Tostación

UNIVERSIDAD DE TALCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL EN MINAS
ESTUDIO EXPERIMENTAL DE LA CINÉTICA DE

TOSTACIÓN DE UN CONCENTRADO DE COBRE DE LA
MINA CHÉPICA VARIANDO LA TEMPERATURA Y EL
TAMAÑO DE PARTÍCULA
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO

DE INGENIERA CIVIL DE MINAS
FABIOLA XIMENA FUENTES VALENZUELA
PROFESOR GUÍA
Dr. René Ricardo Contreras Nakagawa
MIEMBROS DE LA COMISIÓN
Mg. Kenji Naito Chiang
Mg. Francisco Javier Rivas Saldaña
CURICÓ – CHILE
2020
CONSTANCIA
La Dirección del Sistema de Bibliotecas a través de su encargado Biblioteca Campus Curicó certifica
que el autor del siguiente trabajo de titulación ha firmado su autorización para la reproducción en
forma total o parcial e ilimitada del mismo.
Curicó, 2022
Vicerrectoría Académica | Dirección de Bibliotecas

RESUMEN
En el presente trabajo de investigación se desarrolló un estudio experimental acerca del

comportamiento de oxidación de un mineral sulfurado de la Mina Chépica mediante un
proceso de tostación oxidante bajo distintas condiciones, variando la temperatura y el
tamaño de partículas en términos de la eliminación del contenido de azufre.
Para lograr un proceso de tostación efectivo, previamente se realizaron pruebas de

flotación a nivel de laboratorio para separar el cobre sulfurado de otras sustancias, y de
esta forma se obtuvo un concentrado de cobre con una pureza aproximada de entre 10
y 15%. Posteriormente, el concentrado de cobre fue clasificado mediante la operación
de tamizado en seco para obtener las fracciones de tamaño (< 53 μm, 53 μm a 75 μm y
> 75 μm) que se utilizaron durante las pruebas de tostación las cuales fueron oxidadas
bajo tres condiciones de temperatura (500 °C, 550 °C y 600 °C).
Los resultados obtenidos en las pruebas de tostación arrojaron que el efecto que tuvo la
temperatura y el tamaño de partícula repercute significativamente en el grado de
oxidación de las calcinas de cobre. Los análisis concluyeron que las partículas
intermedias con granulometría entre 53 μm a 75 μm obtuvieron la mayor eliminación de
azufre en forma de gas y la temperatura ideal del estudio experimental fue de 600 °C en
donde se observó una importante transferencia de calor entre el mineral sulfurado y el
oxígeno.
Las calcinas obtenidas servirán como materia prima para un estudio futuro en donde se
evaluará el efecto del grado de tostación de los materiales sobre la recuperación de
cobre por la vía hidrometalúrgica. La integración de los resultados de ambos estudios
podrá proveer información importante para diseñar una ruta de procesamiento del
mineral de la Mina Chépica y que pudiera representar una mejora en sus procesos
productivos.
Palabras claves: Tostación, temperatura, tamaño de partícula, cobre, concentrado.
ii
ABSTRACT
In the present research work, an experimental study was developed on the oxidation
behavior of a sulphide mineral from the Chépica Mine by means of an oxidative roasting
process under different conditions, varying the temperature and the particle size in terms
of the elimination of the content of sulfur.
To achieve an effective roasting process, flotation tests were previously carried out at
the laboratory level to separate the sulphide copper from other substances, and in this
way a copper concentrate with an approximate purity of between 10 and 15% was
obtained. Subsequently, the copper concentrate was classified by means of a dry
sieving operation to obtain the size fractions (<53 μm, 53 μm to 75 μm and> 75 μm) that
were used during the roasting tests, which were oxidized under three temperature
conditions (500 °C, 550 °C and 600 °C).
The results obtained in the roasting tests showed that the effect of temperature and
particle size has a significant effect on the degree of oxidation of copper calcines. The
analyzes concluded that the intermediate particles with granulometry between 53 μm to
75 μm obtained the highest elimination of sulfur in the form of gas and the ideal
temperature of the experimental study was 600 °C where an important heat transfer was
observed between the sulphide mineral and oxygen.
The calcines obtained will serve as raw material for a future study in which the effect of
the degree of roasting of the materials on the recovery of copper by hydrometallurgy will
be evaluated. The integration of the results of both studies may provide important
information to design a mineral processing route for the Chépica Mine that could
represent an improvement in its production processes.
Keywords: Roasting, temperature, particle size, copper, concentrate.
iii
AGRADECIMIENTOS
Agradecer a mi familia por el apoyo incondicional en cada momento de este trayecto

universitario y a lo largo de toda mi vida. A mi madre Ximena por su espíritu constante
de superación en cada obstáculo que la vida nos propuso; su dedicación a cada
proceso de mi formación personal; y su persistente esfuerzo por cumplir mis sueños. A
mi padre Héctor por brindar su apoyo en cada decisión de mi formación personal y
profesional. A mis hermanas Carolina, Camila y María Ignacia por ser ejemplos de
mujeres verdaderamente admirables y fuentes de inspiración para nunca bajar los
brazos.
También agradecer a mis amigas que cumplen un rol fundamental e imprescindible no

tan solo en mis años de universidad, si no en muchos momentos importantes de mi
vida; por sus ímpetus cariñosos, comprensivos y bondadosos.
Sin duda debo mencionar a la familia Fuentes Gambetta por apoyarme constantemente
en cada uno de mis procesos de formación; a mis tíos y primas por su preocupación a
cada paso que daba y por su plena confianza en mis capacidades que me conducirían
a mi éxito tanto personal como profesional.
Por último, agradezco a mis profesores por enseñarme entregándome sus fuertes
conocimientos de ingeniería y contribuyendo a mi desarrollo profesional. También
reconocer su comprometida labor con este proyecto de investigación para dar término a
este gran proceso de formación profesional. De igual manera, agradezco a la empresa
Soluciones Analíticas - SAX SPA por su gran colaboración en este proyecto de
investigación en el análisis de químico de cada una de las muestras.
iv
A mi madre Ximena por su amor
incondicional hacia sus hijas.
A mis sobrinos Vicente, Pankul,
Inara y Martín; pequeños seres
de luz que guiaron mi camino.
v
ÍNDICE
RESUMEN ....................................................................................................................... ii
ABSTRACT..................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... iv
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 1
1.1 Objetivo general ............................................................................................... 3
1.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 3
1.3 Alcances ........................................................................................................... 3
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO ................................................................................... 4
2.1 Procesamiento pirometalúrgico del cobre .................................................... 4

2.1.1 Preparación de los minerales ......................................................................... 7
2.1.2 Extracción del cobre ....................................................................................... 7
2.1.3 Afino del cobre................................................................................................ 8
2.2 Procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de cobre ............................... 9
2.3 Proceso de flotación de espumas ................................................................ 10

2.3.1 Variables del proceso de flotación ................................................................ 11
2.3.2 Fases del proceso de flotación ..................................................................... 12
2.3.3 Etapas del proceso de flotación.................................................................... 13
2.4 Proceso de tostación ..................................................................................... 14

2.4.1 Variables del proceso de tostación ............................................................... 14
2.5 Tipos de tostación ......................................................................................... 15

2.5.1 Tostación oxidante ....................................................................................... 15
2.5.2 Tostación sulfatante ..................................................................................... 16
2.5.3 Tostación oxi-sulfatante................................................................................ 17
2.6 Termodinámica de la tostación .................................................................... 17
2.7 Diagrama ternario de estabilidad de fases del sistema Cu-S-O................. 20

vi
2.7.1 Diagrama ternario Cu-S-O para tostación oxidante a 500 °C ....................... 21
2.8 Cinética de la tostación ................................................................................. 24
2.9 Modelo de núcleo recesivo ........................................................................... 25
2.10 Técnicas analíticas de minerales.................................................................. 27

2.10.1 Fluorescencia de rayos X ......................................................................... 27
2.10.2 Espectrometría infrarroja .......................................................................... 28
2.10.3 Espectroscopia de absorción atómica ...................................................... 28
CAPÍTULO 3: Metodología experimental .................................................................... 30
3.1 Equipos utilizados ......................................................................................... 30

3.1.1 Analizador portátil de fluorescencia de rayos X ............................................ 30
3.1.2 Balanza analítica semi-micro Boeco® BXX 22 ............................................. 31
3.1.3 Celda de flotación EDEMET® ...................................................................... 31
3.1.4 Filtro de presión EDEMET® ......................................................................... 32
3.1.5 Horno de secado BellHor® ........................................................................... 33
3.1.6 Tamizadora Ro-Tap® RX-29-10 ................................................................... 34
3.1.7 Horno de Mufla Biobase ............................................................................... 34
3.2 Materiales reactivos ....................................................................................... 35
3.3 Procedimiento experimental ......................................................................... 36

3.3.1 Análisis del mineral....................................................................................... 37
3.3.2 Preparación de muestras del mineral ........................................................... 37
3.3.3 Proceso de flotación Rougher ...................................................................... 39
3.3.4 Proceso de flotación Cleaner ....................................................................... 41
3.3.5 Obtención fracciones de tamaño .................................................................. 42
3.3.6 Prueba experimental previa de tostación ..................................................... 43
3.3.7 Proceso de tostación del concentrado sulfurado .......................................... 47
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE RESULTADO .................................................................. 49
4.1 Caracterización del mineral .......................................................................... 49
vii
4.2 Pruebas de flotación ...................................................................................... 50
4.2.1 Caracterización granulométrica del concentrado ......................................... 50
4.2.2 Caracterización química del concentrado ..................................................... 51
4.3 Prueba experimental previa de tostación .................................................... 53
4.4 Pruebas de tostación de partículas muy pequeñas, intermedias y muy

grandes ...................................................................................................................... 55
4.4.1 Prueba de tostación con partículas muy pequeñas ...................................... 55
4.4.2 Prueba de tostación con partículas intermedias ........................................... 58
4.4.3 Prueba de tostación con partículas muy grandes ......................................... 59
4.5 Comportamiento de oxidación de las calcinas de cobre ........................... 62
4.6 Velocidad de reacción de las calcinas de cobre ......................................... 64
4.7 Termodinámica de la prueba de tostación .................................................. 65
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES ................................................................................... 68
CAPÍTULO 6: RECOMENDACIONES ........................................................................... 70
CAPITULO 7: REFERENCIAS ...................................................................................... 71
CAPITULO 8: APÉNDICE Y ANEXOS .......................................................................... 75
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Diagrama proceso hidrometalúrgico del cobre (Biswas & Davenport, 1994). 5
Figura 2.2: Diagrama proceso pirometalúrgico del cobre (Biswas & Davenport, 1994). . 6
Figura 2.3: Diagrama de flujo del proceso pirometalúrgico del cobre (Elaboración
propia). ............................................................................................................................. 8
Figura 2.4: Diagrama de flujo del proceso hidrometalúrgico de sulfuros de cobre

(Elaboración propia). ...................................................................................................... 10
Figura 2.5: Proceso de flotación dentro de una celda (Abarca Rodríguez, 2011). ........ 11
Figura 2.6: Diagrama de flujo de las etapas de flotación (Elaboración propia). ............ 13
Figura 2.7: Diagrama ternario Cu-S-O a 500 °C (Elaboración propia). ......................... 22
Figura 2.10: Modelo de núcleo recesivo de una partícula (Parra Sánchez, 2018). ....... 26
Figura 3.1: Analizador portátil de fluorescencia de rayos X (ThermoFisher, 2018). ...... 31
Figura 3.2: Celda de flotación EDEMET (Elaboración propia)....................................... 32
Figura 3.3: Filtro de presión EDEMET® (EDEMET, 2018). ........................................... 33
Figura 3.4: Horno de secado BellHor® (COTECNO, 2020). ......................................... 33
Figura 3.5: Tamizadora Ro-Tap® (MATEX, 2020). ....................................................... 34
Figura 3.6: Horno Mufla Biobase MC2.5-12 (HR Representaciones, 2020). ................. 35
Figura 3.7: Imagen satelital Mina Chépica (GoogleEarth, 2020). .................................. 36
ix
Figura 3.8: Diagrama de flujo de operaciones (Elaboración propia). ............................. 37
Figura 3.9: Preparación de las muestras del mineral para flotación Rougher
(Elaboración propia). ...................................................................................................... 39
Figura 3.10: Cinética de Flotación Rougher en celdas EDEMET® (Elaboración propia).

....................................................................................................................................... 40
Figura 3.11: Cinética de Flotación Cleaner en celdas EDEMET® (Elaboración propia).

