo de Agua en la Planta.
RESPONSA EJECU
ASPECTO MEDIDA EFECTO ESPERADO OBSERVACIONES
BLE CION
Disminuir el consumo El condensado requiere
de agua procedente de un tratamiento con
de la red pública para Hidróxido de sodio para
Aprovechar el el caldero aumentar su pH, ya que
condensado de Reducir el consumo Jefe de estos tienen un pH = 6
vapor mediante de combustible Compras Largo según mediciones
retorno al tanque Ahorro en los insumos Jefe de Plazo realizadas con el equipo
de alimentación para tratamiento de Mantenimiento de laboratorio de la
Uso de la caldera. agua para el caldero planta, ya que la caldera
Inadecuado Beneficios requiere que el agua de
del Agua Económicos. alimentación tenga un
pH de 10 a 11.
Evitar fugas
incrementando los Las fugas en tuberías,
Revisión del
rendimientos, Mejorar válvulas o grifos deben
estado de Jefe de Inmediata
la higiene ser reportadas y
tuberías, Mantenimiento mente
Evitar accidentes reparadas
válvulas y grifos
Beneficios inmediatamente
Económicos.
122
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Reducir los tiempos e Compras Inmediata Las pistolas deben se
de operación de e Mantenimiento mente metálicas por razones
lavado de higiene y duración
Disminuir el flujo de
Colocar pistolas agua de las
de bajo volumen mangueras
Uso
y alta presión en Evitar que el agua
Inadecuado
las mangueras fluya cuando no se
del Agua
para limpiar los esta usando
equipos y pisos Beneficios
económicos.
Disminuir los efluentes
descargados por la
planta
123
AUTORES:
RESPONSA
ASPECTO MEDIDA EFECTO ESPERADO EJECUCION OBSERVACIONES
BLE
El Tanque de
Optimizar el
recuperación a ser
sistema de
instalado debe ser
recuperación de
acero inoxidable para
aguas de
Evitar desperdicios de evitar contaminación
enfriamiento
agua del agua.
mediante la Jefe de
Reducir el uso de Si la temperatura de
instalación de un Compras
Uso agua de la red las aguas de
tanque receptor Jefe de
Inadecuado del Optimizar el consumo Largo Plazo enfriamiento es la
con redes de Mantenimiento.
Agua de agua adecuada para la
suministro de Director de
Beneficios limpieza de los silos
agua para Planta
Económicos se debe enviar el
limpieza de
agua directamente sin
equipos o la
ningún calentamiento,
alimentación al
caso contrario se
calentador de
envía al calentador de
agua
agua
124
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Disminuir el consumo El condensado requiere
de agua procedente de un tratamiento con
de la red pública para Hidróxido de sodio para
Aprovechar el el caldero aumentar su pH, ya que
condensado de Reducir el consumo Jefe de estos tienen un pH = 6
vapor mediante de combustible Compras Largo según mediciones
retorno al tanque Ahorro en los insumos Jefe de Plazo realizadas con el equipo
de alimentación para tratamiento de Mantenimiento de laboratorio de la
Uso de la caldera. agua para el caldero planta, ya que la caldera
Inadecuado Beneficios requiere que el agua de
del Agua Económicos. alimentación tenga un
pH de 10 a 11.
Evitar fugas
incrementando los Las fugas en tuberías,
Revisión del
rendimientos, Mejorar válvulas o grifos deben
estado de Jefe de Inmediata
la higiene ser reportadas y
tuberías, Mantenimiento mente
Evitar accidentes reparadas
válvulas y grifos
Beneficios inmediatamente
Económicos.
125
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Tomar conciencia
sobre el uso
exagerado del agua.
Realizar un seguimiento
Reducir perdidas del Subdirector de
Uso Capacitación de en los colaboradores,
insumo Planta Corto
Inadecuado los con el fin de que
Beneficios Recursos Plazo
del Agua colaboradores cumplan lo aprendido en
Económicos Humanos
