7.

PRECALENTAMIENTO

Consiste en calentar el Material Base antes y durante la soldadura manteniendo la

Temperatura del mismo entre un valor mínimo (Temperatura de Precalentamiento) y uno
máximo (Temperatura entre pasadas) por alguna o varias de las siguientes razones.

1.- El precalentamiento es la principal defensa contra la Fisuración Inducida por

Hidrogeno (HIC) permitiendo a este difundir fuera del metal de soldadura.

2.- Disminuye la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura y de la ZAC,

el resultado es una microestructura mas dúctil y resistente a la fisuración.

3.- Disminuye algo las Tensiones Residuales al reducir la diferencia de

temperatura entre el Metal de Soldadura y el material base minimizando la
contracción.

4.- Mantiene al acero a una temperatura superior a aquella por debajo de la

cual ocurre fractura frágil.

5.- Compensa las perdidas de calor en secciones gruesas de acero y

especialmente en aleaciones de alta conductividad térmica como cobre o
aluminio evitando fallas por falta de fusión del Material Base.

6.- Reduce la porosidad debida a la presencia de humedad

1) Sobre el efecto Deshidrogenante del Precalentamiento y en particular su influencia en

la HIC vale todo lo comentado en el capítulo de Deshidrogenado y conviene una
relectura profunda del mismo. Es importante no olvidar fuentes obvias de Hidrógeno
como puede ser humedad, Lubricantes, o Hidrocarburos en la junta soldada o en el
alambre de aporte como así también herrumbre u “oxido” puede ser fuente de
Hidrógeno debido a que realmente los “óxidos” son hidróxidos de Hierro (Fe2O3 o
Fe3O4)

2) El Precalentamiento (PC) disminuye la velocidad de enfriamiento del metal soldado

evitando la formación de constituyentes de temple duros tales como Martensita y a
veces Bainita.
La capacidad de adquirir temple por un acero depende de su %C y de los elementos de
aleación. Él %C define la máxima dureza que puede tomar el acero por un temple
completo y los elementos de aleación definen la velocidad de enfriamiento desde el rango
austenítico necesaria para poder lograrlo.
Cuanto mayor sea el % C mayor será la dureza posible a obtener y cuanto mayor sea la
cantidad de aleantes menor será la velocidad de enfriamiento necesaria para obtenerla.
Esto significa que ambos, %C y % de aleantes disminuyen la Soldadbilidad de un acero
pues aumentan su Templabilidad.
Además de su inherente fragilidad estas estructuras duras son mas susceptibles a la
Fisuración por hidrógeno (HIC) y a la Corrosión bajo Tensión ( SCC )
La influencia del Precalentamiento acerca de su habilidad para evitar la formación de
estructuras duras se puede observar claramente en el caso de aceros aleados por ejemplo
el acero SA-335 Gr. P5 con 5% de Cr y 0,5% de Mo. Si este acero es soldado sin
precalentamiento presenta una ZAC totalmente martensítica con durezas de
aproximadamente HB 450.
Si en cambio la soldadura se realiza con precalentamiento de 300ºC la cantidad de
Martensita en la ZAC es solo del 50% y la dureza es algo superior a 300HB.
Como la dureza requeridas en este acero cuando se usa en la industria Petroquímica
(ASME B 31.3) Parag. 331.1.7 y tabla 331.1.1 debe ser como máximo 241HB para evitar
SCC en la ZAC y/o metal de soldadura se hace imprescindible realizar un TTPS para
revenir ese 50% de Martensita remanente luego del PC y así disminuir la dureza a valores
inferiores a 241HB.
Cuando se sueldan aceros al CrMo si el PC no se hace correctamente (temperatura
insuficiente) y no disminuye la dureza lo previsto, luego el TTPS especificado (pensado
para un PC correcto) podría no ser suficiente en tiempo o temperatura de permanencia
teniéndose que repetir el TTPS a cargo del responsable del PC con los conflictos
correspondientes.
Por esto se debe realizar el PC a la temperatura establecida en el Procedimiento de
Soldadura, y no a menos temperatura, suponiendo que luego el TTPS "compensa" las
deficiencias de Temperatura de PC, por otra parte muy comunes, ya que un temperatura
de 300ºC no es fácil de mantener y suele ser incómoda para el soldador.