....................................................................................................................................... 41
Figura 3.12: Variación de masas en muestras de la prueba experimental inicial de

tostación (Elaboración propia). ....................................................................................... 44
Figura 3.13: Concentración de elementos representativos de la prueba experimental

inicial de tostación (Elaboración propia). ........................................................................ 45
Figura 3.14: Variación de masas en muestras de la prueba experimental final de

tostación (Elaboración propia). ....................................................................................... 46
Figura 3.15: Concentración de elementos representativos de la prueba experimental

final de tostación (Elaboración propia). .......................................................................... 47
Figura 4.1: Análisis granulométrico del material de mineral sulfurado de cobre (Lobos
Salinas, 2019). ............................................................................................................... 49
Figura 4.2: Cantidad de concentrado por tamaño de partícula (Elaboración propia). ... 51
Figura 4.3: Concentración de cada elemento por tamaño de partícula (Elaboración

propia). ........................................................................................................................... 52
Figura 4.4: Eliminación de masa y azufre de la muestra del proceso experimental previo
de tostación en fase inicial (Elaboración propia). ........................................................... 54
Figura 4.5: Eliminación de masa y azufre de la muestra del proceso experimental previo
de tostación en fase final (Elaboración propia).............................................................. 54
x
Figura 4.6: Variación de masas en muestras de la prueba de tostación en partículas
muy pequeñas (Elaboración propia). .............................................................................. 56
Figura 4.7: Concentración de elementos representativos de la prueba de tostación en

partículas muy pequeñas (Elaboración propia). ............................................................. 57

intermedias (Elaboración propia).................................................................................... 58

partículas intermedias (Elaboración propia). .................................................................. 59

muy grandes (Elaboración propia). ................................................................................ 60

partículas muy grandes (Elaboración propia). ................................................................ 61
Figura 4.12: Comportamiento del contenido de azufre a distintas temperaturas y

tamaños de partículas (Elaboración propia). .................................................................. 62
Figura 4.13: Ecuaciones de las velocidades de reacción en función de la temperatura

por tamaños de partículas (Elaboración propia). ............................................................ 64
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1: Reactivos específicos para pruebas de flotación (Elaboración propia). ........ 35
Tabla 3.2: Condiciones para flotación Rougher (Elaboración propia). ........................... 40
Tabla 3.3: Condiciones para flotación Cleaner (Elaboración propia). ............................ 42
Tabla 3.4: Tamaños de partículas para pruebas de tostación (Elaboración propia). ..... 42
Tabla 3.5: Temperaturas para pruebas de tostación (Elaboración propia). ................... 48
Tabla 4.1: Concentración de cada elemento por tamaño de partícula (Elaboración

propia). ........................................................................................................................... 51
Tabla 4.2: Balance estequiométrico de la reacción 4.4 (Elaboración propia). ............... 66
Tabla 8.1: Datos del comportamiento del azufre para las distintas granulometrías y
temperaturas (Elaboración propia). ................................................................................ 75
xii
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
Las rocas extraídas por la industria minera están compuestas por especies
mineralógicas valiosas, usualmente las menos abundantes, y otras de menor valor o sin
valor relativo. La metalurgia extractiva es el conjunto de procesos que se llevan a cabo
para separar selectivamente las especies de interés de las rocas que los contienen,
mediante métodos físicos y/o químicos.
Los procesos más utilizados para la obtención de minerales metálicos son las
denominadas vías pirometalúrgica e hidrometalúrgica, que permiten separar el metal de
los minerales que lo contienen, y su uso depende de la procedencia del mineral. Si se
trata de sulfuros de cobre preferentemente se utiliza la vía pirometalúrgica, mientras
que para el caso de los óxidos de cobre se utiliza la vía hidrometalúrgica.
Las etapas del proceso de producción de cobre asociados a minerales oxidados son
principalmente la lixiviación, purificación-concentración y precipitación. En el caso de los
minerales sulfurado son la flotación, calcinación, tostación, fusión, electrólisis ígnea y
por último la metalotermia. También existen otras tecnologías para la obtención de
cobre a través de la biolixiviación, que es considerado un proceso limpio y reduce los
costos productivos.
Actualmente en Chile la extracción de cobre a través de minerales oxidados, cuyas

reservas se están agotando, por lo general es por vías hidrometalúrgicas, donde el
mineral es apilado y regado con soluciones ácidas. A diferencia de la explotación de los
minerales sulfurados de cobre donde predomina el proceso de flotación, del cual se
obtienen concentrados que son tratados por vías pirometalurgias; es decir, el material
es sometido a un proceso de fundición a altas temperaturas, necesitando grandes
cantidades de energía para su procesamiento.
El problema del sistema utilizado para el tratamiento de minerales sulfurados es su

elevado costo energético y la emisión de considerables cantidades de contaminantes a
la atmósfera, donde un porcentaje de estos gases es capturado y enviado a plantas de
1
tratamiento para la producción de ácido sulfúrico. Sin embargo, los problemas de
polución en el aire y generación de lluvia ácida han instado a gobiernos, alrededor del
mundo, a intensificar la regulación en términos de emisiones de óxidos de azufre a la
atmósfera.
La tostación es una operación mediante la cual un mineral sulfurado, al reaccionar con

el oxígeno del aire, se transforma en un mineral oxidado, para posteriormente ser
tratado través de la vía hidrometalúrgica, un proceso más rápido y de menor costo y con
menos contaminantes. La tostación permitiría explotar las reservas de sulfuros que
posee nuestro país, cuyo aprovechamiento se encuentra limitado por problemas medio
ambientales y altos costos de operación.
La lixiviación consiste básicamente en la obtención de cobre que se encuentra en

minerales oxidados mediante la aplicación de una disolución de ácido sulfúrico y agua.
En el caso de los minerales sulfurados necesitan un tratamiento previo o técnicas
alternativas como la tostación para aumentar la rapidez con que se pueden lixiviar estos
minerales.
La finalidad de este estudio experimental es estudiar el comportamiento de oxidación

del mineral sulfurado en un proceso de tostación que tiene un concentrado sulfurado
específico de la Mina Chépica para su posterior uso en técnicas de lixiviación con el
objetivo de recuperar cobre, proponer un diseño para dar un valor agregado a su mina y
obtener beneficios debido a su limitada actividad minera.
2
1.1 Objetivo general
Estudiar el comportamiento de oxidación de un concentrado de cobre de la Mina

Chépica, su dependencia con la temperatura y la distribución de tamaños de partícula
en términos de la evolución del contenido de azufre.
1.2 Objetivos específicos
- Obtener el concentrado a través de pruebas de flotación Rougher y Cleaner a

nivel de laboratorio.
- Caracterizar el concentrado en términos de su composición química.
- Obtener las distintas fracciones de tamaño del concentrado que serán utilizados
para las pruebas de tostación.
- Realizar pruebas de tostación del concentrado a diferentes temperaturas.
- Caracterizar las calcinas en términos del azufre.
- Analizar los resultados para determinar el efecto que tuvo la temperatura y el
tamaño de partículas en el grado de oxidación.
1.3 Alcances
- Se investigará el efecto de la temperatura y el tamaño de partículas manteniendo

condiciones de oxidación presentes en el horno de mufla.
- No se estudiarán procesos posteriores a la tostación (lixiviación, refinación, entre
otros.)
- No se controlará el potencial de oxígeno durante las pruebas de tostación.
- No se desarrollarán modelos cinéticos; se probarán modelos ya existentes en la
literatura.
3
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
Para una mayor comprensión del estudio experimental de la tostación de un mineral

sulfurado de la mina Chépica se investigaron fundamentos teóricos que sustentan el
trabajo de investigación.
2.1 Procesamiento pirometalúrgico del cobre
La extracción de los metales a partir de los minerales se puede realizar mediante el

proceso por vía seca o pirometalurgia, que consiste básicamente en recuperar un metal
específico por medio de operaciones realizadas a altas temperaturas entre productos
en estado sólido, líquido o gaseoso. Otras alternativas al proceso pirometalúrgico son
los procesos por vía húmeda o hidrometalúrgica y electrometalúrgicos (Restrepo Baena,
Bustamante Rúa, & Gaviria Cartagena, 2008).
En efecto, existen dos formas en que tradicionalmente se encuentra el cobre en la

tierra; como un mineral oxidado, que se halla especialmente en capas de la corteza
terrestre más cercanas a la atmósfera y es bastante soluble en soluciones ácidas, por lo
que su adecuado tratamiento para este tipo de mineral es por la vía hidrometalúrgica
como se observa en la Figura 2.1. En cambio, un mineral sulfurado, se halla en lugares
profundos alejados del contacto con el oxígeno y es fácilmente oxidable a altas
temperaturas, y su adecuado tratamiento para este tipo de mineral es por la vía
pirometalurgia como se aprecia en la Figura 2.2.
4
Figura 2.1: Diagrama proceso hidrometalúrgico del cobre (Biswas & Davenport, 1994).
5
Figura 2.2: Diagrama proceso pirometalúrgico del cobre (Biswas & Davenport, 1994).
6
Las materias primas utilizadas en el procesamiento del cobre por pirometalurgia son
frecuentemente mezclas de sulfuro de cobre y hierro, combinados con compuestos de
otros elementos, principalmente silicio. Estos minerales contienen de 0,5-2 % de cobre
y son sometidos a una secuencia de procesos de concentración y procesos
pirometalúrgicos que se detallarán a continuación y que contienen diferentes etapas, tal
como se muestra en la Figura 2.3.
2.1.1 Preparación de los minerales
Los minerales sulfurados una vez extraídos se someten a operaciones de trituración y

molienda para reducir su tamaño y posteriormente se someten a concentración
mediante flotación. La flotación es un proceso físico-químico de tensión superficial que
separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que componen
la mayor parte de la roca original. Para ello se inyecta aire a presión en celdas de
flotación que contienen el mineral en suspensión (pulpa), de forma que unas partículas
quedan en la superficie de la disolución. Los concentrados obtenidos tras la operación
de flotación contienen 20-30 % de cobre (Muñoz Portero, 2016).
2.1.2 Extracción del cobre
El cobre se extrae de los minerales de cobre mediante fundición. Este proceso consta
de varias etapas consecutivas:
- Tostación: tiene por objetivo producir óxido de cobre, mediante la reacción que
tiene un sulfuro de cobre con el oxígeno de aire.
- Fusión: tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una

separación de fases de alta temperatura: una fase interior sulfurada rica en el
metal (mata de cobre) y otra fase superior oxidada o pobre en el metal (escoria).
La fase rica en cobre contiene de 70-75 % de cobre.
7
- Conversión: tiene por objetivo eliminar el azufre y el hierro presentes en la fase
sulfurada, mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final con
una concentración cercana al 99 % de cobre.
- Refino: tiene por objetivo eliminar impurezas y materiales como plata, oro,
arsénico, antimonio, bismuto y hierro, mediante refinado en hornos anódicos,
obteniéndose un cobre anódico con un contenido del 99,5-99,7 % de cobre
(Muñoz Portero, 2016).
Figura 2.3: Diagrama de flujo del proceso pirometalúrgico del cobre (Elaboración propia).
2.1.3 Afino del cobre
El electrorefino del cobre tiene dos objetivos: eliminar las impurezas que dañan las
propiedades eléctricas y mecánicas del cobre como separar las impurezas valiosas del
cobre, las cuales pueden ser recuperadas después como subproductos metálicos. Para
ello los ánodos de cobre se someten a electrólisis en una disolución de sulfato de cobre
ácida, de forma que el cobre puro se deposita en los cátodos, obteniéndose una pureza
8
del 99,99 % de cobre. Las impurezas caen al fondo de la celda de electrólisis formando
barros anódicos (Muñoz Portero, 2016).
2.2 Procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de cobre
En metalurgia el tipo de mineral es la base para determinar el conjunto de procesos que

se deben aplicar para la recuperación de las especies de interés. Los sulfuros primarios
de cobre presentan características favorables a la flotación y tienen una tendencia
selectiva de los distintos elementos a reaccionar a altas temperaturas con la presencia
de oxígeno. Por lo anterior, el tratamiento tradicional que se les ha dado a los sulfuros
de cobre es el procedimiento de la pirometalurgia.
No obstante, la finalidad de este estudio experimental es tratar un mineral sulfurado de

cobre mediante la vía hidrometalúrgica (Figura 2.4) pero los compuestos sulfurados no
pueden ser lixiviados directamente debido a su lenta cinética de disolución y por lo tanto
el proceso es considerado ineficiente, es por ello que una tostación previa permite
oxidar los contenidos de hierro y sulfatar los minerales de cobre. La sulfatación permite
que los compuestos sean disueltos en la etapa de lixiviación y recuperados a través de
los procesos de extracción por solventes. Los gases generados a través de la tostación
corresponden principalmente a SO2 que son aprovechados para la generación de ácido
sulfúrico y la lixiviación de calcinas sulfatadas se realiza a temperatura ambiente, sin
necesidad de una planta de oxígeno (Villela Olavarría, Kutscher Monckeberg, Castillo
Dintrans, & Cantallopts Araya, 2017).
La tostación consiste en el cambio de la composición química de un mineral metálico a

altas temperaturas, pero sin cambios de su estado sólido. La tostación es una
operación que busca transformar la materia y sus efectos sobre la concentración
metálica de la mena son escasos (Palacios de Liñán, 2011).
9
Figura 2.4: Diagrama de flujo del proceso hidrometalúrgico de sulfuros de cobre (Elaboración propia).
2.3 Proceso de flotación de espumas
La flotación de minerales en espumas es un proceso físico-químico que tiene como

objetivo adherir selectivamente burbujas de aire a partículas minerales de interés, de
manera tal de lograr la separación de éstas especies de la ganga (Uribe Vélez, 2017).
Es un proceso de concentración de minerales ideal, la mena se divide en un
concentrado enriquecido con el componente útil o valioso y una cola o relave con los
minerales que componen la ganga. Por su parte, la estabilidad de la burbuja dependerá,
entre otros factores, al espumante agregado al proceso de flotación que se llevará a
cabo en una máquina denominada celda de flotación como se observa en la Figura 2.5
(Abarca Rodríguez, 2011).
10
Figura 2.5: Proceso de flotación dentro de una celda (Abarca Rodríguez, 2011).
2.3.1 Variables del proceso de flotación
En el proceso de flotación de espumas intervienen variables que se especificarán a

continuación (Abarca Rodríguez, 2011):
Variables que dependen de los componentes químicos tales como:
- Colectores.
- Espumantes.
- Modificadores.
- Activadores.
- Depresores.
- Modificadores de pH.
Variables que dependen de los componentes de equipamiento tales como:
- Diseño de la celda convencional.