la capacitación
descargados por la
planta
126
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Facilitar la
estandarización de los
tiempos de limpieza y
la dosis de los
Jefe de
productos de limpieza
Instalar sistemas Compras El sistema automático
empleados.
Uso automáticos de Directos de de limpieza de los
Optimización en el Largo
Inadecuado control para la Planta equipos debe tener las
consumo de agua. Plazo
del Agua limpieza de los Jefe de características similares
Equipos Mantenimiento a las del Alcip en UHT
descargados por la
planta
Beneficios
económicos
127
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Controlar el consumo
de agua en cada área
de la planta y
asociarle a cada área
Los medidores de agua
Uso Instalar sus costos
Jefe de Inmediata a instalarse deben
Inadecuado medidores de Asegurarse que los
Mantenimiento mente colocarse en puntos
del Agua agua operarios respeten las
claves de la planta
medidas de ahorro
Identificar fugas
Beneficios
económicos
128
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Optimizar el consumo
de agua y rápida
Adquirir equipos limpieza
Uso
móviles de Beneficios Jefe de Inmediata
Inadecuado
limpieza a económicos Compras mente
del Agua
presión Disminuir los efluentes
descargados por la
planta
Reducir el pare de
maquinas por fallas
mecánicas.
Generación Aumentar la eficiencia
de de la Maquina.
Mantenimiento Jefe de El mantenimiento debe
Desperdicios Reducir la cantidad de Inmediata
preventivo de las Mantenimiento realizarse dos veces al
(Polietileno) envases mente
envasadoras mes
desperdiciados.
Beneficios económico
Disminución de la
contaminación
ambiental
129
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Determinar la Reducir los
termo desperdicios
soldabilidad de producidos en la
las niquelinas puesta en marcha de
Jefe de Corto
para establecer la envasadora.
Mantenimiento Plazo
la temperatura Beneficio Económico
Generación adecuada a la Disminución de la
de que resiste el contaminación
Desperdicios envase. ambiental
(Polietileno) Reducir la cantidad de
envases que
Control de presentan mal cierre. Realizar un control del lote
Jefe de Calidad Inmediata
calidad del Beneficios económico de envases que se
mente
envase Disminución de la adquiere.
contaminación
ambiental
130
AUTORES:
RESPONSA EJECU
BLE CION
Cambio de Eliminar los Jefe de Largo Si este equipo es
Tecnología en el desperdicios de Laboratorio Plazo adquirido, es importante
análisis que se envase generados por Jefe de Calidad que el personal que lo
realiza en el pruebas de Jefe de opere sea capacitado
laboratorio del laboratorio. Compras para su manejo.
producto Beneficio Económico
Generación
envasado Disminución de la
de
contaminación
Desperdicios
ambiental
(TetraPack)
Capacitación Disminuir los Subdirector de Inmediata Realizar un seguimiento
permanente del desperdicios Planta mente en los colaboradores,
personal generados por fallas (Producción) con el fin de que
operacionales Recursos cumplan lo aprendido en
Beneficio Económico Humanos la capacitación
Disminución de la
contaminación
ambiental
131
AUTORES:
RESPONSABL EJECUCI
E ON
Generación Ejercer Buenas Disminuir la cantidad Jefe de Calidad Inmediata Tener una supervisión
de Prácticas de de desperdicios Jefe de mente continua sobre el
Desperdicio Manufactura generados en Laboratorio cumplimiento de las
(TetraPack) Reproceso Colaboradores Buenas prácticas de
Disminución de la manufactura
Contaminación
ambiental
Beneficio Económico
132
AUTORES:
5.2. Oportunidades de Ahorro en el consumo de agua en base a las opciones correctivas.
Medida Costo Anual Posible Ahorro