Conviene añadir que si el precalentamiento no de ha hecho a la temperatura establecida

pueden aparecer fisuras durante el enfriamiento que ningún TTPS podrá reparar. Además
no conviene esperar toda la disminución de dureza a cargo del TTPS olvidándonos del
control del PC pues el inspector podría requerir Ensayos 100% para detectar posibles
fisuras nuevamente luego del TTPS aunque la dureza sea la requerida si sospecha que el
PC no se hizo correctamente.

3) El Pc aunque en menor medida que el PWHT también reduce algo las tensiones
residuales. Por ejemplo un Pc de 200ºC reduce las tensiones residuales en
aproximadamente un 15% a 20%.
4) Los principales factores que influyen en la transición de fractura dúctil a fractura frágil
en metales con una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (bcc) son la
Triaxialidad, la Velocidad de aplicación de la Carga y la Temperatura. La transición
frágil / dúctil puede ser explicada en términos de la resistencia relativa al corte y al
clivaje y como cambian ellas con la Temperatura. Fig.14. Ver Mechanical Metallurgy.
George E. Dieter.

Fig 16. Resistencia relativa al Corte y al Clivaje de especimenes con y sin entalla.

En concreto, cuanto mas baja sea la temperatura del material su plasticidad será menor y
un precalentamiento influirá en la posibilidad de fisuración durante la Soldadura.

5) La alta conductividad térmica de algunos materiales base como Cobre y / o Aluminio (y

aun en aceros de alto espesor) hace difícil su fusión por lo que se producen faltas de
fusión que son causa de rechazo. Las Temperaturas de PC en cobre para 19 mm de
espesor son inusualmente altas comparadas con las temperaturas de PC del acero. En
estos casos se suele precalentar a 400 / 600 ºC y no menos.

6) La presencia de humedad en el material base es inaceptable por la posible presencia

de poros y aun fisuración por HIC. En estos casos , cuando se prevea la posibilidad de
condensación por un clima muy húmedo o mañanas con rocío se debe precalentar a
90ºC / 100ºC para evaporar la humedad. Por debajo de 0ºC no se debe soldar.

7.1 ELECCION DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

La capacidad de adquirir temple por un acero depende de su %C y de los elementos de
aleación. Él %C define la máxima dureza que puede tomar el acero por un temple
completo y los elementos de aleación definen la velocidad de enfriamiento desde el rango
austenítico necesaria para poder lograrlo.
Cuanto mayor sea el % C mayor será la dureza posible a obtener y cuanto mayor sea la
cantidad de aleantes menor será la Velocidad de Enfriamiento necesaria para
obtenerla.
Esto significa que ambos, %C y % de aleantes disminuyen la Soldabilidad de un acero
pues aumentan su Templabilidad.
Concretamente el PC se realiza con el objeto de disminuir la velocidad de enfriamiento de
la ZAC y del metal de Soldadura.

7.2 CARBONO EQUIVALENTE

Se han propuesto varias formulas que permiten cuantificar la Soldabilidad de un acero.

Estas reducen los valores de Composición Química a un solo numero que se denomina
Carbono Equivalente (CE).

IIW DOC IX – 1230- 82 16 cm de h.

Cualquiera de estas formulas debe ser capaz de establecer lo mas exactamente posible la
Temperatura de PC necesaria para evitar fisuración o durezas inaceptables en la ZAC.
Con la ayuda de estas formulas y ensayos de fisuración se confeccionan tablas de
Temperaturas de PC, las cuales se encuentran en los códigos de fabricación.

Debido a que el CE se calcula en base a la Composición Química del material y no tiene en

cuenta factores como:

.-Nivel de Hidrógeno
.-Grado de embridamiento
.-Espesor de la junta
.-Vías de disipación

Solo es una medida aproximada de la susceptibilidad a la fisuración.

En algunos casos a las fórmulas de CE se le adicionan términos que tienen en cuenta

estos factores, como es el caso de la formula de Ito , Bessyo en la que el valor del CE se
llama Parámetro de Composición Pcm que tiene como agregado los últimos términos
valores que tienen en cuenta al Hidrógeno, al grado de Embridamiento y al espesor.

