Inspección ultrasónica de espesor

Última actualización: 4 de noviembre de 2017

¿Qué significa la inspección ultrasónica de

espesor?
Una inspección ultrasónica de espesor es un proceso no destructivo que utiliza
ondas ultrasónicas para determinar el espesor de un material dado. Las ondas
ultrasónicas se envían a través de un material y luego se utiliza la retroalimentación
de esas ondas para determinar el grosor del material. Una inspección de espesor
ultrasónica es especialmente útil cuando solo un lado del material es accesible para
el personal de inspección.

Corrosionpedia explica la inspección

ultrasónica del espesor
Una inspección de espesor ultrasónica utiliza casi el mismo equipo básico que todas
las demás formas de prueba ultrasónica. Se utilizan un transductor y un pulsador
para enviar ondas ultrasónicas a través de un material. Luego, un receptor capta
las señales de retorno de esas ondas. Una computadora toma los datos del receptor
y los muestra en una pantalla o impresión para que un técnico los interprete. Los
datos se utilizan para determinar el espesor calculando la cantidad de tiempo que
les toma a las ondas viajar a través del material.

Las inspecciones ultrasónicas de espesor son muy útiles cuando el otro lado del
material no es accesible y para inspeccionar tuberías.

Una inspección ultrasónica de espesor se usa quizás con más frecuencia para
garantizar que un material no se haya corroído. Aunque el lado visible de un
material puede parecer estar en excelentes condiciones, el interior puede estar
sujeto a diferentes condiciones y, por lo tanto, puede haberse corroído. Un ejemplo
de esto es un recipiente a presión, donde se puede usar una inspección ultrasónica
del espesor para garantizar que la corrosión no haya comprometido la integridad
del material. Es posible que deban realizarse varias inspecciones de espesor
ultrasónicas en varias ubicaciones porque la inspección solo verifica el espesor
donde se coloca el transductor.

Detección ultrasónica de defectos

(UFD)
Última actualización: 23 de mayo de 2019

¿Qué significa la detección ultrasónica de

defectos (UFD)?
La detección de defectos ultrasónicos (UFD) se refiere a una colección de
procedimientos de prueba que utilizan ondas de pulso ultrasónico con frecuencias
que van desde 0,1-15 MHz. El UFD es de naturaleza no destructiva y se usa a
menudo para monitorear la corrosión de las tuberías.

Corrosionpedia explica la detección ultrasónica

de defectos (UFD)
La detección ultrasónica de fallas (UFD) utiliza un dispositivo para identificar la
presencia de inhomogeneidades de densidad en los materiales. Por ejemplo, si una
tubería tiene una grieta, los dispositivos UFD detectan el defecto y aíslan su
posición, aunque el defecto no sea físicamente identificable a simple vista.

Los dispositivos UFD funcionan enviando vibraciones de alta frecuencia a la pieza a

inspeccionar. Los intervalos de tiempo de llegada y reflexión de las vibraciones son
una indicación del grado de degradación y / o corrosión en el área.

Las ondas ultrasónicas son vibraciones mecánicas que viajan a través de un medio
(sólido, líquido o gas) a una velocidad específica, en una dirección fija. Cuando
encuentran un límite con un medio diferente (como el óxido), se reflejarán o
absorberán de acuerdo con las diferencias de densidad. Algunos principios de física
que gobiernan la detección de fallas por ultrasonidos son:

 Frecuencia
 Velocidad
 Longitud de onda

Haz ultrasónico
Última actualización: 23 de mayo de 2019

¿Qué significa haz ultrasónico?

Los rayos ultrasónicos se utilizan en las pruebas ultrasónicas de matriz en fase
(PA), que se considera un método avanzado de prueba ultrasónica. Esta tecnología
encuentra aplicaciones en las ciencias médicas y las pruebas no destructivas. Este
método es bueno para encontrar fallas en materiales manufacturados como los de
las soldaduras. El haz ultrasónico en una sonda de matriz en fase se puede enfocar
y barrer electrónicamente sin mover la sonda. El haz es controlable porque una
sonda de matriz en fase consta de varios elementos pequeños, cada uno de los
cuales puede pulsarse individualmente en un tiempo establecido.

