Unidad I

Procesos diversos de manufactura

Para ser rentable, la empresa establece y consolida un
sistema de fabricacin que facilita el flujo de
informacin para coordinar los insumos, procesos y
resultados. El desarrollo de la industria moderna, por
ejemplo, depende de la investigacin en materiales
que pueden requerir una variedad de nuevos procesos
de produccin.
Introduccin
Sistema de fabricacin
La Gerencia ofrece la planificacin, organizacin, direccin, control y direccin de la empresa
comercial para que sea productiva y rentable. Los coordinadores tienen la responsabilidad de los
propietarios, empleados, clientes, pblico en general, y de la propia empresa.
El diseo consiste en crear planes de fabricacin para los productos , para que sean atractivos,
tengan buen desempeo, y den servicio a bajo costo. Los productos manufacturados se disean
antes de fabricarse.
El tercer elemento es la produccin. Los procesos necesarios para la fabricacin de un producto
debe ser diseado y desarrollado con gran detalle. Los planes generales para los procesos son
reconocidos durante la etapa de diseo, y ahora se utilizan las tcnicas de ingeniera de
fabricacin . La mejor combinacin de mquinas, procesos y personas son seleccionadas para
satisfacer los objetivos de la empresa, accionistas, empleados y clientes.
Clasificacin de los procesos de
fabricacin
Produccin en masa:
Una producto, se dice que es producida en masa si se producen de forma continua o
intermitente a un volumen alto (ms de 100,000 piezas al ao) durante un perodo
considerable de tiempo. En la produccin en masa, el volumen de ventas de la
industria est bien establecida y las tasas de produccin son independientes de las
rdenes individuales. Las Mquinas que se utilizan son generalmente incapaces de
llevar a cabo otras operaciones. Los costos unitarios deben mantenerse a un mnimo
absoluto. Los ejemplos ms comunes de los artculos producidos en masa son las
tapas de botellas, lpices, los automviles, las tuercas, pernos, arandelas y alambre.
Produccin moderada:
Las piezas hechas en las operaciones de produccin moderada se producen en
cantidades relativamente grandes, pero la salida puede ser ms variables que las
piezas producidas en serie y ms dependiente de la demanda. Las mquinas sern
probablemente de uso mltiples. El nmero de piezas puede variar de 2500 a 100,000
por ao, dependiendo de la complejidad. Ejemplos de este tipo de industria son
impresin de libros, brjulas aviones y los transmisores de radio.
Clasificacin de los procesos de
fabricacin
Clasificacin de los procesos de
fabricacin
Produccin por lote:
Las industrias de produccin por lote son ms flexibles y su produccin se limita
generalmente a un montn de acuerdo a los pedidos de venta o ventas previstas. Los
equipo de produccin son de uso mltiple, y los empleados pueden ser ms
altamente calificados. Tamaos de los lotes, habitualmente vara de 10 a 500 partes
por lote, y se mueven a travs de los diversos procesos de la materia prima hasta el
producto terminado. La empresa suele tener tres o ms productos y los podr
producir en cualquier orden y cantidad dependiendo de la demanda. En algunos
casos, la planta no puede tener su propio producto y, si es as, entonces utiliza un
subcontratista o proveedor. Ejemplo de estos productos pueden ser: aviones, piezas
de repuesto de automviles antiguos, vlvulas de campos petroleros, componentes
elctricos especiales , y las manos artificiales.
Procesos de manufactura sin
arranque de viruta
FUNDICIN
Los Procesos de fundicin consiste en la fabricacin de moldes, preparacin y
fundicin del metal, verter el metal lquido en los moldes, Limpiar la fundicin
(pieza), y la recuperacin de la arena para su reutilizacin. El Maquinado de un
bloque de metal a una forma compleja puede ser muy costoso, "Por qu maquinar
cuando se puede fundir?. Los altos ndices de produccin, buenos acabado
superficiales, pequeas tolerancias dimensionales, y las caractersticas mejoradas de
material , permite la fundicin de piezas complejas pequeas y grandes de casi
todos los metales y sus aleaciones. Los moldes pueden ser de metal, yeso, cermica,
y otras sustancias refractaria .
