INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

“Nuestros Colores son verde y blanco porque el rojo

lo llevamos en la sangre”

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica

y Eléctrica Unidad Azcapotzalco

Licenciatura en Ingeniería Mecánica

INGENIERÍA EN
MANUFACTURA I
Práctica de Fundición.

Profesor: Ochoa Pérez Ernesto

Alumna: Hernández León Angel Jothan.

Correo Electrónico: [email protected]

Grupo: 6MV1

Fecha de realización: 4/10/24

Fecha de entrega: 07/10/24

Índice
 Índice.

Contenido
Introducción. .......................................................................................................................................... 3
Objetivo. ............................................................................................................................................. 3
Marco teórico. .................................................................................................................................. 4
Desarrollo. ............................................................................................................................................ 5
Material. ............................................................................................................................................. 5
Método............................................................................................................................................... 5
Conclusiones. ...................................................................................................................................... 7
Bibliografía............................................................................................................................................ 8
Introducción.
La fundición de metales es un proceso fundamental en la manufactura de componentes,
permitiendo la creación de piezas complejas mediante la fusión y el vertido de metales en
moldes. En esta práctica, se llevó a cabo la fundición de aluminio, un material ampliamente
utilizado en la industria debido a su ligereza, alta conductividad térmica y eléctrica y
resistencia a la corrosión. El objetivo de la práctica fue utilizar un horno de piso para fundir
aluminio y fabricar una pieza, siguiendo un proceso que simula las condiciones industriales
de producción. El aluminio tiene un punto de fusión relativamente bajo, lo que facilita su
manejo en hornos de piso, diseñados para alcanzar y mantener altas temperaturas de manera
eficiente. A lo largo de esta práctica, se estudió tanto el proceso de fusión del aluminio como
la técnica de vertido en moldes, evaluando factores clave como la temperatura, el control del
flujo del metal fundido, y el enfriamiento controlado de la pieza. Esta experiencia permitió
comprender las etapas críticas de la fundición y las propiedades del aluminio en estado líquido
y sólido.

Objetivo.
El objetivo de esta práctica es realizar el proceso completo de fundición utilizando un horno
de piso y técnicas tradicionales de preparación de moldes de arena. Esto incluye la creación
del molde mediante la compactación de arena alrededor de un modelo y la posterior fusión y
vertido del aluminio en dicho molde. A lo largo de este proceso, se busca estudiar tanto la
preparación del molde como la fundición y solidificación del metal, evaluando factores como
la calidad de la arena, el diseño del molde, el control de la temperatura y el manejo del metal
fundido para obtener una pieza final de alta calidad.
Marco teórico.
La fundición es un proceso metalúrgico en el cual un material metálico se calienta hasta
alcanzar su punto de fusión y luego se vierte en un molde donde se solidifica para formar una
pieza con la forma deseada. Este método es ampliamente utilizado en la industria para la
producción de piezas complejas que serían difíciles o costosas de fabricar mediante otros
métodos, como el mecanizado o el forjado. El proceso de fundición es crucial para la
manufactura de componentes en sectores como la automoción, la aeronáutica y la
construcción, donde la precisión y las propiedades mecánicas de las piezas son
determinantes. Los metales, debido a sus propiedades de ductilidad, conductividad y
resistencia, son materiales ideales para procesos de fundición. En particular, el aluminio,
utilizado en esta práctica, es un material no ferroso con un bajo punto de fusión 660°C y una
excelente relación entre peso y resistencia, lo que lo hace ideal para aplicaciones
estructurales y de transporte.
Proceso de Fundición.
El proceso de fundición puede dividirse en varias etapas:
1. Preparación del molde:
La calidad del molde es fundamental para obtener piezas con buenas propiedades
dimensionales y superficiales. En esta práctica, se emplea la técnica de moldes de arena,
que consiste en compactar arena alrededor de un modelo que tiene la forma de la pieza
deseada. La arena se mezcla con aglutinantes que le proporcionan cohesión y resistencia
para soportar el vertido del metal fundido. Los moldes de arena son los más comunes debido
a su bajo costo y capacidad para producir piezas de gran tamaño.
2. Fusión del metal:
El aluminio es fundido en un horno, un equipo diseñado para alcanzar y mantener altas
temperaturas controladas, asegurando que el metal llegue al estado líquido sin degradar sus
propiedades. El horno de piso ofrece un calor uniforme y es eficiente para fundir metales no
ferrosos. Se mencionan que el control de la temperatura es esencial para evitar problemas
como la formación de óxidos o impurezas en el metal.
3. Vertido y solidificación:
Una vez que el metal está fundido, se vierte en el molde, llenando los espacios dejados por
el modelo. Este paso requiere precisión para evitar defectos como porosidades o inclusiones.
El proceso de solidificación debe controlarse cuidadosamente, ya que la velocidad de
enfriamiento influye en la microestructura y por lo tanto en las propiedades mecánicas de la
pieza resultante.
Propiedades del Aluminio en la Fundición
El aluminio como material fundido ofrece ventajas clave en términos de resistencia a la
corrosión, ligereza y alta conductividad térmica y eléctrica, estos atributos lo convierten en
uno de los metales más utilizados en la fundición de componentes para la industria automotriz
y aeronáutica, donde se buscan materiales que reduzcan el peso sin sacrificar la resistencia.
Además, su bajo costo y capacidad para ser reciclado lo hacen un recurso sostenible en
términos industriales.