Pcm = %C + % Mn / 20 +% Cr / 20 + % Cu / 20 + % Mo / 15 + % Ni / 60+
% V / 10 + % Si / 30 + 5 % B + H / 60 +A x t /600

Donde
.- H es la cantidad de Hidrógeno disuelto en el metal depositado en (cm3 / 100g de metal
depositado)
 H=5 Para electrodos de extra bajo hidrógeno
H=6 Para electrodos de bajo Hidrógeno
H = > 25 Para electrodos rutilicos / celulósicos
.- A = 1 para juntas libres. A = 2 para juntas embridadas
.- t es el espesor en mm.

Con estos valores la Temperatura de PC es:

TPC = 1440 Pcm – 392

El IIW propone en cambio la siguiente formula:

CE = % C + % Mn / 6 + % Cr Mo V / 5 + 5 Si Ni Cu / 15

Y agrega que si : CE < 0,35 No requiere PC

0,35 < CE < 0,55 Si requiere PC
CE > 0,55 Si requiere PC y además requiere
TTPS

La mayoría de los códigos poseen tablas en alguna de estas formulas, de Temperaturas de

PC mínimas.
Estas Temperaturas pueden ser demasiado conservativas o insuficientemente exigentes en
casos particulares.
Para estos casos de incertidumbre o desconfianza en el uso de tablas se proponen
métodos alternativos de cálculo de Temperaturas de PC.

Estos métodos son:

.- METODO DE CONTROL DE DUREZA EN LA ZAC

.- METODO DE CONTROL DE HIDRÓGENO

Ambos incluidos y recomendados en:

“STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL” D 1.1 ANSI –AWS App.XI

7.2.1 METODO DE CONTROL DE DUREZA EN LA ZAC (MCD)

.- Se restringe solo a soldaduras de filete

.-Se asume que la soldadura no fisurará si la dureza de la ZAC se encuentra por debajo de
cierto valor crítico:

Hv < 350 (331 HB ) Aun con electrodos de bajo Hidrógeno

Hv < 400 (380 HB ) Solo con electrodos de bajo Hidrógeno

.-Este método no es compatible con riesgo de SCC (Corrosión bajo Tensión ) ni tiene en
cuenta iniciación de fractura frágil u otras condiciones de SERVICIO especiales.
.-Los valores de dureza máximos permisibles se controlan por intermedio de la velocidad
de enfriamiento variando el heat-Input en una sola pasada y sin PC .Este método consiste
en aplicar el concepto de 5.1.2.1 o sea modificar el ciclo térmico de Soldadura por
intermedio de las variables de Soldadura, en este caso el Heat-Input

(MCD) APLICACIÓN

1) Se determina el CE con la formula de IIW:

CE = % C + % Mn / 6 + % Cr Mo V / 5 + 5 Si Ni Cu / 15
2) Se determina la Velocidad Critica de Enfriamiento de la FIG XI-2 del: “
STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL” D 1.1 ANSI –AWS App.XI

3) Con la Velocidad Crítica y el espesor de la junta se determina de la Fig XI.3 el

Heat-Input mínimo.

4) Se afecta de un coeficiente que depende del proceso de Soldadura que se use.

SAW: x1
SAMAW: x 1, 5
GMAW- FCAW: x 1, 24

5) Con la Figura XI –4 se determinan las dimensiones del filete.

6) Si los valores del Heat-Input no son prácticos, o sea muy elevados debe usarse el
METODO DE CONTROL DE HIDRÓGENO y por intermedio del mismo determinar la
Temperatura de PC necesaria.
 Fig 17. ANSI / AWS D1.1. Figure XI-3 Gráficos para Determinar velocidades de
Enfriamiento para una pasada por Arco Sumergido

