REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL OESTE DE SUCRE “CLODOSBALDO RUSSIAN”

(UPTOSCR)

CUMANÁ, ESTADO SUCRE

INDUSTRIA DEL CEMENTO EN

VENEZUELA

Profesor: Integrantes:

Ing. Katiuska velasquez. Víctor Mago C.I.: 15.934.845

Cumaná, Octubre 2019

 Introducción

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.

En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión
en agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no duran más de 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda
del Panteón es un ejemplo de ello.

En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la

costa de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada. En el siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra
de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y
arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los
métodos de transportar hormigón fresco fueron ideados por Juergen Heinrich Magens que los patenta entre
1903 y 1907.
 Resumen:

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le
agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade
agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón

Materia prima: Se conoce como materia prima a la materia extraída de la naturaleza o subproductos que se
transforman para elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes de consumo. Las materias primas
que ya han sido manufacturadas pero todavía no constituyen definitivamente un bien de consumo se
denominan productos semielaborados, productos semiacabados, productos en proceso o simplemente
materiales.

Calidad: La calidad es una herramienta básica e importante para una propiedad inherente de cualquier cosa
que permite que la misma sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene
múltiples significados. De forma básica, se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le
confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. Por otro lado, la calidad de un
producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que
asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades.

Clinker: El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El
clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de
las partículas(o granulometría) de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros.
 LA INDUSTRIA DEL CEMENTO EN VENEZUELA:

UN POCO DE HISTORIA INDUSTRIAL

La industria del cemento es de larga data en nuestro país. Se inicia bien temprano en el siglo XX, en 1907,
cuando empresarios privados venezolanos crean la C.A. Fábrica Nacional de Cementos para suplir de este
insumo que hasta entonces sólo provenía de la importación de factorías extrajeras. Esta empresa pasará a otras
manos, también de empresarios venezolanos, tres décadas después. De esta empresa surgirá en 1944 una filial,
Cementos Táchira.

En 1943 surgirá otra industria rival, también de empresarios privados venezolanos, la compañía Venezolana
de Cementos (Vencemos).

Ambas empresas se constituirán en un duopolio que dominará el mercado del cemento durante décadas,
aunque se crearon y operaron otras empresas del ramo de menor tamaño. No es nuestro objetivo reconstruir
esta historia, sino mostrar la fuerza del emprendimiento privado en ella, reconocida por un analista tan crítico
como lo fue Domingo Alberto Rangel (Cf. Rangel, 1970,1972).

Entre las empresas más significativas que nacerían posteriormente, tenemos a Cementos Caribe creada por
un grupo empresarial privado venezolano en 1970, Cementos Catatumbo creada por un grupo empresarial
zuliano como socio mayoritario y 20% de las acciones pertenecientes a la cementera francesa Lafarge.
También de esa época es la creación de Cemento Andino, que tiene su origen en 1976, con una composición
accionaria de 61% de empresarios privados y 39% del Estado; la construcción de su planta se inicia en 1980 y
se pone en operación en 1982. Estas nuevas empresas son asociadas a lo que en su momento se llamó la
“burguesía emergente”, surgida durante el primer gobierno de Carlos Andrés Pérez (1974-1979), aunque
siguieron presentes los sectores empresariales tradicionales, en un período marcado por el capitalismo de
Estado (Cf. Purroy, 1982).

En la industria cementera convivirían durante años las empresas de viejo y nuevo cuño, todas ellas dirigidas
por empresarios privados venezolanos y con un desempeño muy desatacado, que atendían tanto el mercado
nacional como la exportación. Esto cambiaría en los años 90 cuando la industria del cemento venezolana pasó
a manos de grandes transnacionales.

Entre 1993 y 1994 la empresa suiza HOLCIN compra Cementos Caribe; LAFARGE, empresa francesa
compra C.A. Cementos Táchira y una porción de la C.A. Fábrica Nacional de Cementos, por su parte
Vencemos se convierte en filial de la mexicana CEMEX. En contraste, Cemento Andino pasa en su totalidad
a manos del Estado en 1994, pero vivirá otras transformaciones accionarias.

