UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Trabajo de titulación previo

a la obtención del título de
Ingeniero Mecatrónico

PROYECTO TÉCNICO:

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE

POSICIONAMIENTO CARTESIANO ASISTIDO POR
COMPUTADOR”

AUTORES:

DAVID SEBASTIÁN BARRERA CORDERO

ESTEBAN FABRICIO PINOS PINOS

TUTOR:

ING. PATRICIO FERNANDO URGILÉS ORTIZ, Ph.D

CO-TUTOR:

ING. JOHN IGNACIO CALLE SIGÜENCIA, Ph.D

CUENCA - ECUADOR

2021
 CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR

Nosotros, David Sebastián Barrera Cordero con documento de identificación N°

0106740772 y Esteban Fabricio Pinos Pinos con documento de identificación N°
0106698772, manifestamos nuestra voluntad y cedemos a la Universidad Politécnica
Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en virtud de que somos
autores del trabajo de titulación: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN
SISTEMA DE POSICIONAMIENTO CARTESIANO ASISTIDO POR
COMPUTADOR”, mismo que ha sido desarrollado para optar por el título de:
Ingeniero Mecatrónico, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la
Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en nuestra

condición de autores nos reservamos los derechos morales de la obra antes citada. En
concordancia, suscribimos este documento en el momento que hacemos la entrega del
trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.

Cuenca, febrero del 2021

________________________ ________________________

Barrera Cordero David Sebastián Pinos Pinos Esteban Fabricio

C.I. 0106740772 C.I. 0106698772

II
 CERTIFICACIÓN

Yo, declaro que bajo mi tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE POSICIONAMIENTO
CARTESIANO ASISTIDO POR COMPUTADOR”, realizado por David
Sebastián Barrera Cordero y Esteban Fabricio Pinos Pinos, obteniendo el Proyecto
Técnico, que cumple con todos los requisitos estipulados por la Universidad
Politécnica Salesiana.

Cuenca, febrero del 2021

_________________________

Ing. Patricio Fernando Urgilés Ortiz, Ph.D

C.I. 0102137593

III
 DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD

Nosotros, David Sebastián Barrera Cordero con documento de identificación N°

0106740772 y Esteban Fabricio Pinos Pinos con documento de identificación N°
0106698772, autores del trabajo de titulación: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE
UN SISTEMA DE POSICIONAMIENTO CARTESIANO ASISTIDO POR
COMPUTADOR”, certificamos que el total contenido del Proyecto Técnico, es de
nuestra exclusiva responsabilidad y autoría.

Cuenca, febrero del 2021

________________________ ________________________

David Sebastián Barrera Cordero Esteban Fabricio Pinos Pinos

C.I. 0106740772 C.I. 0106698772

IV
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... IV

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................... VII

AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................... IX

DEDICATORIAS ...................................................................................................................X

PRÓLOGO ......................................................................................................................... XI

RESUMEN ........................................................................................................................ XII

1. INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................XIII

2. PROBLEMA DE ESTUDIO............................................................................................. XIV

2.1. ANTECEDENTES.................................................................................................. XIV

2.2. IMPORTANCIA Y ALCANCE .................................................................................. XV

3. OBJETIVOS ................................................................................................................ XVI

3.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... XVI

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... XVI
4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .............................................................................................. 1
4.1. CONCEPTOS MECÁNICOS ......................................................................................... 1
4.1.1. Guías lineales .................................................................................................. 1
4.1.2. Tornillos de bola ............................................................................................. 2
4.1.3. Procesos de mecanizado ................................................................................. 3
a)Torneado ............................................................................................................ 3
b)Taladrado ........................................................................................................... 4
c)Fresado .............................................................................................................. 5
d)Rectificado ........................................................................................................ 7
4.1.4 Transmisiones de movimientos ....................................................................... 7
4.2 CONCEPTOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS .............................................................. 8
4.2.1. Motor a pasos ................................................................................................. 8
4.2.1.1 Imán permanente [21] [22] ....................................................................... 8
4.2.2. Sistema daq ..................................................................................................... 9
4.2.2.1 Sistema CompactDAQ ........................................................................... 11
I
 4.2.4. Sensores o transductores ............................................................................... 12
4.2.5. Protocolo de comunicación tcp/ip ................................................................ 13
4.2.6. Control de posicionamiento aplicando conceptos mecatronicos .................. 15

5. Marco Metodológico .................................................................................................. 16

5.1. DEFINICIÓN DE PARAMETROS DE DISEÑO Y ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ............... 16

5.1.1. Diseño conceptual......................................................................................... 16
5.1.2. Requerimientos ............................................................................................. 16
5.1.3. Módulos de diseño ........................................................................................ 17
5.2. ALTERNATIVAS DE DISEÑO PARA CADA MÓDULO .................................................. 17
5.2.1. Módulo 1: sistema de guiado ........................................................................ 18
5.2.1.1. Sistema de riel y guía deslizante............................................................ 18
5.2.1.2. Guía lineal con rodillos perfilados......................................................... 19
5.2.1.3. Guiado por rodamiento lineal ................................................................ 19
5.2.2. Módulo 2: sistema de transmisión de movimiento ....................................... 20
5.2.2.1. Husillo de bolas y tuerca ....................................................................... 20
5.2.2.2. Sistema piñón-cremallera ...................................................................... 21
5.2.2.3. Tornillo y tuerca de potencia ................................................................. 22
5.2.3. Módulo 3: sistema motriz ............................................................................. 23
5.2.3.1. Servomotor ............................................................................................ 23
5.2.3.2. Motor a pasos ........................................................................................ 24
5.2.4. Matriz de selección ....................................................................................... 24
5.3. DISEÑO MECÁNICO ................................................................................................ 26
5.3.1. Requerimientos generales ............................................................................. 26
5.3.1.1. Recorrido de los ejes.............................................................................. 26
5.3.1.2. Dimensiones de la máquina ................................................................... 27
5.3.1.3. Condiciones críticas del sistema ............................................................ 28
5.3.1.4. Diseño del sistema mecánico ................................................................. 28
5.3.2. Selección de guías lineales ........................................................................... 32
5.3.2.1. Selección de la guía lineal para el eje y ................................................. 39
5.3.3 Elección del tornillo de bolas ........................................................................ 43
5.4. DISEÑO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL SISTEMA DE
POSICIONAMIENTO CARTESIANO .................................................................................. 45

5.4.1. Selección de los actuadores .......................................................................... 45

II
 5.4.2. Características motor paso a paso ................................................................. 46
5.4.2.1. Control del motor mdrive ...................................................................... 51
5.4.3. Componentes del controlador del sistema .................................................... 58
5.4.3.1. Selección de la fuente de poder ............................................................. 59
5.4.3.2. Módulos para el chasis cdaq-9178 ........................................................ 60
5.4.3.3. Selección de los sensores ....................................................................... 62
5.4.4. Diseño electrónico ........................................................................................ 64
5.4.5. Selección del software de control ................................................................. 65
5.4.5.1 Diseño de la lógica de control ................................................................ 66
5.5. DESARROLLO DEL SISTEMA MECÁNICO ................................................................. 73
5.5.1. Implementación de la estructura de los ejes ................................................. 74
5.5.1.1. Estructura eje x ...................................................................................... 74
5.5.1.2. Estructura eje y ...................................................................................... 80
5.6. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO ......................................................... 83
5.7. DISEÑO DEL SOFTWARE ......................................................................................... 85

6. RESULTADOS ............................................................................................................... 86

6.1. PRUEBAS DE POSICIONAMIENTO ............................................................................ 87

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 92

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 94

ANEXOS ......................................................................................................................... 100

III
 ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. COMPARACIÓN RENDIMIENTO HUSILLO DE BOLAS [4]....................................... 2
FIGURA 2. DIFERENTES PROCESOS DE MECANIZADO [5] .................................................... 3
FIGURA 3. PROCESO DE AVELLANADO [5].......................................................................... 5
FIGURA 4. DIFERENTES PROCESOS PARA FRESADORA [6]................................................... 5
FIGURA 5. VELOCIDAD DE CORTE EN FRESADORA [5] ........................................................ 6
FIGURA 6. RODAMIENTOS [15] .......................................................................................... 7
FIGURA 7. MOTOR DE PASO DE IMAN PERMANENTE [22] ................................................... 9
FIGURA 8. ESTRUCTURA DEL SISTEMA DAQ[24]............................................................. 10
FIGURA 9. PROCESO DE COMUNICACIÓN MEDIANTE DISPOSITIVO DAQ[25] .................... 11
FIGURA 10. COMPONENTES DE LA COMPACTDAQ [27]................................................... 12
FIGURA 11. NIVELES FUNCIONALES PARA COMUNICACIÓN TCP/IP [30] ......................... 13
FIGURA 12. CONTROL EN UN SISTEMA MECATRÓNICO [15].............................................. 15
FIGURA 13. GUÍA DE PERFIL [31] ..................................................................................... 18
FIGURA 14. GUÍA POR PERFILES C [32] ............................................................................ 19
FIGURA 15. GUÍA POR RODAMIENTO LINEAL [33] ............................................................ 20
FIGURA 16. HUSILLOS DE BOLAS [34] .............................................................................. 21
FIGURA 17. PIÑÓN-CREMALLERA[35] .............................................................................. 21
FIGURA 18. TORNILO Y TUERCA CONVENCIONAL [36] ..................................................... 22
FIGURA 19. ARQUITECTURA DE UN SERVOMOTOR[37] .................................................... 23
FIGURA 20. MOTOR PASO A PASO [38] ............................................................................. 24
FIGURA 21. COMBINACIONES MECÁNICAS POSIBLES........................................................ 25
FIGURA 22. DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA .................................................. 27
FIGURA 23. DISPOSICIÓN DE EJES .................................................................................... 28
FIGURA 24. DISEÑO DEL SISTEMA EN SOLIDWORKS ........................................................ 29
FIGURA 25. SISTEMA MECÁNICO EJE X ............................................................................ 29
FIGURA 26. SISTEMA MECANICO EJE Y ............................................................................ 30
FIGURA 27 ELEMENTOS EJE Y ......................................................................................... 32
FIGURA 28. ÁNGULO DE RIEL [39] ................................................................................... 33
FIGURA 29. GUÍAS LINEALES [40] .................................................................................... 34
FIGURA 30. ELEMENTOS DEL EJE Y CON SUS RESPECTIVOS PESOS Y DISTANCIAS ............. 36
FIGURA 31. MARCO DE ALUMINIO CON SU CENTRO DE GRAVEDAD .................................. 40
FIGURA 32. MOMENTOS GENERADOS EN EL EJE Y ........................................................... 40