7.2.2 METODO DE CONTROL DE HIDRÓGENO (MCH)

1) Se asume que no ocurrirá fisuración si la cantidad de Hidrógeno remanente en la

junta soldada luego de enfriada hasta 50`C no sobrepasa un valor critico que
depende de la composición química del acero y del grado de embridamiento
2) Este método estima que la Temperatura de PC necesaria para permitir al
Hidrógeno difundir fuera del material afectado por la soldadura hasta valores por
debajo del crítico
3) Este método abarca principalmente soldaduras a tope, si bien puede ser utilizado
también en filetes cuando el método de control de dureza da valores de Heat
Input muy elevados.
4) Este método se basa en una única pasada de soldadura de bajo heat Input que
representa la pasada de raíz y asume que la ZAC se endurece por temple.
5) Este método es particularmente útil para aceros de alta resistencia con baja
aleación cuya alta Templabilidad hace poco factible el uso dl método de control de
dureza (Heat Input)
6) Por otra parte como este método asume que la ZAC endurece por temple, el PC
calculado para un acero de baja Templabilidad puede ser demasiado conservativo

(MCH) APLICACIÓN

Este método utiliza los siguientes elementos de cálculo

1) Formula de Parámetro de Composición Pcm

 2) Tabla XI-1 de“STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL” D 1.1 ANSI –AWS App.XI.
Con ella se determina el Índice de Susceptibilidad en función de Pcm y el nivel de
Hidrógeno de la junta soldada.

3) Tabla XI-2 del “STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL” D 1.1 ANSI –AWS App.XI.
Con ella se determina la Temperatura de PC en función del nivel de embridamiento y del
índice de Susceptibilidad

7.2.2.1 DETERMINACION DEL Pcm

Se hace en base a la composición química obtenida de

a) Certificados del fabricante
b) Análisis Químicos de Producción
c) Composición Química de la Especificación (Valores Máximos)
d) Análisis Químicos de Control (Usuario)

DETERMINACION DEL NIVEL DE HIDRÓGENO

El nivel de Hidrógeno se determina de la siguiente manera:

Nivel H1 Extra Bajo Nivel de Hidrógeno

Los consumibles de este grupo deben tener menos de 5ml cada 100g de metal depositado
de acuerdo a ISO 3690-76 (E) o un contenido de humedad del revestimiento máximo de
0,2% de acuerdo a AWS A5.1 o AWS A5.5.
Los electrodos de Extra bajo Hidrógeno deben estar embalados herméticamente o en su
defecto deben ser secados a (370`C – 400`C) durante 1 hora y usados dentro de las 2
horas de abierto el embalaje o sacados del horno.
A este grupo pertenecen los alambres macizos de GMAW convenientemente limpios

Nivel H2 Bajo Nivel de Hidrógeno

Deben tener menos de 10 ml cada 100g de metal depositado o 0,4% máximo de
humedad en el revestimiento (AWS A5.1).Deben estar envasados herméticamente (4.5.2
D1.1 Steel ANSI AWS) y utilizados dentro de las 4 horas de abierto el embalaje.
En el caso de SAW el Flux debe estar embalado herméticamente libre de oxido, suciedad o
humedad. Debe usarse dentro de los 6 meses de comprado, y en el caso de envoltorios en
mal estado deben descartarse o secarse a 260`C mínimo. El Flux mojado debe
descartarse. Ver ANSI AWS D1.1-94.Steel.

Nivel H3 Todos los Consumibles que no califican según H1 o H2

7.2.2.2 GRADO DE EMBRIDAMIENTO

Se obtiene por cálculo y / o experiencia:

EMBRIDAMIENTO BAJO: Soldaduras de filete o a tope con una con una razonable libertad
de movimiento de las partes
EMBRIDAMIENTO MEDIO: Soldaduras de filete o a tope de miembros ya conectados a la
estructura donde existe una disminución de libertad de movimiento.
EMBRIDAMIENTO ALTO: Donde casi no existe libertad de movimiento, tal como en
reparaciones en altos espesores

7.2.2.3 EJEMPLO DE CALCULO DE TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

Calculo de la temperatura de PC de un acero estructural ASTM A572-50 soldado a tope de

1” de espesor con electrodos de bajo Hidrógeno.
De acuerdo a especificaciones de ASTM la Composición Química es.
%C: 0,23 ; %Mn : 1,35 ; %P: 0,04 max ; %S: 0,05 max ; %Si: 0,3 max ; %Cu: 0,2 min
Pcm = 0,32; CE = 0,52
1) Corresponde a la Zona II de acuerdo a CE = 0,52 y %C = 0,23
2) El índice de susceptibilidad será :