Cemento Andino será privatizada en 1998, mediante un proceso convocado por el Fondo de Inversiones de
Venezuela (FIV) y adquirida por el Grupo Cementero Andino C.A. (filial de la empresa colombiana
ARGOS). En 2006 pasa a manos de sus fundadores originales (61% de acciones) y parcialmente al Estado
(39%), por un litigio de propiedad. Cuando el TSJ dictamine que la propietaria era de ARGOS ya se había
operado su expropiación, que fue la primera que inició un nuevo tratamiento de la industria cementera en
nuestro país.
 Tras un período de convivencia con el sector privado, el gobierno nacional ya no lo quiso más como
protagonista, a pesar del inmenso poder el Estado venezolano para regularlo y tutelarlo. En su plan de vuelo
estaba construir una estructura de producción estatal y para-estatal controlada centralmente.

La ofensiva de apoderarse de la producción de bienes y servicios ha sido progresiva, mediante diversos

instrumentos, donde le ha sido posible y viable desde el punto de vista político-social y económico. La
expropiación de la industria cementera y la generación de otras empresas del sector es parte de esta operación.

Hoy en dia en Venezuela todas las industrias cementeras están en su totalidad en manos del estado, en un
conglomerado llamado corporación socialista del cemento.

En la industria cementera el cambio de señas fue en el 2007, prolegómeno del cambio de rumbo más
profundo a partir del 2008.

Empresas cementeras propiedad del estado venezolano:

FÁBRICA NACIONAL DE CEMENTOS, C.A. (FNC)

Fecha de inicio de su status actual: 2008

Denominación original: C.A. Fábrica Nacional de Cementos

Fecha de creación: 1907. Inicio de operaciones: 1909. En 1993 es adquirida y convertida en filial de Lafarge
(Francia)

Status actual: Empresa expropiada. Empresa del Estado

Ubicación actual: Av. Principal de La castellana, Centro Letonia, Torre ING Bamk, Piso 6, Caracas (sede
administrativa)

Resumen histórico:

• Fue la primera empresa productora de cemento fundada en 1907 por empresarios venezolanos. Nuevo años
después es adquirida por otros empresarios venezolanos, rebautizada como Cementos La Vega. En 1993 es
comprada por la empresa Lafarge. En 2008 es expropiada y estatizada y denominada: Fábrica Nacional de
Cementos, C.A. (FNC), desde el 2009 forma parte de la Corporación Socialista de Cemento.

• Tiene dos plantas de producción.

VENEZOLANA DE CEMENTOS, S.A.C.A. (VENCEMOS)

Fecha de inicio de su status actual: 2008

Denominación original: Compañía Venezolana de Cementos (Vencemos)

Fecha de creación: 1943. En 1993 fue comprada y convertida en filial de CEMEX (México).

Status actual: Empresa expropiada. Empresa del Estado

Ubicación actual: Calle Londres, Las Mercedes, Municipio Baruta, Caracas (Sede Administrativa)

Resumen histórico:

• La empresa privada original se funda en 1943

• En 1994 se convierte en filial de la empresa mexicana CEMEX

• En 2008 es expropiada con el resto de la industria cementera

• En 2012 retoma su nombre original Venezolana de Cementos S.A.C.A. (Vencemos), como empresa del
Estado.

• Cuenta con cuatro plantas

INDUSTRIA VENEZOLANA DE CEMENTO, C.A. (INVECEM)

Fecha de inicio de su status actual: 2008

Denominación original: Cemento Caribe (1970). En 1993 es comprada por Holcim

Fecha de creación: 1970

Status actual: Empresa expropiada. Empresa del estado.

Resumen histórico:

• Creada originalmente por empresarios privados venezolanos (1970). En 1993 es comprada por la empresa
internacional HOLCIM. En 2008 es expropiada y convertida en empresa del Estado. Desde entonces se llama
Industria Venezolana de Cemento, C.A. (INVECEM). Cuenta con dos plantas.