- Diseño de la celda columna.
- Agitación de la pulpa (rpm).
- Configuración del banco de celdas.
- Remoción de espuma.
11
Variables que dependen de los componentes de operación tales como:
- Velocidad de alimentación.
- Tiempo de retención.
- Mineralogía y ley de la mena.
- Tamaño de partículas (densidad y forma).
- Grado de liberación.
- Grado de oxidación.
- pH natural del mineral.
- Densidad de la pulpa (% de sólidos).
- Flujo de aire.
- Remoción de la espuma (natural o mecánica).
2.3.2 Fases del proceso de flotación
El proceso de flotación se desarrolla en un medio acuoso. Se detallarán a continuación

cada fase que lo conforma:
- Fase sólida: representa los sólidos a separar (minerales) que tienen

generalmente una composición química definida y una estructura cristalina
formada por moléculas que constituyen la fase mineral.
- Fase líquida: representa el agua debido a sus propiedades específicas ideales

para separar las especies de minerales de interés de la ganga. La contaminación
natural del agua causada por sales de calcio, magnesio y sodio no solo cambian
la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales, sino también son causa de
un considerable consumo de reactivos de flotación que forman sales solubles.
- Fase gaseosa: representa el aire que se inyecta en la pulpa de manera

neumática o mecánica para formar las burbujas que son los centros sobre los
cuales se adhieren las partículas sólidas (Abarca Rodríguez, 2011).
12
2.3.3 Etapas del proceso de flotación
Etapas de flotación que se adoptan dentro de los circuitos del proceso (Figura 2.6):
- La etapa de flotación Rougher tiene como finalidad recuperar una alta proporción
de las partículas valiosas. El concentrado de ésta etapa no se considera un
concentrado final y se debe someter a un proceso de limpieza.
- La etapa de flotación Cleaner tiene como finalidad obtener un concentrado de

alta ley y de baja recuperación en algunos casos. Las colas de la etapa de
flotación Rougher generalmente contienen una proporción recuperable del
mineral valioso, por lo que a este flujo se le somete generalmente a un
agotamiento.
- La etapa de flotación Scavenger tiene como finalidad recoger la última parte

recuperable del mineral valioso, las colas de esta etapa son el relave final. Las
colas de la etapa de flotación Cleaner y el concentrado de la etapa de flotación
Scavenger son bombeados a la alimentación de la etapa de flotación Rougher
(Abarca Rodríguez, 2011).
Figura 2.6: Diagrama de flujo de las etapas de flotación (Elaboración propia).
13
2.4 Proceso de tostación
La tostación es un proceso de pretratamiento metalúrgico en el cual un mineral

concentrado u otra materia prima sólida es sometida a temperaturas elevadas bajo una
atmósfera oxidante, donde ocurre una transformación química del concentrado con
respecto a su estado inicial, sin producir la fusión haciéndolo susceptibles a
tratamientos posteriores de extracción.
La tostación se caracteriza principalmente por ser un sistema sólido-gaseoso, a

diferencia de procesos tales como la fusión y conversión en las que interviene una fase
fundida. La tostación es un proceso totalmente químico, debido a que sólo busca un
cambio químico del concentrado inicial, a diferencia de la fusión y conversión que son
procesos físico-químicos. No obstante, durante el proceso de tostación pueden ocurrir
inconvenientes como fenómenos de sinterización, precipitación de fases por equilibrios
y decrepitación, debido a condiciones operacionales no óptimas donde es posible
observar cambios físicos como los producidos por la sinterización, de manera que
varias partículas quedan íntimamente ligadas por fenómenos superficiales generándose
una nueva partícula de mayor tamaño y distinta geometría en comparación a la inicial.
Así también, puede ocurrir el atrapamiento de burbujas de dióxido de azufre (SO 2(g))
entre las cáscaras de sulfatos y óxidos producidos en la burbuja por sobre la partícula
de sulfuro inicial, para posteriormente producir un quiebre en las cáscaras generando
partículas de menor tamaño que son descargadas junto con las calcinas de tostación
(Goñi Alarcón, 1999).
2.4.1 Variables del proceso de tostación
En el proceso de tostación intervienen variables termodinámicas que se enumerarán a

continuación (García Opazo, 2017):
- Temperatura.
- Composición de los gases.
14
De igual manera, intervienen las siguientes variables cinéticas:
- Granulometría.
- Composición química de la alimentación.
- Porosidad.
- Transferencia de calor
- Tipo de horno utilizado.
2.5 Tipos de tostación
La tostación es una preparación aplicable tanto a la extracción pirometalúrgica como

hidrometalúrgica, debido a que depende de la naturaleza del mineral y del reactivo
gaseoso utilizado, por lo que se distinguen tres tipos de tostación: oxidante, sulfatante y
oxi-sulfatante, siendo la tostación oxidante la más característica realizada sobre sulfuros
en presencia de aire (Palacios de Liñán, 2011).
2.5.1 Tostación oxidante
La tostación oxidante tiene como objetivo el intercambio por completo de aniones entre
la fase gaseosa y la fase sólida a oxidar. Se aplica generalmente a concentrados de
cobre sulfurados como pretratamiento para la extracción de metales, lo que representa
un elevado contenido de azufre (> 26% peso) eliminado mediante el proceso de
tostación con una temperatura por sobre los 780 °C a causa de la oxidación de la carga
en la que actúa la fase gaseosa con altos potenciales de oxígeno. De esta manera, el
oxígeno presente en la fase gaseosa se mezcla con el azufre contenido en la carga
sólida para remover todo el azufre generando dióxido de azufre como gases de salida.
El dióxido de azufre es recuperado para posteriores tratamientos en la extracción de
metales, específicamente con el objetivo de obtener ácido sulfúrico.
Del proceso de tostación oxidante se obtiene una calcina oxidada que generalmente se
compone de tenorita y hematita, debido a las condiciones altamente oxidantes (altos
potenciales de oxígeno de la fase gaseosa) como también de la elevada temperatura
operacional. No obstante, con una temperatura por sobre los 750 °C es posible que
15
ocurra la reacción de difusión al estado sólido entre las nuevas partículas de tenorita y
hematita, generando una ferrita cúprica altamente insoluble y termodinámicamente
estable perjudicando la recuperación de cobre por la vía hidrometalúrgica.
En general el proceso de tostación oxidante se describe con las siguientes reacciones

(Goñi Alarcón, 1999):
(2.1)
(2.2)
(2.3)
2.5.2 Tostación sulfatante
La tostación sulfatante tiene como objetivo transformar las cargas sulfuradas de cobre
en calcinas sulfatadas para un subsecuente proceso de lixiviación que se obtiene
tostando la carga sulfurada de cobre entre un rango de temperatura operacional de 550
°C a 680 °C para potenciales de oxígeno y dióxido de azufre entre 1% a 15% de
volumen, generando una calcina compuesta de calcocianita (CuSO4) y sulfato férrico
(Fe2(SO4)3) mediante las siguiente reacciones:
(2.4)
(2.5)
De esta manera, se aprovecha la alta solubilidad del sulfato de cobre en un proceso de

lixiviación a pH ácidos. Se observa que la tostación sulfatante implica la remoción
incompleta de azufre de la carga inicial con un aumento apreciable en peso.
Por otra parte, si la tostación sulfatante se realiza a una temperatura un poco sobre los
647 °C es posible obtener calcinas de sulfato de cobre y hematita, considerándose una
16
tostación sulfatante parcial que se podría llevar a cabo entre una temperatura de 647 °C
a 680 °C (Goñi Alarcón, 1999).
2.5.3 Tostación oxi-sulfatante
De manera similar a la tostación sulfatante, en este rango se obtiene oxi-sulfato de

cobre para su subsecuente proceso de lixiviación. El rango de temperatura operacional
es entre 680 °C a 720 °C, generando una calcina compuesta de dolerofanita
(CuO•CuSO4) y hematita (Fe2O3).
En general el proceso de tostación oxi-sulfatante se describe con las siguientes

reacciones:
(2.6)
(2.7)
Aunque tanto el sulfato como el oxi-sulfato de cobre son solubles en agua existe una
diferencia; el sulfato de cobre se puede disolver completamente en agua a temperatura
ambiental, mientras que el oxi-sulfato sólo se disuelve un 25% en peso bajo las mismas
condiciones (Goñi Alarcón, 1999).
2.6 Termodinámica de la tostación
Las reacciones más importantes que ocurren en el proceso de tostación de un

concentrado de cobre es la oxidación de los sulfuros metálicos a óxidos:
(2.8)
(2.9)
Para los sulfuros metálicos el equilibrio de las reacciones anteriores se encuentra

desplazado hacia la derecha y la reacción es esencialmente irreversible para
17
temperaturas de tostación entre 500 °C a 1000 °C, considerándose reacciones
altamente exotérmicas.
A temperaturas de tostación por sobre los 700 °C se presenta el inconveniente de la

reacción en estado sólido entre la hematita y tenorita, formando ferrita cúprica
(CuO•Fe2O3 (S)) considerado un compuesto muy estable termodinámicamente y posee
una solubilidad muy baja en ácido. La formación de ferrita cúprica ocurre según la
siguiente reacción (Aguilar Pacheco, 2001):
(2.10)
Los gases de tostación son necesariamente oxidantes por naturaleza. Si la tostación es

realizada con oxígeno puro (estequiométrico o no) la fase gaseosa estará formada
normalmente por SO2 y O2, aunque puede contener cantidades menores de SO 3 y SO2.
En cambio, si la tostación es realizada con aire (estequiométrico o no) la fase gaseosa
resultante estará formada por una mezcla de SO2, O2 y N2 pudiendo contener
igualmente pequeñas concentraciones de SO3 y SO2. Por otra parte, si la carga sólida o
si el gas inyectado posee cierta cantidad de humedad o si la carga sólida presenta
impurezas volátiles, tales como orgánicos y óxidos de metales ligeros (As, Pb, Sb, etc.)
la fase gaseosa resultante contendrá SO2, O2, As3O3, As3O5, As(g), Pb(g), Sb(g), H2O, H2,
Cl2(g), entre otros (Goñi Alarcón, 1999).
En la fase gaseosa puede ocurrir la siguiente reacción que merece una atención
particular:
(2.11)
A una baja temperatura, inferior a 500 °C el equilibrio de la reacción 2.11 en atmósfera

oxidante, tiene al SO3 como un elemento estable. La velocidad de reacción es muy baja
a temperaturas inferiores a 500 °C, por lo que es necesario un catalizador para obtener
cantidades apreciables de SO3 desde SO2 y O2. A una mayor temperatura, superior a
700 °C el equilibrio de la reacción 2.11 se desplaza hacia la izquierda con un SO2 más
estable pero cantidades finitas de SO3 seguirán presentes. La velocidad de reacción es
18
rápida a temperaturas superiores a 700 °C, especialmente en presencia de ciertos
óxidos metálicos que son considerados catalizadores de la reacción, de tal forma que
los gases del proceso de tostación contienen condiciones muy cercanas al equilibrio de
SO2 y SO3.
El gas inerte (N2) actúa como diluyente de la fase gaseosa de la reacción 2.11, debido a
que involucra una variación en la cantidad de moles de gas, el sistema es considerado
sensible a la presión. A una presión total alta o baja presencia de un gas inerte a
presión constante tiene el efecto de cambiar el equilibrio de la reacción 2.11 hacia la
derecha con una mayor cantidad de SO3.
Entre la fase sólida y la fase gaseosa ocurren las siguientes reacciones:
(2.12)
(2.13)
Los sulfatos metálicos son constituyentes comunes en las calcinas del proceso de
tostación. El equilibrio entre las calcinas y el gas de tostación puede ser representado
en cualquier de las formas antes descritas. La sulfatación es una reacción secundaria
en la tostación oxidante y generalmente ocurre en la zona de enfriamiento de las
calcinas.
Una correcta aplicación del análisis termodinámico involucra la solución simultánea de

las reacciones 2.11, 2.12 y 2.13. Por otra parte, la presencia de un gas inerte afecta el
grado de disociación de los sulfatos por su efecto en la reacción 2.11.
Muchos sulfatos se descomponen en dos o más etapas donde los sulfatos básicos son
el producto intermedio. Dependiendo del proceso de tostación, el equilibrio para los
sulfatos debe ser calculado para cada etapa de la siguiente forma:
(2.14)
19
(2.15)
La reacción 2.15 tiene una constante de equilibrio menor que la reacción 2.14, por lo
cual el sulfato básico se descompondrá a mayor temperatura que el sulfato normal.
Las condiciones necesarias para la formación de un producto del proceso de tostación

pueden ser ilustradas por las relaciones de equilibrio en el sistema ternario Cu-S-O.
Según la regla de las fases de Gibbs con temperatura y presión como variables
independientes se tiene:
(2.16)
Donde,
v: varianza del sistema o grados de libertad.

