Plan Nacional

MULTIMODAL 2024
 SESIÓN 4: PROGRAMA DE
INSPECCIONES DE SEGURIDAD
PARA RIESGO ELÉCTRICO
Experto Líder:
Julio Ricardo Patarroyo Montejo

Perfil Profesional:
Ingeniero Industrial especializado en Gerencia de Mercados y en
Gerencia de Salud Ocupacional, docente universitario en
programas de posgrados de Seguridad y Salud en el Trabajo,
Entrenador de entrenadores OSHA en estándares de seguridad y
salud ocupacional y entrenador de entrenadores NIOSH en
seguridad y salud en minas subterráneas de carbón

[email protected]

3123606907
Ruta del conocimiento

SESIÓN 2: ACCIONES SESIÓN 4: SESIÓN 6: 10

PREVENTIVAS PARA PROGRAMA DE PRACTICAS
EL RIESGO INSPECCIONES DE EXITOSAS EN LA
ELÉCTRICO SEGURIDAD PARA PREVENCIÓN DEL
RIESGO ELÉCTRICO RIESGO ELÉCTRICO

SESIÓN 1: RIESGO SESIÓN 3: GESTIÓN SESIÓN 5:

ELÉCTRICO - SESIÓN 7: 10
DE LA SEGURIDAD EN PROTECCIÓN AL
GENERALIDADES Y ERRORES COMUNES
LAS HERRAMIENTAS TRABAJADOR PARA
NORMATIVIDAD EN LA PREVENCIÓN
DE PODER - LISTA DE RIESGO ELÉCTRICO
VIGENTE DEL RIESGO
VERIFICACIÓN
ELÉCTRICO
Evaluémonos
“La educación es el arte de
hacer visibles las cosas
invisibles”
Jean-François Lyotard
Objetivo general
Comunicar a los participantes, las acciones
para programar inspecciones de seguridad para
Riesgo Eléctrico
Objetivos específicos

Definir los elementos Establecer las Comunicar las Evaluar en los

que permiten la principales medidas participantes los
planificación de la acciones para la preventivas a conceptos
inspección del riesgo planificación de considerar en la adquiridos sobre
eléctrico la inspección del planificación de planificación de
riesgo eléctrico inspecciones de la inspección del
en las empresas riesgo eléctrico riesgo eléctrico
en las empresas
Decreto 1072/2015. Art 2.2.4.6.15.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y
VALORACIÓN DE LOS RIESGOS. El empleador o contratante
debe aplicar una metodología que sea sistemática, que tenga
alcance sobre todos los procesos y actividades rutinarias y no
rutinarias internas o externas, máquinas y equipos, todos los
centros de trabajo y todos los trabajadores independientemente
de su forma de contratación y vinculación, que le permita
identificar los peligros y evaluar los riesgos en seguridad y salud
en el trabajo, con el fin que pueda priorizarlos y establecer los
controles necesarios, realizando mediciones ambientales cuando
se requiera.
Inspección de Seguridad

Definición

• Inspección: Examen de un producto, actividad, servicio, o

instalación o su diseño y determinación de su conformidad con
requisitos específicos o, sobre la base del juicio profesional, con
requisitos generales. (ISO/IEC 17020-2012 Requisitos para el
funcionamiento de diferentes tipos de organismos que realizan
inspección)
Inspección de Seguridad
Definición
Técnica analítica de carácter preventivo dedicada al
reconocimiento de aquellos factores provocados por el
lugar de trabajo que pueden ocasionar accidentes o
enfermedades, destruir la salud y el bienestar o crear
algún malestar significativo entre los trabajadores.

Reconocimiento sistemático y permanente que se

realiza a través de un área de la empresa, sus equipos
o actividades, con un enfoque amplio, con el objeto de
detectar, analizar y controlar los riesgos, que pueden
afectar el funcionamiento de las actividades,
comprometiendo los resultados.
 Tipos de Inspecciones
de Seguridad
Inspecciones:

Inspección Inspección
Preoperacional Planeada
Inspección de Seguridad
Definiciónes
Inspección Planeada
Recorrido sistemático por un área, esto es con una periodicidad,
instrumentos y responsables determinados previamente a su
realización, durante el cual se pretende identificar condiciones
subestándares de seguridad