% Ahorro
Consumo ($) anual ($)
Recuperar el agua de enfriamiento de las envasadoras mediante

9794.1 9794.1 100
recirculación como agua de enfriamiento para los equipos.
Recuperar el agua de lubricación de las homogenizadoras 6656.34 6656.34 100
Aprovechar el condensado de vapor mediante retorno al tanque

4457.06 4457.06 100
de alimentación de la caldera.
Revisión del estado de tuberías, válvulas y grifos 262.43 236.19 90
Colocar pistolas de bajo volumen y alta presión en las mangueras 23790 11895 50
Optimizar el sistema de recuperación de aguas de enfriamiento 29456.595 9796.6 33.26
TOTAL 74416.525 42835.29
133
AUTORES:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES:
Mediante la metodología de Producción Más Limpia, se determinaron los
aspectos ambientales en cuanto al consumo de agua en la planta y uso de
empaques en el área de envasado, empleando para esto diagramas de flujo de
los procesos, análisis de entradas y salidas tanto cualitativos – cuantitativos -
análisis de costos y análisis químico de las aguas de enfriamiento de los
equipos y de enjuague, los mismos que nos han permitido establecer los
puntos críticos de los procesos más significativos en la Empresa.
Consumo de Agua
La Empresa Lácteos San Antonio C.A. presenta un elevado índice de consumo

de agua, siendo este de 5.4 litros de agua /litro de leche procesada, teniendo
como referencia para la industria láctea un índice de 1 a 4 litros de agua/ litro
de leche procesada, esto se debe a que existe un uso ineficiente de este
insumo en diferentes operaciones.
• En el proceso de Pasteurización el mayor consumo se produce en la

limpieza de silos y equipos incluyendo las envasadoras, siendo este
aproximadamente de 4000 m3, ya que el actual sistema de limpieza CIP
no cuenta con un sistema automático en el cual se pueda optimizar y
recuperar las cantidades de agua empleada. Además de existir grandes
consumos de agua en las envasadoras PREPAC, las cuales tienen un
consumo de 1200 m3 de agua empleada para enfriar las niquelinas
durante todo el proceso de envasado, así mismo al finalizar el proceso
de envasado se envían grandes cantidades de agua por un largo
periodo, sin ningún control en el tiempo por parte del operario y la falta
de tecnología del equipo, siendo enviadas estas aguas al drenaje a
pesar de poseer las características adecuadas para ser reutilizadas.
134
AUTORES:
• En cuanto al proceso UHT, se generan grandes desperdicios de agua,

cerca de 14000 m3, empleados para la lubricación de pistones en las
homogenizadoras y enfriamiento de los equipos envasadores, los cuales
son dirigidos al alcantarillado, pudiendo ser estas aguas recirculadas
debido a que se encuentra con un pH y conductividad adecuado
obteniendo un ahorro aproximado de 14600 US$.
Otra operación que sobresale en cuanto al elevado consumo de agua es

el enfriamiento de producto UHT, ya que el agua pasa a través de un
intercambiador adquiriendo temperaturas de hasta 74ºC, por lo que no
sufre ningún tipo de contaminación, pudiendo ser aprovechada, tanto
por su calidad como por la energía térmica que aportaría en la
alimentación al calentador de agua, además del empleo actual que se
tiene en la limpieza de los camiones de los proveedores. Debido a que
actualmente estas aguas no cuentan con la capacidad adecuada de un
tanque para ser almacenada, es necesaria la instalación de un tanque
de acero inoxidable con el fin de evitar las pérdidas por desbordamiento
cercanas a 6000 litros de agua por día. Con el reúso de estas aguas la
empresa podría lograr un ahorro de 9700 US$.
• El consumo de agua en la limpieza de los silos y envasadoras es

apreciable a pesar de disponer de equipos automáticos con control de
tiempo, volumen y reúso de soluciones de lavado, esto es debido a las
exigencias que Tetra Pack impone con el fin de mantener la inocuidad
de los productos y el buen funcionamiento de los equipos, además de
que en algunas ocasiones los operarios envían un ciclo de agua de
enjuague adicional al indicado, por lo cual se debe fortalecer los
procesos de capacitación y sensibilización del personal en cuanto al uso
racional del agua.
135
AUTORES:
• La empresa no cuenta con un sistema de recuperación de condensados

con el cual se puede recuperar desde 3600 m3 de agua tratada que
pueden ser retornados como agua de alimentación para la caldera.
Desperdicios de material de empaque
El porcentaje de desperdicios que se produce en estas áreas es menor al 2 %,

