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UNIVERSIDAD JAUME I

Asignatura 1036

CURSO : 2015 Junio – 2015

Todas las cuestiones tienen idéntico valor

Cuestión 1.

Se quiere fabricar una torre de destilación que funcionará en el intervalo de temperatura de 90

a 150ºC y para ello se elige como material acero al carbono de composición eutectoide
(entorno a 0,73% de carbono) y de espesor de chapa de 3 mm. El fluido que entra en la torre
tiene pH por debajo de 5 y contiene entre otros componentes ácido acético.

Se pide:

1. ¿Qué problemas esperas en el funcionamiento de la torre y en qué zona piensas

tendrían más influencia?

Para que existe corrosión electroquímica debe darse la condición de la existencia de un

electrolito en contacto con el metal. La corrosión a alta temperatura por otro lado necesita
de altas temperaturas que para un acero al carbono se encuentran por encima de los
525ªC.

Por este motivo los problemas de corrosión se darán en zonas donde exista electrolito en
contacto con el material (las zonas con mayores problemas suelen ser las zonas de
interfase líquido-gas).

Adicionalmente las zonas más débiles en cuanto a resistencia a corrosión son las zonas del
cordón de soldadura y zona ZAT.
 2. Calcula a que distancia del cordón de soldadura dejará el material de cambiar de
microestructura independientemente de la velocidad de enfriamiento. Para ello ten en
cuenta el diagrama de fases del acero y los datos siguientes:

Problema resuelto en clase. Por favor consultar los apuntes.

3. En caso que una vez construida a partir de acero al carbono, el análisis por
ultrasonidos de la torre muestre graves problemas de corrosión y se decida construir la
torre a partir de acero inoxidable austenítico mediante soldadura, comentar:
- Tipo de acero a utilizar.

La utilización de aceros inoxidables austeníticos es adecuada ya que se trata de

los aceros que más fácilmente pueden ser soldados y además son de uso
común. Dentro de los austeníticos debemos plantearnos dos tipos de familias
que es posible utilizar. La familia de los AISI-SAE 304 más baratos pero con
menor resistencia a corrosión y la familia de los 316. Dado que el texto sugiere
que los problemas de corrosión han sido muy graves nos inclinaríamos por esta
última familia. Para que la soldadura pueda llevarse a cabo más fácilmente
escogeríamos el 316L

- Problemas que entraña la utilización de este tipo de acero y en qué lugares

del material se darán los problemas. Explicar brevemente y proponer
soluciones.

La soldabilidad de estos aceros es buena, pues no presentan ninguna

transformación de fase desde la temperatura de fusión hasta la temperatura
ambiente, incluso en la mayoría de los casos hasta muy bajas temperaturas
(p.e. –200ºC). Ahora bien, para realizar correctamente el soldeo, debe tenerse
en cuenta la influencia de los puntos siguientes:

1. Propiedades físicas.
2. Agrietamiento en caliente del metal austenítico aportado.
3. Sensibilización de la zona ZAT

Las soluciones a tomar pasan por impedir un exceso de fijación de los

conjuntos soldados, la elección de materiales que impidan la sensibilización
(tipos L y estabilizados) así como la regulación de la cantidad de ferrita y la
aplicación de tratamientos térmicos de los conjuntos soldados de tipo
disolución.

ATENCIÓN ESTE PUNTO DEBERÍA DESCRIBIRSE CON MUCHA MAYOR

EXTENSIÓN Y PRECISIÓN SI LA PREGUNTA FUERA ESPECÍFICA DE LA
SOLDADURA DE ACEROS INOX. AUSTENÍTICAS. EN ESTE CASO ES EL APARTADO
B DE LA TERCERA CUESTIÓN QUE FORMULA EL PROBLEMA.
Cuestión 2.

Se quiere soldar un acero inoxidable con material de aporte de composición:

Acero C Mn Si Cr Ni P S Mo
inox
% 0,2 1 0,75 25 5 0,4 0,3 1,5

Con ayuda de la siguiente gráfica calcula y discute:

1. Fases presentes y composición (%) en el cordón de soldadura.

Realizamos el cálculo de los equivalentes en Ni y Cr:

Equivalente en Ni= 5+30*0,2+0,5*1= 11,5

Equivalente en Cr= 25+1,5+1,5*0,75+0=27,6

Se podría estimar que la cantidad de ferrita presente es un 40% y la de austenita la

restante, un 60%. Se trata por tanto de un acero austeno-ferrítico

2. Principales problemas que se pueden encontrar a la hora de realizar la soldadura.

Su soldabilidad también ocupa una posición intermedia entre los aceros austeníticos y los
ferrítios. Su punto débil es la zona afectada térmicamente (ZAT) y, hasta cierto punto, el
metal de soldadura. En cambio, el agrietamiento en caliente no es un problema a causa de
su elevado contenido de ferrita. El calentamiento a la temperatura de soldadura puede
provocar precipitación, tanto de carburos como de fases frágiles, sobre todo fase sigma.

