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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

PRESENTADO POR

KAREN DANIELA CANO HERRERA

PROFESOR

ING. NELSON HUMBERTO CASTRO RUIZ

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA NAVARRA (UNINAVARRA)

TALLER Y MANTENIMIENTO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

NEIVA HUILA

2018
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TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN .........................................................................................................................4

2. OBJETIVOS .................................................................................................................................6

2.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................................................... 6

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS ...................................................................................................................... 6

3. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO ..............................................................................................7

4. DEFINICIÓN DE PRODUCTIVIDAD ................................................................................................8

5. DEFINICIÓN DE JAPANESE INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE .................................................9

6. DEFINICION DE LAS 5 S ............................................................................................................. 10

7. DEFINICIÓN DE EFICIENCIA GLOBAL DE PLANTA (OEE) ............................................................... 11

8. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ............................................................ 12

9. MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN ........................................................................................... 13

10. LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS QUE BUSCA ELIMINAR EL TPM ......................................................... 14

11. VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM ........................................................................................... 16

12. NIVELES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ................................................................ 17

13. PILARES DEL TPM ..................................................................................................................... 18

13.1. MEJORAS ENFOCADAS ............................................................................................................... 18

13.2. MANTENIMIENTO AUTONOMO (JISHU HOZEIN) ....................................................................... 20

13.3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN).................................................................. 23

13.4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOUZEN) .............................................................. 24

13.5. EDUCACION Y ENTRENAMIENTO ............................................................................................... 25

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13.6. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ............................................................................................... 26

14. IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .................................................... 29

15. ¿CUÁNDO DEBE IMPLEMENTARSE TPM? .................................................................................. 31

16. REGISTRO DE TARJETAS TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) ..................................... 34

17. TIPOS DE TARJETAS MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ..................................................... 35

17.1. TARJETA AZUL ............................................................................................................................ 35

17.2. TARJETA ROJA ............................................................................................................................ 36

17.3. TARJETA VERDE.......................................................................................................................... 37

18. USOS DE LA TARJETA ................................................................................................................ 38

18.1. UBICACIÓN DE LAS TARJETAS .................................................................................................... 38

19. INCORPORACIÓN DE DATOS ..................................................................................................... 39

20. EJEMPLO.................................................................................................................................. 45

21. CONCLUSIÓN ........................................................................................................................... 47

22. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 49

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1. INTRODUCCIÓN

conocer el mantenimiento productivo total aporta grandes beneficios en su implementación

puesto que se puede hacer de manera segura y eficiente obteniendo los mejores resultados, ya

que así se evitan errores en la práctica y se saca mayor provecho sus ventajas. El mantenimiento

productivo total el (TPM) por sus siglas en inglés, surge en Japón como un sistema destinado a

lograr la eliminación de las llamadas seis grandes pérdidas las cuales son Fallas del equipo,

Ajuste de máquinas, Marchas en vacío esperas y detenciones menores (averías menores) ,

Velocidad de operación reducida, Defectos en el proceso y Pérdidas de tiempo, gracias a los

esfuerzos de El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (OEE) quien es el ente encargado

de facilitar o promocionar la buena gestión en torno a la producción segura y eficiente, con

alcance a todas las industrias.

se fundamenta en 6 pilares indispensables para el desarrollo del método tales son las mejoras

enfocadas, es decir estar indagar y aprovechar las oportunidades que aportan las mejoras dentro

de la planta, el mantenimiento autónomo donde hay participación activa del personal de

producción para que realicen serie de actividades como limpieza, inspección lubricación de las

cuales debe apropiarse cada empleado de la empresa bajo el paradigma de mi equipo lo cuido

yo, el mantenimiento planificado ósea el que esta alerta con ayudad de sus sentidos sin mayor

experiencia, para anticiparse al daño, mantenimiento de calidad este persigue la meta de cero

defectos , educación y mantenimiento, pilar donde se capacita y orienta al personal para que se

adapte al proceso y contribuya de manera activa haciendo aportes positivos y conozca cada vez

más su herramienta de trabajo y por último el pilar del entorno seguridad y medio ambiente que

se enfoca en hacer espacios agradables y confiables para el equipo de trabajo siempre pensando

en el cuidado y la preservación del ambiente.