Inspección Preoperacional
Reconocimiento de un elemento para el servicio, realizado de forma
obligatoria al iniciar la jornada de trabajo o el uso del elemento, para
determinar las condiciones subestándares. Para el caso de vehículos
máquinas o equipos, la inspección preoperacional debe realizarse y
registrarse, de acuerdo con lo establecido por la empresa.
Inspección Planeada para
Peligro Eléctrico

Definición

• Recorrido sistemático planificado y detallado, orientado a

verificar el estado de funcionamiento, mantenimiento y de
seguridad de los equipos, máquinas y herramientas, de
acuerdo con manuales de funcionamiento y protocolos de
operación eléctrica.
 Que se debe Inspeccionar:

Superficies
Fuentes de Energía
de Tránsito

Máquinas y Herramientas
EPPs
equipos de Poder
 Quiénes deben Inspeccionar:

• Generalmente el supervisor o el encargado del área o de los

elementos para el trabajo, son los más capacitados para llevar
adelante una inspección, aunque deben igualmente, ser
realizadas por el COPASST y responsables Seguridad y Salud en
el Trabajo.
Contenido de un Programa de Inspecciones Planeadas
1 • Objetivos

2 • Respaldo de la Gerencia

3
• Listado de Áreas, Equipos y Elementos

4 • Responsables de Efectuar las Inspecciones

5 • Sistema de Clasificación de Hallazgos

6
• Frecuencia de Realización
Contenido de un Programa de Inspecciones Planeadas
7 • Lista de Verificación

8 • Capacitación y Entrenamiento

9 • Desarrollo de Acciones Correctivas

10 • Informes

11 • Seguimiento a AC, AP, AM

12 • Medición de la Efectividad de las Inspecciones

13 • Capacitación y Entrenamiento
Metas a Cumplir Durante una Inspección
Demostrar el
Identificar Identificar las
compromiso
problemas deficiencias de
asumido por la
potenciales. los equipos.
empresa.

Identificar Identificar las

acciones deficiencias de
inapropiadas de las acciones
las personas. correctivas.

Identificar el
Entregar una
efecto que
autoevaluación a
producen los
la dirección.
cambios.
Actividades para el Desarrollo de
Inspecciones Planeadas

Antes Durante Después

• Cronograma • Orientarse con las
• Valoración
• Documentarse listas de verificación
• Proponer control
• Objetivos • Identificar
Condiciones • Informe
• Revisar Inspecciones
Previas • Reporte inmediato • Seguimiento

• Preparar Listas de • Observación

Verificación exhaustiva
Etapas de la Inspección
Preparación

Seguimiento Orientación

Informe Desarrollo

Análisis
Exigencias de la Identificación de los Peligros
:
Conocimiento de la planta.

Conocimiento de las normas, regulaciones y

códigos relevantes.

Proceso de control de los riesgos.

Un método de elaboración de informes,

evaluación y empleo de datos.
Antes de establecer un programa de identificación y
control de riesgos, es necesario responder cinco
preguntas:
Qué aspectos de Qué condiciones
Qué ítems serán
cada ítem se deben ser
examinados?
examinarán? examinadas?

Con qué
Quien efectuará frecuencia se
los controles? realizarán las
inspecciones?
1. Inventario para la identificación y el control de peligros
• Para determinar cuáles factores deben tomarse en
cuenta, se puede realizar un inventario. Éste es la base
para planear un programa de control, es similar a un
sistema de mantenimiento preventivo planificado y
genera prácticamente los mismos beneficios.
• Primero hay que dividir la totalidad de la planta, patios,
edificaciones, equipos, maquinarias, vehículos, etc., en
áreas de responsabilidad.
• Luego, realizar una enumeración ordenada. Se puede
desarrollar un plano con códigos de color de la instalación
o áreas de trabajo.
• Con frecuencia se recomienda dividir las áreas o
departamentos grandes en segmentos menores que
puedan ser asignados a cada supervisor de línea y/o al
inspector de un departamento de control de riesgos.
 2. Qué ítems serán examinados para su control?
Una vez determinadas las áreas de responsabilidad
específicas, realizar un inventario de todos aquellos
elementos que puedan ser inseguros o causar accidentes.
Estos podrían incluir:

✓Factores ambientales: iluminación, polvo, gases, nieblas,

vapores, humo, ruido.
✓Suministros y materiales peligrosos: explosivos, líquidos
inflamables, ácidos, elementos cáusticos, materiales o
derivados tóxicos.
✓Equipos de producción y afines: molinos, afiladores,
prensas, perforadoras, tornos.
✓Generadores de energía: motores de vapor y combustible,
motores eléctricos.
2. Qué ítems serán examinados para su control?
• Equipos eléctricos: interruptores, fusibles,
conmutadores, toma-corrientes, cables,
extensiones, conductores de aparatos,
tomas a tierra, enchufes, conexiones.