IV
FIGURA 33. MOMENTO GENERADO POR EL MARCO DE ALUMINIO SOBRE EL PATÍN .......... 41
FIGURA 34. MOMENTO GENERADO POR LAS BARRAS ....................................................... 42
FIGURA 35. TUERCA SFU1605 [41]................................................................................. 44
FIGURA 36. SOPORTE FIJO BK12 [50] .............................................................................. 44
FIGURA 37. SOPORTE BF12 [51]...................................................................................... 45
FIGURA 38. PAR VS VELOCIDAD SEGÚN EL VOLTAJE [44] ................................................ 46
FIGURA 39. FUNCIONAMIENTO MOTOR A PASOS SECUENCIA NORMAL [59] ...................... 47
FIGURA 40. FUNCIONAMIENTO MOTOR A PASOS SECUENCIA NORMAL [59] ...................... 48
FIGURA 41. DIMENSIONES DEL MOTOR [49]..................................................................... 50
FIGURA 42. DIMENSIONES DEL MOTOR [49]..................................................................... 51
FIGURA 43. ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL [49]........................................... 58
FIGURA 44. FUENTE 24VDC [53] .................................................................................... 60
FIGURA 45. CONEXIÓN CANAL MÓDULO 9403 [54].......................................................... 61
FIGURA 46. CONECTOR NI 9923 PINOUT 48 [55] ............................................................. 61
FIGURA 47. MÓDULO LM 393 [56].................................................................................. 63
FIGURA 48. FIN CARRERA MECÁNICO [57] ....................................................................... 63
FIGURA 49. FUNCIONAMIENTO FIN CARRERA [58] ........................................................... 63
FIGURA 50. ESQUEMA DE CONTROL ................................................................................. 64
FIGURA 51 MÁQUINA DE ESTADOS FINITOS ..................................................................... 67
FIGURA 52 ALGORITMO DE POSICIONAMIENTO ................................................................ 68
FIGURA 53. PERFIL PARA EL CÁLCULO DE TIEMPOS. ........................................................ 69
FIGURA 54. INTERPOLACIÓN LINEAL DE EJES ................................................................... 71
FIGURA 55. MONTAJE CON TORNILLOS DE SUJECIÓN ....................................................... 75
FIGURA 56. LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE ......................................................................... 75
FIGURA 57. MONTAJE DEL RIEL. ...................................................................................... 76
FIGURA 58. INGRESO DE TORNILLOS ................................................................................ 76
FIGURA 59. AJUSTE DE TORNILLOS .................................................................................. 76
FIGURA 60. APRIETE DE TORNILLOS DE LA GUÍA. [39] ..................................................... 76
FIGURA 61. SISTEMA DE TRANSMISIÓN ............................................................................ 77
FIGURA 62. MAQUINÁRIA DE LA UNIVERSIDAD ............................................................... 78
FIGURA 63. RANURADO EN LA BASE DEL EJE X ............................................................... 78
FIGURA 64. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA DEL EJE X ...................................................... 79
FIGURA 65. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA DEL EJE Y ...................................................... 82
FIGURA 66. DIAGRAMA DE CONEXIONES EJE X. .............................................................. 83

V
FIGURA 67. DIAGRAMA DE CONEXIONES EJE Y. ............................................................... 84
FIGURA 68. DIAGRAMA DE CONEXIONES DEL TABLERO ................................................... 84
FIGURA 69 PROGRAMA MODO POSICIONAMIENTO ........................................................... 85
FIGURA 70 PROGRAMA MODO ESCÁNER .......................................................................... 85
FIGURA 71 PROGRAMA MODO GEOMETRÍA ...................................................................... 86
FIGURA 72 IMPLEMENTACIÓN MECÁNICA/ELÉCTRICA ..................................................... 86
FIGURA 73. MÁQUINA FINAL ........................................................................................... 87
FIGURA 74. ESPACIO DE POSICIONAMIENTO ..................................................................... 87
FIGURA 75. DIFERENTES COORDENADAS UBICADAS ........................................................ 88
FIGURA 76. PATRÓN A DIFERENTES ALTURAS .................................................................. 89
FIGURA 77. PRUEBAS MODO ESCANER ............................................................................. 90
FIGURA 78. PRUEBAS MODO GEOMETRIA, SOFTWARE ...................................................... 90
FIGURA 79. GEOMETRIA DEFINIDA .................................................................................. 91

VI
 ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1. FENÓMENOS DE DIVERSOS SENSORES ............................................................... 12
TABLA 2. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN EN DIFERENTES NIVELES FUNCIONALES ......... 14
TABLA 3. MÓDULOS CONSIDERADOS DENTRO DEL DISEÑO .............................................. 17
TABLA 4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS GUÍA DE PERFIL ..................................................... 18
TABLA 5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS CARROS PERFIL C .................................................. 19
TABLA 6. VENTAJA Y DESVENTAJA DEL RODAMIENTO LINEAL ........................................ 20
TABLA 7. VENTAJA Y DESVENTAJA DEL HUSILLO DE BOLAS ............................................ 21
TABLA 8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PIÑON CREMALLERA ...................................... 22
TABLA 9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA TORNILLO TUERCA ........................... 22
TABLA 10. CARACTERÍSTICAS DEL SERVOMOTOR............................................................ 23
TABLA 11. CARACTERÍSTICAS MOTOR PASO A PASO ........................................................ 24
TABLA 12. MATRIZ DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS .................................................... 26
TABLA 13. DIMENSIONES ................................................................................................ 27
TABLA 14. PESOS DE ELEMENTOS PARA EL EJE Y ............................................................ 30
TABLA 15 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LAS GUÍAS ................................................ 34
TABLA 16. PATRÓN DE MONTAJE DE LA GUÍA .................................................................. 35
TABLA 17. CÁLCULO DEL MOMENTO MP GENERADO POR LOS ELEMENTOS ..................... 37
TABLA 18. MOMENTO MR GENERADO EN EL EJE Y.......................................................... 38
TABLA 19. FACTOR DE SEGURIDAD EJE X ........................................................................ 39
TABLA 20. FACTOR DE SEGURIDAD EJE Y ........................................................................ 42
TABLA 21. MODELOS TORNILLOS DE BOLAS .................................................................... 43
TABLA 22. DIFERENCIAS ENTRE ACTUADORES ................................................................ 45
TABLA 23. ÁNGULOS DE PASO ......................................................................................... 47
TABLA 24. SELECCIÓN DEL MOTOR ................................................................................. 49
TABLA 25. CARACTERÍSTICAS MOVIMIENTO MDRIVE ..................................................... 50
TABLA 26. TORQUES MOTOR MDRIVE............................................................................. 51
TABLA 27. COMANDOS MDRIVE ..................................................................................... 51
TABLA 28. ESPECIFICACIONES DEL CHASIS CDAQ .......................................................... 58
TABLA 29. ESPECIFICACIONES FUENTES DC .................................................................... 60
TABLA 30. CARACTERÍSTICAS MODULO 9403 .................................................................. 61
TABLA 31. CARACTERÍSTICAS MODULO 9223 .................................................................. 62

VII
TABLA 32. ELEMENTOS SISTEMA DE CONTROL ................................................................ 65
TABLA 33. SECUENCIA DE OPERACIONES DEL SISTEMA ................................................... 66
TABLA 34. PARÁMETROS DE MOVIMIENTO ...................................................................... 70
TABLA 35. TIEMPOS DE MOVIMIENTO .............................................................................. 72
TABLA 36. CARACTERÍSTICAS DE MATERIA PRIMA EJE X ................................................ 74
TABLA 37. COMPONENTES MECANICOS ADQUIRIDOS....................................................... 79
TABLA 38. CARACTERÍSTICAS DE MATERIA PRIMA EJE Y ................................................ 80
TABLA 39. MEDICIONES DE POSICIONAMIENTO ............................................................... 88
TABLA 40. PARÁMETROS DE PRUEBA .............................................................................. 89

VIII
AGRADECIMIENTOS
Agradezco primeramente a Dios y la Virgen María por haberme acompañado siempre, no
sólo dentro de la vida estudiantil sino durante toda la vida.
A mis padres Manuel y Eulalia, los cuales me ofrecieron su apoyo incondicional y por
ser el oído para las anécdotas durante esta etapa universitaria.
A mis hermanos Diana, Miguel y Andrés por cuidarme y soportarme siempre
Al resto de mi familia por su apoyo y amor incondicional
A cada uno de los amigos en la universidad que de una u otra manera formaron mi carácter
e hicieron que esta sea una experiencia agradable y divertida.
A los ingenieros Fernando Urgilés y John Calle por su gran apoyo, paciencia, disposición
y recomendaciones en todos los retos presentados.
A mi companero de tesis Esteban por el tiempo y exitos compartidos.
Barrera Cordero David Sebastian

Agradezco en primer lugar a la Virgen Maria y a Dios por el apoyo espiritual que siempre
e recibido para avanzar en este tiempo de estudio dentro de la Universidad Politecnica
Salesiana.
Mis padres que fueron un apoyo fundamental en esta travesia, por ayudarme en momentos
dificiles, por creer en mi en cada momento y siempre al terminar el dia terminar con una
sonrisa porque ellos estaban junto a mi.
Mis hermanos que siempre me han ayudado cuando les he necesitado ya que a lado de
ellos es tener alegria y felicidad plena.
Mis amigos que siempre estuvieron ahí para contarles anecdotas siempre riendonos y
desestresandonos porque parte de la universidad es el disfrutar.
Los Ingenieros John Calle, Fernando Urgilés y Paul Chasi que con su paciencia lograron
formarme de una manera responsable y alegre para cualquier reto que se me ponga en
adelante.
Por ultimo quiero agradecer a mi gran amigo David Barrera que me hizo entender que el
trabajo en equipo se puede lograr muchas cosas que en trabajo individual.