Existen dos diferentes mtodos de fundicin de piezas en arena que se pueden
producir y se clasifican segn el tipo de modelo (patrn) utilizado:
Patrn extrable y Patrn desechable:
En los mtodos que emplean un Patrn Removible, la arena es empacada
alrededor del patrn y despus el patrn es removido y la cavidad se llena con el
metal fundido.
Los de Patrn Desechable estn hechos de poliestireno y, en lugar de ser retirados
de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde.
Factores importantes en la fundicin son el procedimiento de moldeo, los patrones,
la arena, tubos, equipo mecnico, metal, la limpieza del vertido y de calidad.
El molde debe poseer las siguientes caractersticas:
Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido.
Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del
cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
Los moldes se clasifican de acuerdo a los materiales:
Los moldes de arena en verde:
Este es el mtodo ms comn, que consiste en formar el molde de arena de moldeo
hmeda. El trmino de arena verde no se refiere al color de la arena, que es un color
marrn oscuro o negro, sino ms bien a que la arena no es curada. Solo se utilizando
arcilla y el agua para unirlos. La figura ilustra el procedimiento para la fabricacin de
moldes de arena verde.
Fn = A( p x h) - (Wc + Wsc)
Donde:
Fn = Fuerza neta o peso que debe ser agregado, lb (kg)
A = rea de la superficie del metal en la parting line, ft
2
(m
2
)
p = Densidad del metal , Ib/ft
3
(kg/m
3
)
h = Altura del cope, ft (m)
Wc = Peso del cope , lb (kg)
Wsc = Peso de la arena en el cope, lb (kg)
Si Wc + Wsc > A( p x h), No es necesario peso adicional.
Los moldes de arena en verde (patrn desechable) :
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de
moldeo mezclada con un material aditivo de tal manera que se seca y se obtiene una
superficie dura. Los moldes deben ser Horneados totalmente antes de usarse, por ello
las cajas deben ser metlicas. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando
son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es
apisonada (o compactada) alrededor del patrn. Cuando el gas de CO2 es alimentado
a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. se pueden obtener piezas lisas y
de forma intrincada por este mtodo.
Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin a
presin de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de
formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
Peso de la fundicin
La densidad del poliestireno es cerca de 21 lb/ft3 (336 kg/m3)
Sistema de vaciado (gate) y Solidificacin
El sistema de vaciado es la ruta utilizada para introducir el metal fundido ala
cavidad del molde e implica una serie de factores.
1. El Metal debe entrar en la cavidad con la menor turbulencia posible en o
cerca del parte inferior de la cavidad del molde.
2. La erosin de las superficies de paso o de la cavidad debe evitarse mediante
el control del flujo de metal o por el uso de ncleos de arena seca.
3. El Metal debe entrar en la cavidad de tal manera que exista una
solidificacin direccional , si es posible. La solidificacin debe darse desde la
superficie del molde hacia el metal ms caliente, de esta manera siempre abra
metal fundido disponible para compensar las contracciones.
4. Se debe impedir la entrada escorias y partculas extraas en la cavidad del
molde.
Patrones
Tecnologas de arenas
La arena de slice (SiO2), que se encuentra en muchos depsitos naturales, es ideal para
el moldeado, ya que puede soportar altas temperaturas sin demasiados daos. La arena
es de bajo costo, tiene una larga vida, y est disponible en una amplia gama de tamaos y
formas de grano. Las desventajas son que la arena tiene una tasa de expansin alta
cuando se somete a calor y tiene una tendencia a fusionarse con el metal. Si la arena
contiene un alto porcentaje de polvos finos, puede constituir un peligro para la salud.
La temperatura de colado del hierro es desde 2400 a 2800 F, mientras que para el acero
es 2750 a 3000 F. para estas temperaturas es necesaria arena ms gruesa y refractaria es.
Arena pura de slice no es apta para moldeado, ya que carece de cualidades aglutinantes .
Las cualidades de unin se puede obtener mediante la adicin de 8% a 15% de arcilla. Los
tres tipos de arcillas comunes utilizados son la caolinita, illita, y bentonita. Esta ltima,
que se utiliza ms a menudo, es obtenida a partir de cenizas volcnicas.
Algunas arenas de moldeo naturales se mezclan con la arcilla cuando son extradas, y
solo se agrega agua para obtener una mezcla adecuada de moldeo para la fundicin de
metales no ferrosos.