La precipitación de carburos dependerá de lo elevado que sea el contenido en carbono y

de si el metal está o no estabilizado. La fase sigma se formará entre 550 y 900ºC y esto
ocurrirá en mayor cantidad y tanto más rápidamente, cuanto más elevados sean los
contenidos de Cr, Mo y Nb. Si la composición química del material está adecuadamente
equilibrada, posee algo de nitrógeno y su contenido de carbono es bajo, se reducen o
eliminan los inconvenientes citados.

La fragilización de estos aceros viene determinada por el crecimiento de grano. El calor

generado por el proceso de soldadura incrementa el contenido de ferrita y el crecimiento
de grano (especialmente acentuado en la estructura ferrítica). Cuando se enfría, la
austenita sólo se reforma parcialmente y la zona de soldadura adquiere una estructura de
grano bastante grueso con mayor contenido en ferrita que antes de realizar la misma.

La soldadura debe efectuarse con material de aportación, cuya composición puede ser
similar a la del metal de base o austenítica. En este último caso la composición debe ser tal
que, después de su dilución con el metal de base, ofrezca un metal de soldadura con 15-
50% de ferrita.
Tratamiento de precalentamiento.

El tratamiento de precalentamiento de aceros inoxidables duplex es normalmente

innecesario. Solo en caso de soldaduras donde el material base tenga una gran sección o
este sometido a grandes tensiones, se recomienda el uso de un precalentamiento a la
temperatura de 150ºC.

Tratamiento de postcalentamiento.

En teoría aplicar un tratamiento de postcalentamiento sería recomendable. No

obstante dado que dicho tratamiento se debería realizar a temperaturas entre 1050 y
110ºC e incluso superiores, y que el enfriamiento debe ser realizado por temple en agua,
esto no es posible de realizar en la práctica en la mayoría de conjuntos soldados.

El tratamiento de postcalentamiento sin embargo, se suele llevar a cabo cuando las

soldaduras soportan graves tensiones, o se han deteriorado por precipitación de fases u
otros cambios metalúrgicos (normalmente por elección de procedimientos de soldadura
incorrectos) produciendose una disminución de la resistencia a corrosión y de la ductilidad
en la junta soldada. En estos casos el tratamiento térmico que se utiliza es el de recocido.
Cuestión 3.

Una fábrica de tornillos y tuercas de acero al carbono para el automóvil desarrolla distintos
tipos de recubrimientos metálicos para proteger a éstos de la corrosión. La empresa está
interesada en conocer cuál de sus dos recubrimientos (A depositado en un tornillo y B
depositado en una tuerca) da mayor protección anticorrosiva al substrato de acero. Para
determinarlo e realiza un ensayo de resistencia a la polarización a cada uno de los materiales
(figura siguiente).

A
B
Resolver las siguientes cuestiones:

1. Construye un gráfico de Evans a partir de la rectas de Tafel para ambos materiales.

Construimos el gráfico de Evans gráficamente:

2. Basándote en los parámetros básicos de este gráfico determina que recubrimiento A o

B ofrecen mayor protección anticorrosiva.

Los parámetros básicos que se pueden obtener para cada recubrimiento son las
intensidades y potenciales de corrosión.
Cuando no hay conexión galvánica los potenciales de corrosión no aportan demasiada
información y hay que fijarse fundamentalmente en la intensidad de corrosión.
Aquel recubrimiento que presente la menor intensidad de corrosión será el
recubrimiento que basándose en parámetros básicos mejor protegerá al metal de la
corrosión. En este el recubrimiento A con la menor intensidad de corrosión será el
recubrimiento que mejor protección ofrece.

Sin embargo es de enorme importancia observar que el material A no presenta

proceso alguno de pasivación mientras que B si que lo presenta. Este
comportamiento cambia totalmente la clasificación anticorrosiva de los recubrimientos
puesto que siempre el mejor recubrimiento contra corrosión será aquel que presente
el fenómeno de pasivación más significativo, en este caso el recubrimiento B. Podría
decirse que la mayor intensidad de corrosión de B en el equilibrio genera un óxido
pasivante que impide futuros procesos de corrosión. No es el caso del recubrimiento A
 que aunque tenga menor velocidad de formación de óxido, y por tanto menor
consumo de intensidad, el óxido formado no tiene capacidad de protección del metal.