Corrosionpedia explica el haz ultrasónico

Los rayos ultrasónicos en el instrumento phased array (PA) son controlados por un
programa de software que determina las características acústicas como el ángulo
refractado, las distancias focales y la apertura sin mover la sonda. En comparación
con los métodos convencionales de pruebas ultrasónicas (UT), esta tecnología
ofrece nuevas posibilidades, como:

 Se pueden generar múltiples ángulos refractados y distancias focales

simultáneamente con una sola unidad de búsqueda.
 Los rayos ultrasónicos se pueden mover electrónicamente a lo largo de la
sonda de matriz en fase, sin ningún movimiento mecánico.
  Mediante el uso de múltiples haces ultrasónicos, se puede aumentar la
probabilidad de detección.
 Los métodos de inspección automatizados o semiautomatizados se pueden
implementar de manera más eficiente.

Transductor ultrasónico
Última actualización: 19 de marzo de 2019

¿Qué significa transductor ultrasónico?

Un transductor ultrasónico es un tipo de equipo que actúa como receptor y
transmisor de impulsos, que convierte un tipo de energía en otro. Esto proporciona
una mejor medición de la energía introducida en objetos o estructuras metálicas
que contribuyen a la corrosión.

Corrosionpedia explica el transductor

ultrasónico
Los transductores ultrasónicos se utilizan en varios sistemas y convierten la
corriente alterna (CA) en ultrasonidos y viceversa. Se pueden utilizar para
identificar la presencia y la tasa de corriente (energía eléctrica) en objetos
metálicos como tuberías y tanques. Esta corriente se produce en una celda
electroquímica mientras se produce la corrosión.

La corrosión electroquímica implica la transferencia de electrones del ánodo al

cátodo. Este flujo de electrones desde la región electronegativa a la región más
electropositiva genera una corriente eléctrica en el sistema. La pérdida de
electrones en el ánodo desencadena posteriormente reacciones de oxidación que
hacen que el ánodo se deteriore mientras que el cátodo no se ve afectado.

Medidor de espesor ultrasónico

Última actualización: 17 de julio de 2018

¿Qué significa el medidor de espesor

ultrasónico?
Un medidor de espesor ultrasónico es un instrumento de medición para la
investigación no destructiva del espesor de un material mediante ondas
ultrasónicas. Se utiliza para la medición ultrasónica del espesor (UTM) del espesor
de un elemento sólido.

Los medidores de espesor ultrasónicos están diseñados para mejorar la seguridad y

garantizar la confiabilidad de los materiales sujetos a corrosión o erosión.
El medidor se usa con frecuencia para monitorear el espesor del acero en varias
áreas de barcos y construcciones en alta mar. También se utiliza para monitorear
tuberías.

Corrosionpedia explica el medidor de espesor

ultrasónico
Un medidor de espesor ultrasónico es un método de prueba no destructiva (NDT)
que evalúa el espesor de un componente midiendo el tiempo que tarda el sonido en
viajar desde el transductor a través del material hasta el extremo posterior de un
componente, y luego mide el tiempo de reflexión. de vuelta al transductor. Luego,
el medidor determina el grosor en función de la velocidad del sonido a través del
material que se está probando. La frecuencia estándar utilizada por un medidor de
espesor ultrasónico es de 5 MHz.

Los medidores de espesor ultrasónicos son adecuados para:

 Monitoreo de corrosión
 Medición de espesor de pared
 Prueba de espesor de fundición / moldeo

Los medidores de corrosión con transductores de elemento doble son la principal

herramienta de examen que se utiliza para medir componentes como:

 Oleoductos y gasoductos
 Recipientes a presión de potencia
 Tanques de almacenamiento
 Numerosas otras aplicaciones

Los medidores de precisión emplean transductores de un solo elemento para

proporcionar el rango más delgado y el mayor grado de precisión posible. Las
aplicaciones comunes incluyen metales y una variedad de no metales (es decir,
vidrio, cerámica, plástico, etc.).

Las ventajas de los medidores de espesor ultrasónicos incluyen:

 No requiere acceso a ambos lados de la muestra.

 Puede diseñarse para adaptarse a revestimientos, revestimientos, etc.
 Buena precisión (0,1 mm y menos)
 Fácil de usar

Monitoreo ultrasónico de corrosión

Última actualización: 17 de octubre de 2018

¿Qué significa el control ultrasónico de la

corrosión?
El monitoreo ultrasónico de la corrosión es un método de prueba no destructiva
(NDT) que se utiliza para monitorear el proceso de corrosión. Este proceso de
monitoreo hace uso de ondas acústicas de alta frecuencia (ondas sonoras) para
medir o mapear la estructura interna, el espesor y otras propiedades del material
que se monitorea.

Las técnicas de control ultrasónico de la corrosión se pueden utilizar para:

 Detección y evaluación de fallas

 Medidas dimensionales
 Caracterización de materiales

La monitorización ultrasónica de la corrosión es muy preferida para el acero y otros

metales y aleaciones. También se utiliza para probar las propiedades físicas del
hormigón, la madera y los materiales compuestos.