• Herramientas manuales: llaves,

destornilladores, martillos, herramientas
eléctricas.

• Elementos de protección personal:

cascos, lentes de seguridad, calzado de
seguridad, respiradores.
 2. Qué ítems serán examinados para su control?
• Sistemas de higiene y aseo personales; primeros
auxilios: surtidores de agua potable, lavamanos,
dispensadores de jabón, duchas de seguridad,
estaciones lavaojos, suministros de primeros auxilios,
camillas.

• Protección contra incendios y equipos extintores:

alarmas, tanques de agua, rociadores, columnas
reguladoras, matafuegos, bocas de incendio,
mangueras.

• Pasillos para peatones y vehículos: rampas, muelles,

corredores, vías para vehículos.
2. Qué ítems serán examinados para su control?
• Ascensores, escaleras eléctricas y elevadores: controles,
cables, dispositivos de seguridad.

• Superficies de trabajo: escaleras, andamios, pasarelas,

plataformas, silletas.

• Equipos para manipulación de materiales: grúas,

carretillas, transportadores, malacates, autoelevadores,
cadenas, eslingas.
2. Qué ítems serán examinados para su control?
• Equipos de transporte: automóviles, carros sobre rieles,
camiones, autoelevadores, carros y carretones
motorizados.

• Dispositivos de advertencia y señalización: sirenas, luz de

cruce, luces intermitentes, bocinas, señalización de
advertencia.

• Recipientes y contenedores: depósitos de hierros viejos,

recipientes de residuos, bateas para ácidos, barriles,
tambores, cilindros de gas, bidones para solventes.
2. Qué ítems serán examinados para su control?
• Instalaciones y áreas de almacenaje: tanto al aire
libre como protegidas: tolvas, estanterías, casilleros,
gabinetes, estantes, tanques.
• Aberturas estructurales: ventanas, puertas, escaleras,
sumideros, pozos, fosas, aberturas en el piso.
• Edificación y estructura: piso, suelo, muros, vallas.
• Misceláneos: cualquier ítem que no cuadre en las
categorías anteriores.
3. ¿Qué aspectos de cada ítem se examinarán?
• Elementos con mayores posibilidades de causar los problemas
más graves cuando se hacen inseguros. Estos son más propensos
a desarrollar condiciones inseguras o insalubres debido a los
esfuerzos, el desgaste, impacto, vibraciones, calor, corrosión,
reacciones químicas y mal uso.
• Los dispositivos de seguridad, guardas, controles, mecanismos de
trabajo o puntos de desgaste, componentes eléctricos y
mecánicos, y peligros de incendio serán los primeros en volverse
inseguros.
• En el caso de una maquinaria en particular, las partes críticas
serán el punto de operación, las partes en movimiento y los
accesorios (volantes, engranajes, ejes, poleas, correas,
acoplamientos, controles, iluminación, frenos, sistema de escape).
3. Qué aspectos de cada ítem se examinarán?
• También hay que controlar los sistemas de alimentación,
engrase, ajuste, mantenimiento, tomas a tierra, forma de
enganche, espacio de trabajo y ubicación.

• Las partes más críticas de un ítem no siempre son

obvias. Cuando la seguridad de un equipo depende de
un fusible o un, entonces éste es la parte crítica. Cuando
se trabaja con miras al control de riesgos es relevante la
frase que dice:

"Un pequeño descuido puede provocar un gran

daño".
 4. ¿Qué condiciones deben ser identificadas?
• Las condiciones inseguras para cada parte a inspeccionar deberían ser
descritas con claridad y siendo bien específico.
Por ejemplo, la pregunta "¿X es seguro?" en su lista de control no
significa nada ya que no define qué es lo que lo hace inseguro al ítem X.
Las condiciones inseguras de cada ítem no sólo deben ser enumeradas,
sino también descritas.
Generalmente, las condiciones que se buscan pueden ser indicadas por
adjetivos como: atorado, gastado, expuesto, roto, raído, filtrante,
derrumbado, corroído, faltante, vibrante, suelto, resbaladizo.