3. Describe teóricamente los procesos que pueden tener lugar en el recubrimiento

aplicado sobre B sabiendo que no se da el proceso de transpasivación.

El transporte de metal disuelto también afecta a la velocidad de corrosión, si el

producto de corrosión construye capas de óxidos ó hidróxidos.

Afortunadamente, en muchos casos, la velocidad de disolución del metal disminuye a

valores bajos una vez que el potencial es llevado a valores por encima de uno crítico. El
metal se dice entonces que está pasivado.

La pasivación puede ocurrir cuando el potencial de corrosión excede el potencial

correspondiente al equilibrio entre el metal y uno de sus óxidos / hidróxidos:

Ecorr  (Ee)M/MO

La inspección del diagrama de Pourbaix de la Figura 9 para el sistema metal (Fe) /

óxido del metal / solución acuosa, muestra el traslado del potencial a la región de
estabilización del óxido.

Figura. Diagrama de Pourbaix para el sistema hierro/agua/oxígeno disuelto,

mostrando el efecto del potencial, que desplaza el sistema desde una región
corrosiva (punto 1) a una región pasiva (punto 2).

Para el punto 1, Ecorr  (Ee)M/MO y cabe esperar la corrosión del metal desnudo. Para el
punto 2, Ecorr  (Ee)M/MO y el metal debería cubrirse de óxido y pasivarse.

Bajo condiciones de pasivación la velocidad de corrosión del metal dependerá de las

propiedades del film de óxido.
La curva de corriente-potencial, o curva de polarización para el proceso anódico se
muestra en la Figura 10, y puede dividirse en varias regiones. En la región AB, el metal
es activo (región activa) sin impedimento por la presencia de films superficiales. La
corriente ia vendrá expresada por la relación de Tafel (Ecuación 11).

Para un potencial B, E corr = (Ee)M/Mo, se inicia un descenso de la corriente hasta un valor

bajo, es decir, se produce la transición activa/pasiva. En el punto C se alcanza la región
pasiva.

La máxima corriente alcanzada inmediatamente antes de la transición (punto B) se

llama la “corriente crítica de pasivación”.

El potencial al cual la corriente cae a valores pasivos (punto C), se llama “el potencial
de pasivación”, o “potencial de Flade”.

Para E  Epas, se dice que el metal está en la región pasiva, y en esta región, la corriente
es independiente del potencial, ya que la disolución del metal ocurre a velocidad
constante.

Figura. Curva de polarización para un sistema metal / ión metálico.

Para potenciales mayores que el punto E, se puede desprender oxígeno en la parte

exterior del film de óxido, mediante reacciones como:

2 H2O  O2 + 4H+ + 4e -
4 OH-  O2 + 2H2O + 4e -

Las líneas de puntos de la Figura 10 en la región D a E, corresponde al fenómeno de la

transpasividad. En esta región el film de óxido empieza a disolverse, generalmente
como un catión hidrolizado, a un estado de oxidación mayor. Por ejemplo, el film
pasivo de Cr2O3 (cromo oxidado en estado +3), puede disolverse por paso a cromato
CrO42- con el cromo oxidado a +6.
 4. En el caso en que se produjese una conexión galvánica entre el tornillo A y la tuerca B,
cuál actuaría de ánodo y cuál de cátodo, cuál sería el potencial mixto de corrosión y la
intensidad de corrosión que se establecería.

En el caso de conexión galvánica y tal como se observa en las figuras el tornillo que
presente menor potencial de corrosión (A) actuará como ánodo, siendo aquel que
tenga el mayor potencial el que actúa como cátodo (B).
Por otro lado gracias al diagrama de Evans podemos calcular el potencial y la
intensidad de corrosión cuando existe el contacto galvánico: icor=6E-2 A y Vcorr=-
0,70V.

Cuestión 4.
En la siguiente figura se muestra el diagrama de Pourbaix del Fe y del Ti en primer y segundo
lugar respectivamente.