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Su implementación requiere seguir una serie de pasos para cambiar la actitud de la organización

y garantizar el éxito del método por lo que se realiza un Aseo inicial, En esta fase se busca

limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles, se

debe tomar Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado, hay que Preparar los

procedimientos de limpieza y lubricación con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación

y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos, hacer Inspecciones

generales para que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes y unas

Inspecciones autónomas donde Se preparan listas de chequeo (check list), mantener y garantizar

el Orden y Armonía en la distribución de actividades en busca de crear procedimientos y

estándares para la limpieza y por ultimo Optimización y autonomía en la actividad para desarrollar

una cultura hacia la mejora continua. Ya implementado el método en la práctica seguido de todo

el proceso se aplican las tarjetas de mantenimiento productivo que vienen de colores cada una para

distintos tipos de daños, las cuales se ubican en el lugar de la anomalía para señalizar la existencia

de daño alguno para tomar medidas preventivas y de reparación.

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2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

Realizar una investigación con ayuda de distintos recursos para definir el mantenimiento

productivo total con el fin de conocer sus funciones, ventajas y desventajas, como se aplica y

que influencia ejerce en una empresa, cuáles son sus pilares, que beneficios tiene y otros

aspectos importantes de este mantenimiento para aprender a utilizarlo como herramienta de

trabajo en la práctica profesional.

2.2. Objetivo específicos

 Indagar, consultar e investigar en diferentes medios para lograr por medio de un análisis

una conclusión y definición detallada y acertada del mantenimiento total productivo.

 Leer y documentarse acerca de todo lo que abarca y conforma el mantenimiento productivo

total

 Realizar la investigación del mantenimiento productivo total tomando la mayor

información posible de la red, libros informes y documentos organizándola de manera

apropiada de forma que se pueda utilizar como una guía de estudio para aprender a

implementarla.

 Identificar las funciones y beneficios del mantenimiento productivo total.

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3. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Son una serie de actividades que tienen por objeto mantener, preservar o restaurar a un bien o

servicio en el estado que cumpla la función para lo cual fue diseñado, teniendo en cuenta en tales

actividades la seguridad industrial, el impacto ambiental y las nuevas tecnologías. Manteniendo la

productividad y la utilización de los recursos.

La acción de mantenimiento, de restauración implica tres criterios esenciales:

 Minimizar los costos de parada por daños y reparaciones.

 Maximizar el capital de inversión y vida útil del equipo.

 Minimizar los costos de operación y mantenimiento.

Puede realizarse una distinción entre los distintos tipos de mantenimiento a efectos de dar cuenta

de un panorama extenso de las posibilidades que pueden acarrearse. Así, podemos hacer referencia

a un mantenimiento vinculado a la conservación, esto es, un conjunto de actividades orientadas a

revertir el deterioro causado por el uso; a un mantenimiento preventivo, que intenta evitar que

existan problemas y deficiencias en el futuro; a un mantenimiento de corrección, cuando se

efectúan tareas que tienden a reparar los defectos y problemas acaecidos en el bien considerado; y

finalmente, a un mantenimiento vinculado a la actualización de alguna característica del equipo

(es típico de distintos tipos de software este tipo de procedimiento).

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4. DEFINICIÓN DE PRODUCTIVIDAD

La productividad es la relación entre el resultado de una actividad productiva y los medios que han

sido necesarios para obtener dicha producción. En el campo empresarial se define la productividad

empresarial como el resultado de las acciones que se deben llevar a término para conseguir los

objetivos de la empresa y un buen clima laboral, teniendo en cuenta la relación entre los recursos

que se invierten para alcanzar los objetivos y los resultados de los mismos.

NO ES producir en cantidad ... sino:

• Producir con Eficiencia

• Administrar recursos de manera Eficaz

• Gerencia con inteligencia el negocio ... es el

Máximo Desafío de la Dirección, para Agregar

todo el Valor Posible, evitando las Pérdidas.

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5. DEFINICIÓN DE JIPM (JAPANESE INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE)

El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas es el ente encargado de facilitar o promocionar

la buena gestión en torno a la producción segura y eficiente, con alcance a todas las industrias.

Inicio labores en 1961, como un comité dependiente de la JMA (Japanese Management

Association), Asociación Japonesa de Administración.