Importancia de la Preparación de la Arena.

El molde de arena desempeña un papel crucial en el éxito de la fundición. La composición de
la arena y la preparación del molde deben ser adecuadas para evitar problemas como la
expansión térmica, el agrietamiento o la mala definición de los detalles en la pieza.

Desarrollo.
Material.
Herramientas para chatarra caliente.
Cajas metálicas de moldeo.
Carretilla y pala.
Cernidores para la arena.
Pisones manuales.
Tubos de colada.
Herramienta manual.
Lingote de aluminio.
Arena.
Horno de piso.
Método
1. Preparación del Molde:
El primer paso consistió en la creación del molde utilizando cajas de
moldeo y arena. La selección de la arena fue crucial, ya que se
empleó una arena de alta resistencia que fue cernida para eliminar
impurezas y garantizar una textura uniforme. En equipo, Fig. 1 Creación de canales de
alimentación.
transportamos la arena al molino mezclador para obtener
la consistencia adecuada. Luego esta fue llevada a las mesas de trabajo, donde procedimos
a formar el molde con la ayuda de modelos específicos. La compresión de la arena se realizó
con precisión, utilizando bórax y arena fina para evitar la compactación excesiva y asegurar
la reproducción fiel del modelo.
Además, se diseñaron e instalaron los canales de alimentación (Fig.1), lo que permitió un
flujo adecuado del aluminio fundido dentro del molde, evitando defectos estructurales como
burbujas de aire. Esta etapa fue fundamental, ya que cualquier error afectaría directamente
la calidad de la pieza final.

2. Proceso de Fundición del Aluminio:

Se cargaron lingotes en el horno y fueron calentados hasta
alcanzar el punto de fusión del aluminio, que es de 660°C. Durante
este proceso, se controló la temperatura (Fig. 2.) lo que nos
permitió monitorear el estado del metal fundido. La seguridad fue
primordial en esta etapa y utilizamos el equipo de protección
personal adecuado, como guantes y ropa de aluminio, para
Fig. 2 Control de temperatura manipular el aluminio fundido con herramientas especializadas.
de metal fundido.

3. Vertido del Aluminio en el Molde:

El siguiente paso fue el vertido del aluminio en el molde (Fig. 3).
Este fue uno de los momentos más críticos de la práctica, ya que un
vertido inadecuado podría causar imperfecciones en la pieza. El
metal líquido fue vertido con sumo cuidado en los canales de colada
hasta llenar completamente el molde. Se tomó especial precaución
para garantizar que el flujo fuera continuo y uniforme, evitando que
el molde se llenara de manera desigual, lo que podría haber
ocasionado defectos como porosidades. Fig. 3 Vertido de aluminio
fundido.

