UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NICARAGÜENSE

UTN
“Por La Senda De La Excelencia Académica”

“Investigación I Termodinámica”

Autores:



Turno: Matutino

Carrera: Ing. En Computación

Año: III Turno: Matutino

Fecha: 16/09/ 09
 Amoniaco NH3

El amoníaco o amoniaco es un compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo

de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) de acuerdo a la fórmula NH3.

El amoníaco, a temperatura ambiente, es un gas incoloro de olor muy penetrante y

nauseabundo. Se produce naturalmente por descomposición de la materia orgánica y
también se fabrica industrialmente. Se disuelve fácilmente en el agua y se evapora
rápidamente. Generalmente se vende en forma líquida.

La cantidad de amoníaco producido industrialmente cada año es casi igual a la

producida por la naturaleza. El amoníaco es producido naturalmente en el suelo por
bacterias, por plantas y animales en descomposición y por desechos animales. El
amoníaco es esencial para muchos procesos biológicos.

La mayor parte (más del 80%) del amoníaco producido en plantas químicas es usado
para fabricar abonos y para su aplicación directa como abono. El resto es usado en
textiles, plásticos, explosivos, en la producción de pulpa y papel, alimentos y bebidas,
productos de limpieza domésticos, refrigerantes y otros productos. También se usa en
sales aromáticas.

Efectos nocivos en el organismo

Inhalación
 Severas * A concentración superior a 100 ppm :irritación de garganta
 Edema pulmonar
 Inflamación pulmonar, daño vías respiratorias, y ojos.
 En concentraciones elevadas puede causar la muerte pulmonar
 A concentraciones elevadas se produce irritación de garganta, a medida que
aumenta la concentración puede llegar a producir edema pulmonar, o producir la
muerte cuando supera las 5000 ppm

Contacto con la piel

 El amoníaco gaseoso puede producir irritación de la piel, sobre todo si la piel se
encuentra húmeda
 Se puede llegar a producir quemaduras y ampollas en la piel al cabo de unos
pocos segundos de exposición con concentraciones atmosféricas superiores a
300 ppm

Ingestión
 Este compuesto es gaseoso en condiciones atmosféricas normales siendo poco
probable su ingestión. Sin embargo; de ocurrir ésta, puede causar destrucción de
la mucosa gástrica, provocando severas patologías digestivas; pudiendo causar
inclusive la muerte.

Síntesis industrial
 El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado proceso Haber-
Bosch (Fritz Haber y Carl Bosch recibieron el Premio Nobel de química en los
 años 1918 y 1931). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno
y el hidrógeno gaseosos

N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g) ΔHº = -46,2 kJ/mol ΔSº < 0

25 ºC K = 6,8.10¬5 atm 850 ºC K = 7,8.10¬-2 atm

 Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación,
consecuencia de la estabilidad del N2. La solución al problema fue utilizar un
catalizador (óxido de hierro que se reduce a Fe 0 en la atmósfera de H2) y
aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto. Aunque
termodinámicamente la reacción es mejor a bajas temperaturas esta síntesis se
realiza a altas temperaturas para favorecer la energía cinética de las moléculas y
aumentar así la velocidad de reacción. Además se va retirando el amoníaco a
medida que se va produciendo para favorecer todavía más la síntesis de
productos.

Manejo del producto

 Límite inflamable inferior: 19 % en volumen
 Límite inflamable superior: 25% en volumen
 Temperatura de autocombustión: 651 °C
 Extinción del fuego: riego de agua o niebla de agua, dióxido de carbono, espuma
de alcohol, productos químicos secos
 Medidas de control: protección respiratoria adecuada como máscaras o equipos
de respiración asistida. Procedimientos de trabajo seguro. Fuentes para el lavado
de los ojos y duchas de seguridad en el lugar de trabajo

¿Porque se le considera un excelente refrigerante?

