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    de 10

    INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

    (ZACATEPEC)

    REPORTE DEL MOLDE

    Integrantes:
    Montaño Sánchez Israel 23090794
    García Moya Carlos Daniel 22090764
    Juan Diago Vásquez Vásquez 23090781
    Juárez Soriano Martín Jotán 23090781
    Alvarado García Michelle Alexa 23090725

    Instituto Tecnológico de Zacatepec Calzada tecnológica No. 2, C.P 62780


    Zacatepec de Hidalgo

    FACILITADORA:
    AMPARAN OCAMPO LAURA
    Índice
    1. Introducción
    o Objetivo del proyecto
    2. Organización del equipo
    o Horarios y toma de decisiones
    3. Obtención de recursos
    o Financiamiento
    o Compra y traslado de materia prima
    4. Proceso de elaboración del molde
    1 Preparación del molde
    o Selección de materiales y herramientas
    o Preparación de la mezcla
    o Tratamiento de la alcancía
    o Vertido inicial
    o Vertido principal
    o Exceso de altura de la alcancía
    o Homogeneidad del acabado
    5. Secado del molde
    1 Secado a la intemperie
    2 Desmontaje del molde
    o Retiro del tupper
    o Desmolde de la alcancía
    6. Problemas identificados y soluciones implementadas
    o Dificultades durante el proceso
    7. Acabados finales
    8. Seguridad
    o Protocolos de seguridad seguidos
    o Incidentes o riesgos

    9. Resultados (fotos)

    10. Conclusión
    1. Introducción

    La fabrication de moldes es un proceso esencial en la industria de la fundición,


    así como en la creación de piezas detalladas y reproducibles para diversos
    sectores, como la automoción, la joyería y la fabricación de componentes
    metálicos. Uno de los materiales más utilizados para la creación de moldes es
    el yeso, debido a sus propiedades como la facilidad de moldeado, el bajo
    costo, y la capacidad de capturar detalles finos de los modelos. El yeso se
    utiliza en procesos donde se requiere una reproducción precisa de la pieza
    original, siendo especialmente útil para moldes de piezas de tamaño mediano
    o pequeño, como las utilizadas en la fundición de metales no ferrosos, cera
    perdida o incluso en la creación de elementos artísticos.

    El proceso de fabricación de un molde de yeso implica varias fases, que


    incluyen la preparación del modelo, la mezcla y vaciado del yeso, y el posterior
    curado del molde. La clave del éxito radica en la correcta elección de los
    materiales, las proporciones exactas de la mezcla y las técnicas de vaciado y
    curado, con el fin de obtener un molde que sea preciso, duradero y que pueda
    resistir el proceso de fundición sin deformarse o perder su integridad. Además,
    la seguridad en cada etapa del proceso es fundamental, ya que el manejo de
    yeso en polvo puede generar riesgos para la salud, y el manejo de los modelos
    y moldes requiere atención al detalle y precauciones para evitar accidentes.

    A través de esta práctica, se busca familiarizarse con el proceso completo de


    fabricación de un molde de yeso, desde la preparación inicial hasta la
    verificación del producto final. Se aprenderá a medir y controlar las tolerancias
    del molde, a gestionar la mezcla de yeso, y a aplicar técnicas que aseguren un
    buen acabado y la correcta reproducción de la pieza original, siempre
    siguiendo los procedimientos de seguridad necesarios.

    Objetivo del proyecto

    El objetivo de esta práctica es aprender a fabricar un molde de yeso para una


    pieza determinada, asegurando que se cumplan las especificaciones de
    forma, tamaño y acabado superficial. Este proceso incluye la correcta
    preparación del material, la creación del molde, el curado adecuado y la
    verificación de las dimensiones y tolerancias del molde obtenido.
    2. Organización del equipo
    Horarios y toma de decisiones: El equipo evaluó los horarios disponibles de todos
    los integrantes y determinó que la única oportunidad viable para reunirse era los
    miércoles de 5:00 a 7:00 p.m.

    3. Obtención de recursos
    Financiamiento: Cada integrante aportó $20 pesos, logrando recaudar un total de
    $100.
    Compra y traslado de materia prima: Se adquirieron 4 kilos de yeso, que Juan,
    residente de Jojutla, se encargó de trasladar.

    4. Proceso de elaboración del molde


    El proceso de fabricación del molde se dividió en varias etapas, asegurando que cada
    paso fuera supervisado por todos los integrantes y así estuvieran al tanto mediante
    el grupo de WhatsApp.

    Preparación del molde:


    1. Selección de materiales y herramientas:
    o Yeso: 4 kilos adquiridos con los fondos recaudados.
    o Tupper: Utilizado como contenedor para dar forma al molde.
    o Jabón líquido para trastes (marca Salvo): Aplicado como agente
    desmoldante.
    o Cuchara de albañilería: Herramienta clave para mezclar y manipular el
    yeso.
    o Guantes de protección, gafas y mascarilla para evitar el contacto directo
    con el yeso y la inhalación de polvo.
    2. Preparación de la mezcla:

    Antes de comenzar la fabricación del molde de yeso, es fundamental preparar


    tanto el área de trabajo como el material. El modelo de la pieza (por ejemplo,
    una figura o parte de un componente) debe estar limpio y libre de impurezas.
    Además, se aplica un desmoldante en la superficie del modelo para facilitar la
    extracción del molde una vez que se haya endurecido.
    El recipiente adecuado se selecciona según el tamaño del modelo y el tipo de
    molde que se desea crear. Se debe calcular la cantidad exacta de yeso
    necesario, teniendo en cuenta las proporciones de mezcla del fabricante.

