UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA AMAZONIA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS AMBIENTALES

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Diseño de sistema de automatizado en etapas de pasteurizado e

hilado en la elaboración de queso

Asignatura : Principios de control y automatización de

procesos

Docente : Ing. Guittón Lozano, Erick

Alumno : Ricopa Vásquez, Dennis

Espinoza Guerra, Cinthia G.

Año y Semestre : 2024-I

Yarinacocha – Ucayali

Perú – 2024
 I. RESUMEN
II. INTRODUCCIÓN
En nuestro país el desarrollo tecnológico y la automatización se han desarrollado a nivel de
empresas grandes, no así en microempresas, razón por la cual su crecimiento es lento y a
costa de un gran esfuerzo físico. Este proyecto se encuentra dirigido a pequeñas empresas
ya que brinda grandes beneficios contribuyendo con su desarrollo.
Desde la aparición de la cuarta revolución industrial, la tecnificación y la automatización se
han convertido en una necesidad o requisito para que una empresa pueda competir en el
mercado; debido a que, si esta automatiza los procesos de producción, tendrá muchos
beneficios, que en general, aumentaran la producción y rentabilidad la empresa.
La industria procesadora de alimentos es una de las áreas que más ha innovado en este
campo, por tanto, para la empresa Del Altiplano Productos Lácteos es urgente automatizar
sus procesos de producción de queso, ya que, por otro lado, ha aumentado
considerablemente el consumo de este producto en país, siendo necesario un aumento de
producción.
Existen muchas variedades de queso, pero en general el proceso de fabricación es el
mismo, esta costa de 6 etapas principales (recepción, pasteurización, coagulación, hilado,
prensado y empacado), donde se destacan las etapas de pasteurización e hilado, que son
determinantes en el resultado final del producto.
En este trabajo se diseñará el sistema automatizado para las dos etapas anteriormente
destacadas, usando un PLC (Controlador Lógico Programable) y sensores industriales para
controlar los actuadores ya presentes en el proceso de producción. Además, se diseñará
una interfaz hombre maquina o HMI que permitirá al operario visualizar y controlar el
proceso.
III. DISTRIBUCION DE PLANTA Y AMBIENTES FÍSICOS
III.1. Diagramas P&ID
Según lo observado en la visita a la fábrica de queso y el estudio realizado, se
planteó el diseño del diagrama P&ID para las etapas anteriormente mencionadas,
priorizando el proceso de fabricación actual como base del diseño de la
automatización, de esta forma se garantiza que el diseño se ajuste de forma
idónea a las necesidades del proceso de producción de la fábrica. Además, los
equipos con los que ya cuentan la empresa son incluidos en el desarrollo del
diseño, por lo tanto, no se deberá adquirir otros y se reducirá el prepuesto del
proyecto.
Para el diseño se utilizó el software AutoCAD Plant 3D, se diseñó un diagrama
P&ID para la etapa de pasteurización y otro para la etapa de hilado, ya que estas
etapas no tienen relación directa.
 Pasteurización

Figura 1: Diagrama P&ID para la etapa de pasteurización.

El elemento principal donde se lleva a cabo el proceso es el tanque de

pasteurización (TK – 002), funcionamiento que se rige en base al control y
monitoreo de dos variables: nivel y temperatura.
El nivel del tanque de pasteurización aumenta cuando se activa la bomba que se
encuentra a la entrada de este, trayendo la leche desde el tanque de
almacenamiento (TK – 001) y el nivel disminuye cuando se activa la electroválvula
que se encuentra a la salida, dando paso a la leche al tanque de coagulación (TK
– 003).
 La temperatura en la etapa de pasteurización es controlada por una electroválvula,
esta se encuentra a la entrada del intercambiador de calor del tanque y da el paso
al flujo de vapor que proveniente de la caldera.
Para el control de las variables anteriormente mencionadas, el tanque de
pasteurización cuenta con dos sensores, que monitorean en tiempo real las
variables y transmiten la información al PLC, para que así, este pueda realizar las
operaciones de control apropiadas y ejercer acción sobre los actuadores (bomba y
electroválvulas).
 Hilado

Figura 2 : Diagrama P&ID para la etapa de hilado.