El JIPM anualmente premia a las empresas alrededor del mundo que presentan una correcta

aplicación de TPM, en diferentes niveles de acuerdo al avance de pasos de Mantenimiento

Autónomo y al alcance en la organización, desde el TPM Producción (cinco pilares o pilares de

confiabilidad), hasta el TPM completo (ocho pilares e incluyendo la cadena de valor, desde

proveedores hasta distribuidores)

La labor del JIPM se centra en los siguientes objetivos:

 Investigación y desarrollo de tecnologías para producción eficiente.

 Recopilación y difusión de información y materiales sobre las tecnologías de producción.

 Certificar las habilidades para las actividades de producción.

 Intercambio de información con diversas organizaciones a nivel, en relación con la

implantación de TPM.

 La presentación de los premios por logros en la implantación de TPM.

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6. DEFINICION DE LAS 5 S

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada

una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor

organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una

mayor productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los sistemas de

producción más utilizados, Lean Manufacturing, Sistema de producción Toyota, siendo una de las

herramientas más utilizadas en conjunto con el kaizen que significa mejoramiento continuo.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que

lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos

o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular.
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7. DEFINICIÓN DE EFICIENCIA GLOBAL DE PLANTA OEE (OVERALL

EQUIPMENT EFFECTIVENESS)

La OEE de planta es el resultado de multiplicar los siguientes tres Factores de la Producción:

TD – Tasa de Disponibilidad %

TR – Tasa de Rendimiento %

TC – Tasa de Calidad %

OEE = TD x TR x

El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como una

herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua.

En las empresas a menudo existe la necesidad de poder cuantificar la productividad y eficiencia

de los procesos productivos. Además, hay que tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede

gestionar y mejorar. Ahí es donde entra el OEE. Esta herramienta es capaz de indicar, mediante

un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para poder

identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de fabricación.

La correcta implementación de un sistema OEE repercute directamente en el rendimiento que se

va a obtener del proceso de manufactura. Esto se debe a que se reducen los tiempos en los que las

máquinas están paradas, se identifican las causas por las que hay pérdidas de rendimiento (cuellos

de botella y velocidades reducidas), y aumenta el índice de calidad del producto, minimizando

retrabajos y pérdidas ocasionadas por elaboración de producto defectuoso. No sólo eso, mostrar

información fiable en tiempo real del proceso aumenta significativamente la eficiencia de los

empleados, y facilita su trabajo.

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8. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan

Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las

llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la

forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar la

disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante

la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, Cero tiempos

muertos, Cero averías y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de

mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de

mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y polivalente.

Tiene como objetivo eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o, en

otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima

productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento

que aporta una productividad máxima o total.

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9. MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso

productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el

de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en

la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de

los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a

todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.

 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema

de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.

 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación

de las pérdidas antes de que se produzcan.

 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero

pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte

que proporciona el mantenimiento autónomo.

 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño

y desarrollo, ventas y dirección.

Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el mantenimiento

está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos de mantenimiento se han

transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden

otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.
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10. LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS QUE BUSCA ELIMINAR EL MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL

El TPM identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes pérdidas", que

disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:

 Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

 Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una

nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de

lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.

 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en el

transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la

instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

 Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima.

Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de

producción.

 Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes

de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

 Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha

en vacío, período de prueba, etc.

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una de estas causas

de reducción de la productividad. Esto permite encontrar las soluciones para eliminarlas y los

medios para implementar las medidas correctivas. Para ello es importante que el análisis se

haga en equipo tanto por el personal de producción como por el de mantenimiento: los
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problemas que causan la menor productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser

adoptadas en forma integral para que sean exitosas.

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11. VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

el mantenimiento total productivo busca la mejora y eficiencia de los equipos mediante la

reducción de fallas y se relaciona con las actividades de orden y limpieza además de ello tiene las

siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no

conformes.

 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician

a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la

incertidumbre de la planeación.

 Aprovechamiento del capital humano.

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se

reduce el rubro de compras urgentes.

 Reducción de costos operativos.

 – Planear con confianza a través de la cadena de valor, para proveer lo que los clientes

quieren, cuando lo necesiten, justo a tiempo y bien a la primera.

– Flexibilidad, reaccionar rápidamente a los cambios en el mercado sin altos niveles de

inventario.