La gran cantidad de material orgnico que se encuentra en las arenas naturales les
impide ser lo suficientemente resistente para aplicaciones de alta temperatura, tales
como en el moldeo de metales y aleaciones de alto punto de fusin . Arenas de moldeo
sintticas se componen de slice lavada, grano pequeo (arena afilada) a la cual se le
aade del 3% al 5%de arcilla. Se genera menos gases con arenas sintticas ya que es
necesario agregar menos del 5% de humedad para desarrollar en ella una resistencia
adecuada. El tamao de los granos de arena depende del trabajo de moldeado. Para
fundiciones de piezas pequeas e intrincadas , arena fina es deseable, lo cual
permitir rellenar todos los detalles de la pieza.
A medida que aumenta el tamao de la pieza de fundicin, las partculas de arena
debe ser ms grandes para permitir el escape de gases. granos de forma aguda e
irregular son por lo general preferibles porque bloquean y aadir fuerza al molde.
Son necesarios ensayos peridicos a la arena de moldeo. Las Propiedades de la arena
cambian por la contaminacin de materiales extraos, la accin del lavado, el cambio
de la distribucin de tamao de grano, y por las altas temperaturas de metal..
1. Permeabilidad: La porosidad necesaria de la arena que permite el escape
de gas y de vapor formado en el molde.
1. Fuerza. Arena debe ser lo suficientemente fuerte . Tanto la cantidad de
agua como de arcilla afectan este parmetro.
3. Refractariedad. Arena debe resistir altas temperaturas sin fundirse.
4. Tamao y forma de grano. Arena debe tener un tamao de grano
adecuado para la superficie de moldeo.
Ncleos
Equipos de moldeo
Estas mquinas ofrecen velocidades mas altas de produccin y mejor calidad de los colados adems de mano
de obra ligera y costos ms bajos.
Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos
pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn
inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las
sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El
cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de
compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero
algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo. El recorrido de la platina en las
mquinas modernas oscila de 30 a 100 mmy el nmero de golpes por minuto de 10 a 300. Estas mquinas son
las ms rpidas y permiten el apisonado simultneo de varias cajas en muy poco tiempo.
Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de
apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta
mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es
suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena dentro de un
molde. La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del
impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes
y su nica funcin es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de
retiro del modelo.
Equipos de moldeo
Procesos de Fundicin y colado
La fundicin y colado es sencillo y de poco costo relativo en comparacin con otros procesos. Para colar o moldear el
material en forma liquida, se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuracin
exacta de la parte que se va a moldear o colar. Despus de que el material llena el molde y se endurece o se fragua,
adopta la forma del molde. Despus, se rompe o se abre el molde y se saca el producto. Los procesos de colada se usan
para moldear materiales como metales, plsticos y cermicas. Los procesos de fundicin y colada se pueden clasificar
por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde
(colada por gravedad y fundicin a presin ).
El termino fundicin se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia considerable en relacin con el
moldeo (el trmino de uso general para los plsticos). Por ejemplo, el moldeo por inyeccin es el termino para un
preciso de moldeo a presin de partes termoplsticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyeccin,
la cual inyecta el plstico fundido dentro de un molde metlico. El mismo proceso bsico, pero a temperaturas mas
altas, produce las fundiciones a presin en una maquina para fundicin a presin, la cual inyecta zinc o aluminio
fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.
Las partes producidas por los procesos de fundicin o colada varan en el tamao, precisin, rugosidad de superficie,
complejidad de configuracin, acabado requerido, volumen de produccin y costo y calidad de la produccin. El
tamao de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundicin a presin hasta varias
toneladas para las producidas por fundicin en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta
6.35mm(0.005 a 0.250 pulg).
Fundicin por Inyeccin:
La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente un numero
considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes de
metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en
el molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que
se pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo
general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo con sus respectivas
aleaciones. La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde
tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de
contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la
temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande,
adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao y forma, por lo tanto,
repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la
manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas
en serie por inyeccin resultan de bajo costos.
La fundicin a presin se considera un proceso de alto volumen de produccin; la fundicin en arena
es un proceso de uno por uno, un tanto lento. La fundicin y colada un proceso de bajo costo relativo.