En este diagrama, se observa que la tubería e instrumentación para esta etapa es

muy sencilla, ya que consiste en un solo elemento principal, que es el tanque de
hilado (TK – 004), que, a su vez es conformado por otros componentes de los cuales
depende su funcionamiento.
El tanque cuenta con un sensor de temperatura, el cual además de captar la
variable, transmite la información al PLC y dependiendo del valor, este activara o
desactivara la electroválvula que se encuentra a la entrada del intercambiador de
calor.
 Por otro lado, el mezclador o batidor trabaja de forma paralela, es decir, no depende
de la variable temperatura, su función se realiza según intervalos de tiempos.
IV. PARTES PRINCIPALES DEL SISTEMA AUTOMATIZADOS
IV.1. Parte operativa
 Motores
 Sensores
IV.2. Parte de mando
 PLC (Controlador Lógico Programable)

 Programación Ladder y diseño de interfaz HMI:

 PLCSIM de software

V. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS AUTOMATIZADOS

V.1. Descripción y funcionamiento de los equipos
V.1.1. Pasteurización
En un proceso de elaboración de queso común o estándar, esta etapa
cosiste en pasteurizar la leche, es decir, esta se calienta o se hierve a una
temperatura de 65°C por 30 minutos. El proceso ya continuaría con la
etapa de coagulación, que consiste en enviar la leche a otro recipiente
donde se vuelve a calentar hasta determinado valor de temperatura y
durante determinado tiempo, estas variables dependen del tipo de queso.
Por último, se agregan productos químicos y se mezcal hasta que la leche
se coagule.
En el caso de la planta Del Altiplano Productos Lácteos, el proceso de
elaboración de queso tiene sus diferencias respecto al proceso común. La
diferencia principal se encuentra en el calentamiento de la leche, ya que
esta se calienta solo una vez en la etapa de pasteurización a
temperaturas más altas, para que cuando pase al siguiente recipiente, la
leche este con la temperatura apta para que se coagule.
En taque o silo de pasteurización usado en la planta, el cual tiene la
siguiente descripción:
 Tabla 1: Descripción tanque de pasteurización
Material Acero
Inoxidabl
e
Capacida 1500 L
d
Altura 400 cm

Además, el tanque cuenta con una bomba y un intercambiador de calor,

tienen el siguiente funcionamiento:
• Bomba: Es el elemento encargado llenar el tanque, se encuentra en la
parte superior y no cuenta con algún tipo de control, es decir, solo se
conecta a una fuente de energía de 220 v.
Intercambiador de calor: Es la parte responsable de calentar la leche, es
una tubería que se encuentra entre las paredes del tanque, por donde pasa
vapor de agua procedente de la caldera de la planta.
V.1.2. Hilado
Esta etapa consiste en calentar y batir la cuajada hasta que esta tenga
una textura elástica. Normalmente este proceso se realiza de forma
manual, pero ya se han desarrollado equipos que pueden llevar a cabo
este procedimiento, este se conoce como hilador y es un recipiente con
forma de trompo, donde el operario echa la cuajada resultante de la etapa
de coagulación, con un batidor se mezcla la cuajada mientras al mismo
tiempo se calienta a temperatura media (55°C), este proceso de
mezclado debe empezar lento e ir subiendo la velocidad poco a poco,
además se debe invertir el sentido de giro del batidor para obtener una
mezcla más uniforme. Al lograr la textura deseada, se extrae el producto
resultante por una tapa en la parte inferior del recipiente.
 Ilustración 1: Hilador Del Altiplano Productos Lácteos