Esteban Fabricio Pinos Pinos

IX
DEDICATORIAS

El presente proyecto va dedicado a Dios, a mis padres Manuel y Eulalia cuyo ejemplo
siempre fue una guía para llegar al éxito, mis hermanos y amigos que sin ellos y su apoyo
no hubiese momentos de dicha y alegría

David Sebastián Barrera Cordero

Este proyecto de titulación va dedicado especialmente para mis padres y hermanos que
fueron el motor esencial para nunca bajar los brazos en momentos difíciles, a mis tíos y
primos por su ayuda que me han brindado, a mis amigos que me enseñaron a disfrutar y
estar siempre alegres, así mismo a los docentes que con su enseñanza y dedicación
brindada no sería llamado Ingeniero.
Esteban Fabricio Pinos Pinos

X
PRÓLOGO
El trabajo de titulación que se va a presentar a continuación lleva como título “Diseño y
construcción de un sistema de posicionamiento cartesiano asistido por computador”: ¿En
qué consiste? La base de esta investigación se ha llevado a cabo en el Grupo de
investigación de ingeniería Biomédica GIIB-UPS. Este documento ha sido escrito como
requisito de graduación para la carrera de Ingeniería Mecatrónica de la Universidad
Politécnica Salesiana. El periodo de investigación para el proyecto ha sido desde octubre
del 2019 hasta diciembre del 2020.

El proyecto se efectuó por solicitud del Ing. Fernando Urgilés miembro de la Carrera de
Ingeniería Biomédica y del grupo de investigación GIIB-UPS para probar diferentes
experimentos que nos ayudaran a entender el comportamiento de distintos fenómenos.

El proyecto inicio con un análisis del diseño de la máquina para que cumpliese con las
características deseadas tanto en vibración como el desplazamiento en los dos ejes
cartesianos, para lo cual se investigó sobre los componentes mecánicos que se podrá
observar en la sección inicial.

En la siguiente sección se explica que metodología se va a utilizar para cumplir con los
objetivos específicos planteados tanto en el ámbito mecánico, eléctrico e informático.

Así mismo se analizó la materia prima adecuada para el diseño y la construcción de los
dos ejes X y Y, donde constan las propiedades físicas y químicas, mecánicas y estructura
de materiales.

La implementación inicia con las etapas de mecanizado de la materia prima con los
componentes mecánicos adquiridos y los elementos mecanizados dentro de los
laboratorios de la Universidad.

También se establece el protocolo de comunicación para controlar los motores y los

componentes electrónicos como el sensor home1 y los fines de carrera.

Al final, se realiza un análisis de la trayectoria en ambos ejes, donde se observa la

vibración, la velocidad de la trayectoria y demás parámetros que se pueden manipular en
el sistema.

1 Sensor Home:- Sensor que emite un pulso de 0 a 5V, donde se puede utilizar para posicionarse en un punto o para el cálculo de velocidad.

XI
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo diseñar, construir e implementar mecanismos
de control de un sistema de posicionamiento en 2 dimensiones el cual debe poseer ciertas
características especiales de acuerdo a la necesidad del GIIB-UPS. Prestando especial
atención al diseño del interfaz humano máquina que sea de fácil manejo por parte de los
usuarios.

En la sección cuatro se realiza una revisión bibliográfica de los términos a utilizarse en el

diseño del sistema, el mismo que posee un fuerte soporte científico sobre el tema.

El diseño del sistema de posicionamiento cartesiano determina las características y

especificaciones técnicas de cada una de las partes del mismo y describe aspectos teóricos
y prácticos utilizados durante el diseño y construcción. Por ejemplo, la elección correcta
de los diferentes elementos mecánicos para lograr una alta precisión que es lo que el
sistema requiere, eligiendo así un tornillo de bolas que además de ser preciso permite
reducir drásticamente la fricción, lo que permite que los motores que accionan el eje
necesiten menos torque y por consecuencia su potencia y tamaño disminuye.

Dentro del diseño se define también la parte de control del sistema iniciando por los
actuadores, los cuales fueron motores paso a paso elegidos por su capacidad de llegar a
una posición exacta lo cual es una característica del sistema. El sistema de control se
complementa con los sensores distribuidos en la máquina para la retroalimentación y el
software de control elegido.

En la sección 5 y 6 describe la construcción del sistema y los resultados obtenidos en

diferentes pruebas, donde al finalizar se incluye recomendaciones y planes de montaje
definidos para cada uno de los elementos que conforman el sistema.

XII
 1. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto con enfoque investigativo se da a través de un plan estudio donde se
vio la necesidad de crear una máquina que cumpla con las especificaciones planteadas
tanto de vibración como desplazamiento.

Para el diseño de la máquina de posicionamiento cartesiano se debió seguir con una serie
de condicionantes para que esta pueda ser apta para cualquier análisis que el Grupo de
investigación en Ingeniería Biomédica lo requiera.

Una de las condicionantes planteadas fue la vibración ya que durante el barrido de la señal
esta debe ser precisa para la toma de datos sin distorsión alguna ya que esto podría
provocar una recolección de datos erróneos por lo que se debió analizar varios diseños
mecánicos para llegar a crear un diseño que reduzca la vibración del sistema.

Otro de las condicionantes es el desplazamiento traslacional que se realizó el barrido de

la posición en las coordenadas cartesianas, para lo cual se vio distintos tipos de motores
que cumpla tanto en torque como el paso, el desplazamiento tendrá que hacerse de manera
precisa para que las posiciones obtenidas no sean erradas.

Este tipo de máquina nació de la necesidad de poder generar ciencia que beneficie a la
humanidad ya que se podrá realizar análisis de diferentes fenómenos que la academia lo
requiera dentro de la Universidad Politécnica Salesiana.

XIII
 2. PROBLEMA DE ESTUDIO

2.1. ANTECEDENTES
La mecánica de precisión se puede definir como una técnica para la fabricación de piezas
caracterizadas por la exactitud de su trabajo y el alto rendimiento en su posterior uso, el
problema se inicia con la necesidad de un mecanismo que genere un desplazamiento en
dos ejes (X, Y), el cual mantenga una tolerancia de error mínima de 0.1mm.

El eje X necesita ser diseñado de tal manera que su desplazamiento logre mantenerse
rígido en todo el recorrido y el eje Y estará acoplado en el eje X, tendrá un diseño especial
en forma de U el cual permita obtener dos puntos fijos en el eje Z.

El dispositivo estará destinado para su uso en el Grupo de Investigación de Ingeniería

Biomédica de la Universidad Politécnica Salesiana sede Cuenca (GIIB-UPS), como un
sistema para la ejecución de pruebas y estudios.

El diseño y construcción tiene como meta obtener un mecanismo de desplazamiento

mediante una reducción del tiempo de asentamiento de los actuadores que permitan el
movimiento del sistema bajo las tolerancias establecidas.

La principal restricción del sistema mecatrónico estará basada en la supresión de las

respuestas mecánicas no deseadas como la vibración, la cual podrá ser medida mediante
un equipo para medición de vibraciones (ADASH) en cada uno de los movimientos
lineales. La posición y velocidad de los actuadores serán controlados mediante una
interfaz, la cual permite observar los parámetros del sistema (posición del actuador,
posición eje, velocidad del actuador) en tiempo real.

La pregunta es:

¿Qué tan robusto debe ser el sistema mecatrónico para lograr el accionamiento preciso de
los actuadores para el desplazamiento de cada uno de los ejes bajo las tolerancias dadas?

Esta pregunta será respondida en la sección de Conclusiones en este documento.

XIV
 2.2. IMPORTANCIA Y ALCANCE
La Universidad Politécnica Salesiana se caracteriza por contar con una infraestructura
adecuada para el ámbito preprofesional con laboratorios de última generación
manteniéndose a la vanguardia de las últimas tecnologías, al contar con dichos
laboratorios es posible construir un sistema mecatrónico de precisión que se encuentre a
la par de sistemas similares existentes en el mercado[1] [2] como tornillos sin fin, tornillos
de bolas, cremalleras, etc.; los cuales se encuentran en sistemas tales como impresoras
3D, máquinas de control numérico computarizado, estas máquinas necesitan de tal
precisión para cada uno de sus movimientos.

Los sistemas de control actuales como el de una máquina de control numérico (FAGOR)
son bastante robustos y aplicables a una diversidad de sistemas en el cual se necesita un
tiempo rápido de respuesta, el cual es un factor clave en el diseño del sistema de
posicionamiento dejando a un lado los efectos de la vibración presentes en el mismo.

El objetivo de diseñar un sistema de posicionamiento cartesiano que permita el

desplazamiento en dos ejes (X,Y) con dos puntos fijos en el eje Z, es debido a que no
existen este tipo de sistemas en el mercado por lo que se ve la necesidad de desarrollar un
sistema con características específicas, teniendo como principal la reducción de la
magnitud de la vibración en el diseño mecánico. En este caso los actuadores fueron
adquiridos por el grupo GIIB y poseen las tolerancias definidas para el diseño, los
sensores del sistema están adaptados a la necesidad de una toma de datos continua para
lograr el control exacto de la posición del actuador en cada instante para obtener una
tolerancia mínima de error con el uso de dispositivos que están a la vanguardia
tecnológica.

El sistema mecatrónico a desarrollarse es la base para futuros proyectos en el Grupo de

Investigación de Ingeniería Biomédica de la Universidad Politécnica Salesiana sede
Cuenca (GIIB-UPS), permitiendo el aporte a la universidad con el fin de generar ciencia
que beneficie a la humanidad, entre ellos tenemos análisis de fisuras en aisladores
eléctricos, medición de vibraciones, análisis de sonido entre otros.