por lo que a pesar de no ser un valor considerable no debe ser obviado.
Al comparar las cantidades de desperdicios de envase generados tanto en el
área de envasado de producto pasteurizado como UHT, se puede apreciar que
en este ultimo existe una cantidad apreciable de desperdicios, esto es debido a
que TeraPack y la Empresa a dispuesto realizar pruebas de calidad de sellado
y de producto frecuentes durante la producción, con el fin de identificar fallas
mecánicas en los equipos y evitar la contaminación del producto. Mientras que
en el área de envasado de producto Pasteurizado el desperdicio es evitable, ya
que se producen por fallas mecánicas, fallas operacionales y rotación del
personal, pudiendo ser corregidas por medio de la determinación de la
termolsoldabilidad de las niquelinas, adquisición de nuevas tecnologías y
capacitación de los operarios.
Finalmente se puede concluir que las actividades para la protección del medio
ambiente no son costosas, al contrario la Producción Mas Limpia reduce el
consumo de recursos, mejora las practicas de gestión, evita la contaminación,
contribuyendo a mejorar no solo el desempeño ambiental sino también a
incrementar la competitividad y la eficiencia global de la empresa.
136
AUTORES:
RECOMENDACIONES:
Además de las opciones anteriormente propuestas para el Plan de Producción

más Limpia, las mismas que están orientadas a la prevención de la
contaminación, buenos procedimientos de operación, cambios tecnológicos, se
establecen las siguientes recomendaciones para complementar las ya
existentes.
.
• Disminución y Recolección de Empujes de Leche: Al terminar
el proceso de realización de producto se presentan perdidas del mismo
por los empujes de leche, requiriendo de agua para su realización ya
que los operarios realizan esta operación de manera sensorial
obteniendo una mezcla de agua-leche, es por esto que para la
prevención y recuperación de este aspecto ambiental en los procesos de
pasteurizado y UHT, se instala un OptiScan el cual es un sensor óptico
capaz determina el cambio de fase de leche en agua. El objetivo de
usar este sensor es recuperar la leche y agua-leche en los empujes de
los procesos, disminuir las pérdidas de producto y obtener beneficios
económicos por aprovechamiento.
Otra opción de recuperar los empujes de agua – leche es en un eco-

tanque, con el fin de ser aprovechados como comida para animales o
enviarla a la planta para su deshidratación.
• Sustitución de los detergentes actuales por detergentes de un solo
pase: Permiten obtener los mismos resultados en el lavado que el doble
tratamiento básico – ácido.
Los detergentes básicos son efectivos en la limpieza de todos los

procesos lácteos excepto en la esterilización.
La utilización de detergentes ácidos de un solo pase con agentes
desinfectantes puede reducir el volumen de vertidos en un 60% y la
energía en un 75% frente a la limpieza tradicional, ya que se elimina la
137
AUTORES:
etapa de lavado con sosa y la desinfección. La utilización de detergentes

ácidos o básicos sin agentes desinfectantes puede reducir el volumen de
vertidos en un 50%, y la energía y tiempo empleados en un 60%.
Valorización de residuos generados en el área de rotura: Es

recomendable tener un correcto procedimiento de rotura (plástico y tetra
pack) en las áreas de envasado y devoluciones de producto no
conforme de tal forma que no presente residuos lácteos al interior del
empaque que afecten los procesos de aprovechamiento con el fin de
obtener los materiales en condiciones óptimas para su aprovechamiento,
consiguiendo valorizar económica los residuos generados en los
proceso de rotura.
• Mantenimiento Correctivo: Se recomienda implementar, reponer

los sensores o alarmas, para los tanques de almacenamiento de leche,
con el fin de prevenir derrames del producto y limpiezas innecesarias en
el área.
• Reducir descargas de contaminantes al drenaje: La planta podría

reducir notablemente la carga contaminante de sus efluentes tomando
todas las precauciones necesarias para evitar o minimizar las pérdidas
de producto. De esta manera, lograría simultáneamente reducir el costo
relacionado con el manejo y la descarga de sus aguas residuales, y
optimizar el uso de su principal y valiosa materia prima.
• Establecer un sistema de gestión ambiental (SGA): La planta debería

crear un SGA que abarque el manejo de agua, sólidos, emisiones
gaseosas y seguridad industrial, utilizar indicadores generales de
desempeño para comparar el rendimiento de la empresa con metas
preestablecidas y planear objetivos de mejoramiento continuo. Los
beneficios que pueden reportar son importantes, tanto en lo económico,
como en lo ambiental.
138
AUTORES:
• Instalar una Planta de Tratamiento de Efluentes: Es recomendable