El equipo usado en la planta Del Altiplano Productos Lácteos es el que se

observa en la ilustración anterior Los elementos principales de este
equipo son los siguientes:
• Batidor o Mezclador: Este elemento es accionado por un motor trifásico,
que a su vez es controlado por un variador de frecuencia, está ubicado en
el panel de control que se observa en la Ilustración 1. Para su
funcionamiento requiere de un operario que esté presente durante todo el
proceso; tiene las opciones de variar la velocidad e invertir el giro.
• Intercambiador de calor: Es el responsable de calentar la cuajada, al igual
que el tanque de pasteurización, es una tubería que se encuentra dentro
de las paredes del recipiente y por esta pasa el vapor de agua.
V.2. Grafcet de programación
A continuación, se muestra los gráficos de control de etapas y transiciones para
los procesos de pasteurización e hilado.
V.3. Pasteurización automatizada
Teniendo en cuenta la sección de descripción del proceso, se desarrolló el
diagrama de flujo de la etapa de pasteurización, lo cual es de gran ayuda para
idear las estrategias necesarias al momento de diseñar automatización:
 Figura 3: Diagrama de flujo etapa de pasteurización.

El proceso de funcionamiento de la etapa de pasteurización de una forma simple,

ya comprendiendo el funcionamiento y aplicando términos de automatización, da
como resultado el siguiente diagrama Grafcet:

Figura 4: Grafcet para etapa de pasteurización.

 • El proceso empieza en la etapa 0, en la cual se declaran condiciones
iniciales, es decir, con todos los actuadores apagados. Cuando se oprime el
interruptor START, se da el cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa 1 se enciende la bomba para empezar a llenar el tanque. Cuando
el nivel de la leche llegue al nivel máximo (NivelMax = 350 cm) se da el
cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa 2 se apaga la bomba y se abre la válvula de vapor (Val1), que al
circular por el intercambiador de calor la leche empezara a calentarse.
Cuando se llegue a una temperatura determinada por el tipo de queso
(TempP) se da el cambio a la siguiente etapa.
• Por último, en la etapa 3 se cierra la válvula del vapor (Val1) y se abre la
válvula de drenaje (Val2) para darle paso a la leche al tanque de coagulación,
hasta desocupar por completo el tanque de pasteurización. Cuando el sensor
detecte un nivel igual a cero (NivelMin), se da por finalizado el proceso y se
vuelve a la etapa 0, declarando condiciones iniciales.
En el Grafcet también se incluye un estado de pausa, que le permite al programa
detener el proceso por si sucede algún imprevisto. Su funcionamiento es muy
simple, sin importar la etapa en la que se encuentre de momento el proceso, al
oprimir el interruptor STOP, se dará cambio a la etapa 0, es decir, se apagaran
todos los actuadores. Para reanudar se debe oprimir el interruptor START.
V.4. Hilado automatizado
Para la etapa de hilado se desarrolló el siguiente diagrama de flujo, este nos
ayuda a entender el proceso de funcionamiento de la etapa de una forma simple,
lo cual es gran importancia para diseñar el diagrama Grafcet.
Figura 5: Diagrama de flujo etapa de hilado.

En el diagrama anterior, podemos identificar que la etapa de hilado se divide en

dos subprocesos, los cuales son: Batido y Calentamiento.
El diseño de la automatización se enfocó en ambos subprocesos, ya que tienen
igual de relevancia en el proceso de funcionamiento de la etapa de hilado. Ya
aplicando términos de automatización resulto el siguiente diagrama Grafcet:

Figura 6: Grafcet para la etapa de hilado.

• El proceso empieza con la etapa 0, donde se declaran las condiciones iniciales,
apagando todos los actuadores. Cuando se oprime el botón START se da
cambio a la siguiente etapa.
Es importante mencionar, que este proceso cuenta con dos actuadores, pero en
el Grafcet se observan cinco, ya que las velocidades del mezclador son
representadas por cuatro actuadores (V1, V2, V2 y V4), el actuador restante
corresponde a la válvula que da paso al flujo del vapor (Val)
• En la etapa 1, se enciende la bobina que corresponde a la velocidad lenta del
mezclador

(V1) y se abre la válvula que da paso al vapor a través del intercambiador de

calor.