    El yeso se mezcló gradualmente con agua en una cubeta, siguiendo un


    proceso manual para lograr una consistencia homogénea y libre de grumos.
    Se aseguró que la mezcla fuera suficientemente líquida para adaptarse a la
    forma de la alcancía, pero con la viscosidad adecuada para evitar fugas.

    3. Tratamiento de la alcancía:
    Antes de colocar la alcancía dentro del túper, esta se recubrió con una capa
    uniforme de jabón líquido. Este paso fue crucial para facilitar su desmontaje
    sin dañar ni la pieza ni el molde.

    4. Vertido inicial:
    La alcancía se colocó sobre el túper, asegurándose de que estuviera
    centrada.

    5. Vertido principal:
    Con la alcancía en posición, se añadió el resto del yeso, cubriendo
    gradualmente la pieza. Para evitar la formación de burbujas, se realizaron
    pequeños golpes laterales en el túper, permitiendo que el aire atrapado
    escapara.

    6. Problemas identificados y soluciones implementadas

    Dificultades durante el proceso

    1. Exceso de altura de la alcancía:


    Durante el vertido, se observó que la parte superior de la alcancía sobresalía
    del borde del túper. Esto comprometía la integridad del molde.
    o Solución: Se raspó yeso fresco de las orillas del túper y se redistribuyó
    manualmente sobre la zona descubierta utilizando la cuchara de
    albañilería. Este ajuste permitió cubrir completamente la pieza sin
    necesidad de modificar el túper.
    2. Homogeneidad del acabado:
    Para garantizar que el molde final tuviera una textura uniforme, sé supervisó
    la aplicación del yeso, asegurando que no quedaran puntos débiles o
    desbalanceados en la mezcla.
    3. La formación de burbujas de aire :
    Uno de los problemas encontrados durante la práctica fue la formación de
    burbujas de aire al verter el yeso en el molde. Esto ocurrió debido a la rapidez
    con la que se vertió el material y la falta de cuidado al asegurarse de que el
    yeso llegara a todos los rincones del modelo.
    o Para evitar la formación de burbujas, se adoptó un enfoque más lento y
    controlado al verter el yeso, usando un pincel para aplicar una capa fina
    de yeso en las partes más complejas del modelo.

    6. Secado del molde


    El molde fue dejado a la intemperie durante ocho días, aprovechando las condiciones
    climáticas para una solidificación completa. Durante este tiempo, Martín realizó
    inspecciones visuales y compartió actualizaciones fotográficas con el grupo. Este
    monitoreo constante permitió identificar cualquier posible defecto antes de desmontar
    el molde.
    Desmontaje del molde
    1. Retiro del túper:
    o Se procedió con cuidado para evitar fracturas en el yeso.
    o El túper fue desmontado sin necesidad de herramientas adicionales
    gracias al diseño del recipiente.
    2. Desmolde de la alcancía:
    La capa de jabón aplicada previamente resultó efectiva, permitiendo extraer
    la alcancía sin esfuerzo y dejando una impresión precisa de la pieza en el
    yeso.

    Esta fase concluyó con la obtención de un molde preliminar en forma de alcancía tipo
    vocho, listo para los acabados finales.

    7. Acabados finales
    Para mejorar la calidad del molde, se utilizó una pulidora con una rueda abrasiva de
    tipo Copa, obteniendo una superficie lisa y uniforme. La pieza terminada fue
    entregada a Israel, quien se encargó de almacenarla y transportarla para la entrega
    final debido a su cercanía al Tecnológico.

    8. Seguridad

    Protocolos de seguridad seguidos


    Se tomaron todas las medidas de seguridad necesarias durante el proceso, tales
    como el uso de guantes, gafas de seguridad y mascarilla para evitar la inhalación de
    polvo de yeso. El área de trabajo fue bien ventilada para evitar la acumulación de
    polvo. Además, se verificó que las herramientas y el material estuvieran en
    condiciones óptimas antes de comenzar.

    Incidentes o riesgos

    Durante la práctica, no se registraron incidentes graves. Sin embargo, se manejó con


    cuidado el yeso para evitar el contacto directo con la piel, ya que puede causar
    irritación si se mantiene por largos periodos.

    9.Resultados (fotos)
    10.Conclusión

    El molde de yeso fue fabricado con éxito, cumpliendo con las especificaciones de
    diseño en cuanto a forma, tamaño y acabado superficial. Se logró una alta precisión
    en las dimensiones del molde, lo que indica que el proceso fue realizado
    correctamente.

    A través de esta práctica, se ha adquirido experiencia en la preparación del material,


    la fabricación de moldes de yeso y la importancia de la precisión en los moldes para
    la fundición. La práctica también subraya la importancia de la seguridad y la limpieza
    en el proceso.

    Una mejora potencial sería la mejora en el control de la mezcla de yeso, usando un


    sistema de mezcla para evitar inconsistencias en la proporción de agua y yeso.
    También se recomienda una mayor atención a la eliminación de burbujas de aire para
    mejorar el acabado de la superficie del molde.
    9. Bibliografía

    • Manual de Moldes de Yeso para Fundición, Editorial Técnica, 2015.


    • Fundición y Procesos de Moldeo, J. García, McGraw-Hill, 2018.
    • Técnicas de Fabricación de Moldes, R. Martínez, Pearson, 2016.

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