– Mejora en (Eficiencia Global de Planta) OEE, como ruta medible para incrementar la

rentabilidad.
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12. NIVELES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

 El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como

limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías, utilizas sus

sentidos para estar pendiente de ellas y saber en qué momento se realizan.

 Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de

mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción, es uno más de ellos.

Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayores conocimientos.

Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está

descentralizado: cada línea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.

 Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes

complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado

en la estructura de producción. Maneja las herramientas comunes.

La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la máquina

e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo,

y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación del

personal.
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13. PILARES DEL TPM

Los pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una

ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas

programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de

producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.

Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de

la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir con cuales y

cuantos pilares debemos empezar.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.

2. Mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento planificado.

4. Mantenimiento de calidad.

5. Educación y entrenamiento.

6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como

pilares TPM.

13.1.MEJORAS ENFOCADAS

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o

eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa de

cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

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Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la

eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,

incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica,

orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de

rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de forma

individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten

ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar - Actuar), como

modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la organización.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Método de las ochos fases (8D):

o Formación del grupo de mejora.

o Definición del problema.

o Implementación de soluciones de contención.

o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.

o Análisis de soluciones para las causas raíces.

o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).

o Prevención de recurrencias del problema y causas raíces.

o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

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 Método de los siete pasos:

o Selección del tema de estudio.

o Crear estructura del proyecto.

o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.

o Diagnóstico del problema de estudio.

o Formulación de un plan de acción.

o Implantar mejoras.

o Evaluación de resultados

13.2.MANTENIMIENTO AUTONOMO (JISHU HOZEIN)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del

proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la

inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre

otras, para lograr que estos permanezcan en condiciones de uso, prolongando su tiempo de vida.

Es importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones,

de tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su

entorno, pudiendo prever señales de defectos y de fallas y tomar las acciones necesarias para evitar

que estos factores embrionarios se desenvuelvan y se transformen en problemas graves.

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Actúa como catalizador en el personal de operación, cambiando su visión sobre el trabajo,

habilitándolo para la gestión autónoma, adoptar el paradigma de “Mi equipo lo cuido Yo”.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la preservación de los

equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura organizacional

orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.

 Mejorar las funciones del equipo.

 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del equipo.

El Mantenimiento Autónomo se desarrolla bajo dos perspectivas:

 Perspectiva humana en la cual se proporciona el conocimiento y el desarrollo de

habilidades en los operarios en beneficio de las actividades definidas en los roles de trabajo.

 Perspectiva del equipamiento se busca mantener en los equipos un estado de operación

y condiciones óptimas, extender su vida útil y libres de averías, establecer y mantener un

área de trabajo ordenada donde fácilmente se puedan detectar los defectos.

Un sistema que, a través de Orden y Limpieza en las áreas de trabajo, busca reducir accidentes y

mejorar las condiciones laborales.

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

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13.3.MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento programado o

preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de

los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de "cero

averías". Son una serie de técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y

defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno

más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos

muertos, causando impacto financiero negativo.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde la utilización de los

sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de control de proceso y

de control de calidad, como el análisis de vibración, la termografía, el análisis de circuitos de

motores y el ultrasonido.

Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para hacer

la planificación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo). Las

inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima, no es

necesario parar el equipo.

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección

de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir

los costos e incrementar la disponibilidad.

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13.4.MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOUZEN)

tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones

en un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no

conformidades de calidad".

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede

trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de

la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema del

personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la causa del

defecto.

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan, estos

son:

1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y

relaciones con las condiciones de los equipos.

2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que pueden

generar defectos de calidad.

3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar defectos de

calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.

4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.

5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente los

estándares.
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En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnología adecuada,

que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de medición y

predicción.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del

mantenimiento de calidad, estas son:

 Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

 Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.

 Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales, máquinas y

mano de obra (3M).

 Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de "fuguais".

 Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.

 Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.

 Etapa 7: Definir estándares de las 3M.

 Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.

 Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.

13.5.EDUCACION Y ENTRENAMIENTO

La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal

capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en garantizar el

desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización.

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra

organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos,

realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

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La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos

de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación

de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de

los empleados y operarios.

