MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A ENVASADORAS DE PASTA

1
 QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN:

INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ÍNDICE.
PRESENTA:
GABRIEL GARCIA ZARAZUA
ÍNDICE.
MATRICULA: UTP0156885
● AGRADECIMIENTOS.
● RESUMEN
● INTRODUCCIÓN.
ASESORESeDE
● Justificación ESTADÍA:
hipótesis.
● OBJETIVO.
EXTERNO:
● MARCO TEÓRICO. ING. JAIME SANTIAGO
MARTINEZDE LA EMPRESA
1. DESCRIPCIÓN
INTERNO:
1.1 Historia. MES ANA MARIA ROSAS
1.2 Misión.
1.3 Visión.
1.4 NEGOCIOS DE LA ORGANIZACIÓN.
1.5 POLÍTICAS DE CALIDAD.
1.6 ORGANIGRAMA.
1.1 Organigrama de la empresa de INGRA.
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1 MANTENIMIENTO
2.1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
2.1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
2.1.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
● MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
● MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
3. PASOS PARA DESARROLLAR UN MANTENIMIENTO CORRECTIVO-PREVENTIVO
3.1 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.2 INSPECCIÓN Y MONITOREO CONTINUO.
3.3 EJECUCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

2
4. COMPONENTES MECÁNICOS CLAVE EN EL PROCESO DE ENVASADO.
4.1 SISTEMA DE TRANSPORTE O ALIMENTACIÓN DEL MATERIAL DE EMPAQUE
4.2 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
4.3. MORDAZAS DE SELLADO
4.4. SISTEMA DE CORTE
4.5. ACTUADORES NEUMATICOS.
4.6. MOTORES Y REDUCTORES
4.7. SISTEMAS DE GUÍAS Y RODAMIENTOS
4.8. TRANSMISIONES DE CORREAS Y CADENAS
● SISTEMA DE TRANSMISIÓN.
● DISCO DOSIFICADOR.
● CARRO
● MORDAZAS.
● TABLERO ELECTRICO.
● MANTENIMIENTO
● EVALUACIÓN DE RESULTADOS.
● CONCLUSIÓN.

3
 ● AGRADECIMIENTOS.

Quiero expresar mi más sincero agradecimiento a todas las personas y

organizaciones que han contribuido a la realización de esta tesina.

En primer lugar, agradezco a mi asesor de tesis, Ana Maria Rosas Hernandez, por

su invaluable orientación, apoyo y paciencia durante todo el proceso de

4
investigación y redacción. Su experiencia y conocimientos han sido fundamentales

para la realización de este trabajo.

También deseo agradecer a la empresa Ingeniería y Administración de Puebla SA

de CV por brindarme la oportunidad de conocer más a fondo el área de

mantenimiento industrial. Su colaboración y apoyo han sido esenciales para el

desarrollo de este estudio.

Extiendo mi gratitud al Ingeniero Jaime Santiago por su guía y apoyo durante este

proyecto.

Quiero agradecer al grupo de Mantenimiento Industrial en el área de Envasadoras,

quienes me proporcionaron información crucial y me permitieron observar de cerca

sus prácticas y procesos. Su colaboración y disposición para compartir sus

conocimientos han sido invaluables.

Quisiera expresar un agradecimiento especial a los ingenieros que me ayudaron

directamente durante este proyecto. En particular, quiero reconocer a los Ingenieros

Miguel Sánchez, Mauricio Romero, Jesús Gargallo, Diego Cuautle, Armando Zárate,

5
y al Planificador de Mantenimiento, el Ingeniero Miguel Páez. Cada uno de ellos me

ha brindado la oportunidad de aprender y crecer en el campo del mantenimiento

industrial. Agradezco profundamente su paciencia, dedicación y disposición para

compartir su conocimiento, lo cual ha sido crucial para mi desarrollo profesional y

personal. Su guía me ha llevado por el camino del conocimiento y les estoy

inmensamente agradecido por ello.

A mis compañeros de estudio y amigos, quienes me han brindado su apoyo y

motivación en los momentos más difíciles. Su compañía y ánimo han sido

esenciales para completar esta tesina.

Finalmente, quiero agradecer a mi familia, en especial a mi madre Cinthia Garcia

Zarazua, mi hermana Itzayana Rodriguez Garcia, mis abuelos Rogelio Garcia

Corona y Maria de Lourdes Zarazua Barcenas por su amor, apoyo incondicional y

comprensión durante estos meses. Sin su respaldo, este logro no habría sido

posible.

6
● RESUMEN

A lo largo de este tiempo de estadías en la empresa Ingenieria y

Administracion de Puebla S.A. de C.V. Se logró hacer una recopilación en

cuanto a información y mejor concepto al realizar un Mantenimiento

Preventivo-Correctivo, ya que se mantenía un conocimiento previo teórico

más sin embargo es necesario aprender de manera práctica a realizar el

mantenimiento.

Es por ello que el ingeniero encargado me ha permitido tener la oportunidad

de ver más de cerca el mantenimiento a las máquinas dependiendo de lo que

la misma máquina necesitaba y poder prevenir fallas graves a las máquinas.

7
 ● INTRODUCCIÓN.

En la actualidad, la gestión del mantenimiento industrial se ha convertido en un

factor crucial para la eficiencia y sostenibilidad de las empresas en el sector

alimenticio. La presente tesina tiene como objetivo analizar y describir las prácticas

de mantenimiento industrial dentro de una empresa dedicada a la producción de

alimentos, destacando su impacto en la optimización de los procesos productivos y

la calidad de los productos finales.

La empresa objeto de este estudio es un ejemplo notable de cómo la tradición y la

innovación pueden coexistir en armonía. Fundada en 1920 por una familia de

inmigrantes italianos en la ciudad de Puebla, México, ha mantenido su compromiso

con la excelencia y la calidad a lo largo de las décadas. Desde sus inicios modestos

como una pequeña fábrica de pastas, la empresa ha crecido y diversificado su

producción, incorporando tecnologías avanzadas y obteniendo certificaciones de

calidad que avalan sus procesos y productos.

A lo largo de esta tesina, se explorarán diversos aspectos del mantenimiento

industrial, incluyendo sus objetivos, tipos y la importancia de su correcta

8
implementación. Se presentarán también los desafíos y beneficios asociados con el

mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, así como las mejores prácticas y

estrategias para optimizar el funcionamiento de los equipos y garantizar la seguridad

alimentaria.

Este estudio busca proporcionar una visión integral sobre la relevancia del

mantenimiento industrial en el contexto de una empresa alimenticia, ofreciendo una

base teórica y práctica que pueda ser aplicada para mejorar la eficiencia operativa y

la sostenibilidad de las operaciones.

9
10
 ● Justificación e hipótesis.

● Hipótesis:

"La implementación combinada de estrategias de mantenimiento preventivo y

correctivo en las envasadoras de pasta mejorará la eficiencia operativa y reducirá el

costo total de mantenimiento en comparación con la aplicación exclusiva de una de

las dos estrategias."

● Justificación de la Hipótesis:

Las envasadoras de pasta son equipos críticos en la línea de producción, y su

funcionamiento continuo y eficiente es esencial para cumplir con los objetivos de

producción. En este contexto, tanto el mantenimiento preventivo como el correctivo

juegan un papel crucial en la gestión de estos equipos.