Ventajas Económicas

Como refrigerante, el amoniaco ofrece cuatro claras ventajas económicas sobre otros
refrigerantes común mente utilizados. •

 El amoniaco es compatible con el medio ambien te. No destruye la capa de

ozono y no contribuye al calentamiento global de la tierra.
 El amoniaco tiene propiedades termodinámicas superiores, por lo que los
sistemas de refrigeración con amoniaco consumen menos energía eléctrica.
 El olor característico del amoniaco es su mayor cualidad de seguridad. A
diferencia de otros refrigeran tes industriales que no tienen olor, porque las fugas
son detectadas fácil y rápidamente. El olor punzante del amoniaco motiva a los
individuos a abandonar el área donde se presente una fuga antes de que se acu
mule una concentración peligrosa.
 Costo y disponibilidad. El costo del amoniaco es mucho menor que cualquier
refrigerante sintético, de manera general cuesta de un 10 a un 20% menos en
instalación y al ser una sustancia natural, no tiene una fecha límite en que se
pueda producir o usar, a diferen cia de otros refrigerantes sintéticos cuyo uso o
produc ción está limitada a una cierta cantidad de años.
 Otras ventajas del uso de amoniaco
 Seguridad: Reducción drástica y real de la cantidad de amoniaco.
Neutralización automática de una fuga de amoniaco mediante el agua del
condensador evaporativo.
 Eficiencia energética: Alto rendimiento energético mediante del empleo del
compresor de tornillo doble único en el mercado y exclusivo .
 Eficiencia mecánica: Máximo rendimiento y fiabilidad gracias al empleo de un
solo compresor de tornillo doble. También opción sistema cascada con
alternativo – tornillo o tornillo – tornillo.
 Mejor producción: Posibilidad de trabajar con temperaturas de evaporación
más bajas rediciendo el tiempo de congelación. Esto también mejora el resultado
final del producto.
 Fácil instalación: Al tratarse de una unidad compacta no necesita sala de
máquinas y reduce drásticamente el tiempo de instalación así como sus costos.
 Mínimo mantenimiento: La unidad con compresor de tornillo doble necesita 5
veces menos mantenimiento que un compresor alternativo. Suministro de
repuestos garantizado al mejor precio mediante una red de más de 30
instaladores oficiales.

Tipos de compresores y fluidos con los que trabajan

Clasificación según el método de intercambio de energía:

 Reciprocantes o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo

como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el
movimiento del pistón aspira/comprime el gas gracias a un motor eléctrico
incorporado. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser
del tipo herméticos monofásicos, comunes en refrigeradores domésticos. O de
mayores capacidades (monofásicos y trifásicos) de varios cilindros que permiten
mantención/reparación. Su uso ha disminuido en el último tiempo y ha cedido
lugar al compresor de tornillo que tiene mejores prestaciones.
 Orbital (Espiral, Scroll):
 Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de manera
continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor
rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor
complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas
potencias, solamente.
 Rotodinámicos o Turbomáquinas: Utilizan un rodete con palas o álabes para
impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en:
o Axiales
o Radiales

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

Los tipos de desplazamiento positivo son de dos categorías básicas: Reciprocantes y
Rotatorias. El compresor reciprocante tienen uno o más cilindros en los cuales hay un
pistón o embolo de movimiento alternativo que desplaza un volumen positivo en cada
carrera. Los rotatorios incluyen los tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de
liquido. Cada uno con una carcasa, o con mas elementos rotatorios que se acoplan entre
sí, como los lóbulos o las espirales, o desplazan un volumen fijo en cada rotación.

COMPRESORES RECIPROCANTES O ALTERNATIVOS.

Los compresores reciprocantes abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta unos
3000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo general, no se utilizan mucho los tamaños
grandes y se prefieren los centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se
necesitan los reciprocantes. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar con
relación a las o temperaturas de descarga, tamaño disponible para los cilindros y carga
en el cuerpo o biela del compresor.

Los tamaños más bien pequeños, hasta unos 100 hp, pueden tener cilindros de acción
sencilla, enfriamiento con aire, y se pueden permitir que los valores de aceite en el
deposito se mezclen con el aire o gas comprimidos. Estos tipos sólo son deseables en
diseños especiales modificados.

Los tipos pequeños para procesos, de un cilindro y 25 o 200 hp, tienen enfriamiento por
agua, pitón de doble acción, prensaestopas separado que permite fugas controladas y
pueden ser del tipo no lubricado, en el cual el lubricante no toca el aire o gas
comprimido. Se utilizan para aire para instrumentos o en aplicaciones pequeñas para gas
de proceso.

Los compresores más grandes para aire o gas son de dos o más cilindros. En casi todas
las instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal y en serie de modo que
presenten dos o más etapas de compresión

COMPRESORES ROTATORIOS.
Los sopladores, bombas de vacío y compresores rotatorios son todos de desplazamiento
positivo, en los cuales un elemento rotatorio desplaza un volumen fijo con cada
revolución.