D si H = H1
E si H = H2
F si H = H3
Suponemos usar H = H2
Si el Embridamiento corresponde a un nivel medio TPC = 138°C
Si fuese una reparación el embridamiento seria alto y TPC = 150°C

7.2.2.4 CUAL METODO USAR, (MCD) O (MCH)

1) Primeramente se determina el CE = % C + % Mn / 6 + % Cr Mo V / 5 + 5 Si Ni
Cu / 15 con el objeto de localizar nuestro acero en la Fig.XI –1 del apéndice XI
del“STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL” D 1.1 ANSI –AWS App.XI.
De acuerdo a la Zona en donde se encuentre se toman las siguientes acciones
Fig.18. ANSI / AWS D1.1. Figure XI-1Zone Classification of steels. Carbon Equivalent (CE)
CE = C + (Mn +Si)/ 6+ (Cr + Mo +V)+ (Ni +Cu)/15

Zona I La Fisuración es improbable pero puede ocurrir con alto Hidrógeno o alto
embridamiento. Se usa el Método de Control de Hidrógeno.

Zona II Se usa el método de control de dureza para determinar el mínimo Heat Input
para soldaduras de FILETE en una sola pasada
Si el Heat Input no es practico se debe usar el método de control de Hidrógeno para
determinar la Temperatura de PC
Para soldaduras a tope se debe usar el método de control de Hidrógeno. Para aceros de
alto %C en soldaduras a tope o filete se permite requerir ambos métodos para controlar
tanto la dureza como el contenido de Hidrógeno.

Zona III Es la zona mas peligrosa de las tres, entran en ella los aceros Templados y
Revenidos. Estos aceros son muy templables, como por ejemplo los aceros de barras de
construcción.
Se usa el método de control de Hidrógeno, sobre todo en aceros Templados y Revenidos
donde el Heat Input debe limitarse para evitar que las Propiedades Mecánicas de la ZAC
queden lo menos modificadas posible por el ciclo térmico de la soldadura.

7.3 FACTORES CONTRAPRODUCENTES DEL PRECALENTAMIENTO

Lo que sigue debe tomarse como posibles excepciones y no como regla a seguir.

1) Si la Temperatura de PC es muy elevada y la velocidad de enfriamiento muy lenta

la microestructura puede ser afectada.Un ejemplo es lo que ocurre con el Tamaño
de Grano del material de aporte que crece y disminuye la tenacidad del mismo.
Para evitar esto se especifica la temperatura máxima entre pasadas.
2) En algunos aceros Templados y Revenidos la Tenacidad de la ZAC puede disminuir
cuando la Temperatura entre pasadas es muy elevada

7.4 PRECALENTAMIENTO DE ACEROS INOXIDABLES

7.4.1 INOXIDABLES AUSTENITICOS (Serie 300)

La HIC no es un problema estos aceros debido a su baja resistencia mecánica (baja

dureza), solo cuando están deformados plásticamente en frío puede presentarse HIC.
Podría tenerse en cuenta para el caso de aceros disímiles cuando haya aceros ferriticos en
la junta soldada.
En general no se obtienen beneficios con el PC de estos aceros sino mas bien un deterioro
de la resistencia a la corrosión intergranular como consecuencia de la precipitación de
carburos de Cromo en borde de grano.
Además el PC aumenta el riesgo de fisuración en caliente y a la distorsión por su mayor
coeficiente de dilatación con respecto a un acero ferritico.
Es practica generalizada en la Soldadura de los aceros inoxidables austeniticos mantener
la temperatura del material base (y la ZAC) lo mas baja posible, esto se logra usando
bajas intensidades de corriente (compatibles con una adecuada penetración
y fusión), arco corto, secuencia de paso peregrino, cordones cortos, o simplemente
esperando que la pieza se enfríe entre cordón y cordón. Es una práctica corriente limitar la
temperatura a valores donde el material pueda tocarse con la mano (70°C).
Como excepción y rara vez puede ser requerido un calentamiento a 500°C con el objeto
de producir precipitación de carburos en aceros inoxidables AISI 347 estabilizados al Nb
(Niobio) (en EEUU Columbio) o en aleaciones de Ni (Níquel) de una manera controlada
para evitar la precipitación de los mismos en servicio produciendo fragilidad.
Este último Tratamiento se realiza si fuese necesario mediante un TTPS.