XV
El diseño de un sistema de posicionamiento asistido por computador es una excelente
oportunidad para desarrollar habilidades profesionales, adquiriendo y aplicando
conocimientos en diseño mecánico y sistemas de control, y la utilización de nuevas
tecnologías poniéndonos a la vanguardia para competir ante la globalización mundial.

3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar y construir un sistema de posicionamiento cartesiano (X, Y) con dos

puntos fijos en el plano Z, asistido por computador.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definir las variables requeridas para el diseño, considerando el problema

planteado y un análisis del estado del arte para garantizar funcionalidad en el
equipo.
 Diseñar un sistema mecánico el cual permita desplazamientos traslacionales
en los ejes (X, Y), con el fin de obtener las tolerancias establecidas en función
de la aplicación del equipo.
 Diseñar un sistema electrónico y de control que permita el movimiento de cada
uno de los ejes de manera independiente, el cual pueda expandirse a otros
dispositivos que el grupo de investigación lo requiera.
 Construir y ensamblar los componentes mecánicos, electrónicos y de control
garantizando la funcionalidad de cada componente y su integración sinérgica
en el sistema mecatrónico.

XVI
 4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

En este punto se tratará sobre conceptos mecánicos en donde hace referencia a sistemas
de guiado, transmisiones de movimientos, diferentes tipos de mecanizado, etc.
Posteriormente se tratará sobre conceptos eléctricos y electrónicos donde se verá
diversos tipos de motores, sensores, fuentes de protección entre otros. Por último, se
verá un sistema de control óptimo para el sistema de posicionamiento cartesiano para
eso se tendrá el protocolo de comunicación y posición de los ejes.

4.1. CONCEPTOS MECÁNICOS

4.1.1. GUÍAS LINEALES

Una guía lineal es un sistema empleado en máquinas para permitir un movimiento de

traslación relativa entre dos piezas, este sistema debe tener la característica de
favorecer la traslación entre las piezas con las menores perdidas por fricción y a la vez
tolerar las fuerzas que actúan en dirección perpendicular a la trayectoria, además de
soportar los momentos generados en las 3 direcciones. [1]

Existen tres sistemas de guiado lineal, los cuales son: [2]

1) Guía lineal de contacto deslizante: En este tipo, el contacto entre los

componentes del par prismático es de forma directa.
2) Guía lineal de contacto rodante: En este tipo, existen componentes entre las
superficies de contacto (bolas, rodillos o ruedas) lo que permite reducir
perdidas por fricción frente al contacto deslizante.
3) Guía lineal hidrostática: En este tipo, existe un fluido a presión (aire, aceite,
etc.) para evitar el contacto directo entre las superficies con el fin de reducir las
pérdidas por fricción.

Las guías lineales que poseen un riel de perfil son adecuadas para aplicaciones donde
se requiera una alta carga con una buena rigidez y gran exactitud, estas características
son alcanzadas por el preciso mecanizado de las guías de bolas que se ajustan de forma
estrecha logrando así un suave desplazamiento. [2]

1
 4.1.2. TORNILLOS DE BOLA

Un tornillo de bolas convierte un movimiento de rotación en un movimiento lineal con

la ventaja de conseguir la más baja pérdida por fricción posible, el mecanismo consiste
en intercalar una hilera de bolas entre el tornillo y la tuerca con el fin de disminuir el
desgaste. [3]

El mecanismo consiste en un eje roscado helicoidal que funciona como un tornillo de

precisión consiguiendo un menor rozamiento y por lo tanto la fricción es baja, el
esfuerzo se distribuye entre las bolas por lo que el mecanismo puede resistir cargas de
mayor magnitud, además de poseer una alta precisión por lo que es adecuado para
mecanismos de posicionamiento de alta precisión como máquinas de control numérico
computarizado. [3]

El tornillo de bolas es superior a un tornillo normal ya que el mecanismo de bolas

reduce la fricción logrando una mayor eficiencia en el rendimiento del mismo tal como
se muestra en la figura 1, el porcentaje de rendimiento incrementa al incluir canales
para bolas, reduciendo drásticamente la fricción. [3]][4]

Figura 1. Comparación rendimiento husillo de bolas [4]

Los tornillos soportan una alta carga dinámica y larga vida útil, características que se
logran en la precisión de su mecanizado que incluye laminado y rectificado. [4]

2
 4.1.3. PROCESOS DE MECANIZADO

El proceso de fabricación mediante arranque de viruta es separar partes de material por

procedimientos mecánicos mediante los filos de una herramienta con geometría
definida. La figura 2 representa distintos procesos de mecanizado presentes en la
industria. Los procedimientos de fabricación por arranque de viruta pueden clasificarse
mediante la forma de corte DIN 8580. [5]

El arranque de virutas puede realizarse mediante máquinas en las cuales se necesita:

 Máquina-herramienta: torno, fresadora, taladro, cepilladora, etc.

 Herramienta: de un solo filo, por ejemplo, la cuchilla de torno, fresa, broca.
 Elementos de sujeción: elementos que unen la herramienta y la pieza a la
máquina. [5]

Para lograr el arranque de viruta se necesita los siguientes movimientos relativos

 Movimiento de corte: movimiento en el cual se arranca viruta durante una

revolución o durante una carrera
 Movimiento de avance: hace posible el arranque continuo de virutas
 Movimiento de penetración: determina el espesor de la capa de viruta a
arrancar
 Movimiento de aproximación: lleva la herramienta hasta la superficie a
trabajar. [5]

Figura 2. Diferentes procesos de mecanizado [5]

a) Torneado

El proceso de torneado consta de arrancar virutas con un útil de un filo, con una forma
geométrica determinada, obteniendo piezas con sección transversal circular como
bulones, casquillos, etc. [5]

3
La diversidad de la forma de las piezas de revolución se obtiene mediante distintos
procesos de torneado, el cual puede ser interior o exterior, por ejemplo, las piezas
cilíndricas se obtienen mediante cilindrado, las superficies planas mediante refrentado
o torneado al aire, los conos mediante roscado cónico, etc. [5]

El fluido de corte es fundamental en el torneado, ya que ayuda a disminuir la

temperatura entre la pieza y la herramienta y tiene además la tarea de lubricar el
procedimiento de arranque de viruta. [5]

La tolerancia es una consideración dentro de la fabricación de la pieza, cuando se

fabrica una pieza no se consigue la medida teórica prescrita, lo que se necesita es que
la discrepancia de la medida se mantenga dentro de determinados límites. Por ejemplo,
en un plano se indica una medida de 100mm con notación de 100±0.2, se le llama
medida tolerada la cual está compuesta por la medida teórica (100) y las diferencias
superior e inferior de 0.2mm, así la medida mínima es 100-0.2= 99.8mm y la medida
máxima es 100+0.2=100.2mm. La diferencia entre estas medidas se le llama tolerancia
(100.2-99.8=0.4mm), la medida obtenida en la fabricación se la denomina medida real
y debe estar comprendida entre la medida mínima y la máxima. [5]

b) Taladrado

El taladrado es la operación para lograr agujeros en una pieza mediante el arranque de

viruta mediante uno o varios filos (brocas), estas máquinas tienen los más diversos
fines, se usa para alojar tornillos, remaches, o para dar paso a un líquido o gas. [5]

Para realizar esta operación se usa preferentemente los taladros, pero también se puede
usar el torno. Además de por arranque de viruta, se pueden practicar agujeros mediante
otros procedimientos, por ejemplo, mediante punzonado o taladrado. [5]

No se puede conseguir un taladrado si no se parte de un buen apoyo horizontal, la mesa

debe estar libre de virutas y cuerpos pequeños y evitar que la broca cree un agujero
que la mesa y tener en cuenta que al taladrar se generan momentos de giro que tienen
tendencia a hacer girar la pieza, estos esfuerzos son sensibles cuando la punta de la
broca sale del taladro por lo que la pieza debe ser asegurada ante ese giro con una
entenalla o prensa, si la pieza es grande el propio peso las mantiene fijas. [5]

4
Por medio del avellanado se vuelven a trabajar agujeros previamente taladrados o
dejados de fundición mediante las herramientas de penetrar adecuadas, la herramienta
tiene filos que trabajan todos a la vez. En la figura 3 se presenta el proceso para el
avellanado. [5]

Figura 3. Proceso de avellanado [5]

c) Fresado

Fresar es arrancar virutas con una herramienta llamada fresa, la cual lleva múltiples
filos de corte en movimiento de rotación, mediante este proceso se puede obtener a las
piezas de superficies planas o curvas, de entalladuras, ranuras, dentados, etc. Para las
piezas que tienen la mejor calidad superficial se acaban por rectificado. [5]

Existen dos procedimientos de fresado básicos:

 Fresado cilíndrico: el eje de la fresa se halla dispuesto de forma paralela a la

superficie de trabajo de la pieza, la fresa arranca virutas con los filos de su
periferia.
 Fresado frontal: el eje de la fresa es normal a la superficie de trabajo, la fresa
corta con los dientes de la periferia y con los dientes frontales. [5]

Cada uno de los procedimientos de fresado conllevan diferentes procesos tales como
contorneado, ranurado, etc. Los cuales se presentan en la siguiente figura.

Figura 4. Diferentes procesos para fresadora [6]

5
La sujeción de las piezas tiene que ser firmes y seguras, si se aflojan pueden inutilizarse
o romperse. Las piezas delgadas deben protegerse contra la flexión mediante piezas de
apoyo. Otro aspecto importante es el número de revoluciones que depende del
diámetro de la herramienta y de la velocidad de corte, el cual se entiende como el
recorrido de un diente de la fresa en m/min y generalmente se toma de una tabla. Si la
velocidad de corte es demasiado grande, los dientes pierden su filo de forma prematura
y si, al contrario, la velocidad es baja, el rendimiento en la operación es pequeño. [6]

Para el cálculo de la velocidad de corte se usa la ecuación 1, la figura 5 presenta una

tabla guía la cual nos ayuda a elegir la velocidad de corte adecuada para cada tipo de
material a trabajar.