c: número de constituyentes independientes del sistema.
f: número de fases presentes en el sistema.
Para un sistema ternario (c = 3) a temperatura constante (v = c+1-f) con una fase

condensada en equilibrio con la fase gaseosa (f = 2) la regla de fases da un valor de
dos grados de libertad. De esta forma, la relación de fases puede ser descrita en un
diagrama bi-dimensional de estabilidad de fases de Kellogg-Basú usando presiones
parciales de oxígeno y anhídrido sulfuroso (Aguilar Pacheco, 2001).
2.7 Diagrama ternario de estabilidad de fases del sistema Cu-S-O
El diagrama ternario de estabilidad de fases también es conocido como diagrama de

predominancia de áreas, diagrama de Kellogg o diagrama de equilibrio sólido-gas. Los
diagramas fueron estudiados por H.H. Kellogg y S.K. Basú y son una forma muy útil de
presentar gráficamente la información termodinámica disponible de los compuestos en
un sistema considerado. Generalmente, existen varias versiones de los diagramas de
estabilidad de fases de acuerdo al uso que de ellos se requiera y dependiendo del
sistema y potenciales considerados.
20
El diagrama de estabilidad de fases consiste básicamente en una representación
coordenada bidimensional, en donde los logaritmos de los potenciales de la fase
gaseosa son graficados. El diagrama es considerado isotérmico y sus áreas indican las
fases predominantes entre los rangos delimitados de presiones de la fase gaseosa a la
temperatura en estudio (Goñi Alarcón, 1999).
En el presente trabajo experimental fue estudiado el diagrama ternario Cu-S-O para un

rango de temperatura entre 500 °C a 600 °C. Los diagramas de estabilidad de Kellogg
fueron construidos mediante el programa HSC Chemistry 5 y no sólo determinan el
producto el cual se obtiene a condiciones fijas de temperatura, PO2 y PSO2, sino que
también permite explicar los resultados trazando posibles mecanismos cinéticos que
puede ocurrir en el proceso de tostación (Aguilar Pacheco, 2001).
2.7.1 Diagrama ternario Cu-S-O para tostación oxidante a 500 °C
Para el sistema ternario Cu-S-O la fase sólida está compuesta por las siguientes
especies: Cu, CuO, Cu2O, CuSO4, CuO•CuSO4, CuS, Cu2S y la fase gaseosa está
compuesta por: SO2 y O2. En la Figura 2.7 se muestra el diagrama ternario a una
temperatura de 500 °C para el sistema Cu-S-O:
21
Figura 2.7: Diagrama ternario Cu-S-O a 500 °C (Elaboración propia).
En el diagrama ternario Cu-S-O a 500 °C se distingue que según el rango de presiones

de O2 y SO2(g), en el área de operación industrial se obtendrá mayoritariamente
oxisulfato de cobre.
22
En el diagrama ternario Cu-S-O a 550 °C se percibe que según el rango de presiones

de O2 y SO2(g), en el área de operación industrial se obtendrá mayoritariamente
oxisulfato de cobre al igual que en el diagrama anterior. Las calcinas obtenidas a una
temperatura de 550 °C deberían ser menos lixiviables que las calcinas obtenidas a 500
°C pero con menor contenido de azufre.
23
En el diagrama ternario Cu-S-O a 600 °C se aprecia que según el rango de presiones

de O2 y SO2(g), el área de operación industrial se encuentra más próxima al área de
estabilidad de la tenorita que los diagramas anteriores.
2.8 Cinética de la tostación
El método convencional de estudiar los sistemas metalúrgicos, en términos de balance

de masa y calor, es sólo el primer paso en un análisis efectivo del sistema, el que
además debe considerar los parámetros cinéticos. Mientras que la termodinámica
permite calcular las relaciones entre las fases, cálculos de equilibrio, balances de masa
y energía, y en general un tratamiento de los datos necesarios para la descripción
24
macroscópica del sistema; la cinética debe proporcionar un estudio de los mecanismos
de reacción, etapas controlantes del proceso, tipos de fenómenos y en general un
tratamiento de variables como la velocidad de aproximación al equilibrio (tiempo de
residencia), volumen del reactor, flujos másicos y volumétricos, energías de activación,
constantes de velocidad, etc. De modo que el estudio de la cinética de tostación de
sulfuros metálicos se inserta en sistemas multi-particulados de tipo sólido-gas en los
que pueden existir mecanismos de varias etapas para el intercambio de aniones entre
la carga sólida sulfurada y el medio gaseoso oxidante.
Todo proceso en el que ocurran reacciones sólido-gas involucra una serie de etapas
intermedias que se clasifican de la siguiente manera:
1. Transferencia de masa gaseosa de reactantes entre el seno del gas y la

superficie o volumen de reacción de la partícula sólida.
2. Difusión de los reactantes gaseosos a través de los poros del producto sólido
formado o parcialmente reaccionado.
3. Adsorción de los reactantes gaseosos sobre la superficie sólida (o desorción de
los productos gaseosos desde la superficie).
4. Reacción química propiamente tal entre el gas adsorbido y el sólido reactante
(Goñi Alarcón, 1999).
2.9 Modelo de núcleo recesivo
La cinética de tostación de sulfuros metálicos puede ser modelada matemáticamente

mediante el modelo de núcleo recesivo o modelo de núcleo sin reaccionar, puesto que
bastantes pruebas comprueban que el modelo reproduce con cierta aproximación el
fenómeno físico de la tostación.
El modelo de núcleo recesivo se encuentra representado esquemáticamente en la

Figura 2.10 y considera lo siguiente:
- Una película gaseosa (gas de tostación) rodea un sólido de forma esférica

(sulfuro metálico)
25
- La partícula tiene una superficie ra a través de la cual el gas se difunde.
- La porosidad de la capa de ceniza que se forma sobre dicho sólido es lo
suficientemente alta como para asumir que no existe resistencia adicional al
transporte de materia en los poros.
- El flujo es conservativo (constante o estacionario).
Figura 2.10: Modelo de núcleo recesivo de una partícula (Parra Sánchez, 2018).
El modelo de núcleo recesivo presenta como ecuación general de transformación de

una partícula esférica en la que se forma una capa densa de producto, la siguiente
expresión (Goñi Alarcón, 1999):
(2.17)
(2.18)
Donde,
b: coeficiente de estequiometría de la reacción química de tostación.

f: función de penetración relativa.
R0: radio inicial de la partícula.
26
Ri: radio final de la partícula.
Def: coeficiente efectivo de difusión en la capa de producto sólido.
C0: concentración del gas reactivo en el seno del fluido.
C*: concentración de equilibrio del gas reactivo.
q: densidad del reactivo.
t: tiempo de reacción.
2.10 Técnicas analíticas de minerales
Actualmente existen diversas técnicas analíticas que se emplean en investigaciones

mineralógicas y se definen principalmente como la caracterización de minerales. Las
técnicas analíticas de minerales son métodos de observación y determinación que
permiten obtener la información objetiva y precisa de la composición química, estructura
cristalina y diferentes propiedades de los minerales.
El empleo de una técnica analítica adecuada y eficiente se debe fundamentalmente al

conocimiento de las características analíticas, especialmente a los mecanismos de
excitación y a la respuesta del sistema de detección. Muchas de las técnicas de
investigación de los minerales emplean una amplia variedad de fenómenos físicos y se
basan en principios diferentes, pero tienen como objetivo común producir una señal que
permita medir y entregue información de la concentración de sus constituyentes
(Mineralog, 2011).
A continuación se describirán las tres principales técnicas analíticas de minerales

empleadas en el trabajo investigativo:
2.10.1 Fluorescencia de rayos X
La fluorescencia de rayos X (FRX) es una técnica espectroscópica que emplea la

emisión fluorescente de radiación X. La existencia de esta técnica se debe a la emisión
de fotones producto de un exceso energético provocado por la transición de electrones
desde capas más externas hacia las más internas debido a una radiación X incidente
que expulsa a los electrones de las capas interiores dejando lugares vacíos.
27
La fluorescencia de rayos X comprende el análisis químico tanto cualitativo como
cuantitativo de muestras en estado sólido y líquido abarcando químicamente desde el
flúor hasta el uranio y desde productos orgánicos hasta rocas volcánicas (Universidad
de Oviedo, 2020).
2.10.2 Espectrometría infrarroja
La espectrometría infrarroja (IR) es un método de medida de la absorción de la

radiación en un rango de longitudes de onda cuando ésta pasa a través de una capa
delgada de sustancia. Igualmente a las distintas técnicas analíticas espectroscópicas
tiene como objetivo identificar un compuesto o investigar la composición de una
muestra.
La espectrometría infrarroja consiste en que los enlaces químicos de las sustancias

tienen frecuencia de vibración específica que corresponden a los niveles de energía de
la molécula. Estas frecuencias dependen de la forma de la superficie de la energía
potencial de la molécula, la geometría molecular, las masas atómicas y posiblemente el
acoplamiento vibracional.
La espectrometría infrarroja funciona casi exclusivamente en enlaces covalentes y se

emplea mucho en química orgánica. Se pueden generar gráficos bien resueltos con
muestras de una sola sustancia de gran pureza y habitualmente se emplea para la
identificación de mezclas complejas (Pérez, 2020).
2.10.3 Espectroscopia de absorción atómica
La espectroscopia de absorción atómica (AAS) es un método instrumental que permite

determinar la concentración de un elemento en una muestra. Esta técnica analítica
consiste principalmente en que un átomo solo es capaz de absorber aquellas
radiaciones electromagnéticas que el mismo átomo es capaz de emitir.
La espectroscopia de absorción atómica es una técnica capaz de detectar y determinar

cuantitativamente la mayoría de los elementos químicos, por lo que su campo de
aplicación son diversos. Esta técnica analítica es posible aplicarla para la determinación
28
de ciertos metales como: antimonio, cadmio, calcio, cesio, cromo, cobalto, oro, plomo,
níquel, entre otros (Universidad de las Américas Puebla, 2008).
29
CAPÍTULO 3: Metodología experimental
El trabajo experimental tiene como finalidad estudiar el efecto de la temperatura y el

tamaño de partículas en el proceso de tostación de un mineral sulfurado de cobre. A
continuación, se describen los equipos utilizados y las técnicas experimentales
empleadas durante la experiencia desarrollada.
3.1 Equipos utilizados
Las pruebas de flotación y tostación realizadas en este estudio experimental requirieron

de los siguientes equipos de laboratorio para evaluar la temperatura y el tamaño de
partículas en términos de la evolución del contenido de azufre:
3.1.1 Analizador portátil de fluorescencia de rayos X
La caracterización del mineral para conocer el contenido de cobre fue realizada

utilizando el analizador portátil de fluorescencia de rayos X Thermo Scientific TM Niton
XL3t (Figura 3.1). El analizador portátil XRF determina la composición química de una
muestra de mineral midiendo el espectro de los rayos X característicos emitidos por los
diversos elementos encontrados en la muestra cuando es iluminado por los rayos X.
Los resultados son proporcionados en tiempo real y disminuye los retardos asociados al
análisis tradicional en los laboratorios.
30
Figura 3.1: Analizador portátil de fluorescencia de rayos X (ThermoFisher, 2018).
3.1.2 Balanza analítica semi-micro Boeco® BXX 22
El pesaje de los reactivos utilizados en las pruebas de flotación se realizaron en la

balanza analítica semi-micro Boeco® BXX 22 característica por contener una
calibración interna motorizada automática.
3.1.3 Celda de flotación EDEMET®
Las pruebas de flotación Rougher y Cleaner se realizaron en la celda de flotación