El control ultrasónico de la corrosión también se conoce como prueba ultrasónica.

Corrosionpedia explica el monitoreo de

corrosión ultrasónico
El monitoreo ultrasónico de la corrosión utiliza ondas sonoras de alta frecuencia
(ondas acústicas) que tienen un rango de frecuencia típico de 0.5 a 15 MHz para
examinar fallas y tomar medidas. Para realizar la monitorización, se pasa un
transductor de ultrasonido conectado a una máquina de diagnóstico sobre el objeto
que se está inspeccionando.

El monitoreo ultrasónico de la corrosión es un método de prueba no destructiva

(NDT) y uno de los procesos de NDT. En esta técnica, el material no tiene que sufrir
ningún corte de metal, seccionamiento o reacciones químicas para fines de
prueba. Además, el personal involucrado en el monitoreo ultrasónico de la corrosión
no está expuesto a ningún peligro potencial para la salud, a diferencia de la técnica
de monitoreo por radiografía.

La técnica de monitoreo de corrosión ultrasónica funciona según el principio de

capturar y cuantificar las ondas reflejadas (pulso-eco) o las ondas transmitidas
(transmisión continua) con la ayuda de sensores acústicos electromagnéticos.

Un sistema de monitoreo de corrosión ultrasónico típico consta de varias unidades

funcionales:

 Pulsador / receptor
 Transductor
 Dispositivo de demostracion

La detección de fallas ultrasónica la realiza un operador capacitado que configura la

prueba, asegurándose de cumplir con los estándares e interpretar correctamente
los resultados. Los resultados de las pruebas obtenidos del control ultrasónico de la
corrosión son muy fiables.

Prueba de fugas ultrasónica

Última actualización: 18 de diciembre de 2019

¿Qué significa la prueba de fugas ultrasónica?

La prueba ultrasónica de fugas es un método que utiliza sonido de alta frecuencia
para identificar y localizar fugas de líquido o gas en tuberías, recipientes, etc.
Cuando existen fugas, se produce un flujo turbulento a medida que el fluido se
mueve del lado de alta presión al lado de baja presión. de la fuga. Esta turbulencia
crea patrones de sonido únicos que se pueden escuchar a través de los auriculares
de los equipos de prueba de fugas por ultrasonidos.

La prueba de fugas ultrasónica también se conoce como prueba de fugas acústicas.

Corrosionpedia explica las pruebas de fugas

ultrasónicas
Si bien algunas fugas (como las fugas de aire de un neumático) se pueden escuchar
con el oído humano, las fugas pequeñas producen sonidos en el rango ultrasónico
que están más allá de los límites del oído humano. Los detectores de fugas
ultrasónicos, que son lo suficientemente sensibles como para permitir que los
usuarios escuchen un abrir y cerrar de ojos, se pueden utilizar para seguir las fugas
ultrasónicas hasta el punto más fuerte.

El equipo de prueba de fugas ultrasónico se puede calibrar para enfocarse en una

banda de sonido específica, lo que permite a los operadores filtrar otros ruidos
como el viento, el tráfico y los sonidos operativos. Esta característica hace posible
realizar pruebas ultrasónicas en áreas abiertas sin comprometer la precisión de las
pruebas.

Pruebas ultrasónicas (UT)

Última actualización: 18 de diciembre de 2019

¿Qué significa la prueba ultrasónica (UT)?

La prueba ultrasónica es una forma de prueba no destructiva. Las pruebas
ultrasónicas utilizan un equipo especial para enviar ondas de sonido de alta
frecuencia para penetrar el espesor de un material. Luego, se utiliza otro equipo
especial para recibir estas ondas sonoras. Las determinaciones sobre la condición
del material y las discontinuidades se pueden hacer en función de cómo las ondas
sonoras de alta frecuencia se devuelven al equipo de grabación.