El mantenimiento preventivo se enfoca en evitar fallas a través de inspecciones

regulares y reparaciones programadas, lo que puede prolongar la vida útil de las

11
envasadoras y minimizar el tiempo de inactividad no planificado. Sin embargo,

incluso con un mantenimiento preventivo riguroso, es inevitable que surjan fallas

imprevistas que requieren acciones correctivas.

Por otro lado, el mantenimiento correctivo, que se realiza después de que ocurre

una falla, permite abordar problemas inmediatos y específicos, pero puede resultar

en mayores costos debido a reparaciones de emergencia, tiempos de inactividad

prolongados y posibles pérdidas de producción.

La hipótesis se basa en la premisa de que una combinación estratégica de ambos

enfoques permitirá maximizar la disponibilidad de las envasadoras, optimizar los

recursos y reducir costos. Al aplicar mantenimiento preventivo de manera regular, se

pueden mitigar riesgos y fallas comunes, mientras que el mantenimiento correctivo

se utilizará para abordar situaciones imprevistas, garantizando así una respuesta

rápida y efectiva.

12
Esta combinación puede ofrecer una solución equilibrada que maximiza la eficiencia

operativa, minimiza interrupciones y reduce el costo total de mantenimiento, lo que

en última instancia beneficiará la rentabilidad y sostenibilidad de la operación.

13
 ● OBJETIVO.

● Objetivo General:

Optimizar la eficiencia operativa y reducir los costos de mantenimiento en las

envasadoras de pasta para espagueti mediante la implementación de un programa

integral que combine estrategias de mantenimiento preventivo y correctivo.

● Objetivos Específicos:

1. Establecer un calendario de mantenimiento preventivo para las envasadoras de

pasta para espagueti, que incluya inspecciones regulares, ajustes y reemplazo de

componentes críticos, con el fin de prevenir fallas mecánicas y garantizar la

continuidad de la producción.

2. Desarrollar un protocolo de mantenimiento correctivo eficiente que permita una

rápida respuesta ante fallas inesperadas, minimizando el tiempo de inactividad y los

costos asociados a reparaciones de emergencia.

14
15
 ● MARCO TEÓRICO.

● Historia del Mantenimiento

El concepto de mantenimiento ha evolucionado significativamente a lo largo del

tiempo, adaptándose a las necesidades cambiantes de la industria. En sus inicios, el

mantenimiento se realizaba de manera reactiva, es decir, se intervenía únicamente

cuando una máquina fallaba. Esta práctica era común durante la Revolución

Industrial, cuando las máquinas empezaron a desempeñar un papel crucial en la

producción en masa.

Con el tiempo, la necesidad de reducir el tiempo de inactividad y los costos

asociados a las fallas inesperadas llevó al desarrollo de enfoques más sistemáticos.

A mediados del siglo XX, especialmente después de la Segunda Guerra Mundial,

surgieron las primeras prácticas de mantenimiento preventivo, basadas en el

monitoreo regular de los equipos para evitar fallas. Este enfoque fue una respuesta

a la creciente complejidad de las máquinas y la necesidad de mantener altos niveles

de productividad.

16
El mantenimiento correctivo, por otro lado, ha existido desde los primeros días de la

maquinaria industrial, siendo la primera línea de defensa ante las fallas. Sin

embargo, con la evolución de las estrategias de mantenimiento, el mantenimiento

correctivo se ha convertido en una parte complementaria de un enfoque más amplio

y proactivo.

● Origen del Mantenimiento Preventivo y Correctivo.

El mantenimiento preventivo surge como una evolución natural del mantenimiento

correctivo, impulsado por la necesidad de evitar fallas antes de que ocurrieran. Su

desarrollo se vio influenciado por la creciente complejidad de las operaciones

industriales y la necesidad de maximizar la disponibilidad de los equipos. En la

década de 1950, empresas como General Electric y DuPont comenzaron a

implementar prácticas de mantenimiento preventivo, que incluían la programación

regular de inspecciones, lubricación y reemplazo de piezas antes de que fallaran.

El mantenimiento correctivo, aunque más antiguo, comenzó a formalizarse y

estructurarse durante este mismo período. Anteriormente, se limitaba a la

reparación improvisada de equipos dañados, pero con el avance de la tecnología y

17
la ingeniería, se desarrollaron procedimientos estandarizados para diagnosticar y

reparar fallas, lo que permitió una respuesta más rápida y eficiente ante

emergencias.

● Importancia del Mantenimiento.

El mantenimiento es crucial para garantizar la continuidad operativa, la eficiencia y

la seguridad en cualquier proceso industrial. En la industria alimentaria, donde las

envasadoras de pasta para espagueti juegan un papel esencial, el mantenimiento

adecuado asegura que los equipos funcionen correctamente, minimizando el riesgo

de fallas que podrían interrumpir la producción o comprometer la calidad del

producto final.

Un programa de mantenimiento bien diseñado no solo extiende la vida útil de los

equipos, sino que también reduce los costos operativos al evitar reparaciones

costosas y el tiempo de inactividad no planificado. Además, un mantenimiento

adecuado contribuye a la seguridad de los trabajadores, al garantizar que las

máquinas funcionen dentro de los parámetros diseñados y no representen un

riesgo.

18
 ● Medidas de Seguridad para Realizar un Buen Mantenimiento.

La seguridad es un aspecto fundamental del mantenimiento, especialmente en

entornos industriales. Las siguientes son algunas medidas clave que deben

adoptarse para realizar un mantenimiento seguro y efectivo:

● Capacitación del personal. Los técnicos de mantenimiento deben estar

adecuadamente capacitados en el uso de herramientas, procedimientos

específicos y en la identificación de riesgos asociados al equipo que están

reparando o inspeccionando.

● Uso de equipo de protección personal (EPP). Es esencial que todo el

personal utilice el equipo de protección adecuado, como guantes, cascos,

gafas de seguridad, y ropa resistente, para minimizar el riesgo de accidentes.

● Aislamiento de la maquinaria. Antes de realizar cualquier tipo de

mantenimiento, es crucial desconectar y aislar la maquinaria de cualquier

19
 fuente de energía (eléctrica, hidráulica, neumática, etc.) para evitar arranques

accidentales.

● Procedimientos de bloqueo y etiquetado (Lockout/Tagout). Este

procedimiento asegura que las máquinas no puedan ser encendidas

accidentalmente mientras se realiza el mantenimiento. Se utilizan candados y

etiquetas para bloquear las fuentes de energía y señalar que la máquina está

en mantenimiento.

● Inspección previa y evaluación de riesgos. Antes de iniciar cualquier actividad

de mantenimiento, se debe realizar una inspección completa de la máquina y

el área de trabajo para identificar posibles riesgos y tomar las medidas

preventivas necesarias.

● Documentación y seguimiento. Mantener un registro detallado de todas las

actividades de mantenimiento realizadas es vital para garantizar que los

equipos estén siempre en condiciones óptimas y para facilitar el análisis de

cualquier incidente que pudiera ocurrir.

20
 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Historia.

Inició con una pequeña fábrica fundada en la ciudad de Puebla, México, en el año

de 1920, por una familia de inmigrantes italianos, ofreciendo en cada uno de sus

productos los secretos de la tradición europea para la elaboración de pastas.