CEMENTO ANDINO, S.A

Fecha de inicio de su status actual: 2007

Denominación original: Corporación de Cemento Andino C.A

Fecha de creación: 1976. En 1980 se inicia construcción de la planta. En 1982 inicia actividades de
producción.

Status actual: Empresa expropiada. Empresa del Estado

Resumen histórico:

• Se crea en 1976 para atender el déficit de cemento de la región andina (que consumía el 20% de la
producción nacional de cemento), a partir de 45% de capital aportado por la Corporación Venezolana de
Fomento (CVF).

• Su planta fue construida por la empresa suiza Cementia Engeneering and Consulting Ltd. La construcción
de la planta se inició en 1980. Inició actividades de producción en 1982.

• Originalmente fue de capital mixto: 39% del Estado y 61% del sector privado.

• En 1994 pasa su propiedad en su totalidad al Estado venezolano.

• En 1998, mediante un proceso de privatización convocado por el Estado (Fondo de Inversiones de

Venezuela, FIV), es adquirida por el grupo Argos, Cementos del Caribe (colombiano), denominándose
Corporación de Cemento Andino C.A.

• En 2006 pasa provisionalmente a manos de sus fundadores (61%) y al Estado (39%) por un litigio judicial.
• En 2007 es expropiada y pasa en su totalidad al Estado venezolano.

• A partir del año 2009 forma parte de la Corporación Socialista de Cemento.

CEMENTO CERRO AZUL, C.A

Fecha de inicio de su status actual: 2005

Denominación original: Empresa de Producción Social Cemento Cerro Azul, C.A.

Fecha de creación: 2005

Status actual: Empresa creada por el Estado como parte del convenio con Irán.

Ubicación actual: Municipio Piar, Estado Monagas

Resumen histórico:

• El mejor resumen de la trayectoria de esta empresa se encuentra en el texto ya citado sobre empresas
cementeras estatales (Cf. Escala/Fernández, 2016), de donde tomamos los hechos más resaltantes.

• Empresa creada en diciembre del 2005 en el marco del convenio Venezuela-Irán.

• El contrato inicial de la construcción de la planta en 2005 por 193,8 millones de dólares se otorgó a una
empresa estatal iraní, que se apoyó a su vez en dos subcontratistas privadas iraníes. • Se detectaron errores en
los estudios geológicos realizados por los iraníes para la ubicación de la planta y de las minas de caliza y
arcilla (fuentes de materia prima). Hubo que hacer una nueva investigación que supuso millones de dólares
adicionales a los estimados originalmente.

• El proyecto original se proponía construir y poner en funcionamiento una planta con una capacidad de
producción de un millón de toneladas de cemento anuales, lo que en su momento representaría el 12% de la
producción nacional. La meta trazada era de entregar la planta en tres años (2008), lo cual no se cumplió. Se
inauguró en 2015, seis años más de lo previsto, y sin haber sido terminada en su totalidad.

• Aunque ha crecido su producción, su signifi cación en el conjunto sigue siendo poca. Su producción actual
no alcanza sino al 10% de su meta de producción esperada originalmente.

CORPORACIÓN SOCIALISTA DEL CEMENTO, S.A

Fecha de inicio de su status actual: 2009

Denominación original: Corporación Socialista del Cemento, S.A

Fecha de creación: 2009

Status actual: Consorcio de todas las empresas estatales del ramo, responsable de la producción venta y
comercialización del cemento y otros materiales de construcción.

Resumen histórico:

• Fue creada tras la expropiación y estatización de las principales empresas privadas cementeras. • Coordina
la actuación de las empresas adscritas como cabeza de un holding.
• Ha tenido bajo su conducción las empresas Vencemos, INVECEM, Cerro Azul, Cemento Andino, FNC,
ENTIPISA.

