Silvia Guadalupe Urbina Muñiz

Tecnología y Administración de
Operaciones
Julian Flores Figueroa
 implementación
Lean Manufacturing en
Automotriz XYZ
 INTRODUCTION
Buenos días/tardes,
Hoy, les presentaré un plan detallado para la implementación de Lean Manufacturing en Automotriz XYZ, una
empresa líder en la fabricación de vehículos de alta gama en México. En los últimos años, Automotriz XYZ ha
enfrentado desafíos significativos en sus procesos productivos, incluyendo altos niveles de inventarios, tiempos
muertos en la línea de producción, desperdicio de materiales y problemas de calidad. Estos problemas no solo han
incrementado los costos operativos, sino que también han afectado la satisfacción del cliente y la competitividad de la
empresa en el mercado automotriz.

La metodología Lean Manufacturing se centra en la eliminación de desperdicios y la mejora continua de los procesos,
prometiendo mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la calidad de los productos. Nuestro objetivo es diseñar e
implementar un plan que permita a Automotriz XYZ superar sus desafíos actuales y fortalecer su posición competitiva.
En esta presentación, abordaremos los siguientes puntos clave:

1. Análisis de la Situación Actual: Evaluaremos los problemas actuales que enfrenta Automotriz
XYZ.
2. Plan de Implementación: Detallaremos las acciones específicas que tomaremos para implementar
Lean Manufacturing, incluyendo un cronograma de actividades.
3. Evaluación de Impacto: Estimaremos el impacto esperado en términos de reducción de costos,
mejora de la eficiencia y aumento de la satisfacción del cliente.

A través de esta implementación, buscamos no solo resolver los problemas actuales, sino también
establecer una base sólida para el crecimiento y éxito a largo plazo de Automotriz XYZ en el
competitivo mercado automotriz.

A continuación, profundizaremos en el análisis de la situación actual de la empresa.