EDEMET® (Figura 3.2). Es una celda mecánica de aireación forzada y está diseñada
para minimizar las diferencias de resultados al repetir pruebas bajo las mismas
condiciones de operación. Cuenta con un variador de frecuencia que controla de forma
constante la velocidad de rotación del impulsor y dispone de un suministro interno e
independiente de aire que asegura un flujo constante y evita el ingreso de impurezas
presentes en una red de aire.
31
Figura 3.2: Celda de flotación EDEMET (Elaboración propia).
3.1.4 Filtro de presión EDEMET®
El secado del concentrado de cobre se realizó en el filtro de presión EDEMET® (Figura

3.3). Es un filtro diseñado para secar parcialmente concentrados y relaves provenientes
de una prueba de flotación y así disminuir el tiempo de secado de muestras para su
posterior análisis.
32
Figura 3.3: Filtro de presión EDEMET® (EDEMET, 2018).
3.1.5 Horno de secado BellHor®
El secado del concentrado de cobre se realizó en el horno de secado

BellHorSecAireForzV-225B (Figura 3.4). Es un horno que posee un sistema de
resistencias eléctricas que proporcionan irradiación térmica hacia el interior de la
cámara y que cuenta con una cerradura hermética.
Figura 3.4: Horno de secado BellHor® (COTECNO, 2020).
33
3.1.6 Tamizadora Ro-Tap® RX-29-10
La obtención de las distintas fracciones de tamaño del concentrado de cobre para el

análisis granulométrico se consiguió a través de la Tamizadora Ro-Tap® RX-29-10
(Figura 3.5). Es una tamizadora que reproduce un movimiento circular y de golpeo
mediante una acción mecánica uniforme, garantizando así ensayos fiables y
comparables.
Figura 3.5: Tamizadora Ro-Tap® (MATEX, 2020).
3.1.7 Horno de Mufla Biobase
La eliminación de azufre del concentrado de cobre se obtuvo mediante el proceso de

tostación que se realizó en un horno mufla Biobase MC2.5-12 (Figura 3.6). Es un horno
de mufla de fibra cerámica profesional de alta densidad con un aislamiento térmico en
su interior que garantiza que la temperatura pueda alcanzar 1200 °C.
34
Figura 3.6: Horno Mufla Biobase MC2.5-12 (HR Representaciones, 2020).
3.2 Materiales reactivos
En este estudio experimental se emplearon reactivos químicos dependiendo del

proceso a desarrollar.
En las pruebas de flotación a nivel de laboratorio fueron necesarios reactivos tanto para
la flotación Rougher como para la flotación Cleaner (Tabla 3.1). Estos reactivos fueron
respaldados por la literatura de la cinética de flotación. (Cytec, 2010)
Tabla 3.1: Reactivos específicos para pruebas de flotación (Elaboración propia).
Flotación Rougher Flotación Cleaner

Ditiofosfato AERO
Colector Isobutil Xantato
7249
Espumante MIBC MIBC
Modificador de pH Cal Cal
35
3.3 Procedimiento experimental
El mineral tratado proveniente de la Mina Chépica contiene calcopirita (CuFeS2) con

impurezas tales como pirita (FeS2) y cuarzo (SiO2). La Mina Chépica es un yacimiento
que explota y produce concentrados de oro, plata y cobre, ubicado en la Región del
Maule a 20 kilómetros hacia la costa de la cuidad de Talca y en las cercanías de la
localidad de Pencahue (Figura 3.7). Produce actualmente 2.500 ton/mes de mineral y
espera aumentar su producción a 5.000 ton/mes en los próximos meses. El
concentrado de oro, plata y cobre es posteriormente vendido a la fundición ventanas de
ENAMI.
Figura 3.7: Imagen satelital Mina Chépica (GoogleEarth, 2020).
El estudio experimental está restringido al comportamiento de oxidación de un

concentrado sulfurado específico de la Mina Chépica en pruebas de tostación y su
dependencia con la temperatura y la distribución de tamaños de partículas en términos
de la evolución del contenido de azufre.
36
Las experiencias desarrolladas durante el siguiente estudio experimental constaron de
una serie de procedimientos para el cumplimiento de los objetivos planteados que se
detallan en la Figura 3.8:
Figura 3.8: Diagrama de flujo de operaciones (Elaboración propia).
3.3.1 Análisis del mineral
Se caracterizó el mineral de cabeza mediante la técnica analítica de fluorescencia de

rayos X para conocer el contenido de cobre (Cu) con el que se comenzó a trabajar. Las
fases mineralógicas presentes en el mineral sulfurado se determinaron mediante la
observación directa y asociando el contenido químico con las fases minerales
observadas. Se analizó en la muestra un concentrado sulfurado de muy baja ley con un
2,65% de Cu, debido a que fue producido en la Mina Chépica como un concentrado de
oro.
3.3.2 Preparación de muestras del mineral
Una vez analizado el contenido de cobre presente en el mineral, se procedió a la

preparación de las muestras para efectuar las pruebas de flotación Rougher y flotación
Cleaner. Se determinó la cantidad de mineral y agua necesaria para iniciar las pruebas
de flotación mediante el siguiente procedimiento:
37
Se calculó la densidad de la pulpa según la ecuación 3.1, para esto se debió calcular la
densidad de la muestra del mineral mediante el método de la probeta con 30 gr de
muestra de mineral y 50 ml de agua (V1), obteniendo un volumen total de la pulpa de 61
ml (V2).
(3.1)
Con una densidad de la pulpa de 2,73 gr/cm3 y considerando un 30% de sólidos en una
celda de flotación con 5.000 cm3 de capacidad, se obtienen 1.500 gr de mineral
necesario bajo éstas condiciones. Posteriormente, se calculó el volumen de agua
necesaria según la ecuación 3.2, obteniendo 4.450 cm3 de agua para realizar las
pruebas de flotación Rougher.
(3.2)
Con la misma densidad de pulpa de 2,73 gr/cm3 y considerando un 25% de sólidos en

una celda de flotación con 1.500 cm3 de capacidad, se obtienen 375 gr de mineral
necesario bajo éstas condiciones. Posteriormente, se calculó el volumen de agua
necesaria según la ecuación 3.2, obteniendo 1.362,5 cm3 de agua para realizar las
pruebas de flotación Cleaner.
Por lo tanto, se dividió el mineral obtenido de la Mina Chépica en lotes de 1.500 gr para
las pruebas de flotación Rougher (Figura 3.9) y 375 gr de concentrado de cobre
obtenidos de la flotación Rougher para las pruebas de flotación Cleaner.
38
Figura 3.9: Preparación de las muestras del mineral para flotación Rougher (Elaboración propia).
3.3.3 Proceso de flotación Rougher
Preparado el mineral, se desarrolló una prueba de cinética de flotación Rougher a nivel

de laboratorio (Figura 3.10) que consiste básicamente en fraccionar el concentrado en
función del tiempo de flotación. Se recolectó el concentrado de cobre a tiempos
parciales de 0-1 minutos, 1-2 minutos, 2-4 minutos, 4-8 minutos y de 8-16 minutos.
Posteriormente se filtró en un filtro a presión EDEMET® y se secó en un horno de
secado BellHor® para analizar mediante fluorescencia de rayos X cada uno de los
concentrados, con la finalidad de determinar el tiempo de flotación y obtener una mayor
recuperación de cobre.
39
Figura 3.10: Cinética de Flotación Rougher en celdas EDEMET® (Elaboración propia).
Las pruebas de flotación Rougher se realizaron en celdas de flotación EDEMET® con

una capacidad de 5 litros y un tiempo de 16 minutos bajo las siguientes condiciones
(Tabla 3.2):
Tabla 3.2: Condiciones para flotación Rougher (Elaboración propia).
Flotación Rougher
Modificador de Ph CaO
pH 10 - 11
Colector Isobutil Xantato (20 g/t)
Espumante MIBC (15 g/t)
Tiempo de acondicionamiento 5 minutos
Tiempo de flotación 16 minutos
Velocidad impulsor acondicionamiento 700 rpm
Velocidad impulsor flotación 1200 rpm
Intervalo paleteo 10 segundos
Porcentaje de sólidos pulpa 30%
Flujo de aire 20 (L/min)
Se filtró y secó el concentrado sulfurado obtenido de la celda de flotación para

posteriormente volver a caracterizarlo mediante la técnica de fluorescencia de rayos X.
40
3.3.4 Proceso de flotación Cleaner
Se realizó una segunda prueba de flotación con la finalidad de obtener una mayor
recuperación del concentrado sulfurado obtenido en la flotación Rougher. Las pruebas
de cinética de flotación Cleaner a nivel de laboratorio (Figura 3.11) se realizaron en
celdas de flotación EDEMET®. Se recolectó el concentrado de cobre a tiempos
parciales de 0-1 minutos, 1-2 minutos, 2-4 minutos, 4-8 minutos y de 8-16 minutos.
Posteriormente se filtró en un filtro a presión EDEMET® y se secó en un horno de
secado BellHor® para analizar mediante fluorescencia de rayos X cada uno de los
concentrados, con la finalidad de determinar el tiempo de flotación y obtener una mayor
recuperación de cobre.
Figura 3.11: Cinética de Flotación Cleaner en celdas EDEMET® (Elaboración propia).
Las pruebas de flotación Cleaner se realizaron en celdas de flotación EDEMET® con

una capacidad de 1,5 litros y un tiempo de 2 minutos bajo las siguientes condiciones
(Tabla 3.3):
41
Tabla 3.3: Condiciones para flotación Cleaner (Elaboración propia).
Flotación Cleaner
Modificador de Ph CaO
pH 10 - 11
Colector Ditiofosfato (20 g/t)
Espumante MIBC (15 g/t)
Tiempo de acondicionamiento 5 minutos
Tiempo de flotación 2 minutos
Velocidad impulsor acondicionamiento 700 rpm
Velocidad impulsor flotación 700 rpm
Intervalo paleteo 10 segundos
Porcentaje de sólidos pulpa 30%
Flujo de aire 10 (L/min)
Se filtró y secó el concentrado sulfurado obtenido de la celda de flotación para

posteriormente volver a caracterizarlo mediante la técnica de fluorescencia de rayos X.
3.3.5 Obtención fracciones de tamaño
Una vez obtenido el concentrado de cobre de las pruebas de flotación, se separaron las
distintas fracciones de tamaños por tamizado en seco en la tamizadora Ro-Tap® RX-
29-10 con un tiempo de 15 minutos, para así estudiar el efecto del tamaño de partícula
en las pruebas de tostación.
Las fracciones de tamaño del concentrado sulfurado se encuentran entre las siguientes
mallas de tamizaje (Tabla 3.4):
Tabla 3.4: Tamaños de partículas para pruebas de tostación (Elaboración propia).
Tamaños Malla Abertura