4. Enfriamiento y Desmoldeo:
Luego del vertido, dejamos que el aluminio enfriara a
temperatura ambiente. Este enfriamiento controlado permitió
evitar tensiones térmicas que podrían haber provocado grietas
en la pieza. Una vez que el metal se enfrió por completo,
Fig. 4 Piezas en maquina
vibradora.
se procedió a retirar el molde utilizando una máquina vibradora (Fig. 4), lo que facilitó la
separación de la arena del metal de manera eficiente.
5. Acabado de la Pieza:
Después del desmoldeo, la pieza aún contenía restos de arena
adheridos y algunas imperfecciones superficiales (Fig. 5).
Utilizamos cepillos de alambre para limpiar la pieza y,
finalmente, procedimos a pulirla para eliminar cualquier
irregularidad en la superficie, mejorando así su apariencia
Fig. 5 Pieza en proceso de visual.
limpieza.

6. Reutilización de Materiales:
A lo largo de la práctica, también se subrayó la importancia
de la sostenibilidad en el proceso de manufactura. La arena
utilizada fue reciclada y mezclada nuevamente en el molino
para futuras prácticas y el aluminio sobrante se vertió en
moldes para crear nuevos lingotes (Fig. 6), permitiendo su
reutilización en actividades posteriores.
Fig. 6 Lingote de aluminio.

Conclusiones.
La práctica de fundición que realizamos fue una experiencia sumamente enriquecedora que
me permitió entender de manera detallada y práctica el proceso completo de manufactura a
través de la fundición. Cada etapa, desde la preparación del molde hasta el acabado final de
la pieza, me demostró lo crucial que es el cuidado y la precisión en cada paso para asegurar
la calidad del producto final.
En primer lugar, la preparación de la arena y del molde me permitió comprender la importancia
de la selección del material y el control de la granulometría para evitar defectos en la pieza.
La arena utilizada tuvo que ser cribada y mezclada con precisión para asegurar una textura
uniforme y cohesiva. Además, la correcta compactación alrededor del modelo fue clave para
garantizar que el molde replicara con exactitud las dimensiones y detalles de la pieza a fundir.
El diseño de los canales de alimentación también resultó ser un aspecto crítico, ya que un
flujo inadecuado del metal fundido podría haber generado burbujas de aire o huecos internos
en la pieza, lo cual afectaría tanto la resistencia del producto.
Durante el proceso de fusión del aluminio, fue esencial mantener el control de la temperatura
del horno, ya que cualquier variación podría haber afectado negativamente la fluidez del
metal. Aprendí a manejar con cautela el metal líquido utilizando herramientas especializadas
y equipo de protección personal. Este paso fue una oportunidad para valorar la importancia
de la seguridad en los procesos industriales, ya que trabajar con materiales a altas
temperaturas implica riesgos significativos. El vertido del aluminio fue un paso especialmente
delicado, en el que fue crucial mantener una técnica cuidadosa para evitar problemas como
la formación de burbujas o un vertido abrupto que interrumpiera el flujo continuo del metal.
Me di cuenta de que un vertido bien controlado es determinante para obtener una pieza con
buena integridad estructural. Finalmente, el enfriamiento y desmoldeo de la pieza me permitió
ver de primera mano cómo la paciencia y el control en esta etapa son esenciales para evitar
deformaciones o fisuras debido al choque térmico.
El uso de herramientas adecuadas para el desmoldeo, como la máquina vibradora, facilitó la
separación del molde sin dañar la pieza. Posteriormente, el proceso de acabado, incluyendo
el desbastado y pulido, me mostró lo importante que es eliminar cualquier residuo de arena y
mejorar la superficie para obtener un producto visualmente atractivo y sin imperfecciones.
En conclusión, esta práctica me permitió adquirir una comprensión profunda del proceso de
fundición, no solo desde una perspectiva técnica, sino también en términos de seguridad,
sostenibilidad y control de calidad. La experiencia práctica reforzó la teoría que había
estudiado previamente y me dejó claro que la precisión en cada etapa del proceso es
fundamental para obtener piezas de alta calidad.

Bibliografía
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2018). Fundamentos de Ciencia e Ingeniería de
Materiales. 9ª Edición. Wiley.

Groover, M. P. (2019). Principles of modern manufacturing (6th ed.). Wiley.

Degarmo, E. P., Black, J. T., & Kohser, R. A. (2011). Materials and processes in
manufacturing (11th ed.). Wiley.