A veces se necesitan cifras exactas, por ejemplo la presión máxima en

unacaldera o el máximo de carga del gancho de una eslinga.
4. Qué condiciones deben ser identificadas?
• Se deben tener espacios para anotar si se cumplen las
especificaciones y la fecha de la acción, así como suficiente
lugar para citar las violaciones específicas, la forma de
corrección y recomendaciones para que la condición reciba
una atención más o menos frecuente.

• Cualquiera que sea su formato, debe quedar espacio para la

firma del inspector y la fecha.
Para determinar el recorrido de inspecciones,
el área se debe supervisar completa y
cuidadosamente, evitando:
• Retrocesos y repeticiones que hacen perder tiempo.
• Largas caminatas entre ítems.
• Interrupciones innecesarias del proceso de producción.
• Distracción del trabajador.

Es aconsejable seguir la trayectoria del material

procesado.
5. Con qué frecuencia se realizarán las inspecciones
o levantamiento de identificación de peligros?
La frecuencia se determina por cuatro factores:
1) ¿Cuál es la severidad potencial de la pérdida?
Pregúntese: "¿qué ocurriría si el ítem o la parte crítica
fallara? ¿Cuál sería la lesión daño o interrupción resultante?"
Mientras mayor es el potencial de gravedad de la pérdida, con
más frecuencia debe ser inspeccionado el ítem.
Debido a que un cable de acero raído en el bloque elevado de
la grúa tiene más potencial de causar una pérdida más grave
que un desperfecto en una rueda del carro, el primero debe
ser inspeccionado con más frecuencia que la segunda.
2) ¿Cuál es el potencial de causar lesiones a los empleados? Si este
ítem o parte crítica fallara, cuántos empleados estarían expuestos y
con cuanta frecuencia? Mientras más grande es la posibilidad de
causar lesiones a los empleados, con más frecuencia se debe
inspeccionar el ítem.

Por ejemplo, una escalera que la use mucha gente debe ser
inspeccionada con más frecuencia que otra que apenas se use.
3) ¿Qué tan rápidamente el ítem puede volverse
inseguro? La respuesta depende de la naturaleza de la
parte y las condiciones a las cuales está sujeta.

Los equipos y herramientas que reciben un fuerte uso

pueden dañarse, deteriorarse o gastarse con más rapidez
que otros que raramente se usan.
Un ítem ubicado en un punto particular puede estar más
expuesto a daños que otro igual en un sitio diferente.
Mientras más corto sea el tiempo en el cual la condición
pueda tornarse insegura, con más frecuencia debe
inspeccionarse.
4) ¿Cuál es el historial de fallas? ¿Cuán graves fueron los resultados?
Los registros de mantenimiento y producción, así como los informes de
investigación de accidentes pueden suministrar una valiosa información
acerca de la recurrencia de falla de los ítems y los resultados en términos
de lesiones, daños, demoras y paros de producción.

Mientras mayor sea la frecuencia en el pasado y más graves las

consecuencias, con más periodicidad se debe inspeccionar el ítem.
Como guía para las inspecciones planificadas
se sugieren las siguientes frecuencias:
• Diariamente: supervisor de área y personal de mantenimiento;
también puede requerir sugerencias de empleados en sus
diferentes estaciones de trabajo.
• Semanalmente: jefes de departamento.
• Mensualmente: supervisores, jefes de departamento,
departamento de seguridad y COPASST.
• El COPASST también debería participar activamente en
inspecciones trimestrales, semestrales y anuales.
Bibliografía

https://www.insst.es/documents/94886/599872/Seguridad+en+el+trabajo/e34d1558-
fed9-4830-a8e3-b0678c433bb1

https://www.insst.es/documents/94886/599872/Seguridad+en+el+trabajo/e34d1558-
fed9-4830-a8e3-b0678c433bb1

Resolución 5018 de 2019

Resolución 90708 de 2013

Decreto 1072 de 2015

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