• Cuenta con cinco empresas cementeras y diez plantas. Vencemos: cuatro plantas; INVECEM: dos plantas;
FNC: dos plantas; Cemento Andino: una planta; Cemento Cerro Azul: una planta. Además de la empresa
ENTIPISA, empresa nacional de insumos y productos industriales, también adscrita a la Corporación
Socialista de Cemento.

https://transparencia.org.ve/wp-content/uploads/2017/09/Empresas-propiedad-del-estado-Cemento.pdf

de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso
está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

Tipos de cemento:

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una
vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland
Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland,
producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas
de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente
con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a
un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que
fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.
Cementos portland especiales:
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero
que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo
forman.
Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es
muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este
tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe 2O3(óxido férrico), una
menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos
son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH) 2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe 2O3. EI color blanco es debido
a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6),
necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4:
que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una
cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido
con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas:
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como
la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico:
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la
Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas
del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares.
Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación
de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo
agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los
tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo
precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será
más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor
de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.
Cemento siderúrgico:
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado,
siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser
activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante
el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido:
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza
por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al
cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo
para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes
naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos
(a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso:
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de
hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o
bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el
componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción
de agua).
Reacciones de hidratación:
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH) 2, el
cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH) 3,
que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando
como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En efecto, si la
temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de
3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH) 3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.
Propiedades generales del cemento:

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de
hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en
condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual, después
de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH
más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio:

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre una
alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia (Pasa de un
cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones:
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio:

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación:
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de
explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes
de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores
a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son
más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego
molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una
intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación
del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa
comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de
cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama
que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil
moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente
que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras
superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura
para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de
llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No
se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras,
salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
Diagrama de proceso de producción de cemento:
https://es.wikipedia.org/wiki/Impacto_ambiental_de_la_industria_del_cemento

TIPOS DE CEMENTOS EN VENEZUELA Y SISTEMAS DE CALIDAD:

Portland Gris Tipo I: El cemento gris Portland tipo I, es indicado para el uso en construcciones generales de
concreto, cuando no se requieran las propiedades especiales de los otros tipos de cemento. Venezolana de
Cementos S.A.C.A. fabrica este cemento desde 1945 en sus cuatro plantas, ubicadas en Barquisimeto,
Maracaibo, Guayana y el Complejo Cementero de Pertigalete en el estado Anzoátegui. Este producto cumple
con las especificaciones de la norma Covenin 28; posee el sello de calidad Marca de conformidad
Fondonorma; sello de calidad Platinum y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por
FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la
gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación

El cemento gris Portland Compuesto tipo CPCAI: es indicado para el uso en construcciones generales de
concreto y mortero, cuando se requieren características de durabilidad, plasticidad, adherencia y capacidad de
retención de agua. Venezolana de Cementos S.A.C.A. fabrica este cemento en sus cuatro plantas, ubicadas en
Barquisimeto, Maracaibo, Guayana y el Complejo Cementero de Pertigalete en el estado Anzoátegui. Este
producto cumple con las especificaciones de la Norma FONDONORMA 3134, posee el sello de calidad
Marca de conformidad FONDONORMA; sello de calidad Platinum y es fabricado mediante sistemas de
gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-
14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de
operación.

El cemento gris Portland TIPO II: es un cemento para uso en construcciones de concreto expuestas a la acción
moderada de los sulfatos o cuando se requiere un calor de hidratación moderado. Todas las plantas de
venezolana de Cementos S.A.C.A. están en capacidad de producirlo. Sin embargo, Planta Guayana y Planta II
del Complejo Cementero de Pertigalete son las que actualmente lo fabrican. Este producto cumple con las
especificaciones de la norma Covenin 28 y ASTM C 150; posee el sello de calidad Marca de conformidad
Fondonorma; sello de calidad Platinum y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por
FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la
gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación.