𝑣 1000
𝑛= (1)
𝜋𝑑

Donde:

𝑣 = velocidad de corte (m/min)

𝑑 = diámetro de la fresa (mm)

𝑛 = número de revoluciones (rpm)

Figura 5. Velocidad de corte en fresadora [5]

6
 d) Rectificado

Es un proceso de mecanizado en el cual se busca mejorar la tolerancia dimensional y

el acabado superficial, logrando un mecanizado de precisión (con una tolerancia en
µm), un acabado superficial fino. [7][8][9]

En el rectificado un grano abrasivo arranca una cantidad de material de pieza, las

características de este proceso es que necesita una velocidad de corte mucho más alta,
se obtiene un espesor de viruta mucho más pequeño. [7][8][9]

Existen diferentes tipos de rectificado: plano, cilíndrico y sin centros

4.1.4 TRANSMISIONES DE MOVIMIENTOS

Se denominan transmisiones mecánicas a los mecanismos que se emplean para

transmitir la energía mecánica, desde la máquina o elemento motor a los otros órganos
de trabajo de una máquina con transformaciones de velocidades, fuerzas o momentos
[14].

Los rodamientos están normalizados, así como su tolerancia de fabricación. La

selección y su ajuste depende de las cargas y condiciones de servicio que han de
transportar. Los rodamientos pueden ser radiales o axiales (ver figura 7), según el
sentido de las fuerzas actuantes. [15] [16]

Figura 6. Rodamientos [15]

7
4.2 CONCEPTOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS

4.2.1. MOTOR A PASOS

Un motor a pasos tiene la característica principal de mover un paso a la vez por cada
pulso de señal aplicada a sus bobinas, el paso puede variar desde 90 grados hasta 1.8
grados, lo que los hace ideales para la construcción de mecanismos de posicionamiento
preciso. [18]

Los motores a pasos tienen la característica de un torque de detención, que no existe

en los motores de corriente continua, este torque logra que el motor se mantenga firme
en su posición cuando no gira, manteniendo una fuerza aplicada al eje eliminando la
necesidad de un mecanismo de freno. [19] [20]

El funcionamiento del motor se basa en un estator constituido por varios bobinados en

un material ferromagnético y un rotor libre en el estator, los bobinados se alimentan
en serie y generan un desplazamiento angular existiendo tres tipos: Motor de
reluctancia variable, de imán permanente y un hibrido que lleva la configuración de
los dos anteriores. [21]

Características de un motor a pasos: [21]

1. Voltaje: Tensión eléctrica de trabajo, es necesario en ciertas ocasiones que se

aplique un valor mayor para lograr el torque previsto.
2. Resistencia eléctrica: Se la denomina como a la resistencia de los bobinados la
cual define la corriente que consume el motor lo que afectara a la curva del
torque de motor.
3. Grados por paso: Es la cantidad de grados que el eje del motor gira para cada
paso, las cantidades comunes son: 1.8, 3.6 y 90 grados, a este valor se le llama
resolución del motor, para un valor de 1.8 grados se necesita 200 pulsos para
lograr una vuelta completa del eje.

4.2.1.1 Imán permanente [21] [22]

Son los más usados para los motores a pasos, en este tipo el imán aporta el campo
magnético para la operación como se observa la figura 9, estos se pueden dividir por
el tipo de bobinado, teniendo así motores de imán permanente unipolares, bipolares y
multifase.

8
 Figura 7. Motor de paso de iman permanente [22]

Unipolares: poseen devanados duplicados, tienen dos bobinas en cada eje del estator,
unidas por extremos opuestos, se pueden controlar mediante tres formas: secuencia
normal, secuencia wave drive y secuencia de medio paso.

Bipolares: ofrecen una mejor relación entre torque y tamaño/peso. Las bobinas reciben
corriente en uno y otro sentido, lo que hace necesario un controlador “puente H” para
cada uno de los bobinados.

4.2.2. SISTEMA DAQ

Para entender sobre lo que está sucediendo dentro del sistema de producción, es
necesario adquirir un sistema para poder acceder a la información sobre sensores y
aplicarlo a un formato para analizarlo. [23] [24]

Dentro de un proceso de producción se debe tomar en cuenta varios análisis sobre lo

que está sucediendo en diferentes procesos como la vibración del motor, la presión de
una caldera entre otras. Este tipo de análisis se da para conocer el estado de dicho
proceso en cuestión y conforme a lo adquirido tomar decisiones, es decir
transformarlas en datos numéricos para analizarlos y presentar ya sea en tablas o
gráficos que nos ayude a entender sobre lo que está sucediendo. [23] [24]

Se encuentra una cantidad de ventajas dentro del sector minero e industrial las cuales
indicaremos a continuación:

 Mayor nivel de seguridad sobre los datos

 Facilidad de control y monitoreo
 Facilita el trabajo, análisis y acceso a la información
 Ahorro de costos

9
La interfaz desde el sensor hacia el computador inicia con la comunicación del sensor
al dispositivo DAQ, el cual posee un módulo de acondicionamiento de señales, en la
cual se define los rangos de voltaje del sensor y un convertidor analógico digital
encargado de convertir la señal analógica del sensor a un medio digital para su
tratamiento en el software LabVIEW, en la figura 10 se presenta un esquema de dicha
estructura.

Figura 8. Estructura del sistema DAQ[24]

El sistema DAQ permite la interacción tanto entre sensores y el computador donde la

función principal es digitalizar las señales que le son comunicadas a partir de los
sensores. Se tiene un circuito que se adaptan a las señales mediante protocolos de
comunicación, a su vez se tiene un convertidos que permite transformar las señales
analógicas en señales digitales, por último, un bus de comunicación para la
comunicación con la PC, puede ser atraes de Ethernet, Wi-Fi, ModBus, u otro canal
de comunicación. [24] [25]

El Dispositivo DAQ contiene tres componentes claves que son:

1. Acondicionamiento de señales: Las señales producidas por diversos sensores

hacen que sea ruidosa lo que es probable que para la medición sea errónea por
lo que el circuito de acondicionamiento de señales manipula la señal de tal
forma que sea apropiada para entrada a un ADC. [24] [25]
2. Convertidor Analógico-Digital (ADC): Las señales analógicas obtenidas
deben ser transformadas a una señal digital para que pueda ser adquirida y
manipulada como en una PC. El ADC es un chip en la que da una
representación digital de una señal analógica en un instante de tiempo.[24] [25]
3. Bus de la PC: Los distintos dispositivos DAQ se conectan a una PC a través
del puerto. El bus de la PC tiene como finalidad la comunicación entre el
dispositivo DAQ y la PC para para los datos medidos por los diversos sensores.

10
 Figura 9. Proceso de comunicación mediante dispositivo DAQ[25]

Para facilitar la interacción con el usuario final, el software se divide en dos partes
principales, los cuales son:

1. Software Controlador: Ofrece al software de aplicación la manera de

interactuar con un dispositivo DAQ. Simplifica la comunicación con el
dispositivo DAQ al abstraer comandos de hardware de bajo nivel.
2. Software de Aplicación: Facilita la interacción entre la PC y el usuario para
analizar y presentar datos. [24] [25]

4.2.2.1 Sistema CompactDAQ

Es una plataforma modular de Hardware para la adquisición de datos basada en PC de

National Instruments. Un chasis es conectado a su PC a través de USB o Ethernet para
después colocar los diversos módulos de Entradas y Salidas que proporcionan
conectividad directa con sensores como se observa en la figura 12. [26]

Se la define como modular por lo que se puede configurar al sistema con una
combinación de módulos para distintos tipos de señal y sensor. [26]

El sistema CompactDAQ posee diferentes componentes, cuyo trabajo permite un alto

desempeño de trabajo bajo estándares industriales, estos se pueden dividir como:

1) Chasis CompactDAQ: Encargado del control, sincronización y transferencia

de datos entre los módulos de entrada y salida

2) Controlador CompactDAQ: Controlador embebido de alto rendimiento con

certificaciones estándares en la industria e integra un procesador multinúcleo
con Entradas y salidas modulares

11
 3) Módulos CompactDAQ: Se conectan a diversos sensores las cuales nos
permiten medir diferentes señales como temperatura, resistencia, voltaje etc.
Estos permiten ser robustos y portátiles.
4) Software: Permiten la exploración interactiva hasta diseño de ingeniería
personalizada. [27]

Figura 10. Componentes de la CompactDAQ [27]

4.2.4. SENSORES O TRANSDUCTORES

Miden cualquier magnitud física y convertir esa lectura en una señal eléctrica factible
y comunicada de algún modo (ver tabla 1). Dependiendo del tipo de sensor, su salida
puede ser voltaje, corriente, resistencia u otro atributo eléctrico que varía con el
tiempo. [24]

Tabla 1. Fenomenos de diversos sensores

Sensor Fenómenos

Fotosensor Luz

Micrófono Sonido

Termopar, RTD, Termistor Temperatura

Acelerómetros Aceleración

Potenciómetro, LVDT Posición y desplazamiento.

12
 4.2.5. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN TCP/IP

El protocolo de comunicación TCP/IP trata del conjunto de protocolos para la

comunicación de datos. Toma su nombre de dos de los protocolos más significativos
que son el TCP (Transmission Control Protocol) y el IP (Internet Protocol). [28]

La descripción de elementos que pertenecen al protocolo TCP/IP y aplicaciones que

hacen uso del mismo, están dentro de los estándares “de facto” en los RFCs (Request
For Comments) que son documentos controlados por la comunidad del Internet donde
se añade los protocolos y estándares de la red de internet. [28][29][30]

Desde el punto de vista de la seguridad, el protocolo TCP/IP se verán frágiles en base

a conceptos inherentes a su diseño.

1. El formato de los paquetes de los diferentes protocolos:

2. El modo de funcionamiento de los protocolos

En la figura 13 se presenta los niveles funcionales en la arquitectura del protocolo en

referencia al modelo OSI estandarizado.