El más antiguo y conocido es el soplador de lóbulos, en el cual dos o tres rotores en

forma de ·8· se acoplan entre sí y se impulsan con engranes de sincronización montados
en cada eje. Los sopladores de lóbulos van desde muy pequeños, para compresores
producidos en serie, desde unos 2ft3/min., hasta los más grandes, para unos 20000
PCMS. Se usan principalmente como sopladores de baja presión, que comprimen el aire
o gases desde la presión atmosferica hasta 5 a 7 psig y, algunos hasta 25 psig, en tipos
especiales. Tambien se utilizan mucho como bombas de vacío, que son en realidad
compresores que funcionan con presiones de succión inferiores a la atmosférica y con
presiones de descarga iguales a la atmosférica o un poco mayores.

El segundo estilo es el de aspas o paletas deslizantes, que tiene un rotor con ranuras,
dentro de las cuales se deslizan las aspas hacia dentro y afuera en cada revolución. Las
aspas atrapan el aire o gas y en forma gradual reducen su volumen y aumentan la
presión, hasta que escapa por orificios en la carcasa. En las industrias de procesos
químicos los tipos de lóbulos y de aspas tienen aplicación limitada porque producen
presiones bajas y sólo se pueden obtener, en general con carcasa de hierro fundido, que
los hacen inadecuados para ciertos gases corrosivos o peligrosos.
Un tercer tipo es el compresor de espiral rotatorio que se utilizan para altas presiones y
vienen en tamaños grandes. Están disponibles en estructuras enfriadas por aceite y
secas. Sus capacidades van desde unos 50 hasta 3500 PCMS en el tipo inundado por
aceite, y de 1000 a 20000 PCMS en los de tipo seco, estos pueden funcionar a
velocidades de 10000 a 12000 rpm y con presiones de descarga de 200 a 400 psig, o sea
un aumento de 50 psig por carcasa.

COMPRESORES DINAMICOS - CENTRÍFUGOS.

Los compresores centrífugos son el tipo que más se emplea en la industria de procesos
químicos porque su construcción sencilla, libre de mantenimiento permite un
funcionamiento continuo durante largos periodos.

El compresor centrifugo más sencillo es el suspendido, de una sola etapa. Los hay
disponible para flujo desde 3000 hasta 150000 PCMS. El impulsor convencional,
cerrado o con placas se utilizaría para cargas adiabáticas hasta de unas 12000(ft-lb)/lb.
El impulsor abierto, de álabes radiales producirá mas carga con los mismos diámetros y
velocidad, sus variantes, con inductor o alabes tridimensionales producirá hasta
20000(ft-lb)/lb de carga.

Se utilizan diseños similares, hechos con materiales más resistentes y a velocidades más
altas, en aplicaciones especiales como compresores de aire con engranes integrales, para
aplicaciones aerospaciales, en los turbocargadores para motores de combustión,
compresores de carga, etc.

COMPRESORES DE FLUJO AXIAL.

En estos compresores, el flujo del gas es paralelo al eje o al árbol del compresor y no
cambia de sentido como en los centrífugos de flujo radial. La carga por etapa del axial
es mucho menor (menos de la mitad) que la de un tipo centrifugo, por ello, la mayor
parte de los axiales son de cierto numero de etapas en serie. Cada etapa consta de aspas
rotatorias y fijas. En un diseño de reacción de 50 %, la mitad del aumento de la presión
ocurre en las aspas del rotor, y las de la segunda mitad en las del estator.

Los compresores de flujo axial están disponibles desde unos 20000 PCMS hasta más de
40000 PCMS y producen presiones de hasta 65 psig en un compresor industrial típico
de 12 etapas, o de un poco más de 100 psig, con los turbocompresores de 15 etapas,
estos tipos se emplean en turbinas de gas y motores de reacción (jet) para aviones,
excepto los muy pequeños. También se emplean mucho en aplicaciones que requieren
flujos de gas superiores a 75000 o 100000 PCMS en especial porque son más eficientes
que los centrífugos de etapas múltiples, de tamaño comparable. El axial suele costar
más que el centrifugo y, en tamaños más pequeños, solo se justifica por su mayor
eficiencia.

USO DE LOS COMPRESORES.

El aire comprimido se utiliza para la operación de máquinas y herramientas, taladrar,
pintar, soplar hollín, en transportadores neumáticos, en la preparación de alimentos, en
la operación de instrumentos y para operaciones en el sitio de uso (por ejemplo,
combustión subterránea) las presiones van desde 25 psig (172 kpa)hasta 60000 psig
(413,8 kpa). El empleo más frecuente es a presiones de 90 a 110 psig, que son los
limites de la presión normal en casi todas las fabricas.