construir una planta de tratamiento por etapas, de forma tal de adecuar
las fases más avanzadas del tratamiento con las reducciones logradas
en los niveles contaminantes a través de los planes de prevención de la
contaminación y la adopción de tecnologías limpias, evitando con esto
pago por contaminación (multas) – cierre de empresas y perdida de
posición de la empresa en su mercado.
• Fomentar ambientes de trabajo adecuados: Con el fin de fomentar la

producción más limpia en todo el personal es fundamental crear
ambientes de confianza, lealtad, compromiso, fortalecer el trabajo en
grupo, la responsabilidad personal y la amistad, estimulando la
integridad y creatividad de las personas haciéndolas sentir dignas de la
empresa.
139
AUTORES:
ANEXOS
140
AUTORES:
Anexo 1.
141
AUTORES:
Anexo 2. Parámetros del agua potable
Conductividad Dureza Total max

pH
µmHo mg/l CaCO3
6.5 - 8.5 100 300
Anexo 3. Formato de control de consumo de agua
Indicador
Consumo de Leche Consumo de
Área o Proceso
Agua (m3)/mes Procesada Agua (m3) /leche
procesada
142
AUTORES:
Anexo 4. Total de desperdicios generados en el área de envasado de

leche pasteurizada en el periodo de mayo de 2009 – mayo de 2010
TOTAL DE DESPERDICIOS GENRADOS EN EL AREA DE ENVASADO DE

LECHE PASTEURIZADA
120
100
80
DESPERDICIOS
60
40
20
0
O
O
ZO
O
E
L
O
O
E
O
E
LIO
RI
BR
BR
BR
BR
AY
AY
ER
ER
NI
AR
AB
OS
JU
TU
EM
JU
EM
EN
M
M
BR
M
AG
IE
OC
FE
VI
CI
PT
DI
NO
SE
143
AUTORES:
Anexo 5. Desperdicios de Envases en cada máquina Envasadora
DESPERDICIOS GENERADOS POR MAQUINA ENVASADORA
40
35
30
25
DESPERDICIOS
MAQUINA 1
20 MAQUINA 2
MAQUINA 3
15
MAQUINA 4
10 MAQUINA 5
0
O
O
O
L
ZO
E
O
TO
O
L IO
E
OC E
RI
BR
BR
BR
AY
BR
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OS
JU
TU
JU
EM
EM
EN
M
M
M
BR
M
AG
IE
FE
VI
CI
PT
DI
NO
SE
144
AUTORES:
Anexo 6. Unidades de desperdicios generados en el periodo de un año
145
AUTORES:
Anexo 7. Desperdicios generados por cada envasadora de producto UHT
146
AUTORES:
BIBLIOGRAFIA:
(1) PNUMA Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente

1989
(2) IVAM- Environmental Research
(3) Comité de Producción más Limpia para las Américas
(4) http://ingenieriapro.blogspot.com/2008/04/leche-pasteurizada-y-ultra-
pasteurizada.html
(5) Formato Técnico FT-5. Ficha Técnica Leche Entera de vaca Ultra Alta
Temperatura (UAT-UHT), Larga Vida, Ultrapasteurizada sabor Natural.
(6) Norma General del CODEX para Zumos (Jugos) y Néctares de Frutas
(CODEX STAN 247 – 2005)
(7) http://ingenieriapro.blogspot.com/
(8) NCACS89
(9) http://www.cpts.org/pdf/DESARRPROGPML.pdf
(10)
• http://es.wikipedia.org/wiki/Agua_potable
• http://www.lenntech.es/aplicaciones/ultrapura/conductividad/conductivida
d-agua.htm#ixzz0sNIhzK6R
• http://www.lenntech.es/aplicaciones/ultrapura/conductividad/conductivida
d-agua.htm
• http://arturobola.tripod.com/dureza.htm
(11) Como llevar a cabo un Diagnostico Ambiental para la Identificación y

Aprovechamiento de Oportunidades de Producción mas Limpia en las
PYME. Guía de Consultores.
(12) http://www.tetrapak.com/co/Pages/Las6CapasdeProducci%C3%B3n.asp
147
AUTORES:

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