El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos:

 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades analíticas

avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de entrenamiento en actividades

de mantenimiento, promoción de especialistas.

 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas de

mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención, TPM.

 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en relación

con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de conservar, adquirir,

crear, transferir y utilizar conocimiento.

13.6.SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario preservar la

integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o instalación

de la organización. El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de

seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminaciones",

llevando los principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La integridad

de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la

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productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la

búsqueda de operaciones eficientes.

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente.

Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la identificación de

condiciones inseguras.

 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar riesgos

en los equipos, y para hallar medidas de contención.

 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de seguridad

de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del pilar de

seguridad y medio ambiente, estas son:

1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).

2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen trabajos

inseguros.

3. Estandarización de rutinas de seguridad.

4. Formación de personas competentes para la inspección general del equipo en materia de

seguridad.

5. Inspección general del proceso y el entorno.

6. Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.

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La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevará a cabo en forma simultánea,

sino que se seleccionará con cuales empezaremos, se deberá formar grupos multidisciplinarios

para cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles de TPM. Las evaluaciones podrán

hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos tener indicadores de gestión que

muestren progresos concretos, debemos fomentar la motivación y con ello lograr los objetivos

planeados en cada indicador.

El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede hacer solo el

área de mantenimiento, necesita la participación de toda el área de operaciones. Por lo menos

debiéramos haber llegado a implementar en forma total el Análisis de Modos y Efectos de Fallas

(AMEF). Muchas organizaciones intentan implementarlo y fracasan porque no se han dado cuenta

de que debemos empezar en determinado nivel, otras organizaciones intentan implementarlo solo

en mantenimiento y es imposible de hacerlo. Como toda metodología aplicada siempre podrá tener

sus caídas, por lo que el control y la motivación de parte de toda la alta dirección deben ser activos

en cada Pilar del TPM.

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14. IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo objetivo

es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar

es cambio de actitud son los siguientes:

 1° Paso: Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes

perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus

componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)

 2° Paso: Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo

estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de

aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca

reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).

 3° Paso: Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel

asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el

objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se

puedan realizar en tiempos cortos.

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 4° Paso: Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes menores,

se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca

de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.

 5° Paso: Inspecciones autónomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo.

Se preparan listas de chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y

se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación del

mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.

 6° Paso: Orden y Armonía en la distribución

La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de la Gestión de la

Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM

como el JIT. Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la

lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de

mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc.

 7° Paso: Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la

empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen

soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

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15. ¿CUÁNDO DEBE IMPLEMENTARSE TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de la

organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo, confiables, continuas

y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para

cualquier organización, y su metodología completa se recomienda para organizaciones que

cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la cultura

organizacional.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele desarrollarse de la

siguiente manera:

 La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM. El éxito

del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el

personal.

 Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la

empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se

utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera

que se cree una atmósfera favorable al inicio del programa.

 Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia, Comités

departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

 Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa TPM. Con

este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la

efectividad real del equipo operativo y conocer la situación existente con relación a las ”6
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Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se propone un programa para

cumplirlas.

 Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas

las actividades y etapas.

 Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la “partida oficial” al programa TPM

con una ceremonia inicial con participación de las más altas autoridades de la empresa y

con invitados de todas las áreas.

 Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se

define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus datos de fiabilidad

y mantenibilidad

 Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician sus

actividades inmediatamente después de la “partida oficial”. En este momento el

departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido a

los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.

 Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de

mantenimiento.

 Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos

y habilidades.

 Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la

práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad y

mantenibilidad.
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 Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel de

efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros internos del

programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

La contratación de asesoramiento externo en el proceso de implantación de TPM:

Contratar con una empresa externa la implementación de TPM significa contratar un servicio de

consultoría especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el mantenimiento

productivo total. En general, un único asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del

asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas líneas

productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo

parcial, dedicando más tiempo al principio y dejando poco a poco en manos del personal de

producción el liderazgo del proyecto de implantación.

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16. REGISTRO DE TARJETAS TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

Son herramientas de apoyo visual utilizadas para señalización de las anomalías detectadas.
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17. TIPOS DE TARJETAS MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

17.1.TARJETA AZUL

Identifica a las anomalías que deben ser solucionadas por el área de operaciones.