Figura 11. Niveles funcionales para comunicación TCP/IP [30]

13
 1. Nivel acceso a la red: Ofrece mecanismos para que el sistema entregue
los datos a otros dispositivos directamente conectado a la red
2. Nivel internet: Comanda la comunicación entre equipos escogiendo la
más idónea para seguir los paquetes de datos hasta llegar a su destino.
3. Nivel Transporte: Facilita la comunicación desde el programa de
aplicación a otro sin que lleguen con errores con una secuencia
aceptable.
4. Nivel de aplicaciones: Incluye las aplicaciones y procesos con los que
intercambia datos de la capa de transporte. [28][29][30]

En cada nivel jerárquico se utilizan diversos protocolos, cada uno de ellos indicados
en la tabla 2. El protocolo estará implementado en el software de control.

Tabla 2. Protocolo de comunicación en diferentes niveles funcionales

Niveles Protocolo

Acceso a la red ARP (Address Resolution Protocol)

Internet IP (internet Protocol)

TCP (Transmission Control Protocol)

Transporte UDP (User Datagram Protocol

FTP (File transfer Protocol)

HTTP (Hipertext Transfer Protocol)

Aplicación SMTP (Simple Mail Transfer Protocol)

DNS (Domain Name Server)

NFS (Network File System)

14
 4.2.6. CONTROL DE POSICIONAMIENTO APLICANDO
CONCEPTOS MECATRONICOS

Las exigencias del Mercado impulsan el desarrollo de máquina y equipos más

eficientes y precisos. La precisión de las máquinas herramientas dependen fuertemente
de sus sistemas de posicionamiento. Para asegurar las especificaciones de alta
velocidad y precisión de posicionamiento se requiere que estos sistemas sean
diseñados bajo un concepto de mecatrónica. Mediante un diseño que abarque tanto el
diseño mecánico como el diseño de los controladores de movimiento. Es necesario
obtener modelos matemáticos de la dinámica del sistema, los controladores de
movimiento y las condiciones externas que actúan sobre el sistema como por ejemplo
las fuerzas de maquinado. [15]

Figura 12. Control en un sistema mecatrónico [15]

15
5. MARCO METODOLÓGICO
Las etapas que conforman este trabajo poseen una documentación técnica, para lograr
los objetivos anteriormente planteados se realiza la siguiente metodología

5.1. DEFINICIÓN DE PARAMETROS DE DISEÑO Y ESTUDIO DE

ALTERNATIVAS

Para iniciar el desarrollo de la propuesta se recopiló información sobre máquinas CNC,

máquinas herramientas máquina convencionales, routers CNC, etc. Estas máquinas
llevan elementos mecánicos con diferentes grados de precisión para lograr el
movimiento lineal requerido y los cuales han sido investigados con la finalidad de
conocer sus características y principios de funcionamiento.

5.1.1. DISEÑO CONCEPTUAL

Las características principales que la máquina deben poseer se detallan a continuación:

 Instalación de un botón de emergencia para detener la máquina ante alguna

emergencia
 Portador de cables para llevar una disposición exacta de cables, asegurando
su posición durante el funcionamiento de la máquina
 Finales carrera para evitar que la máquina funcione fuera de la distancia
definida
 La máquina dispone de su propio software de control
 Estructura robusta de la máquina
 Elementos mecánicos fácilmente intercambiables para el respectivo
mantenimiento

5.1.2. REQUERIMIENTOS

Los materiales de la estructura mecánica deben seleccionarse de tal manera que el

diseño sea confiable y preciso. La estructura debe ser capaz de evitar las vibraciones
generadas por los elementos mecánicos presentes. Durante el diseño se debe considerar
que los componentes sean rígidos para disminuir cargas vibratorias y fácilmente
intercambiables.

16
Asimismo, se debe asegurar la calidad del proceso, mantener las tolerancias
geométricas apropiadas.

Los elementos de precisión que conforman los mecanismos de movimiento deben

garantizar las características para lograr la precisión adecuada.

El control de la máquina debe ser amigable con el usuario, compatible con los
elementos de la máquina y el entorno grafico de fácil entendimiento.

5.1.3. MÓDULOS DE DISEÑO

Para el diseño del sistema de posicionamiento cartesiano se considera cuatro módulos

las cuales se presenta en la tabla 3

Tabla 3. Módulos considerados dentro del diseño

Módulo Definición

1) Sistema de guiado Módulo encargado de guiar el

movimiento lineal de los ejes

2) Transmisión de movimiento Módulo encargado de asegurar la

transmisión de movimiento desde los
motores a los carros de los diferentes
ejes

3) Sistema motriz Elección del actuador adecuado para el

sistema

4) Control Módulo encargado de controlar toda la

acción que realiza la máquina para
llegar a la posición deseada

5.2. ALTERNATIVAS DE DISEÑO PARA CADA MÓDULO

En esta sección se plantea y analiza las diferentes opciones de mecanismos utilizados

en los sistemas de posicionamiento que se usan con mayor frecuencia, con relación a
la función que al final la máquina deberá obtener y los parámetros de diseño requeridos
para este sistema.

17
 5.2.1. MÓDULO 1: SISTEMA DE GUIADO

Los elementos de guiado son ampliamente usados en las máquinas de control numérico
computarizado ya que tienen el trabajo de permitir el movimiento de traslación relativa
entre dos elementos con las mínimas perdidas por fricción por lo que se aprovecha al
máximo el torque del actuador. Las opciones para el guiado lineal son las siguientes:

5.2.1.1. Sistema de riel y guía deslizante

También llamadas guías lineales de perfil como se observa en la figura 15, permiten
el movimiento lineal mediante el acople de rodamientos para mover una carga sobre
un perfil de guía; poseen guías de bolas que se ajustan para llevar un suave
desplazamiento, permitiendo llevar elementos de alta carga con rigidez y precisión,
algunas de las ventajas y desventajas podremos observar en la tabla 4

Figura 13. Guía de perfil [31]

Tabla 4. Ventajas y desventajas guía de perfil

Ventajas Desventajas

Elevada precisión en el movimiento Costo alto respecto a los otros

sistemas

Fricción baja dada por los Menor disponibilidad en el mercado

rodamientos de bolas recirculantes local

Diferentes alternativas de montaje

Larga vida útil

18
 5.2.1.2. Guía lineal con rodillos perfilados

Este tipo de guiado usa ruedas de acero que tienen un perfilado en C como se observa
en la figura 16, las cuales ruedan sobre un riel con la forma complementaria en C.
Dentro de esta categoría también podemos encontrar sistemas de guiado en V. Algunas
de las ventajas y desventajas se pueden observar en la tabla 5

Figura 14. Guía por perfiles C [32]

Tabla 5. Ventajas y desventajas carros perfil C

Ventajas Desventajas

Posee una amplia capacidad de carga Se necesita de calibraciones más

precisas

Trabajan a alta velocidad de Mayor fricción respecto a los otros

desplazamiento sistemas

Gran rigidez en el movimiento Requiere un mayor espacio para el

montaje

5.2.1.3. Guiado por rodamiento lineal

Este sistema consta de uno o varios rodamientos lineales de bolas o rodillos como se
observa en la figura 17, los cuales se mueven sobre un eje riel, los rodamientos
disminuyen la fricción entre los ejes. Algunas de las ventajas y desventajas se
presentan en la tabla 6.

19
 Figura 15. Guía por rodamiento lineal [33]

Tabla 6. Ventaja y desventaja del rodamiento lineal

Ventajas Desventajas

Reducida fricción en el movimiento Cuidado con la superficie deslizante

Diseño compacto para el buje Mantenimiento constante

Soporta amplia capacidad de carga

5.2.2. MÓDULO 2: SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE

MOVIMIENTO

Para un sistema de posicionamiento cartesiano, como lo es una máquina CNC, uno de

los papeles más importantes del sistema mecánico es la precisión de los movimientos
de la máquina, a continuación, se presentan las alternativas para lograr la transmisión
del sistema motriz hacia un movimiento lineal, estas son:

5.2.2.1. Husillo de bolas y tuerca

Un tornillo de bolas como se observa en la figura 8 convierte el movimiento de rotación

a un lineal con la ventaja de tener la menor fricción posible, el mecanismo consiste en
intercalar una hilera de bolas entre el tornillo y la tuerca con el fin de reducir
drásticamente el desgaste de estos elementos. Algunas de las ventajas y desventajas se
presentan en la tabla 7. [34]

20
 Figura 16. Husillos de bolas [34]

Tabla 7. Ventaja y desventaja del husillo de bolas

Ventajas Desventajas

Alta precisión Elevado costo

Perdidas por fricción mínimas, alta Menor disponibilidad en el

eficiencia mecánica mercado local

Larga vida útil del husillo

5.2.2.2. Sistema piñón-cremallera

Este sistema está formado por una rueda dentada llamada piñón, el cual posee un
movimiento de rotación alrededor de un eje y una cremallera que posee un movimiento
lineal con sentido según la rotación del motor de manera que cuando el piñón engrana
con la cremallera esta se desplaza longitudinalmente como se observa en la figura 19
a su vez la tabla 8 se observa ventajas y desventajas del sistema piñón-cremallera. [35]

Figura 17. Piñón-cremallera[35]

21
 Tabla 8. Ventajas y desventajas del piñon cremallera

Ventajas Desventajas

Facilidad de diseño y construcción Mantenimiento continuo

Buen desplazamiento en largas Alineación precisa

distancias
Transmisión de potencias elevadas Problemas con el cableado del
motor

5.2.2.3.TORNILLO Y TUERCA DE POTENCIA

Este mecanismo constituye en una tuerca alojada en un eje roscado como se ve en la

figura 20 (tornillo). Si el tornillo esta fijo, la tuerca se desplaza a través del tornillo
logrando el movimiento lineal. Alguna de las ventajas y desventajas se presenta en la
tabla 9. [36]

Figura 18. Tornilo y tuerca convencional [36]