Blanco Tipo CPCA1: El nuevo Cemento Blanco Portland Compuesto para uso general, está específicamente
fabricado, cumpliendo con la Norma FONDONORMA 3134, para satisfacer las necesidades de
autoconstrucción y para obras de mampostería que requieran elementos arquitectónicos u ornamentales de
color blanco. Este producto posee el sello de calidad Marca de conformidad Fondonorma; y es fabricado
mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas
Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en
todas nuestras unidades de operación.

El cemento petrolero CLASE B: es un cemento para uso en la cementación de pozos petroleros y de gas, que
requiere de resistencia al sulfato moderada o alto, cumpliendo con la Norma ISO 10426-1. Venezolana de
Cementos fábrica este cemento en las plantas ubicadas en Guayana (estado Bolívar) y Maracaibo (estado
Zulia). Este producto es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET,
basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la
gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación.

El cemento petrolero CLASE G Tipo HSR: es un producto para uso como cemento básico en la cementación
de pozos petroleros y de gas, disponible en grado de alta resistencia a los sulfatos, cumpliendo con la Norma
ISO 10426-1. Venezolana de Cementos fábrica este cemento en la planta ubicada en Guayana (estado
Bolívar). Este producto es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e
IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad
como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación.

El cemento petrolero CLASE H Tipo MSR -HSR : es un producto para uso como cemento básico en la
cementación de pozos petroleros y de gas, disponible en grado de alta y moderada resistencia a los sulfatos,
cumpliendo con la Norma ISO 10426-1. Se fabrica desde 1988 en Planta Mara “Mara Petrolero clase H”,
estado Zulia. Este producto es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e
IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad
como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación.

http://www.venceremos.com.ve/productos-cementos

RIESGOS PRESENTES EN LA INDUSTRIA CEMENTERA

Identificación de riesgos:

 Riesgos químicos: líquidos, sólidos, polvos, humos, vapores y gases.

 Riesgos físicos: ruidos, insuficiente iluminación y temperaturas extremas.

 Riesgos psicológicos: tensión, presión y falta de sueño.

 Riesgos ergonómicos: mal diseño de máquinas, instrumentos y herramientas, diseño erróneo de los
asientos y el lugar de trabajo o malas prácticas laborales.

Listado de riesgos:

 Los trabajadores que extraen la caliza y la arcilla, al estar cercanos a explosivos, están expuestos a los
siguientes riesgos:
- Que en el traslado estos exploten.

- Que a algún trabajador le explote un explosivo al activarlo por accidente.

- Que un trabajador no se aleje de la zona donde estén los explosivos.

- Si el trabajador no trae sus orejeras éste puede perder la capacidad auditiva parcial (hipoacusia) o total
(cofosis), y unilateral o bilateral, debido al fuerte ruido ocasionado por los explosivos.

 Los trabajadores que transporten la materia prima rumbo a la planta pueden tener un accidente
automovilístico debido a factores como: cansancio, incapacidad del conductor y peso de la caliza y arcilla.

 Al triturar la materia prima los trabajadores corren el riesgo de caer y ser triturados si no tienen
precaución.

 Al almacenar las materias primas el trabajador corre el riesgo de que al transportarla ésta se resbale y
pueda aplastar a un trabajador.

 Al calcinar la harina producida de la homogenización del material, el trabajador se expone a que por el
calor éste pueda transpirar demasiado y llegar a fatigarse, lo cual puede causar deshidratación o un accidente
como caer en uno de los hornos, cuyo interior es de 1400 ºC.

 El uso y manejo de residuos peligrosos, puede intoxicar a los trabajadores, causándoles la muerte o
enfermedades.

ASPECTOS DE SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA CEMENTERA:

En la industria cementera se deben seguir las siguientes normas de seguridad:

 Entrenamiento del personal: Todo el personal que trabaje en el manejo de materiales utilizados en la
producción de cemento debe estar entrenado y tener conocimiento sobre las propiedades de los mismos y sus
potenciales riesgos, seguridad e higiene personal, procedimientos y acciones de emergencia en caso de
incendio o accidente. Es necesario que las empresas de producción de cemento den por notificado al personal
técnico, obrero y visitantes todos los riegos que pueden ocurrir en este tipo de trabajo.