7.4.2 ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS DE ALTA MAQUINABILIDAD

No deben precalentarse. Si bien son mas difíciles de soldar, presentando porosidad y

segregación. La segregación puede producir fisuración en Caliente y debe soldarse con
electrodos de alto contenido de Ferrita δ tales como el E 312. Debe evitarse toda
presencia de Hidrógeno.

7.4.3 ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

Son aquellos que contienen un mínimo de 10% de Cr y tienen una estructura constituida
por Ferrita y Carburos. Estos aceros son menos dúctiles que los austeniticos y por lo tanto
mas susceptibles de fisuración por soldadura.
Pueden dividirse en aceros de primera y segunda generación. Al primer grupo pertenecen
aceros del tipo 430 que forman durante el enfriamiento de la soldadura cantidades
importantes de Martensita en el borde de grano, (por estar el Cr mas concentrado en el
centro del grano) lo que incrementa La susceptibilidad a la fisuración. En estos casos
conviene precalentar entre 150°C y 230°C para minimizar la formación de fisuras. Por otra
parte en estos aceros no existe el problema del crecimiento de grano a altas temperaturas
durante la soldadura debido precisamente a la presencia de Austenita en el borde de
grano. Esta Austenita es la que durante el enfriamiento se transforma en Martensita.
El segundo grupo, mas moderno contiene aceros totalmente Ferriticos mas baratos y
menos dúctiles.
Debido a la ausencia de Martensita no es necesario precalentarlos y hasta es deseable no
hacerlo pues la soldadura produce el aumento de tamaño de grano en el material base
inmediatamente adyacente al metal de aporte. La tenacidad se reduce por esta razón
particularmente en secciones gruesas y no puede ser restituida por TTPS. Aceros de este
grupo son: 409, 446, 26Cr-1Mo (DIN).

7.4.4 ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

Debido a su alta Templabilidad, en la ZAC de estos aceros se forma gran cantidad de

Martensita cuya dureza y fragilidad promueven la fisuración de la soldadura, la que se
incrementa con el % de Carbono del acero, que en el caso de Aceros Martensiticos es
particularmente alto.
Este problema se resuelve parcialmente con PC de cómo mínimo 200°C pero si la pieza
tiene espesores gruesos o gruesos y finos se sugiere aumentar la Temperatura de PC a
valores de 300°C / 350°C.
Hay que tener presente que a estos aceros además del PC debe realizárseles un TTPS
para revenir (ablandar) la Martensita restante. Esto ultimo se hace particularmente
necesario si % C > 0.2

7.4.5 ALEACIONES NO FERROSAS

7.4.5.1 ALUMINIO

No es usual precalentar Aluminio ni sus aleaciones. A veces suele hacerse por alguna de la
s siguientes razones:

.- En secciones gruesas, de alrededor de 1” para evitar falta de fusión sobre todo al

comienzo de la soldadura debido a la alta conductividad térmica de este material (0,12J/m
seg. °C ) cuatro veces superior a la del acero.
.- En juntas de espesores disímiles para lograr un balance calórico en ambos espesores.
.-Para evaporar la humedad o cuando las temperaturas son inferiores a 0°C.
.-En GTAW con corriente alterna para espesores superiores a 3/16”.
.-En GTAW con DCEP no es necesario pues solo se usa para espesores pequeños.
.-En GTAW con DCEN el PC puede evitarse o reducirse debido al gran Heat Input provisto
por el electrodo negativo. Esta polaridad se usa para grandes espesores.
.-Puede reducir los costos de producción disminuyendo los tiempos de soldadura por
alcanzarse mas rápidamente la temperatura de fusión.
.- Los métodos de PC son en general localizados por llama, en soldadura automatizada se
suelen utilizar torchas de TIG instaladas delante del electrodo de soldadura con el objeto
de precalentar o secar la superficie.