Sin embargo los moldes para moldeado por compresin y moldeado por inyeccin as como las
matrices para la fundicin a presin, son muy costosos.
Dentro de los materiales metlicos que se pueden inyectar tenemos:
17-4 PH (as sintered) Stainless Steel
17-4 PH (H900 condition) Stainless Steel
AISI 316L Stainless Steel
AISI 304L Stainless Steel
High Purity Cu
Tungsten Heavy Metal (W-Ni-Fe)
Alloy F15 (Kovar)
CuMo (Cu15Mo)
Ti6Al4V
Ti6Al7Nb
Aleaciones de Aluminio (serie 6xxx y 7xxx)
Para la obtencin de piezas por moldeo por inyeccin de polvos metlicos se
tienen que seguir las etapas que se muestran en la Figura :
Seleccin del polvo y ligante polimrico
Mezcla homognea del polvo con el ligante
Granulado de la mezcla
Conformado por inyeccin en un molde, donde se obtiene una pieza denominada pieza en verde", que puede
manipularse con facilidad y que tiene unas dimensiones superiores a las de la pieza acabada
Eliminacin del ligante (debinding), donde se obtiene lo que se denomina pieza en marrn"
Sinterizacin
Posteriormente las piezas obtenidas pueden ser sometidas a operaciones secundarias de acabado.
Composicin de la materia prima:
Polvos metlicos finos (dimetro tpico: <25 micras) se combinan
con un sistema de ligante polimrico para formar una materia
prima apta para moldeo por inyeccin. La materia prima de se
prepara con frmulas especficas de ligantes y polvos metlicos a
fin de controlar la uniformidad, calidad y repetitividad
dimensional de las piezas producidas.
Procesode MIM:
Si bien la produccin de piezas MIM emplea equipos y moldes
convencionales de moldeo por inyeccin de plsticos, la presencia
del ligante polimrico en la materia prima para el proceso MIM
obliga a disear cavidades de moldeo de mayor tamao,
aproximadamente 20% mayores que el tamao final de la pieza. Y
al igual que ocurre en el moldeo por inyeccin de plsticos, los
moldes del MIM pueden tener mltiples cavidades, insertos,
correderas, machos desenroscables y sistemas de canales de colada
caliente.
Eliminacin del ligante y sinterizacin:
Una vez finalizado el moldeo, las piezas en verde se someten a
procesos de eliminacin del ligante y de sinterizacin a
temperaturas de hasta 1400C. Durante la etapa de eliminacin del
ligante, ste se degrada y se disipa; las partculas metlicas
conservan todas las caractersticas moldeadas. Las partculas
metlicas se unen por fusin durante el proceso de sinterizacin y
la pieza se encoge aproximadamente en un 20% para formar un
componente final metlico slido.
Aplicaciones del moldeo por inyeccin de metal:
Se fabrican, va MIM, componentes para la industria mdica, militar, aeroespacial,
telecomunicaciones, automocin, etc., con formas complejas, de propiedades
mecnicas elevadas y con forma casi final .
Ventajas del moldeo por inyeccin de metal
El moldeado por inyeccin de metal (MIM) ofrece dos ventajas importantes cuando se lo compara
con los procesos pulvimetalrgicos convencionales: propiedades fsicas mejoradas y mayor
flexibilidad de diseo. Ms especficamente, los ingenieros pueden disear componentes con:
Propiedades mejoradas: Las piezas consiguen una densidad entre 95 y 98%, alcanzando las propiedades del
material forjado. Obtienen una mayor resistencia mecnica, mejor resistencia a la corrosin y propiedades
magnticas mejoradas comparado con los procesos pulvimetalrgicos convencionales.
Detalles mejorados: Se pueden fabricar funciones complejas como colas de milano, ranuras, muescas, roscas y
superficies curvas complejas. Adems se pueden producir piezas cilndricas con mayor proporcin de largo por
dimetro.
Desperdicio/trabajo en mquina reducido: La capacidad para brindar componentes sinterizados elimina
muchas operaciones secundarias.
Mayor libertad en el diseo: Ofrece flexibilidad en el diseo similar al moldeado por inyeccin de plstico y
produce piezas geomtricamente complejas que no pueden producirse mediante PM de alto rendimiento.