Muy pequeñas < 270 < 53 μm
Intermedias 270 a 200 53 μm a 75 μm
Muy grandes > 200 > 75 μm
42
Posteriormente, se obtuvieron muestras de 10 gr del concentrado de cobre por cada
tamaño de partícula para el análisis químico previo de los elementos representativos
contenidos en el mineral. El análisis químico se determinó mediante los métodos de
espectrofotometría infrarroja (IR) para obtener el contenido de azufre en la muestra y
espectroscopia de absorción atómica (AAS) para obtener el contenido de cobre, hierro,
zinc y silicio en la muestra.
3.3.6 Prueba experimental previa de tostación
Inicialmente se efectuó una prueba experimental de tostación que constó de dos fases
con la finalidad de comprobar la temperatura en la que se debía encontrar el horno de
mufla al momento de retirar los crisoles. Se procedió a pesar cada uno de los crisoles
para conocer la masa inicial de cada muestra. Para este caso se emplearon muestras
con una granulometría de 53 μm a 75 μm, puesto que existe una mayor cantidad de
mineral con este tamaño de partícula.
En la fase inicial se introdujeron cinco crisoles con 10 gr de muestra cada uno a la

temperatura ambiente de 19 ºC. Se efectuó el retiro del primer crisol a los 100 ºC, el
segundo crisol se retiró cuando el horno de mufla aumentó su temperatura en 100 ºC
consecutivamente hasta completar el retiro del quinto crisol a los 500 ºC.
Se procedió a pesar cada uno de los crisoles al ser retirados para conocer la masa final
de cada muestra como se observa en la Figura 3.12, donde se presenta una clara
variación entre la masa inicial y la masa final de las muestras suceso ocurrido a causa
del proceso de tostación.
43
10,1
10
Masa muestras (gr) 9,9
9,8
9,7
9,6
9,5
9,4
100 ºC 200 ºC 300 ºC 400 ºC 500 ºC
Temperatura (ºC)
Masa muestra inicial (gr) Masa muestra final (gr)
Figura 3.12: Variación de masas en muestras de la prueba experimental inicial de tostación (Elaboración
propia).
Según la Figura 3.12 el fenómeno se debe al aumento de temperatura del proceso de

tostación puesto que los minerales sulfurados tienen una mayor transferencia de calor
con el oxígeno generando mayor cantidad de dióxido de azufre (SO 2) disminuyendo la
concentración de sulfuros en las calcinas de cobre. De esta manera el cobre aumenta
su concentración en el proceso de tostación para aumentar su extracción en el
siguiente proceso de lixiviación.
En la siguiente Figura 3.13 se aprecia el resultado del análisis químico bajo el método
analítico de fluorescencia rayos X de los elementos representativos de las calcinas
obtenidas en la prueba experimental inicial de tostación.
44
40%
35%
30%
Concentrado (%)
25%
20%
15%
10%
5%
0%
19 °C 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C 500 °C
Temperatura (ºC)
Azufre Zinc Cobre Hierro Silicio
Figura 3.13: Concentración de elementos representativos de la prueba experimental inicial de tostación

(Elaboración propia).
Los resultados obtenidos en el análisis químico realizado a las calcinas de cobre de la

fase inicial conforme a la Figura 3.13 manifiestan una disminución de todos los
elementos a excepción del zinc en los primeros 100 ºC del proceso de tostación.
También existe una clara disminución en el contenido de azufre al alcanzar los 500 °C
en el horno de mufla.
Inmediatamente en la fase final se introdujo el primer crisol con 10 gr de muestra a la

temperatura de retirar el último crisol de la fase inicial de 500 ºC para ser retirado
cuando el horno de mufla aumentó su temperatura en 50 ºC alcanzando los 550 ºC. A la
temperatura de 550 ºC se introdujo el segundo crisol para ser retirado cuando el horno
de mufla aumentó su temperatura a 50 ºC consecutivamente hasta completar el retiro
del sexto crisol a los 800 ºC. Se procedió a pesar cada uno de los crisoles al ser
retirados para conocer la masa final de cada muestra como se observa en la Figura
3.14, donde se presenta una clara variación entre la masa inicial y la masa final de las
muestras suceso ocurrido a causa del proceso de tostación.
45
10,2
10
9,8
Masa muestras (gr)
9,6
9,4
9,2
8,8
8,6
8,4
550 ºC 600 ºC 650 ºC 700 ºC 750 ºC 800 ºC
Temperatura (ºC)
Masa muestra inicial (gr) Masa muestra final (gr)
Figura 3.14: Variación de masas en muestras de la prueba experimental final de tostación (Elaboración
propia).
Según la Figura 3.14 se observa un mayor aumento en la variación de las masas de la

muestra inicial con respecto a las masas de la muestra final. El fenómeno se debe en
este caso a un mayor aumento de la temperatura en comparación a la prueba
experimental inicial de tostación (Figura 3.12) puesto que el oxígeno del aire aumenta
generando una cantidad relevante de dióxido de azufre (SO3) disminuyendo
considerablemente la concentración de sulfuros en las calcinas de cobre.
obtenidas en la prueba experimental final de tostación.
46
45%
40%
35%
30%
Concentrado (%)
25%
20%
15%
10%
5%
0%
19 °C 550 °C 600 °C 650 °C 700 °C 750 °C 800 °C
Temperatura (ºC)
Figura 3.15: Concentración de elementos representativos de la prueba experimental final de tostación

Los resultados obtenidos en el análisis químico realizado a las calcinas de cobre de la

fase final conforme a la Figura 3.15 manifiestan un aumento de todos los elementos a
excepción del azufre al ingresar la muestra a los 500 °C para retirarlo a los 550 °C.
También existe una constante disminución en el contenido de azufre hasta alcanzar los
800 ºC del horno de mufla.
3.3.7 Proceso de tostación del concentrado sulfurado
Se realizaron las pruebas de tostación en un horno de mufla Biobase MC2.5-12 para

estudiar el comportamiento de oxidación del concentrado de cobre a distintas
temperaturas y tamaños de partículas en términos de la evolución del contenido de
azufre. Las temperaturas definidas para estas pruebas de tostación son las entregas en
la Tabla 3.5:
47
Tabla 3.5: Temperaturas para pruebas de tostación (Elaboración propia).
Temperaturas
Baja 500 °C
Media 550 °C
Alta 600 °C
Finalmente, el comportamiento de oxidación se determinó mediante el grado de

oxidación a través del contenido de azufre a distintas temperaturas y bajo las mismas
condiciones mediante la técnica mineralógica de fluorescencia de rayos X. El contenido
de los otros elementos representativos de la calcina de cobre a distintas temperaturas
se determinó mediante la misma técnica de fluorescencia de rayos X.
48
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE RESULTADO
4.1 Caracterización del mineral
La caracterización del mineral se efectuó para conocer principalmente el contenido de

cobre (Cu) con el que se comenzó a trabajar y los parámetros físicos. Se empleó el
método analítico de fluorescencia de rayos X y se encontró un mineral de muy baja ley
con un 2,65% ± 0,005% de Cu, debido a que este mineral fue producido en la Mina
Chépica como un concentrado de oro. Contiene una mayor cantidad de sulfuros y su
mineralogía principal es la calcopirita con impurezas principales tales como pirita,
cuarzo y arcillas.
Según (Lobos Salinas, 2019) el mineral sulfurado de cobre contiene una humedad de
21,4% y su caracterización granulométrica realizada mediante el ensayo de tamizaje
arrojó que el 50% del mineral presentó un tamaño de partícula mayor a 75 µm conforme
a la Figura 4.1.
100%
90%
80%
70%
Pasante (%)
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
10 100 1000
Abertura (µm)
Figura 4.1: Análisis granulométrico del material de mineral sulfurado de cobre (Lobos Salinas, 2019).
49
4.2 Pruebas de flotación
Una vez analizado el contenido de cobre presente en el mineral de cabeza se

efectuaron las pruebas de flotación Rougher y flotación Cleaner para aumentar la ley de
mineral sulfurado con la finalidad de continuar el estudio experimental en pruebas de
lixiviación.
En el caso de la flotación Rougher se obtuvo un concentrado de cobre del orden del

7,4% ± 0,05% de Cu y para el caso de la flotación Cleaner se obtuvo un concentrado de
cobre del orden del 13,4% ± 0,05% de Cu. Se caracterizó ambos concentrados de
cobre bajo el método analítico de fluorescencia de rayos X.
4.2.1 Caracterización granulométrica del concentrado
La caracterización granulométrica del concentrado obtenido en las pruebas de flotación

es un proceso relevante para estudiar el efecto del tamaño de partículas en las pruebas
de tostación.
En la Figura 4.2 se presenta la distribución de los tamaños de partículas del

concentrado de cobre obtenidos mediante el tamizaje en seco. Las que expresadas en
porcentaje arrojan que un 49,8% del concentrado presentó un tamaño de partícula entre
53 μm a 75 μm. Un 37,3% del concentrado presentó un tamaño de partícula menor a 53
μm y finalmente un 12,8% del total del concentrado presentó un tamaño de partículas
muy grandes mayor a 75 μm.
50
896,8 gr
2605,7 gr
3476,7 gr
< 53 μm 53 μm a 75 μm > 75 μm
Figura 4.2: Cantidad de concentrado por tamaño de partícula (Elaboración propia).
4.2.2 Caracterización química del concentrado
La caracterización química de los tamaños de partículas es un proceso donde se

permite identificar la concentración de elementos representativos presentes en las
muestras Se efectuó un análisis químico bajo los métodos de espectrofotometría
infrarroja (IR) y espectroscopia de absorción atómica (AAS).
Los resultados obtenidos en el análisis químico realizado a las muestras por tamaño de
partículas según la Tabla 4.1 afirman que está compuesta de un mineral de cobre con
alto contenido de azufre y cantidad importante de hierro, zinc y silicio.
Tabla 4.1: Concentración de cada elemento por tamaño de partícula (Elaboración propia).
Tamaños Azufre Zinc Cobre Hierro Silicio

Muestra real 33% 5% 15% 29% 4%
< 53 μm 38% 4% 15% 34% 2%
53 μm a 75 μm 37% 6% 16% 31% 3%
> 75 μm 26% 8% 15% 21% 10%
51
Para mayor claridad a los datos mencionados anteriormente se graficaron en la Figura
4.3:
40%
35%
30%
Concentrado (%)
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Muestra real < 53 μm 53 μm a 75 μm > 75 μm
Granulometría
Figura 4.3: Concentración de cada elemento por tamaño de partícula (Elaboración propia).
Los resultados obtenidos en el análisis químico realizado al concentrado de cobre de

los distintos tamaños de partículas conforme a la Figura 4.3 manifiestan que algunos
elementos se concentran más en algunas fracciones de tamaño en comparación a
otras, este fenómeno se debe a la molienda del mineral.
Se conoce que el mineral de cabeza del trabajo investigativo es calcopirita (CuFeS2)

con impurezas principales tales como la pirita (FeS2) y el cuarzo (SiO2). La calcopirita
es más blanda que la pirita, causando que en el proceso de la molienda se obtengan
partículas finas de calcopirita. Por consiguiente, las partículas de tamaño muy
pequeñas contienen una mayor cantidad de calcopirita (asociada al azufre, hierro y
cobre) que las partículas de tamaño intermedia y muy grande.
52
El cuarzo tiene una mayor dureza que la calcopirita y pirita, causando que en el proceso
de molienda se obtengan partículas gruesas de cuarzo. De modo que, las partículas de
tamaño muy grande contienen una mayor cantidad de cuarzo (asociado al sílice) que
las partículas de tamaño intermedia y muy pequeñas.
4.3 Prueba experimental previa de tostación
A continuación se presentan los análisis de los resultados obtenidos en la prueba

experimental previa de tostación efectuados en un horno de mufla. Consta de una fase
inicial y una fase final donde se evaluó en cada una la temperatura ideal para realizar
las pruebas de tostación.
Una vez que se efectuó completamente la prueba experimental previa de tostación se

evidenció que la mayor pérdida de masa de la muestra fue a los 800 ºC conforme a la
Figura 4.5, alcanzando un máximo de un 1,03 ± 0,005 menos de concentración en las
calcinas de cobre; donde un 0,02 ± 0,005 menos corresponde a la eliminación de azufre
en forma de gas de la muestra total. Sin embargo, la temperatura ideal en la que se
debía encontrar el horno de mufla es bajo los 700 ºC debido a que según (Aguilar
Pacheco, 2001) a una mayor temperatura se forman las ferritas de cobre que son
altamente insolubles y termodinámicamente estable perjudicando la recuperación de
cobre por la vía hidrometalúrgica En concreto el límite de temperatura ideal para realizar
la prueba de tostación es entre 500 °C y 600 °C debido a que se demostró en la prueba
experimental inicial que a los 500 °C de acuerdo a la Figura 4.4 una relevante pérdida
de masa de la muestra, alcanzando un 0,3 ± 0,05 menos de concentración en las
calcinas de cobre; donde un 0,01 ± 0,005 menos corresponde a la eliminación de azufre
en forma de gas de la muestra total. El límite máximo a 600 °C de la temperatura ideal
del proceso de tostación se escogió debido a que se evidenció en la Figura 4.5 una
mínima eliminación de azufre en forma de gas posterior a los 600 °C hasta alcanzar los
650 °C donde nuevamente aumenta la eliminación de azufre debido a la formación de
nuevos productos que no son beneficiarios para este estudio experimental.
53
0,4
0,01
0,35
0,3
Eliminación de azufre (gr)

Eliminación de masa (gr) 0,008
0,25
0,006
0,2
0,15 0,004
0,1
0,002
0,05
0 0
19 °C 100 ºC 200 ºC 300 ºC 400 ºC 500 ºC
Temperatura (°C)
Figura 4.4: Eliminación de masa y azufre de la muestra del proceso experimental previo de tostación en
fase inicial (Elaboración propia).
1,2
0,016
1 0,014
Eliminación de azufre (gr)