 Desafios
actuales objetivo
Inventarios Altos: Exceso de piezas y Mejorar la Eficiencia: Optimizar los
componentes, generando altos costos procesos productivos para reducir
de almacenamiento y riesgo de tiempos muertos y aumentar la
obsolescencia. productividad.
Tiempos Muertos: Frecuentes Reducir Costos: Implementar
paradas no planificadas en la línea prácticas de Lean Manufacturing
de producción, causando retrasos en para disminuir los costos operativos,
la entrega de vehículos. incluyendo los costos de
Desperdicios: Ineficiencia en el uso de almacenamiento y materiales.
materiales, resultando en altos Aumentar la Satisfacción del Cliente:
niveles de desperdicio. Mejorar la calidad de los vehículos y
Problemas de Calidad: Defectos en garantizar entregas puntuales para
los vehículos producidos, aumento de aumentar la satisfacción y fidelidad
devoluciones y reclamaciones de los de los clientes.
clientes.
 ANALISIS DE LA SITUACION
Problemas Identificados:
Altos Niveles de Inventarios: Exceso de piezas y componentes, resultando en
altos costos de almacenamiento y riesgo de obsolescencia.
Tiempos Muertos: Frecuentes paradas no planificadas en la línea de
producción, causando retrasos en la entrega de vehículos.
Desperdicios: Ineficiencia en el uso de materiales, generando altos niveles de
desperdicio.
Problemas de Calidad: Defectos en los vehículos producidos, aumentando las
devoluciones y reclamaciones de los clientes.
Oportunidades de Mejora:
Just-in-Time (JIT): Optimizar la gestión de inventarios para reducir los costos
de almacenamiento y el riesgo de obsolescencia.
Mantenimiento Preventivo: Desarrollar e implementar un programa de
mantenimiento para reducir las paradas no planificadas.
Kaizen: Fomentar la cultura de mejora continua para identificar y resolver
problemas operativos de manera constante.
Control de Calidad Total (TQC): Fortalecer los controles de calidad en cada
etapa del proceso productivo para reducir defectos.
Metodología Six Sigma: Implementar Six Sigma para reducir la variabilidad
en los procesos y mejorar la calidad del producto final.
Feedback del Cliente: Establecer un sistema efectivo para recibir y analizar
feedback de los clientes y utilizar esta información para mejorar
continuamente los productos.
PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 1)
Evaluación Inicial y Diagnóstico: 2 semanas
Descripción: Realizar una evaluación completa de la situación
actual en la planta de producción para identificar los puntos
críticos y las oportunidades de mejora.
Recursos: Consultores expertos en Lean Manufacturing, equipo
de evaluación interno.
 PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 1)
Formación y Capacitación del Personal: 4 semanas
Descripción: Capacitar al personal en los principios y
herramientas de Lean Manufacturing para asegurar una
implementación efectiva.
Recursos: Instructores certificados, materiales de formación,
tiempo de capacitación.
 PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 1)
Implementación de 5S: 3 semanas
Descripción: Implementar la metodología 5S (Sort, Set in order,
Shine, Standardize, Sustain) para organizar y mantener el
espacio de trabajo eficiente y seguro.
Recursos: Equipo de implementación, materiales para
organización, tiempo de ejecución.
 PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 1)
Establecimiento de un Sistema Just-in-Time (JIT): 8 semanas
Descripción: Implementar un sistema Just-in-Time para
optimizar la gestión de inventarios, reducir costos de
almacenamiento y mejorar el flujo de producción.
Recursos: Software de gestión de inventarios, capacitación en
JIT, coordinación con proveedores.
PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 2)
Mantenimiento Preventivo: 6 semanas
Descripción: Desarrollar e implementar un programa de
mantenimiento preventivo para reducir las paradas no
planificadas y asegurar la operatividad continua de la
maquinaria.
Recursos: Equipo de mantenimiento, herramientas y repuestos,
capacitación del personal de mantenimiento.
PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 2)
Kaizen y Mejoras Continuas: Actividad continua
Descripción: Establecer equipos de mejora continua (Kaizen)
para identificar y resolver problemas operativos de manera
constante, fomentando una cultura de mejora continua.
Recursos: Equipos de trabajo multidisciplinarios, facilitadores
de Kaizen, tiempo para reuniones y análisis.
PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 2)
Implementación de Control de Calidad Total (TQC): 6 semanas
Descripción: Implementar controles de calidad en cada etapa
del proceso productivo para reducir defectos y garantizar la
calidad del producto final.
Recursos: Equipos de inspección de calidad, capacitación en
técnicas de control de calidad, herramientas de medición.
PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 2)
Metodología Six Sigma: 12 semanas
Descripción: Implementar la metodología Six Sigma para
reducir la variabilidad en los procesos y mejorar la calidad del
producto final.
Recursos: Certificación y formación en Six Sigma, equipos de
proyectos Six Sigma, software de análisis.
PLAN DE IMPLEMENTACION
(PARTE 2)
Feedback y Mejora Basada en Clientes: 4 semanas
Descripción: Establecer un sistema para recibir y analizar el
feedback de los clientes y utilizar esta información para
mejorar continuamente los productos.
Recursos: Herramientas de recopilación de feedback, equipos
de análisis de datos, sesiones de revisión y planificación.
 CRONOGRAMA
Semana Actividad
1-2 Evaluación Inicial y Diagnóstico
3-6 Formación y Capacitación del Personal
7-9 Implementación de 5S
10-17 Establecimiento de un Sistema Just-in-Time (JIT)
18-23 Mantenimiento Preventivo
24-48 Kaizen y Mejoras Continuas (actividad continua)
24-29 Implementación de Control de Calidad Total (TQC)
30-41 Metodología Six Sigma
42-45 Feedback y Mejora Basada en Clientes
RECURSOS NECESARIOS
Recursos Humanos:
Consultores: Expertos en Lean Manufacturing para
evaluación inicial y diagnóstico.
Instructores: Profesionales certificados para la
formación y capacitación del personal.
Equipos de Implementación: Personal responsable de
la ejecución de las acciones propuestas.
Personal de Mantenimiento y Calidad: Técnicos y
operarios especializados en mantenimiento
preventivo y control de calidad.
RECURSOS NECESARIOS
Recursos Materiales:
Materiales de Formación: Libros, manuales y otros
recursos educativos para capacitar al personal.
Herramientas de Organización 5S: Equipos y
materiales necesarios para implementar la
metodología 5S.
Software de Gestión de Inventarios y Análisis:
Sistemas digitales para la gestión Just-in-Time (JIT) y
el análisis de datos Six Sigma.
RECURSOS NECESARIOS
Recursos Financieros:
Presupuesto para Consultores: Fondos asignados
para contratar a consultores expertos en Lean
Manufacturing.
Presupuesto para Formadores: Fondos para contratar
instructores y cubrir los costos de formación del
personal.
Herramientas y Software Necesarios: Presupuesto
para adquirir herramientas de organización y
software de gestión y análisis.
EVALUACION DE IMPACTO
Reducción de Costos:
Ahorros Anuales Estimados: $1,000,000
Detalles: Ahorros generados a través de la reducción de inventarios,
desperdicios y tiempos muertos en la producción.
Mejora de la Eficiencia:
Incremento en Productividad y Eficiencia Operativa
Detalles: Mejoras en los tiempos de producción, reducción de paradas no
planificadas y optimización de los recursos disponibles.
Aumento de la Satisfacción del Cliente:
Mejora Significativa en la Calidad del Producto y Puntualidad de Entrega
Detalles: Reducción de defectos en los vehículos producidos, menor número
de devoluciones y reclamaciones, y cumplimiento de los plazos de entrega
establecidos.
 CONCLUSION
Mejora de la Eficiencia: La implementación de Lean Manufacturing
optimizará los procesos productivos, reduciendo tiempos muertos y
aumentando la productividad.
Reducción de Costos: Con estrategias como Just-in-Time, mantenimiento
preventivo y reducción de desperdicios, se proyecta un ahorro anual
significativo de costos.
Aumento de la Satisfacción del Cliente: La mejora en la calidad del
producto y la puntualidad en las entregas incrementará la satisfacción y
fidelidad de los clientes.
Fortalecimiento de la Competitividad: Al abordar los desafíos actuales y
aprovechar las oportunidades de mejora, Automotriz XYZ fortalecerá su
posición competitiva en el mercado automotriz.
 mensaje
La implementación de Lean Manufacturing no solo
resolverá los problemas actuales de Automotriz XYZ,
sino que también establecerá una base sólida para el
crecimiento sostenible y el éxito a largo plazo en un
mercado altamente competitivo.
 Gracias
Por su atención