Los compresores para gas se emplean para refrigeración, acondicionamiento de aire,

calefacción transporte por tuberías. Acopio de gas natural, ·craqueo · catalítico,
polimerización y en otros procesos químicos.

Una vez que se a puesto a funcionar el compresor, hay que seguir un estricto programa
de mantenimiento preventivo. Los representantes técnicos, de los fabricantes,
especializados en reacondicionar compresores, muchas veces entrenan el personal de la
planta en los métodos de mantenimiento. Una importante ayuda para el mantenimiento,
a lo cual no siempre se presta mucha atención, son los manuales de operación y
mantenimiento que publica el fabricante.

Durante el funcionamiento normal hay que vigilar lo siguiente: flujo de agua de

enfriamiento, nivel, presión y temperatura del aceite, funcionamiento de los controles y
presión del control, presiones y temperaturas de succión y descarga, ruidos anormales y
carga y temperatura del motor.

Es indispensable un registro diario del funcionamiento del compresor, en especial de los

de etapas múltiples, para un mantenimiento eficiente. Se debe registrar cuando menos lo
siguiente: 1) temperatura y presiones de succión, descarga y entre etapas 2)
temperaturas del agua de las camisas de entrada, salida y entre etapas 3) temperatura y
presión de aceite para lubricar los cojinetes 4) carga, amperaje y voltaje del motor 5)
temperatura ambiente 6) hora y fecha.

Con ese registro, el supervisor puede observar cambios en la presión o temperatura que
indican un mal funcionamiento del sistema. La corrección rápida evitara problema
serios más tarde.

Hay que seguir asiendo inspecciones frecuente de la parte abierta de la carcasa entre el
cilindro y el depósito de aceite, con una luz negra, para ver si hay contaminación
arrastre de aceite del depósito.

Costos y eficiencia

Compresores Reciprocantes.
El diseño de este tipo de compresores es similar a un motor de automóvil moderno, con
un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y
compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga. Debido a que el
compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo, resulta apropiado
para volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de
condensación elevada y en altas relaciones de compresión.

Ventajas:

 Adaptabilidad a diferentes refrigerantes

 Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de tuberias dada
la alta presión creada por el compresor.

 Durabilidad

 Sencillez de su diseño

 Costo relativamente bajo

Compresores de tipo abierto

Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de este tipo. Con los
pistones y cilindros sellados en el interior de un Cárter y un cigüeñal extendiéndose a
través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por alguna fuerza externa. Tiene un
sello en torno del cigüeñal que evita la pérdida de refrigerante y aceite del comprsor.

Desventajas:

 Mayor peso

 Costo superior

 Mayor tamaño

 Vulnerabilidad a fallas de los sellos

 Difícil alineación del cigüeñal

 Ruido excesivo

 Corta vida de las bandas o componentes de acción directa

Este compresor ha sido reemplazado por el moto-compresor de tipo semihermético y

hermético, y su uso continua disminuyendo a excepción de aplicaciones especializadas
como es el acondicionamiento de aire para automóviles.

Moto-compresores semiherméticos

Este tipo de compresores fue iniciado por Copeland y es utilizado ampliamente en los
populares modelos Copelametic. El compresor es accionado por un motor eléctrico
montado directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor como del compresor, herméticamente selladas en el interior de una cubierta
común.

Se eliminan los trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para
la carga que han de accionar, y el diseño resultante es compacto, económico, eficiente y
básicamente no requiere mantenimiento. Las cabezas cubiertas del estator, placas del
fondo y cubiertas de Carter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas
reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor.

Moto-compresor hermético.

Este fue desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo y es
ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. Como en el caso del moto-
compresor semihermético, el motor eléctrico se encuentra montado directamente en el
cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcaza metálica sellada con soldadura.
En esti tipo de compresores no pueden llevarse acabo reparaciones interiores puesto que
la única manera de abrirlos es cortar la carcaza del compresor.

Velocidad del compresor.

Los primeros modelos de compresores de diseñaron para funcionar a una velocidad

relativamente reducida, bastante inferiores a 1000 rpm. Para utilizar los motores
eléctricos estándar de cuatro polos se introdujo el funcionamiento de los moto-
compresores herméticos y semiherméticos a 1750 rpm (1450 rpm en 50 ciclos).