1.2 Misión.

Elaborar productos de excelente calidad, manteniendo la tradición, prestigio e

innovación en nuestros productos y procesos.

1.3 Visión.

Transmitir la pasión con la que hacemos nuestros productos a todos nuestros

consumidores para que puedan disfrutar de deliciosos platillos, mediante nuestra

presencia en un mercado globalizado y la preferencia de los mismos hacia nuestra

21
marca, cuidando siempre la excelencia en el trato hacia el cliente, nuestros

colaboradores y proveedores.

1.4 NEGOCIOS DE LA ORGANIZACIÓN.

El grupo La Italiana en Puebla es una empresa consolidada en la industria

alimentaria, conocida por su tradición en la elaboración de productos de alta calidad.

Desde sus inicios en 1920, La Italiana ha expandido su portafolio de productos y

servicios, diversificando sus operaciones para satisfacer las demandas de un

mercado en constante evolución. A continuación, se describen los principales

negocios y áreas de operación del grupo La Italiana:

1. Producción de Pastas:

La Italiana comenzó como una pequeña fábrica de pastas y ha mantenido esta

tradición como uno de sus principales negocios. Utilizando recetas y técnicas

tradicionales europeas, la empresa produce una amplia variedad de pastas,

22
incluyendo fideos, espaguetis y macarrones. Estas pastas son reconocidas por su

calidad y sabor, logrando una presencia significativa en el mercado nacional.

2. Harinas y Sémolas:

La empresa produce harinas de maíz, sémola de maíz y harina de trigo de alta

calidad. Estos productos son fundamentales para la industria panificadora y de

pastas, garantizando que los ingredientes básicos cumplan con los estándares de

calidad más altos.

3. Galletas y Productos de Panadería:

La Italiana también ha incursionado en la producción de galletas y otros productos

de panadería. Con una amplia gama de galletas que van desde las más

tradicionales hasta las innovadoras, la empresa ha capturado una porción

importante del mercado, destacándose por sus productos frescos y deliciosos.

4. Arroz y Azúcar:

23
Además de los productos de panadería y pastas, La Italiana ofrece productos como

arroz y azúcar, certificados bajo estándares Kosher PAREVE, garantizando su

calidad y adecuación para diversos mercados y consumidores con necesidades

específicas.

5. Producción Sostenible:

La Italiana se compromete con prácticas sostenibles en todas sus operaciones. La

empresa ha obtenido la certificación en Industria Limpia, lo que refleja su dedicación

a minimizar el impacto ambiental y promover la sostenibilidad. Sus plantas en

Puebla, incluyendo La Italiana S.A. de C.V., Galletera Italiana S.A. de C.V., y Molino

Harinero San Blas S.A. de C.V., operan bajo estrictas normas de calidad y

sostenibilidad.

6. Innovación y Desarrollo:

La empresa se enfoca en la innovación constante y el desarrollo de nuevos

productos que respondan a las tendencias y demandas del mercado. Manteniendo

un equilibrio entre tradición e innovación, La Italiana invierte en tecnología avanzada

y en la mejora continua de sus procesos para ofrecer productos que no solo

cumplen, sino que superan las expectativas de los consumidores.

7. Expansión y Mercado Global:

24
Con una visión orientada hacia el futuro, La Italiana busca expandir su presencia en

el mercado global. La empresa está comprometida en transmitir la pasión y calidad

de sus productos a consumidores de todo el mundo, manteniendo la excelencia en

el trato hacia los clientes, colaboradores y proveedores.

1.5 POLÍTICAS DE CALIDAD.

● Certificación de SQF para harinas de maíz, sémola de maíz, harina de trigo,

pastas para sopa, galletas.

● Certificación Kosher PAREVE para los productos como arroz y azúcar

● Certificación en Industria Limpia en las plantas de La Italiana S.A. de C.V.,

Galletera Italiana S.A. de C.V. y Molino Harinero San Blas S.A. de C.V.

25
1.6 ORGANIGRAMA.

GERENTE DE

MANTENIMIENTO

JEFE DE JEFE DE

MANTENIMIENTO INSTRUMENTOS

PLANIFICADOR DE

MANTENIMIENTO

PLANIFICADOR DE

MANTENIMIENTO PLANIFICADOR DE

MANTENIMIENTO

26

ALUMINERO CARPINTERO ELÉCTRICO LUBRICADOR

ELECTROMECÁNICO PLOMERO

INSTRUMENTISTA JEFE DE
 1.1 Organigrama de la empresa de INGRA.

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1 MANTENIMIENTO

El mantenimiento industrial es el conjunto de actividades técnicas, administrativas y

de gestión realizadas para preservar o restablecer el funcionamiento de los equipos,

maquinarias e instalaciones en un entorno industrial. Su objetivo es asegurar la

continuidad y eficiencia de los procesos productivos, minimizando las interrupciones

y maximizando la vida útil de los activos.

27
2.1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento industrial tiene varios objetivos principales, todos ellos orientados

a asegurar la eficiencia y la continuidad de las operaciones de producción. A

continuación se describen los objetivos clave:

1. Maximizar la disponibilidad de equipos. Garantizar que los equipos y máquinas

estén disponibles y operativos durante el mayor tiempo posible, minimizando el

tiempo de inactividad no planificado.

2. Prolongar la vida útil de los equipos. Realizar las actividades necesarias para

evitar el desgaste prematuro y el deterioro de los equipos, lo que contribuye a

extender su vida útil y reducir la necesidad de reemplazos costosos.

3. Asegurar la calidad del producto. Mantener los equipos en condiciones óptimas

de funcionamiento para que puedan producir productos de alta calidad y cumplir con

los estándares y especificaciones establecidos.

28
4. Reducir costos operativos. Minimizar los costos asociados con el mantenimiento

no planificado, las reparaciones de emergencia y el reemplazo de equipos, mediante

un enfoque proactivo y preventivo.

5. Mejorar la seguridad. Garantizar que todos los equipos y máquinas estén en

condiciones seguras de operación, reduciendo el riesgo de accidentes laborales y

protegiendo la salud y la seguridad de los trabajadores.

6. Optimizar el uso de recursos. Utilizar eficientemente los recursos materiales y

humanos en las tareas de mantenimiento, mejorando la planificación y ejecución de

las actividades de mantenimiento.

7. Cumplir con las normativas y regulaciones. Asegurar que los equipos y las

prácticas de mantenimiento cumplan con todas las normativas y regulaciones

aplicables, evitando sanciones y problemas legales.

8. Incrementar la eficiencia operativa. Mejorar la eficiencia general del proceso

productivo mediante la optimización del rendimiento de los equipos y la

minimización de las interrupciones.

29
2.1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Mantenimiento Correctivo.

● Correctivo No Planificado (de Emergencia): Se realiza después de que un

equipo falla inesperadamente. Es reactivo y suele ser costoso debido a la

urgencia y a la posible interrupción de las operaciones.

● Correctivo Planificado: Se programa después de identificar una falla menor

que no ha detenido la operación del equipo. Permite planificar los recursos y

el tiempo necesarios para la reparación.

Mantenimiento Preventivo:

● Se basa en realizar intervenciones regulares y programadas para evitar

fallas. Incluye tareas como inspecciones, ajustes, limpieza, lubricación y

reemplazo de piezas desgastadas.