Discute acerca de las siguientes cuestiones:

 a. Evalúa en función del potencial y para un pH=3 en ambos materiales (Fe y Ti), cuáles
serán las reacciones ánodo – cátodo y si el material experimentará corrosión o no.
Consultar el problema resuelto en clase con el Fe que coincide con el primer caso.
Para el segundo caso resolver de igual forma si bien tener en cuenta:

- Para pH=3 y potenciales por debajo de la recta a siempre habrá formación

del ión de titanio o del óxido (si existe oxígeno en el medio). En caso de
formación del ión Ti la velocidad de corrosión será muy elevada. Si se
forma el óxido de titanio la velocidad disminuirá al ser un óxido.
- Para PH=3 y potenciales entre a y b hay dos casos. Sino existe oxígeno el
titanio actúa como cátodo. Si existe oxígeno el titanio actúa como ánodo
aunque formándose un óxido que es pasivante.
- Para pH=3 y potenciales superiores a b siempre el titanio actuará como
cátodo y no habrá corrosión.

b. Ofrece una explicación válida a que el potencial del Fe/Fe +2 sea mucho mayor que el
del Ti/Ti+2 y que sin embargo su resistencia a corrosión sea muy inferior.

La diferencia fundamental entre ambos tipos de metal es el tipo de óxido. Mientras

que el óxido que forma el Fe es poco pasivante por su falta de adherencia y su
heterogeneidad, el óxido que forma el titanio es por el contrario muy pasivante.

Esto hace que el titanio sea un material que resiste los procesos corrosivos mucho
mejor que el Fe.

Cuestión 5.

Un horno de una empresa petroquímica se encuentra en funcionamiento a distintos regímenes

de apertura de mariposa (la mariposa del horno es la que controla su tiro, de forma que
cuando se abre el tiro aumenta y con ello la presencia de oxígeno, CO 2 y H2O, y cuando cierra
lo contrario). Gran parte de la estructura del horno está fabricada en acero al carbono. A partir
de los gráficos de energía de Gibbs y para la temperatura de 600ºC calcular la presión parcial
de oxígeno y los ratios CO/CO2, H2/H2O, para que no se dé la corrosión del acero. ¿Es posible
que la corrosión no tenga lugar?

Problema resuelto en apuntes. Consultar por favor.

Cuestión 6.

Se quiere seleccionar un acero al carbono capaz de resistir altas temperaturas (hasta 550ºC)
sin graves problemas de corrosión. Este acero por ejemplo serviría para construir las carcasas y
chimeneas de hornos.

Propón cuál sería la estrategia de aleación a tomar y qué elementos aleantes se buscaría que
estuviesen presentes en el acero seleccionado.

Desarrollo de aleaciones resistentes a corrosión en gases.

El camino seguido es, partir de un material mecánicamente apto, al cual se le añaden

elementos de aleación que tengan elevada tendencia a corroerse, pero que formen capas
continuas y adherentes, y con estructuras cristalográficas cuanto más perfectas mejor, ya que
al existir pocos defectos reticulares, necesarios para el movimiento y encuentro de los
reactantes, la corrosión sea difícil.
Generalmente se consiguen aleaciones resistentes a corrosión mediante:

1.-La formación de productos de corrosión mixtos donde los óxidos forman una
solución mixta (A, B) O.

2.-La formación de productos de corrosión mixtos tipo espinela, es decir con

distintas redes, AO + AB2O4 por ejemplo.

3.-La formación de una capa continua y protectora formada por el óxido del elemento
aleante.

Todos estos conceptos aplicados a las aleaciones de Fe (aceros) suponen:

1.-Evitar formar compuestos con estructura (wustita) FeO durante la oxidación, -

tienen muchos defectos-.

2.-Formar espinelas: Fe3O4  FeO + Fe2O3

3.-Producir parámetros reticulares tan pequeños como sea posible

Como en el hierro puro se forma FeO (wustita) a partir de 570ºC, hay que buscar elementos
que desplacen la formación de FeO hacia temperaturas más elevadas. En la tabla V se presenta
el efecto de algunos elementos de aleación.

Tabla V. Desplazamiento del límite inferior de estabilidad de la wustita como

resultado de la adición de elementos al hierro.

En la Figura 11 se presenta el efecto sobre la cinética de corrosión del Fe a temperaturas

elevadas según la concentración de los elementos de aleación.
 Figura 11. Influencia de distintos elementos de aleación sobre la oxidación del Fe a
1000ºC. La ordenada VAL/VMe es la relación de velocidades de corrosión de la aleación y
del hierro.

Muchos de los elementos de la Tabla V forman espinelas con el Fe, lo que mejora su capacidad
protectora.

En la Tabla VI se presentan los radios iónicos de distintos aleantes del Fe. Los menos
voluminosos que el Fe elevan el límite inferior de aparición de la wustita (mejoran la
resistencia a corrosión), y los más voluminosos tienen el efecto contrario.

Tabla VI. Radios iónicos de algunos elementos de aleación