Eliminación de masa (gr)
0,012
0,8
0,01
0,6
0,008
0,4 0,006
0,004
0,2
0,002
0 0
19 °C 550 ºC 600 ºC 650 ºC 700 ºC 750 ºC 800 ºC
Temperatura (°C)
Figura 4.5: Eliminación de masa y azufre de la muestra del proceso experimental previo de tostación en
fase final (Elaboración propia).
54
Luego se decidió que la fase correcta de tostación fue la fase inicial donde se ingresan
todos los crisoles con muestras de 10 gr cada uno a temperatura ambiente en la que se
evidenció una mayor pérdida de masa de la muestra a 500 °C en comparación al crisol
con 10 gr de muestra que ingresaron a 550 °C en la fase final donde de acuerdo a la
Figura 4.4 y a la Figura 4.5 un 0,01 ± 0,005 gr menos de azufre corresponden a la
temperatura de 500 °C y un 0,008 ± 0,0005 gr menos de azufre corresponden a la
temperatura de 550 °C respectivamente. Este fenómeno ocurre producto de que al
ingresar las muestras a una temperatura de 550 °C según la fase final de la prueba
experimental previa de tostación las partículas se cristalizan impidiendo la liberación del
azufre contenido hasta reventarse.
4.4 Pruebas de tostación de partículas muy pequeñas, intermedias y

muy grandes
A continuación se presentan los resultados experimentales de las pruebas de tostación

de un concentrado sulfurado de cobre donde se evaluaron tres diferentes temperaturas
a 500 °C, 550 °C y 600 °C en función de los tamaños de partícula de muestra menores
a 53 μm, de 53 μm a 75 μm y mayores a 75 μm. Se analizó mediante gráficas los
resultados obtenidos de la variación de masa de las calcinas en el proceso de tostación
y el análisis químico de los elementos correspondientes a cada prueba.
4.4.1 Prueba de tostación con partículas muy pequeñas
Se realizaron pruebas de tostación a tres crisoles con una muestra de partículas menor
a 53 μm ingresados a una temperatura de 14 ºC en el horno de mufla en donde se
distingue la variación entre la masa inicial y la masa final de las muestras como se
observa en la Figura 4.6.
55
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
14 °C 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (ºC)
Figura 4.6: Variación de masas en muestras de la prueba de tostación en partículas muy pequeñas
A partir de los 14 °C hasta los 500 °C que se retiró el primer crisol con su muestra se
evidenció una pérdida de masa de 0,4 ± 0,05 gr en las calcinas de cobre alcanzando a
los 600 °C el máximo de un 0,5 ± 0,05 menos de masa de la muestra para el caso de
partículas menores a 53 μm.
obtenidas en la prueba de tostación en partículas muy pequeñas.
56
45%
40%
35%
30%
Concentrado (%)
25%
20%
15%
10%
5%
0%
14 °C 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (°C)
Figura 4.7: Concentración de elementos representativos de la prueba de tostación en partículas muy

pequeñas (Elaboración propia).
Los resultados obtenidos en el análisis químico realizado a las calcinas de partículas de

cobre menores a 53 μm conforme a la Figura 4.7 evidencia una disminución en los
primeros 500 °C de un 9,0 ± 0,5 % menos de concentración de azufre en la muestra. A
partir de los 500 °C el contenido de azufre se mantiene sin mayor variación. El
fenómeno se debe a que al realizar la prueba de tostación en partículas muy pequeñas
ocurre el proceso de coalescencia por el aumento de la temperatura en el horno de
mufla, causando que el oxígeno no pueda entrar en contacto con el azufre que se
encuentra contenido en el mineral. Al conformar una partícula mayor a 53 μm disminuye
el área de reacción de éstas debido a que una partícula grande tiene menor superficie
de reacción que una partícula pequeña. Asimismo, las partículas muy pequeñas
contienen más calcopirita que es considerada poco reactiva en comparación a las
partículas intermedias y muy grandes.
57
4.4.2 Prueba de tostación con partículas intermedias
Se realizaron pruebas de tostación a tres crisoles con una muestra de partículas de 53

μm a 75 μm ingresados a una temperatura de 15 ºC en el horno de mufla en donde se
distingue la variación entre la masa inicial y la masa final de las muestras como se
observa en la Figura 4.8.
0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
15 °C 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (ºC)
Figura 4.8: Variación de masas en muestras de la prueba de tostación en partículas intermedias

partículas de 53 μm a 75 μm.
58
obtenidas en la prueba de tostación en partículas intermedias.
45%
40%
35%
30%
Concentrado (%)
25%
20%
15%
10%
5%
0%
15 °C 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (°C)
Figura 4.9: Concentración de elementos representativos de la prueba de tostación en partículas

intermedias (Elaboración propia).

cobre entre 53 μm a 75 μm conforme a la Figura 4.9 evidencia una disminución en los
partir de los 500 °C el contenido de azufre disminuye de manera uniforme.
4.4.3 Prueba de tostación con partículas muy grandes
Se realizaron pruebas de tostación a tres crisoles con una muestra de partículas muy
grandes ingresadas a una temperatura de 18 ºC en el horno de mufla en donde se
59
distingue una pequeña variación entre la masa inicial y la masa final de las muestras
como se observa en la Figura 4.10.
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
18 °C 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (ºC)
Figura 4.10: Variación de masas en muestras de la prueba de tostación en partículas muy grandes
partículas mayores a 75 μm.
obtenidas en la prueba de tostación en partículas muy grandes.
60
30%
25%
20%
Concentrado (%)
15%
10%
5%
0%
18 °C 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (°C)
Figura 4.11: Concentración de elementos representativos de la prueba de tostación en partículas muy

grandes (Elaboración propia).

cobre mayores a 75 μm conforme a la Figura 4.11 evidencian una disminución en los
partir de los 500 °C el contenido de azufre disminuye gradualmente alcanzando a los
600 °C su máxima pérdida de 9,0 ± 0,5 % de azufre. Según (Piñeiro González, 2019) el
fenómeno se debe a que al realizar la prueba de tostación en partículas muy grandes
tienden a mantener o reducir su tamaño debido a la fragmentación de las partículas.
Los fragmentos producen un polvo al interior del horno de mufla y se originan a partir de
partículas más oxidadas disminuyendo así el contenido de azufre.
61
4.5 Comportamiento de oxidación de las calcinas de cobre
El comportamiento de oxidación de las calcinas de cobre se determinó en términos de

la evolución del contenido de azufre de cada muestra obtenido de la prueba de
tostación a través de un análisis químico. Se estudió la conducta que tuvo la
temperatura a 500 °C, 550 °C y 600 °C y la distribución del tamaño de partícula
menores a 53 μm, de 53 μm a 75 μm y mayores a 75 μm en el grado de oxidación
como se puede apreciar en la Figura 4.12.
14%
12%
Eliminación de azufre (%)
10%
8%
6%
4%
2%
0%
T°a 500 °C 550 °C 600 °C
Temperatura (ºC)
< 53 μm 53 μm a 75 μm > 75 μm
Figura 4.12: Comportamiento del contenido de azufre a distintas temperaturas y tamaños de partículas
La distribución del tamaño de partícula es una variable con alta incidencia en el

comportamiento de oxidación de una muestra en el proceso de tostación puesto que las
partículas pueden presentar un tamaño inferior al del ingresado o de lo contrario se
pueden expandir dependiendo del tamaño de partícula.
62
Con respecto a las partículas intermedias con una granulometría de 53 μm a 75 μm se
observó la mayor eliminación de azufre en forma de gas aumentando el grado de
oxidación de las calcinas de cobre. En este caso la reacción tiene lugar primero en la
superficie exterior de la partícula sólida, seguidamente la zona de reacción se desplaza
hacia el interior del sólido donde se encuentra el núcleo de la partícula sin reaccionar
que irá disminuyendo a medida que transcurre la reacción. De esta manera, el
comportamiento de oxidación de las partículas con granulometría intermedia en la
prueba de tostación se aproxima al modelo de núcleo recesivo.
En el caso de las partículas pequeñas con una granulometría menor a 53 μm se apreció

una menor eliminación de azufre en forma de gas con respecto a las partículas
intermedias y su grado de oxidación es menor de las calcinas de cobre. La disminución
es producto de la coalescencia de las partículas ocurrido en el proceso de tostación
impidiendo que el oxígeno pueda entrar en contacto con el azufre que se encuentra
contenido en el mineral. Es por esto que la reacción tarda en desplazarse al interior del
sólido donde se encuentra el núcleo de la partícula sin reaccionar.
Por último en las partículas muy grandes con una granulometría mayor a 75 μm se
observa la menor eliminación de azufre en forma de gas disminuyendo aún más el
grado de oxidación de las calcinas con respecto a las partículas muy pequeñas y las
partículas intermedias. La disminución es producto de fragmentación de las partículas
en el proceso de tostación impidiendo que se efectúe el desplazamiento de la reacción
hacia el interior del sólido donde se encuentra el núcleo de la partícula sin reaccionar.
Por ende se requiere de un tamaño de partícula menor a 75 μm para que el
comportamiento de oxidación de las calcinas de cobre aumente.
En relación a la temperatura que se debe encontrar el horno de mufla es considerada

también una variable con alta repercusión en el comportamiento de oxidación de una
muestra en el proceso de tostación puesto que a bajas temperaturas impide un buen
grado de oxidación en las calcinas de cobre y a altas temperaturas (> 700 °C) forman
productos que perjudican la recuperación de cobre por la vía hidrometalúrgica.
63
Con respecto a la temperatura de 600 °C se observó conforme a la Figura 4.12 la
mayor eliminación de azufre en forma de gas aumentando el grado de oxidación de las
calcinas de cobre. En este caso el mineral sulfurado tiene una mayor transferencia de
calor con el oxígeno generando dióxido de azufre desechado en forma de gas al
ambiente. A la temperatura de 500 °C y 550 °C se aprecia una menor eliminación de
azufre disminuyendo el grado de oxidación de las calcinas de cobre en comparación a
la temperatura de 600 °C.
4.6 Velocidad de reacción de las calcinas de cobre
La velocidad de reacción de las calcinas de cobre se determinó en función de la

temperatura de las pruebas de tostación por cada tamaño de partícula. Se obtuvo la
ecuación de la velocidad de reacción de partículas menores a 53 μm, partículas desde
53 μm a 75 μm y partículas mayores a 75 μm como se puede apreciar en la Figura
4.13.
40%
Concentrado de azufre (%)
35% y = 0,3814e-5E-04x
30%
y = -5E-08x2 - 0,0002x + 0,3681
25%
20% y = -0,0001x + 0,2577
15%
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (ºC)
< 53 μm 53 μm a 75 μm
> 75 μm Exponencial (< 53 μm)
Polinómica (53 μm a 75 μm) Lineal (> 75 μm)
Figura 4.13: Ecuaciones de las velocidades de reacción en función de la temperatura por tamaños de
partículas (Elaboración propia).
64
Cuando a las calcinas de cobre de partículas muy pequeñas con una granulometría
menor a 53 μm comienzan la prueba de tostación a una temperatura de 14 °C hasta
alcanzar los 600 °C tiende a una velocidad de reacción exponencial presentado en la
ecuación 4.1.
(4.1)
Por otra parte, cuando a las calcinas de cobre de partículas intermedias con una
granulometría de 53 μm a 75 μm comienzan la prueba de tostación a una temperatura
de 15 °C hasta alcanzar los 600 °C tiende a una velocidad de reacción polinómica
presentado en la ecuación 4.2.
(4.2)
Finalmente, cuando a las calcinas de cobre de partículas muy grandes con una
granulometría mayor a 75 μm comienzan la prueba de tostación a una temperatura de
18 °C hasta alcanzar los 600 °C tiende a una velocidad de reacción lineal presentado
en la ecuación 4.3.
(4.3)
4.7 Termodinámica de la prueba de tostación
El estudio experimental se focalizó en la termodinámica de tostación de eje de cobre

con un sistema Cu-Fe-S-O estudiado en un rango de temperatura de 500 °C a 600 °C.
A continuación se evaluó por medio de un balance estequiométrico si la cantidad de gas
desprendido del mineral sulfurado es acorde a la cantidad desprendida en las pruebas
de tostación del estudio experimental.
Las reacciones consideradas relevantes en el proceso de tostación de un concentrado

de cobre es la oxidación de los sulfuros metálicos a óxidos y se pueden expresar en las
siguientes ecuaciones:
65
(4.4)
(4.5)
Se realizó el balance estequiométrico de la reacción 4.4 y de la reacción 4.5 por cada