Son colocadas solo por el personal de operaciones o de mantenimiento industrial en zonas

operativas como unidades de las unidades generadoras, parque carbones casas de bombas,

plantas de agua, etc.

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17.2.TARJETA ROJA

Identifica las anomalías que deben ser solucionadas por el área de mantenimiento industrial, o

terceros. Estas tarjetas solo pueden ser colocadas por el personal de operaciones, MI, ingeniería

o terceros en áreas operativas como: unidades generadoras, parque carbones, plantas de agua

casas bombas etc.

Para las áreas no operativas tales como las casas de cambios, bodegas, talleres, maestranzas,

laboratorios, edificios administrativos, etc. Podrán ser colocadas por cualquier colaborador.
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17.3.TARJETA VERDE

Identifica las anomalías que afectan a la seguridad de las personas o el medio ambiente. Estas

tarjetas pueden ser instaladas por cualquier trabajador de planta o contratista operacional, y en

cualquier zona. Esta tarjeta debe ser gestionada por la oficina de prevención de riesgos.

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18. USOS DE LA TARJETA

Las tarjetas TPM constan de dos partes, con un predicado y un número de serie correlativo

registrado en cada una de las partes.

La parte superior de estas tarjetas se coloca en el lugar de la anomalía, asegurándola con una

cuerda plástica registrando previamente la fecha de su colocación.

La colocación debe ser lo más cerca del punto de la anomalía.

18.1.UBICACIÓN DE LAS TARJETAS

Cuerpo de la máquina, estructuras, tableros, tapas de seguridad, partes secundarias de

máquinas, equipos periféricos, instalaciones de suministro.

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19. INCORPORACIÓN DE DATOS

en la parte inferior o talón se deben incorporar los siguientes datos:

 Fecha, unidad o instalación, sector, sector, equipo con anomalía, referencia, encontrada

por, anomalía encontrada.

 Prioridad de 1 a 3 de acuerdo a:

1)Riesgo importante para el proceso:

 posibles efectos a personas, instalaciones y medio ambiente.

 Indisponibilidad de unidades, no conformidad legal, perdida de producción, consecuencias

económicas.

2)Riesgo relacionado con el proceso:

 Aumento de costos por no ejecución del trabajo.

3)Riesgo no relacionado:

 Estado mínimo requerido de las instalaciones, edificios etc.

Se debe marcar con una flecha (tick), el estatus de anomalía

 Fuente de Suciedad: La anomalía detectada evidencia un problema de fuente de suciedad

al entorno o al equipo.

 Condiciones Básicas: La anomalía detectada evidencia una condición del equipo que

genera degradación forzada, es decir se encuentra fuera de las condiciones normales de

operación.

 Lugar de difícil acceso: La anomalía detectada hace referencia a lugares en los cuales se

debe realizar una actividad y su acceso no es fácil, siendo necesario adoptar posturas fuera

de estándares ergonométricos con riesgos a la salud y seguridad del trabajador.

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 Afecta la Seguridad: La anomalía detectada en el equipo o instalación evidencia una

condición insegura para los trabajadores.

 Afecta el Medio Ambiente: La anomalía detectada es una fuente de polución (fugas de

fluidos líquidos o sólidos, ruidos, contaminaciones diversas, etc.) que pone en riesgo las

condiciones medioambientales.

Llenada la parte inferior o talón de la tarjeta, deben ser llevadas a las siguientes áreas, a saber:

 Sala de Control Unidades Generadoras. Para todo tipo de tarjeta (V-R-A) colocada por

personal de planta en cualquier zona Productiva o no Productiva.

 Sala Control Torre 2 (Aplica solo a puerto CTT). Para todo tipo de tarjeta (V-R-A)

colocada por personal de planta en zona muelle e instalaciones Portuaria.

 Oficina Prevención de Riesgos: Para tarjetas verdes (Seguridad) colocadas por

personal Contratista Operacional en cualquier zona Productiva o Productiva.

Posteriormente las tarjetas TPM deberán ser introducidas en el Buzón 1, “Tarjetas

TPM No ingresadas a SAP.