Tabla 9. Ventajas y desventajas del sistema tornillo tuerca

Ventajas Desventajas

Fácil de fabricar Rozamiento elevado entre tornillo y

tuerca

Permite cargas altas en la transmisión Alto desgaste de los elementos

Reducido número de elementos en el Menor precisión en largas distancias

mecanismo

22
 5.2.3. MÓDULO 3: SISTEMA MOTRIZ

Es el elemento que genera el movimiento en los otros sistemas, se ha considerado los

tipos de motores utilizados en sistemas de posicionamiento como lo es una máquina
de control numérico computarizado, estos son:

5.2.3.1. Servomotor

Un servomotor visto en la figura 21 es un motor DC el cual está configurado para

posicionarse de forma inmediata en la posición dada por el controlador dentro de su
intervalo de operación. Por lo general se usan en los sistemas de posicionamiento ya
que trabajan en un sistema de lazo cerrado lo que asegura que el motor llegue al ángulo
definido por el controlador. En la tabla 10 se presenta alguna de las ventajas y
desventajas que representa el servomotor. [37]

Figura 19. Arquitectura de un servomotor[37]

Tabla 10. Características del servomotor

Ventajas Desventajas

Control a lazo cerrado Costo elevado

Ruido y vibración generado es Calibración precisa del controlador

pequeño
Usado en operaciones de alta Diseño complejo del driver
velocidad

23
 5.2.3.2. Motor a pasos

El motor de pasos consta de diferentes partes como se observa en la figura 22. Es un

tipo especial de motor el cual posee la característica de moverse un paso a la vez por
cada pulso de señal aplicada en la configuración de sus bobinas, el paso puede variar
desde 90 hasta 1.8 grados por paso, lo que los hace precisos para un posicionamiento
exacto. En la tabla 11 se puede ver las ventajas y desventajas sobre las características
de motor pasos. [38]

Figura 20. Motor paso a paso [38]

Tabla 11. Características motor paso a paso

Ventajas Desventajas

Circuito de control simple No se recomienda usar para

aplicaciones de alta velocidad

Alto torque a bajas velocidades Control a lazo abierto

Control preciso de velocidad y

posición

5.2.4. MATRIZ DE SELECCIÓN

A continuación, se establecen las diferentes alternativas planteadas para llevar a cabo

la función de la máquina, se muestra un análisis de las combinaciones posibles.

24
 Figura 21. Combinaciones mecánicas posibles

Del anterior análisis se descartaron algunas combinaciones y se establecieron tres

posibles soluciones para el movimiento de los ejes, las soluciones obtenidas se evalúan
en una matriz de selección con base a los requerimientos del sistema.

Los criterios de evaluación más determinantes que se utilizó en la tabla 12 para la

elección de los elementos a usarse son:

a) Precisión
El diseño requiere que la máquina y el sistema de posicionamiento tenga una
tolerancia muy ajustada a la medida y eso depende en gran medida de los
elementos y la precisión de cada uno de ellos.
b) Fiabilidad
Uno de los aspectos más importantes del producto es eliminar toda la
posibilidad de fallar en funcionamiento y generar perdidas
c) Calidad
Los elementos que conforman la máquina deben llevar los mejores estándares
de calidad con el fin de reducir el mantenimiento de cada uno de ellos
d) Facilidad de montaje
Los elementos por usarse en la máquina deben tener una fácil instalación e
intercambio de elementos garantizando su correcto funcionamiento

Con los criterios de evaluación más determinante se arma la matriz de selección. Las
alternativas elegidas para usar en los movimientos de los ejes son:

1) Riel y guía deslizante y husillo de bolas

2) Rodillos perfilados más husillo de bolas
3) Tornillo y tuerca más rodamiento lineal

25
 Tabla 12. Matriz de selección de alternativas

Matriz de selección

Criterios Alternativas

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Precisión 5 4 1

Fiabilidad 4 4 2

Calidad 5 3 2

Facilidad de 5 1 3
montaje

Puntaje total 500 48 12

Alternativa X
elegida

La mejor opción para el sistema de posicionamiento consiste en el uso de guías de

perfil deslizante mediante una traslación de husillo de bolas, ya que cumplen con la
mayoría de los requisitos determinantes. [40] [41].

5.3. DISEÑO MECÁNICO

5.3.1. REQUERIMIENTOS GENERALES

Para el sistema de posicionamiento cartesiano (X, Y) se considera las siguientes partes:

a) Sistema de guiado
b) Sistema de transmisión
c) Tornillo motriz
d) Sistema de sensado

5.3.1.1. Recorrido de los ejes

El recorrido de los ejes está basado en el largo del tornillo de bolas, basados en eso,
los recorridos de los ejes son:

26
 - Recorrido eje X: 500 mm
- Recorrido eje Y: 500 mm

5.3.1.2. Dimensiones de la máquina

El tamaño de la máquina está definido según el recorrido de los ejes y el espacio

necesario para los controladores como se observa en la tabla 13. La representación del
sistema mecatrónico se observa en la figura 24 realizado en el software SolidWorks.

Tabla 13. Dimensiones

Dimensión de la máquina

Largo 1270mm

Ancho 720mm

Alto 1030mm

Figura 22. Dimensiones generales de la máquina

El sistema de posicionamiento consta de dos ejes con un recorrido de 500mm definido

por el tornillo de bolas usado para la transmisión del movimiento. El eje X recorre de
manera horizontal y el eje Y de manera vertical como se presenta en la figura 25.

27
 Figura 23. Disposición de ejes

El punto cero de la máquina lo define un sensor home el cual está ubicado en una
posición especifica enviando así la posición cero al software que cambiará la posición
de la máquina a cero.

5.3.1.3. Condiciones críticas del sistema

Las siguientes condiciones imponen una serie de condiciones tanto cualitativas como
cuantitativas determinadas por los parámetros del sistema, estas son:

a) El sistema de guiado no debe fallar por fatiga en la vida útil prevista

b) El tornillo no debe fallar dentro del ciclo de vida útil previsto
c) Los rodamientos no deben fallar durante el ciclo de vida
d) Las uniones deben garantizar solidez y la resistencia necesaria
e) Las diferentes partes deben estar correctamente engrasadas
f) El tornillo debe presentar el paso necesario para satisfacer las demandas de
precisión
g) El mecanizado debe tener las tolerancias indicadas

5.3.1.4. Diseño del sistema mecánico

El diseño de la máquina se realizó en el software SolidWorks (figura 26), con el fin de

verificar las geometrías, ubicar los elementos de la manera adecuada para la
construcción de la máquina y obtener las propiedades físicas de los elementos para
poder realizar el cálculo respectivo. A continuación, se presenta el modelo final de la
máquina con los sensores dispuestos en la misma. Los planos de cada uno de los
elementos se encuentran en el anexo 2.

28
 Figura 24. Diseño del sistema en SolidWorks

En la figura 27, se muestra el sistema mecánico para el movimiento del eje X, en el

que se utiliza un sistema de guía lineal de contacto rodante y transmisión de
movimiento por husillo de bolas de precisión C7

Figura 25. Sistema mecánico eje X

El eje Y de la máquina lleva el mismo principio para movimiento del eje X, constituido
por una guía lineal de contacto rodante y una transmisión por husillo de bolas,
dispuestos de manera vertical como se observa en la figura 28.

29
 Figura 26. Sistema mecanico eje Y

Utilizando el software SolidWorks se estimó el peso de los diferentes componentes

que conforman el eje los cuales se presentan en la tabla 14, se considera un factor de
seguridad de 1.2 para el peso debido a que en algunos casos no se conoce el peso
exacto del componente.

Tabla 14. Pesos de elementos para el eje Y

Componente Material Peso Peso total

unitario

HGH15CA W1 Varios 0.18 Kg 0.18 Kg

Guía HGR W2 Acero 1.45 kg/m 1.015 Kg

Pared inferior W3 Aluminio 0.46 Kg 0.46 Kg

Pared guía W4 Aluminio 3.13 Kg 3.13 Kg

Pared superior W5 Aluminio 0.38 Kg 0.38 Kg

Placa motor W6 Aluminio 0.28 Kg 0.28 Kg

30
 Motor MDrive W7 Varios 0.784 Kg 0.784 Kg

Soportes motor W8 Aluminio 0.05 Kg 0.1 Kg

Buje motor W9 Bronce 0.14 Kg 0.14 Kg

Tornillo de bola y W10 Varios 1.2 Kg 1.2 Kg

tuerca

Acople guía W11 Aluminio 0.039 Kg 0.039 Kg

Acople tuerca W12 Aluminio 0.15 Kg 0.15 Kg

Barra referencia W13 ASTM A36 0.942 Kg 0.942Kg

Marco de aluminio W14 Aluminio 1.784Kg 1.784 Kg

Soporte BK12 W15 Varios 0.45 Kg 0.45 Kg

Soporte BF12 W16 Varios 0.35 Kg 0.35 Kg

Tornillos Varios 0.2 Kg 0.2 Kg

∑ 𝑊𝑖 = 11.58 Kg

Total
(Σ*1.2) 13.90 Kg

El peso total del eje Y es de 13.9 kg el cual será la carga que la guía lineal del eje X
deberá soportar manteniendo un recorrido rígido en todo momento.

Cada uno de los elementos del eje Y están denominados por un literal W, la disposición
de los elementos se muestra en la figura 27. Los elementos no numerados no están a
la vista o tienen bastante cantidad para numerarlos.