10 gr de muestra de las calcinas de cobre de la prueba de tostación donde se calculó
conforme a la Tabla 4.2 que un 1,44 ± 0,005 gr de azufre se esperaba desprender en
forma de gas al ambiente en la reacción 4.4. Mientras que según la Tabla 4.3 un 1,11 ±
0,005 gr de azufre se esperaba desprender en forma de gas al ambiente en la reacción
4.5.
Tabla 4.2: Balance estequiométrico de la reacción 4.4 (Elaboración propia).
Reactivos Productos
Compuestos Cu2S + 2O2 2CuO + SO2
Masa de los
159,16 gr Cu2S + 63,99 gr O2 159,09 gr CuO + 64,06 gr SO2
compuestos (gr)
Masa de los
compuestos por 10 7,13 gr Cu2S + 2,87 gr O2 7,13 gr CuO + 2,87 gr SO2
gr de muestra (gr)
Masa de los
(5,69 gr Cu2 + 1,44 gr S) + 2*(2,85 gr Cu + 0,72 gr O) +
elementos por 10 gr
2*(1,43 gr O2) (1,44 gr S + 1,43 gr O2)
de muestra (gr)
Reactivos Productos
Compuestos 2FeS + 3,5O2 Fe2O3 + 2SO2
Masa de los
175,82 gr FeS + 111,99 gr O2 159,69 gr Fe2O3 + 128,13 gr SO2
compuestos (gr)
Masa de los
compuestos por 10 6,11 gr FeS + 3,89 gr O2 5,55 gr Fe2O3 + 4,45 gr de SO2
gr de muestra (gr)
Masa de los
2*(1,94 gr Fe + 1,11 gr S) + (3,88 gr Fe2 + 1,67 gr O3) +
elementos por 10 gr
3,5*(1,11 gr O2) 2*(1,11 gr S + 1,11 gr O2)
de muestra (gr)
66
En la prueba de tostación se eliminó un máximo de 1,29 ± 0,005 gr de azufre
considerado una cantidad inferior a la esperada según el balance estequiométrico de la
reacción 4.4 y la reacción 4.5, debido a que se formaron nuevos compuestos de
sulfatos de cobre bajo la reacción 4.6, donde el azufre no se desprendió de la muestra
en forma de gas.
(4.6)
Se realizó el balance estequiométrico de la reacción 4.6 por cada 10 gr de muestra de

las calcinas de cobre de la prueba de tostación donde se calculó conforme a la Tabla
4.4 que 1,01 ± 0,05 gr de azufre se esperaba que reaccionara con el sulfuro de cobre
para producir sulfato de cobre en la muestra.
Reactivos Productos
Compuestos Cu2S + SO2 + 3O2 2CuSO4
Masa de los 319,21 gr
159,16 gr Cu2S + 64,06 gr SO2 + 95,99 gr O2
compuestos (gr) CuSO4
Masa de los
compuestos por 10 4,99 gr Cu2S + 2,01 gr SO2 + 3 gr O2 10 gr CuSO4
gr de muestra (gr)
Masa de los 2*(1,98 gr Cu +
(3,98 gr de Cu2 + 1,01 gr S) + 2*(1,01 gr S +
elementos por 10 gr 1,01 gr S + 2,01
1 gr de O2) + 3*(1 gr O2)
de muestra (gr) gr O4)
Entonces los 1,26 ± 0,005 gr de azufre faltantes por eliminar en la prueba de tostación
según el balance estequiométrico de la reacción 4.4 y la reacción 4.5 reaccionaron con
el sulfuro de cobre de la muestra para formar sulfato de cobre.
67
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES
En el presente estudio de investigación se realizaron pruebas de tostación con la

finalidad de observar el comportamiento de oxidación de un concentrado de cobre de la
Mina Chépica, variando la temperatura y los tamaños de partículas en términos de la
evolución del contenido de azufre.
Se observaron similares variaciones entre la masa inicial y masa final de las muestras
con distintas granulometrías de partículas, suceso que ocurrió a causa de que los
principales factores involucrados en las pruebas de tostación como el potencial de
oxígeno y la temperatura fueron las mismas para cada caso.
De acuerdo al desarrollo del estudio experimental de tostación se manifestaron que las

variables con más incidencia en el comportamiento de la oxidación de un mineral
sulfurado de cobre son la temperatura, el tamaño de partícula y su composición
química. De modo que el concentrado de cobre fue clasificado en tres fracciones de
tamaños distintos observando que la composición química variaba dependiendo del
tamaño de las partículas teniendo un impacto considerable en el comportamiento de
oxidación de las calcinas de cobre.
Se evidenció que el mayor grado de oxidación se obtuvo en la prueba de tostación de

partículas intermedias la que se aproxima al modelo de núcleo recesivo en la cual la
reacción se desplaza hacia el interior del sólido donde se encuentra el núcleo de la
partícula sin reaccionar disminuyendo a medida que transcurre la reacción. En relación
a la temperatura a los 600 °C se observó la mayor eliminación de azufre en forma de
gas por un aumento en la transferencia de calor entre el mineral sulfurado y el oxígeno.
Con respecto a la velocidad de reacción de las calcinas de cobre en las pruebas de

tostación se determinó que las partículas intermedias presentan la mejor velocidad de
reacción con tendencia polinómica debido a que la pendiente de la curva tiene un
mayor delta de la eliminación de azufre en el primer rango de temperatura en
comparación a las partículas muy pequeñas que presentan una velocidad de reacción
68
exponencial y a las partículas muy grandes que presentan una velocidad de reacción
lineal.
Finalmente, la termodinámica de la prueba de tostación evidenció que según el balance

estequiométrico realizado fue eliminado una menor cantidad de azufre de la esperada
teóricamente debido a que el azufre que se debía desprender de la muestra reaccionó
junto al sulfuro de cobre formando el compuesto de sulfato de cobre. Aunque según la
prueba de tostación se eliminó una mayor cantidad de azufre con respecto a la
eliminación de masa de la muestra final producto de que el oxígeno encontrado en el
horno de mufla era menor al que debía ingresar según el balance estequiométrico, por
lo que se agotó durante la prueba de tostación. Entonces al momento de retirar los
crisoles con las calcinas de cobre el azufre que aún se encontraba en las muestras
siguió reaccionando con el oxígeno del ambiente. Además es relevante señalar que
para estas pruebas de tostación no se formaron ferritas de cobre debido a que en el
rango de temperatura en el que ocurre ésta reacción es mayor a la que se trabajó.
69
CAPÍTULO 6: RECOMENDACIONES
En consecuencia a los resultados obtenidos en el presente estudio experimental se

identificaron las siguientes recomendaciones u oportunidades de investigación:
Realizar un análisis mineralógico a las especies generadas en las pruebas de tostación

mediante la técnica de difracción de rayos X o mineralogía automatizada qemscan.
Estudiar el efecto de la variación del potencial de oxígeno ingresado en el horno de

mufla para evaluar su eficiencia en el grado de oxidación de las calcinas en las pruebas
de tostación.
Evaluar el tiempo de reacción de la cinética de tostación presentado en el modelo de

núcleo recesivo y la función de penetración relativa.
Desarrollar un proceso de lixiviación de las calcinas de cobre obtenidas en este estudio

experimental para evaluar la influencia del grado de oxidación.
Estimar los problemas operacionales y daños medioambientales por la fuga de los

polvos y gases contaminantes generados en el proceso de tostación, muy perjudiciales
para la salud de la población cercana a las plantas de tostación y en este caso a
personas encontradas en el laboratorio
70
CAPITULO 7: REFERENCIAS
Abarca Rodríguez, J. J. (2011). Antecedentes de la flotación. En Flotación de Minerales

(págs. 4-11). Huacho, Huaura, Perú: Universidad Nacional José Faustino
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Villela Olavarría, D., Kutscher Monckeberg, C., Castillo Dintrans, E., & Cantallopts
Araya, J. (2017). Sulfuros primarios: desafíos y oportunidades. Comisión Chilena
del Cobre. Santiago: Dirección de Estudios y Políticas Públicas.
74
Tabla 8.1: Datos del comportamiento del azufre para las distintas granulometrías y temperaturas (Elaboración propia).
Cantidad de azufre Cantidad de azufre Eliminación de

Código Granulometría Temperatura
previo a la tostación (gr) posterior a la tostación (gr) azufre (gr)
GP/TB 3,80 500 °C 2,87276 0,92724

GP/TM < 53 μm 3,80 550 °C 2,86977 0,93023
GP/TA 3,80 600 °C 2,8675 0,9325
GI/TB 3,65 500 °C 2,61576 1,03424
GI/TM 53 μm a 75 μm 3,65 550 °C 2,43853 1,21147
GI/TA 3,65 600 °C 2,36432 1,28568
GG/TB 2,55 500 °C 1,83271 0,71729
GG/TM > 75 μm 2,55 550 °C 1,83244 0,71756
GG/TA 2,55 600 °C 1,65292 0,89708
CAPITULO 8: APÉNDICE Y ANEXOS
75

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UNIVERSIDAD DE TALCA

ESTUDIO EXPERIMENTAL DE LA CINÉTICA DE

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO

FABIOLA XIMENA FUENTES VALENZUELA

forma total o parcial e ilimitada del mismo.

Vicerrectoría Académica | Dirección de Bibliotecas

En el presente trabajo de investigación se desarrolló un estudio experimental acerca del

Para lograr un proceso de tostación efectivo, previamente se realizaron pruebas de

Palabras claves: Tostación, temperatura, tamaño de partícula, cobre, concentrado.

Keywords: Roasting, temperature, particle size, copper, concentrate.

Agradecer a mi familia por el apoyo incondicional en cada momento de este trayecto

También agradecer a mis amigas que cumplen un rol fundamental e imprescindible no

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 1

1.1 Objetivo general ............................................................................................... 3

1.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 3

1.3 Alcances ........................................................................................................... 3

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO ................................................................................... 4

2.1 Procesamiento pirometalúrgico del cobre .................................................... 4

2.2 Procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de cobre ............................... 9

2.3 Proceso de flotación de espumas ................................................................ 10

2.4 Proceso de tostación ..................................................................................... 14

2.5 Tipos de tostación ......................................................................................... 15

2.6 Termodinámica de la tostación .................................................................... 17

2.7 Diagrama ternario de estabilidad de fases del sistema Cu-S-O................. 20

2.8 Cinética de la tostación ................................................................................. 24

2.9 Modelo de núcleo recesivo ........................................................................... 25

2.10 Técnicas analíticas de minerales.................................................................. 27

CAPÍTULO 3: Metodología experimental .................................................................... 30

3.1 Equipos utilizados ......................................................................................... 30

3.2 Materiales reactivos ....................................................................................... 35

3.3 Procedimiento experimental ......................................................................... 36

CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE RESULTADO .................................................................. 49

4.1 Caracterización del mineral .......................................................................... 49

4.3 Prueba experimental previa de tostación .................................................... 53

4.4 Pruebas de tostación de partículas muy pequeñas, intermedias y muy

4.5 Comportamiento de oxidación de las calcinas de cobre ........................... 62

4.6 Velocidad de reacción de las calcinas de cobre ......................................... 64

4.7 Termodinámica de la prueba de tostación .................................................. 65

CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES ................................................................................... 68

CAPÍTULO 6: RECOMENDACIONES ........................................................................... 70

CAPITULO 7: REFERENCIAS ...................................................................................... 71

CAPITULO 8: APÉNDICE Y ANEXOS .......................................................................... 75

Figura 2.4: Diagrama de flujo del proceso hidrometalúrgico de sulfuros de cobre

Figura 2.7: Diagrama ternario Cu-S-O a 500 °C (Elaboración propia). ......................... 22

Figura 2.8: Diagrama ternario Cu-S-O a 550 °C (Elaboración propia). ......................... 23

Figura 2.9: Diagrama ternario Cu-S-O a 600 °C (Elaboración propia). ......................... 24

Figura 3.1: Analizador portátil de fluorescencia de rayos X (ThermoFisher, 2018). ...... 31

Figura 3.2: Celda de flotación EDEMET (Elaboración propia)....................................... 32

Figura 3.3: Filtro de presión EDEMET® (EDEMET, 2018). ........................................... 33

Figura 3.4: Horno de secado BellHor® (COTECNO, 2020). ......................................... 33

Figura 3.5: Tamizadora Ro-Tap® (MATEX, 2020). ....................................................... 34

Figura 3.7: Imagen satelital Mina Chépica (GoogleEarth, 2020). .................................. 36

Figura 3.10: Cinética de Flotación Rougher en celdas EDEMET® (Elaboración propia).

Figura 3.11: Cinética de Flotación Cleaner en celdas EDEMET® (Elaboración propia).

Figura 3.12: Variación de masas en muestras de la prueba experimental inicial de

Figura 3.13: Concentración de elementos representativos de la prueba experimental

Figura 3.14: Variación de masas en muestras de la prueba experimental final de

Figura 3.15: Concentración de elementos representativos de la prueba experimental

Figura 4.3: Concentración de cada elemento por tamaño de partícula (Elaboración

Figura 4.7: Concentración de elementos representativos de la prueba de tostación en