La creciente demanda de equipo de acondicionamiento de aire mas compacto y menor

peso ha forzado el desarrollo de moto-compresores herméticos con motores de dos
polos que funcionan a 3500 rpm (2900 rpm en 50 ciclos).

Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones, automóviles

y equipo militar, utilizan compresores de mayor velocidad, aunque para la aplicación
comercial normal y doméstica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos
limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de
1750 y 3500 rpm.

Las velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración. Y estos

factores, así como el costo, tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y
aplicación del compresor.

Funcionamiento Básico

Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en

el cilindro. Y cuando la presión del cilindro es menor que el de la línea de succión del
compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y
fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro.

Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida ( carrera de

compresión), se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de la válvulas de
succión. La presión en el cilindro continua elevándose a medida que el cilindro se
desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Una vez que la
presión en el cilindro es mayor a la presión existente en la línea de descarga del
compresor, las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería
de descarga y al condensador.

Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo la reducción de la presión permite que se
cierren la válvulas de descarga, dada la elevada presión del condensador y del conducto
de descarga, y se repite el ciclo.

Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de
compresión de cada pistón. De modo que en los moto-compresores de 1750 rpm tienen
lugar a 1750 ciclos completos de succión y compresión en cada cilindro durante cada
minuto. En los compresores de 3500 rpm se tiene 3500 ciclos completos en cada
minuto.

Válvulas en el compresor

La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son del tipo de lengueta y deben
posicionarse adecuadamente para evitar fugas. El mas pequeño fragmento de materia
extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado
para proteger el compresor contra contaminación.

Desplazamiento del compresor

El Desplazamiento de un compresor reciprocante es el volumen desplazado por los

pistones. La medida de desplazamiento depende del fabricante, por ejemplo: Copeland
lo publica en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora pero algunos fabricantes
lo publican en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto.

El desplazamiento del compresor lo podemos calcular mediante las formulas siguientes:

MCH= metros cúbicos por hora

MCM= metros cúbicos por minuto

Cm3/Rev = centímetros cúbicos por revolución

D = diámetro del cilindro (cm)

L = Largo carrera (cm)

N = número de cilindros

RPM = Revoluciones por minuto

1000= Centímetros cúbicos por metro.

Volumen de espacio libre

La eficiencia de un compresor depende de su diseño. Si las válvulas esta bien

posicionadas, el factor más importante es el volumen del espacio libre. Una vez
completada la carrera de compresión todavía que a cierto espacio libre el cual es
esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. Existe además otro
espacio en los orificios de la válvulas de descarga puesto que estos se encuentran en la
parte superior del plato.

Este espacio residual que no e desalojado por el pistón al fin de su carrera, se denomina
volumen de espacio libre. Que permanece lleno con gas comprimido y caliente al final
de la carrera de compresión. Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de
succión, se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En el
cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en el se
reduzca a su valor menor que el de la línea de succión. La primera parte de la carrera de
succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad, ya que a medida que se aumenta
la relación de compresión, un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por
el gas residual.

Lubricación

Siempre debe de mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter, para

asegurar una continua lubricación. En algunos compresores la lubricación se efectúa por
medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo.

Carga de aire seco.

Algunos compresores se embarcan con una carga de aire seco. La presión interna de un
compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior
está totalmente seco. Al instalar el compresor debe de ser evacuado para eliminar esta
carga de aire.

Enfriamiento del compresor

Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo
del compresor para evitar su recalentamiento. El flujo de aire procedente del ventilador
debe de ser descargado directamente sobre el moto-compresor.

Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula
el agua o están envueltos con un serpentín de cobre. El agua debe de fluir a través del
circuito de enfriamiento cuando el compresor está en operación.

Los moto-compresores enfriados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de

succión fluya en torno y a través del motor para su enfriamiento. A temperatura de
evaporación por debajo de -18ºC o 0ºF es necesario un enfriamiento adicional mediante
flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante reduce su propiedad
de enfriamiento.

Capacidad del compresor

Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los
refrigerantes con los que puede ser utilizado. Estos datos pueden ofrecerse en forma de
curvas o tablas, en indica la capacidad en Kcal/ hora, a diversas temperaturas de succión
y de descarga.

Compresores de dos etapas

Se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando
las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de -35ºC a -62ºC.

Estos compresores se dividen internamente en baja o alta. Los motores de tres cilindros
tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda, mientras que los modelos
de seis cilindros tienen cuatro en la primera y dos en la segunda.