Las pruebas ultrasónicas se pueden utilizar para detectar una variedad de

discontinuidades. Se pueden realizar comprobaciones del espesor del material para
determinar el grado de corrosión que ha sufrido un componente. Esto es
especialmente útil cuando solo se puede acceder a un lado del componente. Las
pruebas ultrasónicas también se pueden utilizar para detectar fallas que la
inspección radiográfica no pueda detectar. Las discontinuidades como las
laminaciones, cuando se observan perpendiculares al plano de la laminación, no son
fácilmente detectables por rayos X; Las pruebas ultrasónicas son más adecuadas
para detectar este defecto.
Corrosionpedia explica las pruebas
ultrasónicas (UT)
Casi todas las formas de pruebas ultrasónicas tienen los mismos componentes
básicos. El transductor en un sistema de prueba ultrasónico es el punto de origen
de las ondas de alta frecuencia. Proyecta estas ondas a través del material. El
transductor capta la energía que recuperan las irregularidades geométricas, como
discontinuidades o bordes. Una vez recibido por el transductor, es interpretado por
una computadora que luego grafica y muestra estas señales. Luego, un operador
capacitado lee estos gráficos y pantallas.

Las pruebas ultrasónicas utilizan ondas sonoras de alta frecuencia para penetrar los
materiales. Estas ondas sonoras suelen tener una longitud de onda de 0,5 MHz y 25
MHz. Cuando se utilizan longitudes de onda más cortas, se pueden detectar
discontinuidades y defectos más pequeños. Las longitudes de onda más largas
conducen a una menor sensibilidad de detección. La longitud de onda adecuada
depende del tipo de material, la estructura cristalina del material y las formas y
tamaños de defectos probables.

¿Cómo detecta la tecnología

ultrasónica con precisión la
corrosión y la pérdida de metal en
los sistemas de tuberías?
RESPUESTA
Por Krystal Nanan | Última actualización: 13 de abril de 2020
Presentado por NDT Global
Ultrasónico es un término utilizado para describir el rango de ondas sonoras que
poseen frecuencias más altas que las del oído humano audible. Las pruebas
ultrasónicas (UT), por lo tanto, implican el uso de estas ondas sonoras para
inspeccionar la integridad estructural de varios materiales.

Esta técnica, también conocida como prueba ultrasónica no destructiva (NDT), tiene
la capacidad de detectar la presencia de discontinuidades o anomalías en las
muestras de prueba mediante la emisión de ondas sonoras de alta frecuencia a
través de la muestra. La mayoría de las pruebas ultrasónicas utilizan ondas sonoras
que van desde 500 kHz hasta 20 MHz.

Para comprender completamente cómo esta tecnología detecta con precisión la

corrosión, es esencial tener una comprensión básica de los mecanismos
involucrados en el método de prueba.

Se considera que las ondas sonoras de alta frecuencia son muy direccionales y se
propagan uniformemente a través de casi cualquier material (por ejemplo, acero,
hormigón o plástico) hasta que encuentran otro medio, también conocido como
límite.

Cuando la onda de sonido que viaja impacta este límite, una parte de la onda se
refleja de regreso a la fuente, mientras que las ondas restantes continúan
transmitiéndose a través del objeto. Esto se debe a las impedancias acústicas entre
los dos medios.

Un sistema de inspección UT típico consta de tres componentes principales: el

emisor / receptor, el transductor ultrasónico y la pantalla. El emisor / receptor es
un dispositivo electrónico capaz de producir pulsos eléctricos de alto voltaje.

Este voltaje alimenta el transductor, que genera ondas ultrasónicas de alta

frecuencia. Cuando estas ondas impactan en un límite (generalmente en forma de
cambio de material), el transductor lo refleja y el transductor lo convierte en una
señal eléctrica que se muestra en una pantalla.

El tiempo que tarda la onda de sonido en viajar de regreso al transductor es

directamente proporcional a la distancia recorrida por la señal. Esta información se
puede utilizar para deducir el grosor del objeto, así como la ubicación, orientación y
dimensiones de los defectos de la tubería.

El cálculo del espesor es una medida directa en comparación con otras técnicas no
destructivas como el flujo magnético. (Otro método de inspección no destructivo se
analiza en Uso del análisis láser 3D para pruebas no destructivas y evaluación de la
corrosión de tuberías ).

La corrosión da como resultado el adelgazamiento del metal debido a la pérdida de

material , lo que hace que las pruebas ultrasónicas sean ideales para detectar la
presencia de corrosión en los sistemas de tuberías. Durante la detección de
corrosión de la tubería, el rayo ultrasónico se desplaza perpendicular a la pared de
la tubería (prueba de rayo recto).

Las áreas comprometidas de la tubería donde se produce el adelgazamiento debido

a la corrosión uniforme o corrosión por picaduras se identifican fácilmente y se
muestran en instrumentos de medición de espesor por ultrasonidos .

Otros tipos de defectos, como grietas debidas a fatiga y agrietamiento por corrosión
bajo tensión, pueden detectarse mediante otro tipo de prueba ultrasónica, conocida
como prueba de haz de ángulo.