Procesos de conformado
Trabajo en caliente:
En el uso coloquial, se refiere al trabajo de un material precalentado. Para la mayora
de los materiales tcnicos la temperatura de trabajo (0.5 T
m
) est por encima de la
temperatura ambiente.
Ventajas:
Esfuerzos de Fluencia bajos, por lo tanto las fuerzas y los requerimientos de potencia son
relativamente bajos
La ductilidad es alta, por lo que se pueden hacer grandes deformaciones y generar formas
complejas
Tolerancias dimensionales muy amplias
Desventajas:
Se requiere energa para calentar la pieza de trabajo
Los xidos pueden afectar el acabado superficial
Trabajo en Fro:
En el uso coloquial, se refiere al trabajo de un material a temperatura ambiente, aunque
el trabajo de deformacin puede elevar la temperaturas desde 100 a 200 C. Comnmente
sigue al trabajo en caliente y normalmente las pelculas superficiales se remueven.
Ventajas:
Tolerancias ms cerradas y mejor acabado superficial.
Las propiedades finales de la pieza de trabajo pueden controlarse con exactitud y si se
desea, retener la resistencia elevada obtenida.
Desventajas:
Para la mayora de los materiales tecnolgicas , la temperatura ambiente esta por de
bajo de 0.5T
m
, por lo tanto los esfuerzos de fluencia son elevados.
La Ductibilidad es limitada, lo que restringe la complejidad de las formas que se pueden
producir.
Forjado
Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin
plstica controlada de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre el, ya sea
por impacto, por presin o ambos. En el proceso, el metal fluye en la direccin de
menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos
que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y
sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones. Las
piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de
automviles, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Es raro usar
las partes forjados tal y como se les produce, en general se les termina primero
quitndoles las rebanadas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no
siempre esta integrada a la maquina de forja y despus se proporciona el acabado
requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Se puede distinguir en 3 grupos:
Forjado en matriz abierta
Forjado por matriz de impresin
Forjado en matriz cerrada
Forjado en matriz abierta: Produccin de piezas pesadas con tolerancias grandes y
en lotes pequeos y medianos. el metal no esta completamente contenido en el
dado, el forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza
es formada debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo
Forjado por matriz de impresin:
Una variante del proceso de forjado es cuando la forma se obtiene llenando la cavidad
definida por las mitades superior e inferior de la matriz. Se permite que el exceso de
material escape en forma de rebanada; como la matriz no est completamente cerrada,
se llama adecuadamente matriz de impresin.
Secuencia de forjado: Una forma compleja no se puede llenar sin defectos
simplemente forjando la barra de inicio en la cavidad de la matriz terminada. Son
precisos varios pasos intermedios:
1.- El primer objetivo es distribuir en forma correcta, de manera que cambie poco el rea
de la seccin transversal en la matriz de acabado. Para ello se deben realizar operaciones
de forjado en matriz abierta u otros mtodos como la laminacin.
2.- la preforma se puede acercar ms a la configuracin final forjado en una matriz de
bloques, lo cual asegura la distribucin adecuada del material pero no proporciona la
forma final. Se permite que el exceso del material salga entre las superficies planas de la
matriz.
3.- La forma final se imparte en la matriz de acabado. De nuevo se permite que el material
en exceso escape en forma de rebanada, la cual ahora debe de ser delgada para ayudar al
llenado de la matriz y producir tolerancias cerradas
Forja en matriz cerrada: Produccin de piezas de peso reducido, de precisin y en lotes de
1000 a 10000 unidades, se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el metal es
atrapa por completo en la matriz y NO se genera rebanada. El dado superior (lado superior
de la matriz) se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras
que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo
permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un buen acabado. Para
asegurar el flujo adecuado del metal, la operacin se divide en una serie de pasos. Cada
paso cambia la forma gradualmente y controlar el flujo del metal hasta que se obtiene la
forma final. El nmero de golpes requerido vara segn el tamao y la forma de la pieza,
el metal y las tolerancias requeridas.
Extrusin (del latn extrudere: empujar hacia afuera)
Es un proceso de formado por compresin, en el cual el material de trabajo es forzado a
fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal.
