Actividad 1

Soldadura Fuerte
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte"
(en ingls "brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura
superior a 450 C.
El proceso por soldadura fuerte es un mtodo de soldeo verstil, que
proporciona adems una gran resistencia a la unin. De hecho, si se usa
el material de aporte adecuado, proporciona una unin con caractersticas
resistentes incluso superior a la del metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar
las propiedades metalrgicas del metal base, geometra de la unin y
nivel de produccin son condicionantes importantes, el proceso por
soldadura fuerte es muy recomendable.
Como orientacin, en la siguiente tabla se expone una comparativa
entre distintos mtodos de unin, cada uno con sus ventajas y
limitaciones:
Tabla 1. Comparativa entre los mtodos de unin
Factor
Requisito

/ Unin
Mecnica

Economa

El Mejor

Bueno

Bueno

Aceptable

Bueno

Resistencia

Aceptable

Aceptable

Bueno

El Mejor

El Mejor

El Mejor

Bueno

Bueno

Aceptable

Bueno

Control

Aceptable

Aceptable

Bueno

El Mejor

El Mejor

Flexibilidad

Aceptable

Aceptable

Bueno

Bueno

El Mejor

Gasto
Energa

de

Unin porSoldadura Soldadura Soldadura

Adhesivos Blanda
por Fusin Fuerte

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores

determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusin
son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la unin no sea
un factor decisivo, o que la unin pueda ser desmontada en un futuro,
entonces una unin mecnica, por adhesivo o incluso por soldadura
blanda, puede ser la mejor solucin.

Los procesos de soldadura por fusin, aunque producen uniones muy

resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por
ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los procesos de
soldadura por arco elctrico) que generan gradientes trmicos muy
elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear
tensiones trmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal
base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear
temperaturas menores y no producir la fusin del metal base, no
distorsiona la geometra de las piezas y no crean tampoco tensiones
trmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusin y la soldadura
fuerte, funcionan bien para soldar piezas con similares puntos de fusin,
la soldadura fuerte es especialmente recomendable para unir piezas
dismiles, con distintas caractersticas mecnicas y distintos puntos de
fusin, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no
llegan a fundir.
La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras
de geometra lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera
natural por entre la lnea de unin.
No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura
fuerte es inferior a la de fusin del material base, tambin es como
mnimo, por definicin, superior a los 450 C, y habitualmente se sita

entre los 650 y 1100 C. Este hecho supone que si se desea unir piezas
que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por
temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma
significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas
trmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por
induccin. Sin embargo, en el caso ms habitual que la pieza se haya
sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no
afectar al material base.
Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de
brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las
siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es
preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca
la posibilidad de producir reacciones de oxidacin en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicar con ms detalles en

captulos posteriores, el procedimiento comienza aplicando el fundente o

flux sobre las superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende

la llama del soplete que se dirigir cerca de la zona de unin para calentar
las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura
correcta (lo indicar el fundente aplicado) se rellenar la zona de unin
con el material de aporte fundido que caer por gravedad por la accin del
calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al
carbono, acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de nquel, piezas
de fundicin, titanio, monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio,
latn, o piezas de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata
como material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre
570 C y 730 C, segn el grado de pureza en plata de la aleacin. Sirve
para unir la mayora de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales
dismiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales
preciosos y metales duros.
Tambin sirve para soldar la mayora de los aceros y el tungsteno.
Tiene gran aplicacin para unir tuberas de cobre, bronce o de acero
inoxidables, incluso si estn sometidas a tensiones o vibraciones, como
las tuberas de aire acondicionado, de refrigeracin. Tambin para soldar
radiadores o motores elctricos, e instalaciones industriales y
medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que
emplea como gas combustible Oxi-Hidrgeno (OHW). En este caso, el
soldador de gas OHW emplea energa elctrica y agua en un sistema
generador que separa el oxgeno y el hidrgeno que estn presentes en
el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una
mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta
1500 C.
- Soladura fuerte por induccin:
En este caso la fuente de calor la crea una bobina de induccin
adaptada a la configuracin que forman las piezas que se pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de induccin

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia
por la bobina, se genera a su vez una corriente elctrica que pasa a
travs de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente
en la zona de contacto. Aqu se va a generar gran cantidad de calor que
va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente
inducida y la frecuencia aplicada a la bobina.
Por ltimo, a continuacin se expone una tabla resumen con los
materiales de aporte empleados y su temperatura de fusin, para cada
una de las aplicaciones principales.
Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte
Material de aporte

Temperatura de fusin,
Principales aplicaciones
(C)

Aluminio - Silicio

600

Soldadura del aluminio

Cobre

1120

Soldadura de
Nquel Cobre

Cobre - Fsforo

850

Cobre

Cobre - Zinc

925

Aceros, hierros, nquel

Oro - Plata

950

Aleaciones de Nquel

1120

Aleaciones de Plata

730

aleaciones

Aceros
inoxidables,
aleaciones de nquel
Aceros
inoxidables,
aleaciones de nquel
Titanio,
monel,
iconel,
aceros de herramientas,
nquel