● Se planifica según intervalos de tiempo (por ejemplo, cada semana, mes o

año) o según el uso del equipo (por ejemplo, después de un número

determinado de horas de funcionamiento).

30
Mantenimiento Predictivo:

● Utiliza técnicas de monitoreo y análisis de datos para predecir cuándo es

probable que ocurra una falla. Se basa en el estado real del equipo, evaluado

mediante técnicas como análisis de vibraciones, termografía infrarroja,

análisis de aceite, entre otros.

● Permite programar las intervenciones de mantenimiento justo antes de que

ocurra una falla, optimizando así los recursos y el tiempo.

Mantenimiento Proactivo:

● Se enfoca en identificar y eliminar las causas raíz de los problemas antes de

que ocurran. Utiliza técnicas como el análisis de causa raíz (RCA) y otras

herramientas de mejora continua.

● Busca evitar problemas recurrentes mediante la modificación del diseño, la

mejora de los procedimientos operativos y la capacitación del personal.

Mantenimiento Basado en la Condición (CBM):

31
 ● Similar al mantenimiento predictivo, pero se basa en el monitoreo continuo

del estado de los equipos mediante sensores y otros dispositivos para

determinar la necesidad de mantenimiento.

● Intervenciones se realizan únicamente cuando los indicadores de condición

sugieren que se requiere mantenimiento, lo que maximiza la vida útil de los

componentes.

Mantenimiento RCM (Reliability-Centered Maintenance):

● Combina elementos de mantenimiento preventivo, predictivo y proactivo. Se

enfoca en identificar las estrategias de mantenimiento más efectivas para

asegurar la fiabilidad y la seguridad de los equipos.

● Se basa en un análisis sistemático de las funciones de los equipos, las

formas en que pueden fallar y las consecuencias de esas fallas.

Mantenimiento Autónomo:

32
● Involucra al personal operativo en las actividades básicas de mantenimiento,

como la limpieza, lubricación y las inspecciones diarias.

● Empodera a los operadores para que se conviertan en los primeros

responsables del cuidado de las máquinas que utilizan, fomentando una

cultura de responsabilidad y prevención.

33
2.1.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

● MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo en la industria alimenticia es fundamental para

garantizar la seguridad, calidad y eficiencia en la producción de alimentos. Este tipo

de mantenimiento se centra en la realización de inspecciones, ajustes y

reparaciones programadas con el fin de prevenir fallos y averías en los equipos

antes de que ocurran. La importancia del mantenimiento preventivo en esta industria

incluye varios aspectos clave:

1. Aseguramiento de la calidad del producto. Los equipos bien mantenidos son

esenciales para la producción de alimentos seguros y de alta calidad. Cualquier fallo

en el equipo puede llevar a contaminaciones cruzadas, errores en el procesamiento

34
y, en última instancia, productos no conformes que pueden poner en riesgo la salud

de los consumidores.

2. Cumplimiento de normativas sanitarias. La industria alimenticia está altamente

regulada, y el mantenimiento preventivo es crucial para cumplir con las normativas

sanitarias y de seguridad alimentaria. Inspecciones y mantenimientos regulares

ayudan a asegurar que los equipos operen dentro de los estándares requeridos,

evitando sanciones y asegurando la conformidad con la ley.

3. Reducción de tiempos de inactividad. Programar mantenimientos regulares

permite detectar y corregir problemas potenciales antes de que causen fallos

graves, lo que minimiza el tiempo de inactividad no planificado y asegura una

producción continua y eficiente.

4. Optimización de costos. Aunque el mantenimiento preventivo implica un gasto

regular, este costo es significativamente menor en comparación con las

35
reparaciones de emergencia o el reemplazo de equipos. Además, la prevención de

fallos mayores contribuye a una mayor durabilidad y vida útil de los equipos.

● MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo, por otro lado, se lleva a cabo después de que se ha

producido una avería o fallo en el equipo. Aunque el objetivo es restaurar la

funcionalidad del equipo, este tipo de mantenimiento también tiene una gran

importancia en la industria alimenticia:

1. Rápida respuesta a fallos. La capacidad de responder rápidamente a fallos y

averías es crucial para minimizar el impacto en la producción. En la industria

alimenticia, donde los retrasos pueden resultar en pérdidas significativas de

productos perecederos, un mantenimiento correctivo eficiente es vital.

2. Identificación de causas raíz. El mantenimiento correctivo permite la identificación

y análisis de las causas raíz de las fallas. Esto no solo facilita la reparación del

36
equipo, sino que también proporciona información valiosa para mejorar los

programas de mantenimiento preventivo y evitar recurrencias en el futuro.

3. Flexibilidad operativa. En situaciones donde no es posible prever todos los fallos,

el mantenimiento correctivo proporciona la flexibilidad necesaria para abordar

problemas inesperados. Esto es especialmente importante en la industria

alimenticia, donde los procesos pueden ser complejos y variables.

4. Garantía de continuidad en la producción. A pesar de los mejores esfuerzos en el

mantenimiento preventivo, los fallos pueden ocurrir. El mantenimiento correctivo

asegura que cualquier interrupción en la producción se resuelva rápidamente,

minimizando el impacto en la cadena de suministro y en los plazos de entrega.

37
 3. PASOS PARA DESARROLLAR UN MANTENIMIENTO
CORRECTIVO-PREVENTIVO

En la industria alimenticia, el mantenimiento de los equipos y maquinaria es de vital

importancia para asegurar la continuidad de las operaciones, la calidad del producto

y la seguridad de los trabajadores. Entre las estrategias de mantenimiento, el

mantenimiento preventivo destaca por su enfoque proactivo, destinado a evitar fallos

antes de que ocurran y a prolongar la vida útil de los equipos. Este tipo de

mantenimiento es esencial para minimizar interrupciones en la producción, reducir

costos a largo plazo y cumplir con las normativas sanitarias y de seguridad. A

continuación, se describen los pasos fundamentales para llevar a cabo un

mantenimiento preventivo efectivo en la industria alimenticia.

3.1 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La planificación adecuada es crucial para el éxito del mantenimiento preventivo.

38
 ● Identificación de Equipos Críticos: Determinar cuáles son los equipos más

importantes para el proceso de producción y priorizarlos en el programa de

mantenimiento

● Elaboración de Cronogramas: Desarrollar cronogramas detallados que

especifiquen las actividades de mantenimiento a realizar, con base en las

recomendaciones del fabricante y la experiencia operativa.

● Asignación de Recursos: Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios,

incluyendo personal capacitado, herramientas adecuadas y repuestos.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.
Envasadoras Revisión de baleros del motor
1, 2
Toma de Amperaje

Revisión de carcazas y tapas

Motor General
Revisión de condiciones físicas
del rotor y motor

Análisis de ruido

Reductor Análisis de ruido y vibración

Cambio de aceite y revisión de

fugas

Cambio de retenes

39
 Revisión de condición física de
rodamientos

Revisión y/o cambio de pistones

de mordazas

Revisión y/o cambio de pistón de

Sistema plancha
Neumatico
Revisión y/o cambio de válvulas
5/2

Cambio de manguera M-8 y M-10

Revisión y/o cambio de termopar,

resistencia y cableado
Plancha
Ajuste de Plancha

Revisión y/o cambio de juego de

mordazas

Revisión y/o cambio de segueta

Revisión y/o cambio para

Mordazas y mecanismo de corte
corte
Revisión y/o cambio de
rodamientos de carro de
mordazas, 4 piezas

Revisión y/o cambio de

resistencia, termopar y cableado

Cambio de rodillos en general

Revisión y/o cambio de termopar,

Codificador resistencia y cableado

Revisión y/o cambio de

rodamientos y rotula

40
 1.2

3.2 INSPECCIÓN Y MONITOREO CONTINUO.

El monitoreo constante es fundamental para detectar problemas antes de que se

conviertan en fallos graves.