Para iniciar la extrusin, el metal se carga dentro de un recipiente y se empuja o impulsa
contra una matriz sostenida por un soporte firme, la fuerza se aplica al punzn y despus
el producto emerge a travs de la matriz. Algunos metales, especialmente plomo, estao
y aluminio, puede ser extruido en fro, mientras que otros requieren la aplicacin de
calor. Varillas, tubos, cartuchos de latn y cables cubiertos de plomo son productos
tpicos de la extrusin del metal. Las ventajas de la extrusin incluyen la capacidad para
producir una variedad de formas de alta fuerza, una buena precisin y acabado
superficial a velocidades altas de produccin con un bajo costo del dado. Con este
mtodo se puede lograr mayores deformaciones o cambio de forma que por cualquier
otro procedimiento. Se pueden producir longitudes casi ilimitadas con una seccin
transversal constante. La mayora de las prensas utilizadas en la extrusin de metales
convencional son un tipo horizontal y accionamiento hidrulico. Las velocidades de
fabricacin, dependen de la temperatura y el material, varan desde unos pocos Pies por
minuto hasta 900 ft/min (4.6 m/s).
Existen 2 procesos de extrusin:
1.- Extrusin directa o hacia delante
2.- Extrusin indirecta o invertida
Extrusin directa:
El producto emerge en la misma direccin que el movimiento del punzn. Un Punto
importante es que , para que suceda la extrusin , el material se debe mover contra
una resistencia por friccin en la pared del contenedor.
Extrusin indirecta:
El producto viaja contra el movimiento de un punzn. Lo mas importante es que el
material permanece en reposos en el recipiente; as, la friccin del recipiente no
tiene funcin alguna.
Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas
perifricas speras o granulares son menos probables.
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin.
Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es
limitada por el mximo tamao del tallo.
Lubricacin
El material siempre busca un patrn de flujo que tenga un gasto mnimo de energa. Cuando la
extrusin se lleva a cabo SIN lubricante y con una matriz de cara plana, el material no sigue los
cambios direccionales. En vez de eso , se llena una seccin en la esquina del recipiente y la matriz
por una zona estacionaria de metal muerto. Para reducir esta zona muerta, se utiliza un lubricante
para asegurar el deslizamiento completo sobre la cara de la matriz y a lo largo de la pared del
recipiente, adems de que la matriz se provee de una zona cnica de entrada. Generalmente las
aleaciones de aluminio son extruidas sin lubricante, pero las aleaciones de cobre, titanio, acero
inoxidable y acero de herramientas son extruidas con lubricantes de grafito o vidro.
El vidrio es un lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones para
alta temperatura. Es un proceso desarrollado en la dcada de 1940, se coloca una placa circular de
vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente lleva el calor a la placa de vidrio,
que acta como depsito de vidrio fundido y lubrica la interfase del dado a medida que avanza la
extrusin. Antes de poner la palanquilla en la cmara, se recubre su superficie cilndrica con una
capa de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre l y la cmara. Para
metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla se puede encerrar en un
recipiente de pared delgada hecho de un metal ms suave y de menor resistencia, como cobre o
acero suave. A este proceso se le denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una
interfase con baja friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o si el
material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine el ambiente.
Algunos lubricantes usados son:
- Bajo 1000C: Grasa, grafito, bisulfato de molibdeno, talco, jabn, bentonita,
asfalto.
- Sobre 1000C: lubricacin en base a vidrio, basalto y polvos cristalinos.
Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interface contenedor.
Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en
contacto con la palanqueta, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn, como
se muestra en la figura. De tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin
la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin
directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies de la palanqueta da su nombre al
proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas
elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin
de la extrusin directa. La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del
material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frgiles para
operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin pueden extruirse
hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos materiales. Una desventaja del
proceso es que se requiere preparar las palanquetas inciales de trabajo. El tocho debe formarse con un
huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que
previene fugas del fluido a travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.
Extrusin Hidrosttica
http://wapedia.mobi/es/Extrusion
Estirado o Trefilado
Es el proceso en el cual la seccin transversal del material se reduce o cambia, en este
proceso el material se jala a travs de una matriz estacionaria de seccin transversal que
disminuye en forma gradual. El material se deforma en compresin, pero la fuerza de
deformacin ahora se suministra jalando el extremo del alambre. Adems de la aplicacin
directa, como en la conduccin de electricidad, el alambre es el material de partida para
muchos productos , incluyendo las estructuras de marcos de alambre (ganchos de ropa,
carros de supermercados, etc.), clavos tornillos y pernos, remaches, etc. Tubos sin
COSTURA.