Soldadura Blanda
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda"
(en ingls "soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura
inferior a 450 C, adems de estar por debajo tambin del punto de fusin
del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energa que la fuerte, siendo
similares los mtodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura
blanda tambin puede llevarse a cabo mediante un soldador elctrico, tambin
llamado soldador de estao.
El material de aportacin utilizado en la soldadura blanda vara en
funcin del material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que ms
se utilizan las de estao-plomo, estao-plata y estao-zinc.
En la actualidad, la nica norma en vigor existente para los materiales
de soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla
todas las aleaciones normalizadas con un punto de fusin inferior a 450
C.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir
componentes electrnicos, y en general, debe emplearse slo para
aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y
temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea
frecuentemente en instalaciones de agua potable (fra y caliente),
instalaciones de calefaccin, solar trmica y de gas a baja presin. En
todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura
blanda no deber superarse los 120 C de temperatura de servicio.
Segn la norma UNE-EN ISO 9453, slo son aptas para su utilizacin
en instalaciones de agua potable, calefaccin, solar trmica y de gas a
baja presin las aleaciones que tengan un punto de fusin superior a 220
C y que estn exenta de contenido en plomo.
En este sentido las nicas
caractersticas son las siguientes:
N 402: Sn97Cu3
N 702: Sn96Ag4
N 703: Sn97Ag3
N 704: Sn95Ag5

aleaciones

que

cumplen

estas

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las dems aleaciones no cumplirn la norma y no sern idneas
para este tipo de instalaciones.
Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso
las siguientes:
- Soldadura blanda con soplete:
En este caso, la aportacin de calor se realiza mediante la llama
generada por un soplete de gas.

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas

natural, y como gas comburente, aire u oxgeno puro, consiguindose en
este ltimo caso mayor temperatura en la llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al
calentamiento habr que realizar un decapado previo para la limpieza de
las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux,

sobre las superficies por donde se realizar la unin, con objeto de
facilitar el mojado por parte del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura
adecuada en el metal base (el fundente se habr fundido completamente),
se depositar el material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual
fluir por capilaridad y se ir introduciendo por los huecos, rellenando el
espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportacin est fluyendo por
capilaridad por entre la zona de unin, entonces ser el momento de
retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de aporte, la
soldadura entre las piezas quedar hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulacin de los
gases de salida (combustible y comburente) de manera que se pueda
ajustar la llama. En general, se preferir una llama tipo reductora que
aminore las posibilidades de oxidacin del metal base durante el proceso.
- Soldadura blanda por induccin:
Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por
induccin presenta mltiples ventajas, respecto a otros mtodos, como
son:
Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la produccin de calor a
la zona de unin;
Como consecuencia de lo anterior, permite una generacin de
calor ms rpido, por lo que el metal base alcanza la temperatura
adecuada antes;
Permite un ahorro de energa en la produccin de calor, al ser ste
localizado en la zona de unin;
Asimismo la oxidacin que se genera en el metal base por este
mtodo es menor;
El aspecto final de la soldadura es de ms calidad, con las juntas
ms limpias y precisas;
Es un procedimiento que permite la conservacin de los
recubrimientos en las piezas del metal base y tampoco genera en ellos
cambios metalrgicos ni deformaciones no deseadas.
Existen otras variedades en la ejecucin de la soldadura blanda, como
la soldadura blanda en horno, por resistencia, por inmersin, por
infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.

A continuacin, se expone una tabla resumen con los materiales de

aporte empleados y su temperatura de fusin, para cada una de las
aplicaciones principales.
Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda
Material de aporte
Plomo - Plata
Estao - Antimonio
Estao - Plomo

Temperatura de fusin,
Principales aplicaciones
(C)
Uniones a temperatura
305
elevada
Plomera,
fontanera
y
240
calefaccin
Electricidad,
electrnica,
190
radiadores

Estao - Plata

220

Envases de alimentos

Estao - Zinc

200

Uniones de aluminio

Estao - Plata - Cobre

215

Electrnica

Actividad 2

Proceso de Soldadura - Oxiacetilenica

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete,
obtenida por medio de la combustin de los gases oxgeno-acetileno. El intenso
calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte
es
agregado
para
cubrir
biseles
y
orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unin, el metal base y el metal de
aporte
se
solidifican
para
producir
el
cordn.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que
normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena
calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos
de
metales.
Ventajas:

El equipo es porttil, econmico y puede ser utilizado en toda posicin.

El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta
de espesor. Se puede utilizar tambin para metales de mayor espesor, pero no es
recomendable.
Su mayor aplicacin en la industria se encuentra en el campo de
mantencin, reparacin, soldadura de caeras de dimetro pequeo y
manufacturas livianas. Tambin puede ser usado como fuente de energa calrica
para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.
Equipos
para
Soldadura
y
Corte
Oxigas:
Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (OxgenoAcetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en
contacto con una chispa, produce la combustin, base del sistema oxiacetilnico.