● Programas de Inspección Regular: Establecer programas de inspección

periódica para evaluar el estado de los equipos y detectar signos de desgaste

o problemas incipientes.

● Tecnologías de Monitoreo: Utilizar tecnologías avanzadas, como sensores y

sistemas de monitoreo en tiempo real, para supervisar el rendimiento de los

equipos y anticipar posibles fallos.

41
 Plan de Actividades de Mantenimiento
General Frecuencia
Revisión de baleros del motor,
cambiar si es necesario

Revisión de carcaza y tapas

Motor Principal Toma de Amperaje 6 meses

Análisis de ruido

Revisión de condiciones físicas

Reductor Analisis de ruidos y vibración 6 meses

Revisar condiciones físicas de

rodamientos

Cambio de retenes

Colocar y fijar guardas de

seguridad

Cambio de aceite y revisión de

42
 fugas

Limpieza interior con solvente

dieléctrico

Reapriete de conexiones,
terminales y tornilleria general

Amarre y acomodo de cableado

Medición de voltaje de fuerza y

Tablero control 3 meses
electrico
Revisión de botones de paro y
arranque

Revisión de fusibles y
termomagnéticos

Revisión y fijación de
interruptores de seguridad
1.3

3.3 EJECUCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las tareas de mantenimiento preventivo deben realizarse de manera regular y

sistemática.

43
● Limpieza y lubricación: Ejecutar tareas rutinarias de limpieza y lubricación

para mantener los equipos en condiciones óptimas de operación.

● Ajustes y Calibraciones: Realizar ajustes y calibraciones necesarios para

garantizar la precisión y eficiencia de los equipos.

● Reemplazo de componentes: Cambiar componentes desgastados o que se

encuentren cerca del fin de su vida útil antes de que fallen, para evitar

interrupciones en la producción.

44
 4. COMPONENTES MECÁNICOS CLAVE EN EL
PROCESO DE ENVASADO.

En las máquinas envasadoras de pasta, la coordinación precisa entre diversos

componentes mecánicos es fundamental para garantizar un proceso de envasado

eficiente y sin interrupciones. Estas máquinas están diseñadas para automatizar el

proceso de dosificación, sellado y corte de la pasta, utilizando una combinación de

sistemas mecánicos, eléctricos y neumáticos que trabajan en conjunto para llevar a

cabo el proceso de envasado de manera rápida y precisa.

El sistema mecánico de una envasadora de pasta incluye componentes como

rodillos de alimentación, mordazas de sellado, discos dosificadores, sistemas de

corte y mecanismos de transporte. Cada uno de estos elementos juega un papel

crucial, desde la alimentación del material de empaque hasta el sellado final del

producto envasado. Estos sistemas son impulsados por motores eléctricos y

sincronizados mediante reductores, correas, cadenas y engranajes, que aseguran

un flujo continuo y controlado del producto a lo largo de la máquina.

Además, los actuadores neumáticos o hidráulicos proporcionan la fuerza necesaria

para los movimientos repetitivos y rápidos, como el cierre de las mordazas y el

45
accionamiento del sistema de corte, garantizando que las bolsas sean selladas y

cortadas de manera precisa. Estos componentes están respaldados por guías y

rodamientos que aseguran un movimiento suave y lineal, minimizando el desgaste y

aumentando la precisión.

El correcto mantenimiento de estos sistemas es esencial para evitar fallos en el

proceso y garantizar la durabilidad de la máquina. Comprender la función y la

interrelación de cada uno de estos componentes es crucial para garantizar la

eficiencia del proceso de envasado.

4.1 SISTEMA DE TRANSPORTE O ALIMENTACIÓN DEL MATERIAL DE

EMPAQUE

Este sistema es el responsable de alimentar el material de empaque desde la

bobina hasta el tubo formador. Está compuesto por rodillos y bandas

transportadoras que mantienen una tensión adecuada en el material mientras lo

empujan a través de la máquina. Este sistema debe estar sincronizado con el resto

46
de los componentes de la máquina para asegurar un flujo continuo y preciso del

material, evitando arrugas o pliegues que podrían afectar la calidad del sellado.

4.2 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

El sistema de dosificación mide y dispensa la cantidad exacta de pasta que debe

introducirse en cada envase. Esto puede hacerse mediante discos dosificadores,

tornillos sin fin, válvulas o pistones. Su precisión es crucial para asegurar que cada

envase contenga la cantidad correcta de producto. La pasta cae en las cavidades

del sistema de dosificación y se distribuye hacia el tubo formador, asegurando una

alimentación constante.

4.3. MORDAZAS DE SELLADO

Las mordazas son componentes móviles que sellan el envase aplicando presión y

calor. Están ubicadas justo después del tubo formador y se cierran sobre el material

de empaque para crear un sello hermético. Las mordazas pueden ser de sellado en

caliente (utilizando calor) o en frío (utilizando presión mecánica o adhesivos

47
especiales). Estas mordazas son accionadas por actuadores neumáticos o

hidráulicos, y su operación debe estar sincronizada con el sistema de transporte y

dosificación.

4.4. SISTEMA DE CORTE

El sistema de corte es el conjunto de cuchillas o seguetas que corta el envase una

vez que ha sido sellado. Este sistema debe ser preciso y rápido, cortando el envase

sin dañar el contenido ni desalinear el sellado. Al igual que las mordazas, el sistema

de corte suele ser accionado por actuadores neumáticos o hidráulicos, y su

sincronización con las mordazas es esencial para el correcto funcionamiento de la

máquina.

4.5. ACTUADORES NEUMATICOS.

Los actuadores son dispositivos que convierten la energía del aire comprimido

(neumáticos) en movimiento mecánico. Estos actuadores proporcionan la fuerza

necesaria para accionar las mordazas de sellado, el sistema de corte y otros

componentes móviles de la máquina. Los actuadores son responsables de

movimientos precisos, rápidos y repetitivos, y están diseñados para soportar las

altas velocidades del proceso de envasado.

48
4.6. MOTORES Y REDUCTORES

Los motores eléctricos son el corazón del sistema mecánico, proporcionando la

potencia necesaria para mover todos los componentes. Los reductores, a su vez,

ajustan la velocidad y el torque del motor para adaptarlos a las necesidades

específicas de cada componente, como el disco dosificador, el sistema de

transporte o las mordazas. Estos motores deben ser capaces de operar de manera

continua y sin interrupciones para mantener el flujo de producción.