La matriz de estirado esta hecha de acero para herramienta o para dimetros pequeos de
diamante. El rompimiento del alambre fija un limite a la reduccin obtenible y por tal
razn se realizan varias reducciones sucesivas. Los tubos sin costura algunas veces se
estiran para reducir su dimetro (a entallamiento) o cambiar su forma (de redonda a
cuadrada). Si se va a reducir el espesor de su pared, tambin se necesita una matriz interna,
la cual puede ser de tres tipos: Un tapn corto y cnico sujeto por una barra larga desde el
extremo alejado (b); un tapn conformado para permanecer en la zona de deformacin
(c, tapn flotante); o una barra de longitud completa de acero de herramienta (d).
Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de
rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos
tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. Mas del 90 % de todos los
materiales que alguna vez se deforman se someten a la laminacin.
Laminado Plano: Proceso en el cual se reduce el espesor de una plancha para producir un
producto ms delgado y largo. Dos rodillos cilndricos impulsados (rodillos de trabajo)
reducen la pieza de plana de trabajo a un calibre ms delgado. Los rodillos se soportan en
bastidores y su separacin se puede ajustar por medios mecnicos o hidrulicos.
La deflexin elstica de los rodillos creara problemas en el calibre y en la forma ; por lo
tanto, se incorporan rodillos de soporte (rodillos de apoyo). Cuando solo se usa un molino,
su sentido se invierte entre pasadas. Despus de varias reducciones, la tira se hace muy
larga y se enrolla en tambores de acumulacin bajo tensin.
En un molino Sendzimir se incorporan 18 rodillos de apoyo. Para mayor productividad se
incorporan varios molinos en lnea y se conoce como molino en tndemo continuos
La terminologa del laminado distingue entre:
1.- Placa laminada en caliente, de mas de 6 mmde espesor y de 1800 a 5000 mmde ancho; se lamina en
molinos reversibles grandes de dos o cuatro rodillos. El acabado superficial es relativamente spero y
las tolerancias dimensionales no son muy altas. Aun con esto las planchas obtenidas son un material
importante en la construccin de barcos , Calderas, edificios de muchos pisos, as como en la
manufactura de tubos y varias estructuras soldadas de mquinas.
2.-Lmina o banda laminada en caliente, con un espesor usual de 0.8 a 6 mm de espesor y hasta 2300
mmde ancho, se laminan en rodillos tndem. Las lminas que provienen del molino de laminacin se
enrollan. La lmina laminada en caliente es muy importante para el prensado en fro de partes de
vehiculos, equipo y maquinaria pesados, y tubos soldados.
3.- Lmina laminada en fro (tira), se fabrica repitiendo el proceso de una banda laminada en caliente
en molinos de cuatro rodillos o en molinos en tndem, a velocidades elevadas (30 m/s). La banda se
puede recocer y limpiar su superficie. De esta manera se obtienen lminas de calibre ms delgado,
mejor acabado superficial y tolerancias ms cerradas.
El costo se incrementa al reducir el calibre o espesor. El acero se lamina hasta cerca de 0.7 mm para
carroceras , 0.15 mm para recipientes de alimentos y bebidas (latas). El cobre se lamina en varios
calibres hasta o.o4 mm para radiadores. El aluminio se lamina de 1.0 para fuselajes de aviones,
automotores, y construccin de remolques. Se pueden construir laminas de muchos materiales de
espesores de 3 micras en molinos Sendzimir.
Laminado de Formas:
Actualmente la aplicacin industrial ms amplia es el laminado en caliente de formas
estructurales, tales como vigas de patn ancho, canales en U y L y rieles. El material inicial
para el laminado de formas es una palanqueta de seccin transversal cuadrada, rectangular
o circular y la forma final terminada se aproxima a travs de un nmero de pasos (laminado
a travs de rodillos conformados) que distribuyen el material en forma gradual en la manera
deseada. El punto importante es EVITAR siempre la deformacin no uniforme. El diseo
de los pasos del rodillo tiene como fin equilibrar las reducciones en todas las partes de la
seccin transversal.
Ventajas
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las
partes de trabajo.
Las operaciones en fro se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino tambin para
incrementar su resistencia.