Temperaturas de PC del Aluminio:

Rara vez excede los 300°C pues se afectaría las propiedades del material base. La serie
5000 correspondiente a aleaciones Tratables Térmicamente (envejecibles ) con 3% de Mg
no deben precalentarse a mas de 120°C por mas de 15 minutos manteniendo la
temperatura entre pasadas inferior a 150°C para prevenir exfoliación.
Aleaciones con 4 a 4,5 % de Mg ( 5083 , 5086 , 5456 ) no deben precalentarse a mas de
90°C si hay peligro de SCC.
A menudo una temperatura de 90°C al comienzo de la soldadura es suficiente para evitar
problemas de falta de fusión sin necesidad de volver a reajustar los parámetros de
soldadura una vez comenzada esta.
Se deben usar lápices de temperatura para el control de la temperatura pues sino se corre
el riesgo de perder las propiedades del metal base.
El aluminio no cambia de color con las variaciones de temperatura por debajo del punto
de fusión, por lo tanto la observación visual no es forma de controlar la temperatura.
7.4.5.2 COBRE Y SUS ALEACIONES

La Soldabilidad del Cu y sus aleaciones esta influenciada por su alta Conductividad

Térmica.
La conductividad del acero es solo el 13% de la del Cu de ahí su gran diferencia de
comportamiento con respecto al a fusión.
En general se prefiere soldar con GTAW o GMAW en vez de SMAW, se debe seleccionar la
corriente de soldadura y el gas protector de tal manera de maximizar el Heat Input.
Aun así se necesita PC que en el caso de Cu puro llega a los 400 / 600 °C.
El espesor juega un papel importante, con espesores de hasta 3 mm no es necesario PC.
Para espesores mayores a 19 mm puede ser necesario precalentar a 600°C si bien se trata
de no superar los 450°C pues el soldador trabaja incomodo y se formarían capas de oxido
demasiado gruesas.
El Cu como todos los metales de estructura cristalina F.C.C. (cúbico centrado en las caras)
no es susceptible de HIC, El ejemplo usual de fragilizacion del Cu por el Hidrógeno a alta
temperatura es debida a la reacción entre el Hidrógeno y el oxigeno disuelto para formar
vapor de agua.
En aleaciones de Cu como bronces, latones, cuproníqueles y cuproaluminios solo es
necesario precalentar cuando se verifica que se produce una mala fusión y aun así no
debe superarse los 150°C. Esto se debe a que estas aleaciones poseen buena plasticidad a
temperatura ambiente y a alta temperatura, no así a temperaturas intermedias (150°C a
550°C para bronces y latones)
Para evitar fragilidad a temperaturas intermedias el tiempo de permanencia debe ser el
mínimo posible, esto se logra enfriando rápidamente en dicho rango y para ello se debe
evitar usar PC en estas aleaciones.

7.4.5.3 NIQUEL

Solo es necesario PC cuando no se obtiene una buena fusión del Metal base. Si esta esta a
una temperatura inferior a los 15 ° C conviene precalentar a una distancia de 200 mm a
cada lado de la soldadura a una temperatura de 15 °C a 20°C para evitar condensaciones
de humedad que puedan causar porosidad.
Las aleaciones de Ni se sueltan en estado de solución sólida. A las aleaciones endurecidas
por precipitación (envejecibles) se les debe dar un calentamiento de solubilizacion y
enfriamiento de retención de fase antes de soldar siempre y cuando luego de la soldadura
se le realice un Distensionado ( si es necesario ) y el tratamiento final de precipitación
(envejecido)

7.4.5.3 MAGNESIO

La mayoría de estas aleaciones pueden ser soldadas por GTAW o GMAW. En el caso de
aleaciones fundidas la necesidad de PC depende del espesor y el grado de embridamiento,
siendo este último factor el más critico. Secciones finas con alto embridamiento requieren
PC particularmente en aleaciones de alto Zn. La fisuración se produce en el metal base y
puede ser evitada por PC del orden de 300°C.
7.4.5.5 TITANIO

El PC no es necesario ni recomendable. La temperatura entre pasadas no debe superar los

175°C. Se lo anodiza con 10% de sulfato de amonio para la prevenir la incorporación de
Hidrógeno al metal.