4.7. SISTEMAS DE GUÍAS Y RODAMIENTOS

Los sistemas de guías y rodamientos permiten el movimiento controlado de

componentes móviles, como el carro que sostiene las mordazas y la segueta. Las

guías aseguran que el movimiento sea lineal y preciso, mientras que los

rodamientos reducen la fricción, permitiendo que los componentes se muevan con

suavidad y eficiencia. Estos sistemas son esenciales para garantizar que los

componentes se desplacen de manera correcta durante el ciclo de envasado.

4.8. TRANSMISIONES DE CORREAS Y CADENAS

Las correas y cadenas transmiten la potencia del motor a otras partes de la

máquina. Las correas son ideales para movimientos más suaves y silenciosos,

49
mientras que las cadenas son más resistentes y se utilizan en aplicaciones que

requieren mayor fuerza. Estas transmisiones deben estar bien alineadas y tensadas

para asegurar un funcionamiento eficiente y evitar deslizamientos o fallos en el

sistema.

● SISTEMA DE TRANSMISIÓN.

En una máquina envasadora es el conjunto de componentes mecánicos que se

encargan de transmitir y controlar la potencia generada por el motor a las diferentes

partes móviles de la máquina. Este sistema asegura que la energía del motor se

distribuya de manera eficiente para accionar los componentes que realizan

funciones clave, como el transporte del material, el sellado, y el corte.

● Partes del Sistema de Transmisión en una Envasadora

1. Motor Eléctrico. Proporciona la potencia necesaria para el funcionamiento de la

máquina. El motor convierte la energía eléctrica en energía mecánica, que se

transmite a través del sistema de transmisión.

50
 - Características. Puede variar en potencia y tipo (monofásico o trifásico)

según las necesidades de la envasadora.

2. Reductor de Velocidad. Reduce la velocidad del motor y aumenta el torque para

adaptarse a los requisitos operativos de los componentes de la máquina. Permite un

control más preciso del movimiento.

- Características. Generalmente incluye engranajes o sistemas planetarios que

ajustan la relación entre la velocidad del motor y la velocidad de salida.

3. Correas y Poleas. Transmiten la potencia del motor a los componentes movibles

de la envasadora. Las correas están conectadas a poleas que giran para transferir

la energía.

51
 - Características. Las correas pueden ser de diferentes tipos, como correas en

V o correas dentadas, dependiendo de la precisión y el tipo de movimiento

requerido.

4. Cadenas y Engranajes. Similar a las correas, las cadenas y engranajes

transmiten la potencia de una parte de la máquina a otra. Las cadenas son útiles

para aplicaciones que requieren una transmisión más robusta y duradera.

- Características. Las cadenas están conectadas a engranajes que giran para

transferir la energía. Este sistema es más resistente y adecuado para cargas

pesadas.

5. Rodamientos y Soportes. Reducen la fricción y soportan los ejes y otros

componentes giratorios, permitiendo un movimiento suave y eficiente.

- Características. Los rodamientos están diseñados para soportar cargas

radiales y axiales, mientras que los soportes mantienen los ejes en posición.

52
6. Ejes de Transmisión. Conectan el motor con otros componentes de la máquina a

través de correas, cadenas o engranajes. Transmiten el movimiento rotativo a

diferentes partes de la envasadora.

- Características. Los ejes pueden ser sólidos o huecos y están diseñados para

resistir el torque y la velocidad generados por el motor.

7. Acoplamientos. Conectan los ejes del motor con otros ejes o componentes de la

máquina, permitiendo la transmisión de potencia y compensando posibles

desalineaciones.

- Características. Los acoplamientos pueden ser rígidos, elásticos o de otro

tipo, dependiendo de la necesidad de flexibilidad en la conexión.

53
1.4

54
55
 ● DISCO DOSIFICADOR.

El disco dosificador es un componente clave en las máquinas envasadoras,

diseñado para regular la cantidad de producto que se introduce en los envases. En

el caso de una envasadora de pasta, este disco tiene cavidades o compartimentos

que contienen porciones de pasta durante su rotación, distribuyendo el producto de

manera controlada hacia el tubo formador.

Funcionamiento:

1. Rotación del Disco. El disco dosificador se encuentra ubicado bajo un depósito o

tolva de almacenamiento de pasta. A medida que el disco gira, sus cavidades se

alinean con la salida de la tolva, permitiendo que la pasta caiga dentro de estos

compartimentos.

56
2. Llenado de Cavidades. Conforme el disco continúa rotando, las cavidades llenas

de pasta se desplazan hasta una posición específica donde el producto puede ser

liberado.

3. Descarga del Producto. Una vez que las cavidades llenas alcanzan la posición

correcta, el disco libera la pasta, permitiendo que caiga directamente hacia el tubo

formador de la envasadora. Esto asegura que el producto sea dirigido con precisión

hacia el interior del envase en el momento adecuado.

4. Control de la Cantidad de Producto. El tamaño y la forma de las cavidades en el

disco dosificador determinan la cantidad de pasta que será liberada en cada

rotación. Esto permite un control preciso sobre la porción de producto que se

envasa, garantizando consistencia en el peso y volumen de cada paquete.

5. Ajuste de Velocidad. La velocidad de rotación del disco dosificador puede

ajustarse para sincronizarse con el ritmo del resto de la máquina envasadora. Esto

asegura que el flujo de producto sea constante y que no haya retrasos o exceso de

producto en el proceso de envasado.

57
58
 1.5

● TUBO FORMADOR.

El tubo formador es un

componente esencial de la

envasadora, encargado de darle

forma al envase antes de que sea

sellado y cortado. El material de

empaque, generalmente en forma

59
de lámina plástica, pasa a través de este conjunto, adquiriendo la forma adecuada

para ser llenado y sellado.

1. Tubo Formador. Es el componente central donde la película de empaque se dobla

y toma forma mientras pasa a través de la máquina. Este tubo, generalmente hecho

de acero inoxidable, guía la lámina y la convierte en un tubo que rodea al producto.

2. Cuello Formador. Esta pieza ubicada al inicio del tubo es la que se encarga de

doblar el material de empaque en la forma cilíndrica o rectangular requerida. Su

función es asegurar que la lámina se ajuste correctamente al tubo para formar el

envase.

3. Barra de Sellado Longitudinal. Este componente se encuentra en el exterior del

tubo formador y sella los bordes longitudinales del material de empaque una vez

que ha sido doblado. Funciona aplicando calor para garantizar un sellado firme y

continuo a lo largo de toda la longitud del envase.

60
4. Sensor o Fotocelda. Monitorean el movimiento y la alineación del material de

empaque mientras pasa por el tubo formador, asegurando que el sellado y corte se

realicen en el lugar adecuado.

61
62
 ● CARRO

El carro es una estructura clave en la envasadora, que actúa como soporte y guía

para varios de los componentes esenciales del proceso de sellado y corte. Su

diseño permite que los elementos como las mordazas y las seguetas se mantengan

correctamente alineados y funcionen de manera sincronizada durante el ciclo de

envasado. A continuación, se describen algunos de los componentes principales

que se encuentran en el carro:

1. Porta Mordazas: Este soporte sostiene las mordazas de sellado, permitiendo

que estas se muevan en un ciclo repetitivo de apertura y cierre para sellar las

bolsas de pasta de manera hermética.

2. Porta Segueta: Aquí se encuentra la

segueta o cuchilla utilizada para cortar

las bolsas después de que han sido

selladas. El porta segueta asegura que

la cuchilla esté en la posición correcta

para realizar cortes precisos en el

envase.