Este proceso no produce ningn desperdicio como subproducto de la operacin.
Desventajas
La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital, requieren equipo
y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminacin.
El alto costo de inversin requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades
de artculos estndar como lminas y placas.
La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida por
lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta
una capa de xido caracterstica.
Evidencia de Producto:
Investigar los proceso; Troquelado, Rechazado, Prensado, Embutido, cizallado.
Para entregar el Viernes 21 de enero a las 11:25 am. no se aceptarn trabajos extemporneos
Planeacin del trabajo
El dibujo tcnico es un sistema de representacin grfica de diversos tipos de objetos , con
el propsito de proporcionar informacin suficiente para facilitar su anlisis, ayudar a
elaborar su diseo y posibilitar la futura construccin del mismo.
Para realizar el dibujo tcnico se emplean diversos tiles o instrumentos: reglas de varios
tipos, compases, lpices , escuadras, etctera. Actualmente, se utiliza con preferencia
diseo asistido mediante programas (CAD, 3D, vectorial, etctera) con resultados ptimos y
en continuo proceso de mejora.
Dibujo arquitectnico:
Dibujo mecnico:
Dibujo elctrico:
Dibujo electrnico:
Dibujo geolgico:
Dibujo topogrfico:
Dibujo urbanstico:
Dibujo tcnico de instalaciones
Clasificacin de formas
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores
permitidos para los cotas funcionales de la pieza. La acotacin expresa el tamao y la
ubicacin tridimensional de formas en la composicin de la pieza. Mediante las tolerancias
se establece un lmite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las
piezas buenas. Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias
formas:
Tolerancias Dimensionales
Tolerancias Geomtricas
Las tolerancias geomtricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir
funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto.
Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas
formas. Es usual la siguiente clasificacin de estas tolerancias:
Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
Formas complejas: perfil, superficie
Orientacin: paralelismo, perpendicularidad, inclinacin
Ubicacin: concentricidad, posicin
Oscilacin: circular radial, axial o total
Con su medida nominal seguida de las desviaciones lmites: Las unidades de las
desviaciones son las mismas que las de la dimensin nominal. Normalmente sern
milmetros. El nmero de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo
que una de ellas sea nula.
Tipos de tolerancias Dimensionales
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
El Comit Internacional de Normalizacin ISO, constituido por numerosos pases, estudi
y fij el mtodo racional para la aplicacin de las tolerancias dimensionales en la
fabricacin de piezas lisas.
En dicho estudio se puede considerar:
a) Una serie de grupos dimensionales.
b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.
a)GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin
de:
Reducir el nmero de herramientas, calibres y dems elementos constructivos utilizados
en la fabricacin.
Evitar el clculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.
b)TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
Grado de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias
consideradas como corresponde a un mismo grado de precisin para todas las medidas
nominales.
Posicin de la tolerancia
El Sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes para las zonas de tolerancia,
situadas respecto a la lnea cero. Se definen por unas letras (maysculas para agujeros y minsculas
para ejes).
Los smbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen
tres componentes:
Medida nominal. Una letra representativa de la diferencia fundamental en
valor y en signo (minscula para eje, mayscula para agujero), que indica la posicin
de la zona de tolerancia. Un nmero representativo de la anchura de la zona de
tolerancia (Calidad de la tolerancia).
50 F8/g6
Tipos de TOLERANCIAS GEOMTRICAS
La siguiente tabla presenta los smbolos utilizados para la indicacin de las
tolerancias geomtricas segn UNE 1121.
RECTNGULO DE TOLERANCIA
La indicacin de las tolerancias geomtricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectngulo dividido en dos o ms compartimentos, los cules contienen, de izquierda a
derecha, la siguiente informacin:
Smbolo de la caracterstica a controlar.
Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal.
Este valor ir precedido por el smbolo si la zona de tolerancia es circular o cilndrica.
Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
ELEMENTO CONTROLADO
El rectngulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una lnea de referencia
terminada en flecha, en la forma siguiente:
Sobre el contorno del elemento o en su prolongacin (pero no como continuacin de una
lnea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la lnea o superficie en cuestin.
Como prolongacin de una lnea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de
simetra del elemento en cuestin.
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetra de todos los
elementos que lo tienen en comn.