Cuando la temperatura en la superficie del tanque llegue una temperatura

mínima (T > min) se da paso a las siguientes etapas.
El Grafcet continua con dos subprocesos, el mezclado (M) y el calentamiento (T),
estos operan de forma paralela, pero el subproceso de mezclado es el que
determina cuando empieza y termina el proceso total.
• El subproceso de calentamiento empieza con la etapa T1, la cual no tiene
ninguna función operativa, pero es esencial para la lógica del programa. Si la
variable T_Ini está activa, se da cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa T2 se confirma la apertura de la válvula de vapor (Val), cuando la
temperatura en la superficie del tanque supera un valor de temperatura máxima
(T > Max) se da cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa T3, se apaga o se cierra la válvula de vapor (Val) y cuando la
temperatura baje de un valor mínimo (T < Min) se da cambio a la etapa T1, de tal
modo que se configura un ciclo en el único fin de mantener la temperatura en un
rango determinado (T > Min & T < Max).
Retomando, al finalizar la etapa 1 se iniciaban dos subprocesos que operan en
paralelo, anteriormente se detalló el subproceso de calentamiento (T), a
continuación, se hará lo mismo con el subproceso de mezclado (M), que empieza
con la etapa M1:
• En la etapa M1 se enciende el relé que corresponde a la velocidad media del
mezclador (V2), se apaga V1 y se activa la variable T_Ini, la cual no tiene función
operativa, pero es esencial para el funcionamiento del subproceso de
 calentamiento. Cuando pase un tiempo determinado (t = t_hilado) se da el
cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa M2 se enciende el relé que corresponde a la velocidad rápida del
mezclador (V3) y se apaga V2. Cuando pase un tiempo determinado (t =
t_hilado) se da el cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa M3 se enciende el relé que corresponde a la velocidad de giro
inverso o anti horario del mezclador (V4) y se apaga V3. Cuando pase un tiempo
determinado (t = t_hilado) se da el cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa M4 se enciende el relé que corresponde a la velocidad rápida del
mezclador (V3) y se apaga V4. Cuando pase un tiempo determinado (t =
t_hilado) se da el cambio a la siguiente etapa.
• En la etapa M5 se enciende el relé que corresponde a la velocidad de giro
inverso o antihorario del mezclador (V4), se apaga V3 y se desactiva la variable
T_Ini. Cuando pase un tiempo determinado (t = t_hilado) se da por finalizado el
proceso total, dando el cambio a la etapa 0, es decir, empezando un nuevo ciclo
de funcionamiento. Este Grafcet también incluye una función de pausa, la cual se
activa al pulsar el interruptor STOP, para reanudar el proceso se pulsa el
interruptor START.
Es importante mencionar que las etapas de pasteurización e hilado operan de
forma individual una de la otra, por tanto, cada etapa tiene sus interruptores
propios de START y STOP.
VI. EQUIPO Y METODOLOGÍA
VI.1. Equipos
Pasteurización
 Hilado

VI.2. Metodología

- Recepción y almacenamiento

La materia prima principal de este proceso es la leche, la cual recolectada

por camiones cisterna en las granjas y fincas productoras del sector. Cuando
la leche es transportada al punto de acopio, se toman muestras para realizar
pruebas de laboratorio, si la leche cumple con los parámetros establecidos
es bombeada a un tanque de almacenamiento que la mantiene a una
temperatura entre 4 °C a 6 °C. En esta etapa también se realizan un filtrado
para eliminar macro sustancias como mugre, pelo, etc.