Proceso de soldadura con maquina electrica

El proceso de soldadura por arco es uno de los ms usados y abarca diversas

tcnicas. Una de esas tcnicas es la soldadura por arco con electrodo metlico
revestido (SMAW, por sus siglas en ingls), tambin conocida como soldadura
por arco con electrodo recubierto,soldadura de varilla o soldadura manual de arco
metlico.
Se trata de una tcnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco
elctricoentre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metlico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales qumicos en una
composicin adecuada (fundente). Podemos visualizar el proceso en la siguiente
figura:

Soldadura Smaw
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una funcin
importante. Veamos por qu:
El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente
la formacin del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el
fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la

accin de excavar el metal base para lograr la penetracin deseada. Este proceso
contina a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo
de la pieza de trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de
trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y
une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa
de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la
superficie metlica, suministra algunos elementos de aleacin a la soldadura,
protege el metal fundido contra la oxidacin y estabiliza el arco. La escoria se
retira despus de la solidificacin.
Equipo de soldadura SMAW
Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras
SMAW es el que se muestra en la figura de abajo.

Equipo Completo
Este equipo consta de:

Fuente de alimentacin: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la

posicin de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente
continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en funcin
del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la
conexin del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

Conexin al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo

negativo opolaridad directa (DCEN, por sus siglas en ingls). Se utiliza
cuando se desean lograr altas tasas de deposicin y una baja penetracin.

Conexin al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo

positivo opolaridad inversa (DCEP, por sus siglas en ingls). Se utiliza
cuando se desea lograr una penetracin profunda.

Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de

soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo
sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se
consume. Los portaelectrodos estn disponibles en diversos tamaos y se
clasifican segn su capacidad para transportar la corriente.
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del
circuito de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento
resistente al calor. Las conexiones al portaelectrodo, la pinza de masa y los
terminales de la fuente de alimentacin deben estar soldadas o perfectamente
efectuadas para garantizar una baja resistencia elctrica. El rea de la seccin
transversal de estos cables debe ser de tamao suficiente para transportar la
corriente de soldadura con un mnimo de cada de voltaje. Cuanto mayor sea la
longitud del cable, mayor debe ser su dimetro, a fin de reducir la resistencia y la
cada de voltaje.
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se
puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del
circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente
de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia elctrica.
Pasos para efectuar una soldadura SMAW
Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que depender del
tipo y espesor de la pieza de trabajo, as como de la posicin de soldadura y las

caractersticas de la soldadura que deseamos obtener, tenemos que limpiar

perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las
partculas de suciedad, grasa, pintura u xido. Con la pieza limpia y las
conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los
que se detallan a continuacin.
Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la
operacin de establecer o encender el arco, conocida como cebado. El principio
del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o
pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como
muestra la figura:

Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinacin,
como si se encendiera un fsforo.

Cebado del Arco

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la
estabilidad, ya est cebado y puede comenzarse con la soldadura.
Paso 2. Para trazar el cordn de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de
inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea
constante y de aproximadamente el dimetro del electrodo. La eleccin entre
cordones rectos u oscilantes depender de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordn:

Si la separacin en la raz no es muy grande, las primeras pasadas se

efectan generalmente con cordones rectos.

Si la unin tiene excesiva separacin de la raz,

deben depositarse dando, adems del movimiento
vaivn de avance y retroceso del electrodo, a fin de
charco de soldadura se solidifique, lo que evita
fundido.

las primeras pasadas

oscilante, un pequeo
dar tiempo para que el
la cada del material

Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo ms constante posible (entre 2 y
4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando
uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiento, hacia la pieza y a lo
largo de la junta en la direccin de soldadura.
Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones
paralelos, separados entre s por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una
nueva pasada entre los cordones.
Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto
depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, as como la distribucin
uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco
est sucesivamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o demasiado rpido se obtendrn partes porosas con
penetracin escasa o nula. La penetracin depende tambin de la intensidad de la
corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es
demasiado elevada, se forma un crterexcesivamente grande con riesgo de
quemar o perforar la pieza.
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo
consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se
podran producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir
correctamente el arco:

Acortar el arco de forma rpida y luego desplazar el electrodo lateralmente

fuera del crter. Esta tcnica se emplea cuando se va a reemplazar el
electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el crter.

Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del

crter y luego retirar el electrodo.

Dar al electrodo una inclinacin contraria a la que llevaba y retroceder unos

10-12 mm, sobre el mismo cordn, antes de interrumpir el arco; de esta
forma se rellena el crter.

Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los

siguientes pasos:

Interrupcin del arco

Descascarillado o remocin de la escoria con un martillo apropiado

Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposicin del

prximo cordn de soldadura

Reemplazo del electrodo

Nueva operacin de cebado del arco y as sucesivamente

Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de proteccin

personal, tales como:

Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y

polainas.

Cuidar los ojos y la cara de la radiacin del arco mediante el uso de gafas y
caretas para soldar.

Prevenir descargas elctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies

secas y de que tanto el equipo como la aislacin funcionen correctamente y
las conexiones estn perfectamente realizadas.