63
 3. Actuadores Neumáticos: Estos actuadores están integrados en el carro y son

los responsables de accionar los movimientos de las mordazas y la segueta,

garantizando que ambos componentes operen de forma sincronizada para

realizar el sellado y el corte en el momento adecuado.

4. Guías Lineales : El carro puede deslizarse

a lo largo de guías lineales que permiten

un movimiento controlado y preciso de los

componentes que sostiene.

● MORDAZAS.

● Función de la mordaza.

La función principal de la mordaza es asegurar el sellado hermético del envase,

protegiendo la pasta en su interior de factores externos como la humedad o el aire.

Este proceso es esencial para mantener la calidad del producto durante su

almacenamiento y distribución.

● Mordaza de la Envasadora de Pasta.

64
La mordaza es una de las partes clave de la envasadora de pasta, ya que se

encarga de realizar el sellado de los envases una vez que se ha introducido el

producto. Su correcta operación asegura la integridad del empaque y, por lo tanto, la

calidad del producto final. La mordaza está compuesta por varias partes, cada una

con una función específica para garantizar un sellado eficiente y seguro.

1. Mordaza de Sellado. Son las piezas móviles que se cierran para aplicar presión

sobre las bolsas o envases, logrando el sellado. Estas mandíbulas pueden ser

calentadas para realizar sellos térmicos en envases de plástico.

2. Resistencias Calefactoras. Se encuentran en las mandíbulas de sellado y su

función es generar el calor necesario para fundir las capas de material plástico del

envase, logrando que se adhieran entre sí.

3. Sistema Neumático o Hidráulico. Este sistema controla el movimiento de apertura

y cierre de las mordazas. Los actuadores neumáticos o hidráulicos aplican la fuerza

necesaria para presionar las mandíbulas contra el envase y asegurar un sellado

uniforme.

65
4. Fotocelda. La fotocelda juega un papel importante en el control de la envasadora.

Envía señales que permiten el conteo de las bolsas y también indica la posición

correcta en la que la mordaza debe cortar el envase, asegurando un proceso de

envasado y sellado preciso.

5. Termopar. El termopar se utiliza para medir la temperatura de las resistencias

calefactoras en las mordazas. Esto permite mantener un control preciso de la

temperatura durante el sellado, asegurando que se aplique el calor adecuado para

lograr un sellado efectivo sin dañar el material del envase.

66
 1.9

● TABLERO ELECTRICO.

Es el lugar donde se concentran los componentes que gestionan el flujo de

electricidad hacia los distintos dispositivos o cargas, como motores, luces, o

sistemas de control. Su principal función es proteger el equipo eléctrico y garantizar

un suministro seguro y eficiente de energía.

● Componentes del Tablero Eléctrico.

67
1. Interruptor Principal. Es el primer punto de control del tablero. Permite

desconectar completamente el suministro de energía hacia los componentes

del sistema.

2. Relés y Contactores:

○ Relés (Relevadores): Dispositivos electromecánicos que permiten el

control remoto de circuitos de baja potencia.

○ Contactores: Dispositivos de conmutación diseñados para controlar la

potencia en motores eléctricos u otros equipos de alto consumo.

Permiten el encendido y apagado del motor.

3. Protección Térmica o Magnetotérmica. Protege el motor contra

sobrecargas y cortocircuitos. Los interruptores térmicos detectan el

sobrecalentamiento, mientras que los magnetotérmicos reaccionan a las

sobrecorrientes.

68
 4. Variador de Frecuencia. Controla la velocidad del

motor ajustando la frecuencia de la alimentación

eléctrica.

5. Fusibles. Protegen los circuitos del tablero contra

cortocircuitos y sobrecargas. Se funden cuando la

corriente es excesiva.

6. Botoneras de Control. Permiten el arranque, paro y reversa del motor

mediante botones físicos conectados al sistema de control.

7. Transformador de Control. Reduce la tensión para los circuitos de control

que requieren menor voltaje, como los relés y las botoneras.

69
 8. Bornes y Conector. Puntos de conexión para los cables que distribuyen la

energía y las señales de control dentro del tablero.

1.11

Descripción de la imagen. La conexión eléctrica de un sistema de fuerza en un

tablero típico sigue una secuencia lógica que permite la protección, control y

distribución de la energía hacia los dispositivos como motores o variadores de

frecuencia. La conexión se detalla a continuación:

70
1. Alimentación General. La alimentación principal del sistema proviene de una

red eléctrica de baja o media tensión, dependiendo de la aplicación. Esta

alimentación está conectada directamente a un disyuntor o interruptor

principal que actúa como el primer dispositivo de protección.

2. Disyuntor (Interruptor Automático):Este dispositivo protege el circuito contra

sobrecargas y cortocircuitos. Si se detecta una corriente anormal, el disyuntor

interrumpe el flujo de electricidad, protegiendo tanto el tablero como los

dispositivos conectados.

Las salidas del disyuntor están conectadas directamente a las entradas de un

guarda motor, permitiendo el paso de corriente hacia el siguiente nivel de

protección.

3. Guardamotor (Protección Térmica y Magnetotérmica). El guarda motor ofrece

una protección adicional específicamente para motores. Este dispositivo

71
 combina protección térmica contra sobrecalentamiento y magnetotérmica

para sobrecorrientes.

Las salidas del guardamotor están conectadas a las entradas de un

contactor. Esta configuración asegura que el motor esté protegido antes de

recibir corriente.

4. Contactor. El contactor es un interruptor electromecánico que permite el

encendido y apagado del motor o del variador de frecuencia de manera

remota y automática. Cuando el contactor se energiza, permite el flujo de

corriente hacia el motor o variador.

Las salidas del contactor están conectadas a los cables que irán hacia la

carga final, ya sea un variador de frecuencia o directamente un motor. El

contactor actúa como el elemento final de control antes de alimentar al

dispositivo conectado.

5. Salida hacia el Variador de Frecuencia o Motor. A partir del contactor, los

cables de salida distribuyen la energía hacia el dispositivo que se quiera

controlar. Puede ser un variador de frecuencia si se requiere control de

72
velocidad o directamente un motor eléctrico si el control de velocidad no es

necesario.

○ Opción 1 - Variador de Frecuencia: Si se conecta un variador de

frecuencia, este dispositivo regulará la velocidad del motor ajustando

la frecuencia de la corriente alterna.

○ Opción 2 - Motor Eléctrico: Si se conecta directamente el motor, este

se activará cuando el contactor está cerrado, funcionando a la

velocidad y potencia predefinidas por la red de alimentación.

73
 ● MANTENIMIENTO

Se realizó un mantenimiento tanto preventivo como correctivo a las máquinas,

implementando un cronograma de actividades debido a las fallas que surgían con el

paso del tiempo. A continuación, se describe el procedimiento de mantenimiento

aplicado a un motor.

● Mantenimiento preventivo de motor. Este motor forma parte del sistema

mecánico de la envasadora. Durante el mantenimiento, se realizó una

inspección general del motor debido a que la flecha del rotor estaba dañada,

lo que requirió la fabricación de una nueva flecha. Además, se reemplazaron

los rodamientos y se efectuó una limpieza completa tanto en el interior del

motor como en la carcasa.