- Pasteurización

En la producción industrial de queso, la leche es un producto recolectado en

varios lugares, de los cuales no tenemos certeza si la materia prima tiene
algún tipo de contaminación, por lo tanto, es indispensable la pasteurización.
Lo que se hace es calentar la leche a una temperatura a 65°C durante 30
minutos buscando eliminar microbios patógenos que pudieran afectar la
salud del consumidor. Es un proceso que requiere de mucho control ya que
queremos evitar que las propiedades nutricionales de la leche sean
alteradas.(Sánchez Zumba, 2015)
- Coagulación y separación del suero

En esta etapa se busca que la leche sufra un cambio con respecto a sus
proteínas por la acción de un coagulante, separando la caseína de los
demás componentes de esta. (Sánchez Zumba, 2015) Para que la leche se
coagule se debe agregar un producto químico llamado cuajo y mezclar,
además se debe calentar a determinada temperatura y durante un
determinado tiempo, esto dependiendo del tipo del queso. Al finalizar
obtenemos los siguientes coproductos:
• Cuajada: Es la caseína coagulada por acción del cuajo, que será el
coproducto que será retirado y pasará a la siguiente etapa,
continuando con el proceso de elaboración del queso.
• Suero: Es el desperdicio resultante al separar la cuajada, el cual es
un líquido compuesto de sales y lactosa. También se le puede
considerar un subproducto del proceso, ya que con este se pueden
realizar otros productos de repostería, dietéticos, edulcorantes, etc.
- Moldeado y prensado

Al separar la cuajada del suero, esta se deja reposar hasta que tenga la
consistencia de una masa para posteriormente pasarla a unos moldes,
donde se prensara para eliminar restos de suero presentes en la masa y
darle más dureza. Para concluir esta etapa, se baña la masa con salmuera,
esto ayuda a aumentar su tiempo de conservación y resalta sus
características. (Sánchez Zumba, 2015)

- Empacado y distribución

Como son quesos frescos, estos no requieren de tiempo de maduración, por

lo tanto, se empacan inmediatamente. La parte estética del empaque
dependerá de la fábrica o empaquetadora, pero debe cumplir con algunos
parámetros estipulados por el Invima. Por último, el producto será
almacenado en un cuarto frio para su posterior venta o distribución.
 - Hilado

En el caso de los quesos hilados, como el queso doble crema, estos tienen
una etapa adicional en su proceso de elaboración. En esta etapa, la cuajada
es calentada y agitada hasta que se obtiene una pasta elástica, sin grumo y
brillante. (Jiménez Guacaneme, 2004) Después pasara a la etapa de
moldeado.

VII. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

VIII. PLANTEAMIENTOS DE MEJORA DEL SISTEMA

¿Es rentable automatizar las etapas de pasteurización e hilado?
¿Qué tipo de tecnología (sensores, controlador, etc.) se ajusta más a las
especificaciones de este proyecto?
¿Qué riesgos se puede presentar en la automatización de procesos de fabricación de
alimentos?
¿Por qué es necesario implementar equipos automatizados dentro de la industria del
queso?

IX. CONCLUSIONES
 X. BIBLIOGRAFÍA

Sánchez Zumba, A. E. (2015). Elaboración de un manual de operaciones para el proceso

de fabricación de queso fresco de calidad en la empresa Aychapicho Agro´s S.A.
[Escuela Politécnica Nacional].
 https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10471/1/CD-6193.pdf
Jiménez Guacaneme, N. (2004). FORMULACION Y ELABORACION DE QUESO DOBLE
CREMA HILADO CON FRESA EN ALMIBAR.
https://repository.unad.edu.co/bitstream/handle/10596/20123/njimenezg.pdf?sequen
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Mejia, C. (n.d.). Diseño de la Automatización de un Prototipo de Línea de Producción de

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Corrales, R., & Suatunce, O. (2005). Automatización del proceso de producción de queso
para la microempresa “Quesera San José de Chanchalo” [Universidad Técnica de
Ambato]. https://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/373/1/t159id.pdf