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20. EJEMPLO
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21. CONCLUSIÓN

El mantenimiento total productivo es la mejor opción para la empresa que quiera ser exitosa ya

que se puede aplicar en cualquier sector empresarial y se obtendrán los mejores resultados en

cuanto a mayor eficiencia, menos gastos, menor costo y mayor velocidad en la función de la

actividad operacional de la empresa, es uno de los mantenimientos más completos y beneficiosos

puesto que este no se encarga únicamente de garantizar el buen funcionamiento de la máquina,

sino que abarca la producción y la seguridad en general de la empresa como de los empleados y el

ambiente.

TPM incluye en su plan de mantenimiento el uso de las 5s y el método káisen que encamina la

empresa a mejora continua con orden, limpieza y accesibilidad de materiales permitiendo que

producir sea más fácil, rápido y provechoso, eliminando totalmente el riesgo laboral lo que hace

que el ambiente se prolongue más tranquilo y confiable para el empleado, haciéndolo una persona

más eficiente y eficaz.

Con ayuda del OEE (EFICIENCIA GLOBAL DE PLANTA) como indicador repercute

directamente en el rendimiento que se va a obtener del proceso de manufactura. Esto se debe a que

se reducen los tiempos en los que las máquinas están paradas, y adicional se realiza un

mantenimiento preventivo, puesto que el personal de producción también se involucra y está al

pendiente de lo que sucede con la operación, este se mantiene alerta por cualquier indicio de daño

que presente la maquina ya que el TPM requiere que se implemente en toda la empresa no solo en

el área de mantenimiento.

El objetivo de TPM es eliminar las seis grandes pérdidas (Fallas del equipo, Ajuste de máquinas,

esperas y averías menores, Velocidad de operación reducida, Defectos en el proceso, Pérdidas

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de tiempo) de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just

in Time” o “justo a tiempo”. Obteniendo como resultado las mejoras notables en calidad ahorro

de costos, reducción de mantenimientos aprovechamiento del capital humano, flexibilidad y

reacción rápida a los cambios del mercado entre otros beneficios que aportan al crecimiento de la

organización. sus pilares son indispensables en el desarrollo del método y se fundamentan en las

mejoras enfocadas es decir las oportunidades que aportan las mejoras dentro de la planta, el

mantenimiento autónomo que son una serie de actividades como limpieza, inspección lubricación

de las cuales debe apropiarse cada empleado de la empresa bajo el paradigma de que mi equipo lo

cuido yo, el mantenimiento planificado ósea el que esta alerta para anticiparse al daño,

mantenimiento de calidad este persigue la meta de cero defectos , educación y mantenimiento,

pilar donde se capacita y orienta al personal para que se adapte al proceso y contribuya de manera

activa haciendo aportes positivos y por último el pilar del entorno seguridad y medio ambiente

que se enfoca en hacer espacios agradables y confiables para el equipo de trabajo siempre

pensando en el cuidado y la preservación del ambiente.

para implantar el método es necesario recordad y aplicar las 7 etapas que contribuyen al cambio

de actitud para el éxito del programa donde se debe iniciar con la etapa de aseo, encontrar los

causantes contaminantes o de daño, preparación de limpieza, inspección general y autónomas,

orden y optimización seguir el orden de ellas garantiza un buen desarrollo del método.
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22. BIBLIOGRAFÍA

 https://definicion.mx/mantenimiento/

 https://www.emprendepyme.net/que-es-la-productividad-empresarial.html

 https://es.wikipedia.org/wiki/5S

 https://es.wikipedia.org/wiki/Instituto_Japon%C3%A9s_de_Mantenimiento_de_Planta

 file:///D:/Downloads/tpm%20NUEVO%20(1).pdf

 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/

 https://www.esan.edu.pe/apuntes-empresariales/2016/05/las-6-grandes-perdidas-que-

busca-eliminar-el-mantenimiento-productivo-total/

 http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

 https://spcgroup.com.mx/beneficios-tpm/

 http://www.sistemasoee.com/oee/85-para-principiantes/89-definicion-oee

 https://bsgrupo.com/bs-campus/blog/Los-8-Pilares-del-TPM-1134

 https://www.abaconsultores.com.mx/2015/09/01/mantenimiento-aut%C3%B3nomo-o-

jishu-hozen/

 https://es.slideshare.net/HighWilliam/tipos-de-tarjetas-tpm

 https://www.google.com.co/search?q=tarjetas+de+tpm&rlz=1C1GGRV_enCO751CO7

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