74
75
76
 1.17

● Mantenimiento preventivo del reductor. Se realizó un mantenimiento

preventivo al reductor, comenzando con una limpieza externa.

Posteriormente, fue necesario purgar el aceite viejo. Me enseñaron dos

métodos para llevar a cabo la purga: el primero consistió en retirar la mirilla,

ya que el nivel de aceite llega hasta esa altura, lo que permitió su drenaje. El

segundo método fue a través de la zona de purga específica del reductor. Al

77
inspeccionar el reductor, detectamos que uno de los engranajes internos

estaba dañado. Esto requirió desarmar el reductor para evaluar la gravedad

del problema, y confirmamos que dos dientes del engranaje estaban

defectuosos. Debido a esto, fue necesario enviar el engranaje a maquinar y

fabricar uno nuevo con las mismas especificaciones.

1.18

78
● Mantenimiento preventivo del carro. Se llevó a cabo un mantenimiento preventivo y

correctivo en el carro de la máquina debido a las constantes fallas presentadas. El

carro opera mediante una cadena y dos catarinas, por lo que inicialmente se realizó

una inspección general para verificar el correcto movimiento de las catarinas. Si se

detectaba alguna anomalía, se procedía a cambiar los rodamientos. Además, se

lubrica la cadena inyectando grasa, lo que también se aplicó al carro para asegurar

un deslizamiento eficiente.

79
1.19

80
● Mordazas. Se realizó un mantenimiento general a las mordazas, tanto preventivo

como correctivo. De manera general, las fallas más comunes en la máquina estaban

relacionadas con la segueta, que perdía filo o incluso llegaba a romperse. El

mantenimiento consistía en reemplazar las seguetas dañadas y afilar las

desgastadas, para luego reutilizarlas en otras máquinas y extender su ciclo de vida.

Además, se detectaron cables sueltos que afectan el funcionamiento de las

resistencias y termopares, por lo que se realizó una revisión minuciosa de las

conexiones.

● La siguiente falla era relativamente común, ya que no solo se debía a problemas de

conexiones, sino también a fallas en los mismos componentes. Por ejemplo, cuando

la temperatura disminuye, a pesar de que la conexión de la resistencia estaba en

buen estado, era necesario utilizar un multímetro para verificar si las resistencias

internas de las mordazas seguían funcionando correctamente. Esto ayudaba a

determinar si la resistencia aún era funcional o requería ser reemplazada.

● En otros casos específicos, el termopar en las mordazas era fundamental, ya que

permitía la entrada de voltaje y proporcionaba una lectura digital de la temperatura

de la mordaza. Sin embargo, era común que el termopar se quemara, se rompiera o

dejará de permitir la entrada de voltaje, lo que afectaba su correcto funcionamiento.

81
 1.2

82
83
 1.21

● EVALUACIÓN DE RESULTADOS.

1. Motor.

● Evaluación: El mantenimiento preventivo y correctivo del motor, que incluyó la

fabricación de una nueva flecha, el cambio de rodamientos y la limpieza

84
 general, parece haber restaurado su correcto funcionamiento. Estos cambios

probablemente mejoraron la eficiencia operativa y la vida útil del motor. Al

eliminar los problemas mecánicos, se redujo el riesgo de paros inesperados.

● Resultados obtenidos:

- Positivos: Restauración completa del motor, eliminación de vibraciones y

ruidos excesivos, prolongación de la vida útil.

- Áreas de mejora:Implementar inspecciones más frecuentes para evitar daños

graves en componentes clave como la flecha.

2. Reductor.

● Evaluación: El mantenimiento del reductor, que incluyó limpieza, purga del

aceite y la sustitución de un engranaje dañado, fue esencial para prevenir

fallos graves en la transmisión de potencia. La fabricación de un nuevo

engranaje garantiza un rendimiento estable.

● Resultados obtenidos:

- Positivos:El reductor volvió a operar sin problemas, lo que evitó la

interrupción del proceso. El cambio de aceite y engranajes permite un

funcionamiento más suave y prolongado.

85
 - Áreas de mejora: Revisión periódica del desgaste en los engranajes para

identificar problemas antes de que sean críticos.

3. Carro de la máquina.

● Evaluación: La inspección de las catarinas y la lubricación de la cadena

fueron claves para asegurar un movimiento eficiente del carro. Esto debió

haber reducido la fricción y mejorado la operación continua del sistema de

transporte.

● Resultados obtenidos:

- Positivos: Mayor eficiencia en el desplazamiento del carro y menor desgaste

de la cadena y las catarinas. Mejor control de posibles fallos en los

rodamientos.

- Áreas de mejora: Introducir un plan de lubricación regular para mantener el

óptimo deslizamiento del carro y evitar futuros fallos en las catarinas.

4. Mordazas

● Evaluación: El mantenimiento de las mordazas, enfocado en el cambio y

afilado de las seguetas, así como la revisión de conexiones y componentes

como las resistencias y termopares, ha mejorado el control de la temperatura

86
 y la eficiencia del sellado. La correcta identificación de las fallas permitió un

mejor manejo de los recursos, reutilizando las seguetas y reduciendo costos.

● Resultados obtenidos:

- Positivos: Mejoras en la precisión del sellado y en la durabilidad de las

seguetas. Mayor control sobre la temperatura de las mordazas, reduciendo

defectos en el sellado.

- Áreas de mejora: Implementar revisiones eléctricas más frecuentes para

evitar fallos en las resistencias y termopares, así como un sistema de

monitoreo para anticipar el desgaste de las seguetas.

● CONCLUSIÓN.

En el transcurso del mantenimiento preventivo y correctivo realizado a la

envasadora, se abordaron de manera integral las diversas fallas y problemas que

afectan el rendimiento de sus componentes clave: el motor, el reductor, el carro de

la máquina y las mordazas. Cada intervención tuvo un impacto significativo en la

operación de la máquina, restaurando su eficiencia y prolongando su vida útil.

El mantenimiento del motor, que incluyó la reparación de la flecha, el reemplazo de

rodamientos y una limpieza exhaustiva, permitió eliminar vibraciones y ruidos,

mejorando su funcionamiento general. En el caso del reductor, la purga del aceite y

87
la fabricación de un engranaje nuevo garantizan una transmisión de potencia fluida,

evitando fallos graves. La atención al carro de la máquina, mediante la lubricación

de la cadena y la revisión de las catarinas, resultó en un movimiento más eficiente y

en la prevención de desgastes prematuros.

El mantenimiento de las mordazas, que se centró en la sustitución y afilado de

seguetas, así como en la revisión de conexiones eléctricas y termopares, mejoró el

control de la temperatura y la calidad del sellado. Estos esfuerzos contribuyeron a

reducir defectos en el proceso de envasado y optimizar el uso de los componentes.

En resumen, el mantenimiento efectuado no solo resolvió las fallas existentes, sino

que también proporcionó una base sólida para la operación continua de la

envasadora. Sin embargo, la experiencia adquirida sugiere la necesidad de

implementar un plan de mantenimiento más riguroso y regular, con inspecciones

periódicas y un monitoreo constante para prevenir futuros problemas y garantizar un

88
rendimiento óptimo a largo plazo. La mejora continua en los procedimientos de

mantenimiento será clave para mantener la eficiencia operativa y prolongar la vida

útil de los componentes críticos de la máquina.

89