 Protección personal: El personal que trabaje con eventual riesgo de exposición al cemento debe
protegerse adecuadamente. Esto implica usar guantes aislantes, ropa protectora (manga larga), anteojos,
máscara y zapatos de seguridad, dependiendo del grado de exposición. Las prendas sucias no se deben usar a
menos que se laven de modo que el material no penetre la parte interior. No es recomendable poner
herramientas sucias con en los bolsillos de la ropa. Por otro lado, no se requiere protección respiratoria en
condiciones normales de trabajo, sin embargo en ambientes sin ventilación es recomendable usar protección
respiratoria con cartuchos orgánicos (por ejemplo cuando el personal ingresa a los estanques de
almacenamiento para realizar mantenimiento o limpieza).
 Identificación de puntos peligrosos: Puntos de carga y válvulas de control en sistemas multi-tanque
deben estar adecuadamente identificados.

 Acceso a las instalaciones: Se deben proveer medios de acceso seguro para el personal que requiera
transitar por las instalaciones, con escaleras fijas y pasillos con pasamanos.

 Mantenimiento preventivo: Los riesgos de incendio y accidentes se pueden reducir con un

mantenimiento periódico de la planta y equipos, junto a un buen estándar de operación. Verificar que las
válvulas de liberación de gases de estanques (estáticos y móviles) funcionen adecuadamente.

 Aislamiento térmico: Tanto los estanques de almacenamiento como las líneas de alimentación/descarga
deben tener adecuada aislación térmica. Esta es una práctica habitual puesto que además evita pérdidas de
calor.

 Contacto con agua: Se debe evitar el contacto del agua con el cemento caliente, ya que se puede producir
una "explosión", debido a la expansión que sufre el agua al evaporarse. Para ello las instalaciones deben estar
protegidas de la intemperie, con adecuadas coberturas en registros y conexiones, evitando la entrada de aguas
lluvias. Especial cuidado se debe tener al cargar tanques con cemento, se debe verificar primero que no hay
restos de agua o emulsión asfáltica en el tanque.

Manejo manual: El manejo manual de las bolsas de cemento debería ser evitado. En particular el cemento
debería ser suministrado en bolsas más chicas (25 kg) o suministrado a granel. Si esto no es posible, los
riesgos deberían ser evaluados y se deberían implementar medidas de control apropiadas.
 Conclusión

Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se relaciona con el manejo de
los desechos, la tecnología y el proceso son muy apropiados para la reutilización o destrucción de una
variedad de materiales residuales, incluyendo algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno
que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas,
estabilizar los desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.

Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en las siguientes áreas del
proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partículas), molienda (partículas), y emisiones durante
el enfriamiento del horno y la escoria (partículas o "polvo del horno", gases de combustión que contienen
monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de
azufre y nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de alimentación
del horno alto (pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos, principalmente potasio y sulfato), y el agua de
enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de
almacenamiento de los materiales y de eliminación de los desechos puede ser una fuente de contaminantes
para las aguas superficiales y freáticas.

El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los empleados de la
planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados
completamente, o atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.

REFERENCIAS

 Lovera, Alberto (2014), Radiografía de la industria de la construcción. El ciclo del

capital, EBUC, UCV, Caracas.
 Ministerio del Poder Popular para la Industria, Memoria y Cuenta 2016, Caracas.
 Rangel, Domingo Alberto (1972), La Oligarquía del Dinero (Tomo III de Capital y
Desarrollo), Editorial Fuentes, 2ª. Edición, Caracas.
 Transparencia Venezuela (2016), Análisis de riesgo de corrupción e integridad en
Gran Misión Vivienda Venezuela, Caracas.
 https://transparencia.org.ve/wp-content/uploads/2017/09/Empresas-propiedad-del-estado-
Cemento.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Impacto_ambiental_de_la_industria_del_cemento
 http://www.venceremos.com.ve/productos-cementos