31
 Figura 27 Elementos eje Y

5.3.2. SELECCIÓN DE GUÍAS LINEALES

Para seleccionar las guías lineales adecuadas para transportar los dos ejes que llevaran
el sensor, se tiene en cuenta la masa que va a transportar cada uno de los ejes, tomando
así la ficha de información técnica de guías lineales de la marca HIWIN. [39]

Los parámetros para la selección de estas guías son:

 Aplicación
 Espacio
 Precisión
 Magnitud y dirección de la carga
 Rigidez
 Recorrido
 Velocidad y aceleración.
 Vida útil

32
La marca HIWIN posee varias series según la aplicación deseada, entre las cuales se
encuentra:

Series HG: máquinas herramientas

Series EG: automatismos, maquinaria para madera, equipos de medición. [39]

También se dispone de diferentes grados de precisión en las guías (C, H, P, SP, UP).
Para determinar el tamaño y numero de patines se considera los siguientes puntos:

a) Condición de carga dinámica

b) El tamaño de la guía debe ser similar al diámetro del husillo, en este caso el
husillo de bolas posee un diámetro de 16 y el tamaño de la guía es de 15.
c) El cálculo de la carga máxima se obtiene: Iniciar con un ejemplo de cálculo de
cargas y encontrar la carga máxima y asegurarse que el factor de seguridad sea
lo suficientemente alta. [39]

El parámetro principal de la selección de la guía lineal es la precisión, ya que el sistema

requiere un alto grado de precisión, según la aplicación se usa la guía HG. La guía
lineal seleccionada es la HIWIN HGH15CA el cual está constituido por 4 hilos de
bolas permitiendo precargas ideales para sistemas de alta precisión manteniendo una
alta rigidez, además ayuda a disminuir los errores de montaje gracias al contacto de 45
grados en dos puntos mejorando la precisión del movimiento lineal con una reducción
de esfuerzos del motor a pasos, dichos contactos se pueden observar en la figura 29.
[42][43][44]

Figura 28. Ángulo de riel [39]

Las guías lineales están sometidas a una carga radial y una lateral, y momentos
definidos en las 3 direcciones como lo muestra la figura 30 y cuyas características se
presenta en la tabla 15.

33
 Figura 29. Guías lineales [40]

Tabla 15 Características mecánicas de las guías

Capacidad de Capacidad Momento Momento estático

carga de carga dinámico [Nm] [Nm]
Serie
dinámica[N] estática [N]
Mx My Mz Mox Moy Moz

HG_15C 11380 16970 76 67 67 120 100 100

Para la elección de la guía se considera como fundamental la capacidad de carga

estática del patín el cual tiene que ser mayor a la carga aplicada. Para el eje X, la carga
estática es 16970 N y la carga aplicada es el peso del eje Y el cual es de 136.35 N.

El sistema de guiado al encontrarse en reposo puede estar sometido a fuerzas externas

imprevistas como por ejemplo vibraciones en el arranque y parada del sistema por lo
que se debe considerar el factor de seguridad en el diseño, en este caso para una carga
muerta basado en la resistencia máxima y en el material se recomienda un factor de
seguridad entre 3 y 4.

Con base al esquema de la tabla 16 se elaboró una hoja de cálculo para determinar las
cargas generadas por el peso de cada elemento de eje las cuales generan momentos
sobre la guía del eje X. los elementos del eje Y fueron dispuestos de tal manera que se
obtenga un momento de valor cero en las 3 direcciones con el fin de tener un sistema
rígido y que la guía no soporte un peso excéntrico debido a los elementos del eje Y.

El patrón de montaje de la guía con sus ecuaciones se presenta en la tabla 16

34
 Tabla 16. Patrón de montaje de la guía [31]

Patrón de montaje Ecuación

𝐹𝑟1 = ∑ 𝐹𝑧𝑘
𝑘=1

𝐹𝑠1 = ∑ 𝐹𝑦𝑗
𝑗=1

𝑛 𝑛

𝑀𝑟1 = ∑(𝐹𝑦𝑗 𝑍𝑦𝑗 ) + ∑(𝐹𝑧𝑘 𝑌𝑧𝑘 )

𝑗=1 𝑘=1

𝑛 𝑛

𝑀𝑝1 = ∑{𝐹𝑥𝑖 (𝑍𝑥𝑖 − 𝑍𝑏)} + ∑(𝐹𝑧𝑘 𝑋𝑧𝑘 )

𝑖=1 𝑘=1

𝑛 𝑛

𝑀𝑦1 = − ∑{𝐹𝑥𝑖 (𝑌𝑥𝑖 − 𝑌𝑏)} + ∑(𝐹𝑦𝑗 𝑋𝑦𝑗 )

𝑖=1 𝑗=1

La disposición de la guía del eje X está dispuesta para soportar los 13.9 kg de peso del
eje Y. para el cálculo se aplica las ecuaciones indicadas para el patrón de montaje de
los sistemas de guiado lineal que se observa en la tabla 16.

En la figura 30 se puede observar la línea de eje guía en la cual se dispondrán los

elementos del eje Y de tal manera que se genere un momento mínimo en las 3
direcciones garantizando la estabilidad del sistema, la línea guía de color rojo indica
el centro de gravedad del guiado. La distancia generada para el momento se toma desde
el centro de masa de cada uno de los elementos hacia la línea guía de color rojo.

35
Figura 30. Elementos del eje Y con sus respectivos pesos y distancias

36
En la figura 30 se muestra las distancias desde el centro de masa hacia la línea eje y el
peso definido para cada elemento de la tabla 14. El cálculo de los momentos se
presenta a continuación:

Tabla 17. Cálculo del momento con respecto a eje Y (Mp) generado por los elementos

Mp m (Kg) F (N) Dist X (mm) M (N mm) M( Nm)

W1 0.18 1.7658 25.83 45.61061 0.045611
W2 1.015 9.95715 16.47 163.9943 0.163994
W3 0.46 4.5126 14.86 67.05724 0.067057
W4 3.13 30.7053 41.6 1277.34 1.27734
W5 0.38 3.7278 18.37 68.47969 0.06848
W6 0.28 2.7468 -8.76 -24.062 -0.02406
W7 0.784 7.69104 -19.9 -153.052 -0.15305
W8 0.1 0.981 -20.14 -19.7573 -0.01976
W9 0.14 1.3734 -19.9 -27.3307 -0.02733
W10 1.2 11.772 -19.9 -234.263 -0.23426
W11 0.039 0.38259 4.03 1.541838 0.001542
W12 0.15 1.4715 -21.62 -31.8138 -0.03181
W13 0.942 9.24102 -19.9 -183.896 -0.1839
W14 1.784 17.50104 -19.9 -348.271 -0.34827
W15 0.45 4.4145 -14.5 -64.0103 -0.06401
W16 0.35 3.4335 -13.21 -45.3565 -0.04536
Total 11.384 492.212 0.492212

El momento Mp obtenido nos da un valor de 0.5 Nm que es un valor pequeño necesario

para no generar una carga adicional a la del peso del eje Y y que nos garantiza la
estabilidad del eje montado sobre esta guía.

El momento con respecto a eje X (Mr), se busca que tenga el menor valor posible para
mantener el centro de gravedad en el sistema y que la guía soporte únicamente el peso
del eje Y sin ningún tipo de carga adicional y tiene el valor presentado en la tabla 18.

En este cálculo se considera como fuerza los pesos de cada uno de los elementos
debido a que estos generan el momento en el patín lineal, no existe una fuerza externa
al sistema el cual debe entrar en análisis del momento.

37
 Tabla 18. Momento Mr generado en el eje Y

Mr m (Kg) F (N) Dist X (mm) M (N mm) M( Nm)

W1 0.18 1.7658 0 0 0
W2 1.015 9.95715 0 0 0
W3 0.46 4.5126 0 0 0
W4 3.13 30.7053 0 0 0
W5 0.38 3.7278 0 0 0
W6 0.28 2.7468 0 0 0
W7 0.784 7.69104 0 0 0
W8 0.1 0.981 0 0 0
W9 0.14 1.3734 0 0 0
W10 1.2 11.772 0 0 0
W11 0.039 0.38259 0.18 0.068866 6.89E-05
W12 0.15 1.4715 0 0 0
W13 0.942 9.24102 0 0 0
W14 1.784 17.50104 0 0 0
W15 0.45 4.4145 0 0 0
W16 0.35 3.4335 0 0 0
Total 0.068866 6.89E-05

El momento Mr como condición debe ser lo más cercano a cero garantizando la

estabilidad del eje Y montado en dicha guía. El factor de seguridad obtenido para estos
momentos se ve en la ecuación 2.

𝑀𝑜 𝐶𝑜
𝑓𝑠 = = (2)
𝑀 𝑃

Donde:

fs: factor de seguridad

Co: valor de carga estática

Mo: momentos admisibles

M: momento de diseño

P: Carga de diseño

El factor de seguridad para la guía del eje X es:

16970
𝑓𝑠 = = 124.45
(12.74)(9.81)

38
Se propone como carga el peso del eje Y que debe soportar la guía sin carga adicional
dada por el diseño de este. [30][31]

El momento con respecto a eje Z (My), no se considera en este eje debido a que no se
aplica ninguna carga en tal dirección. Los resultados se representan en la tabla 19

Tabla 19. Factor de seguridad eje X

Momento Mp My Mr
admisible estático

HGH15CA 16.97 kN 16.97 kN 16.97 kN

Factor de seguridad 124.45 - -

5.3.2.1. Selección de la guía lineal para el eje Y

Para el eje Y se usará una guía que requiera una carga moderada y una alta precisión,
seleccionando la guía HGH15CA, la guía está sometida a dos valores de carga
definidos por ISO 14728-1 y 14728-2 que tratan sobre la carga estática y dinámica
sobre las guías. Utilizaremos el valor de la carga dinámica para encontrar la vida útil
y el factor de seguridad del sistema.

En el eje Y se considera el centro de gravedad de la estructura de aluminio, la cual se

mantiene en constante movimiento y posee un centro de gravedad en la mitad del eje,
por lo que no genera un momento adicional en la guía. Los soportes a 45 grados como
se muestra en la figura 31, permiten la rigidez de la estructura y mantener los ángulos
rectos en las esquinas de dicho marco.

39
 Figura 31. Marco de aluminio con su centro de gravedad

La barra inferior tiene una longitud de 540mm por lo que el centro de gravedad del
elemento queda a la mitad de la barra, lo que no genera ningún momento en la
dirección de Mr. El valor de las cargas es dado por el peso de cada uno de los elementos
del eje y las ecuaciones sobre el criterio de montaje fueron presentadas en la tabla 16.

Teniendo el esquema para el eje Y obtenemos los momentos pertenecientes como se

observa en la figura 32.

Figura 32. Momentos generados en el eje Y

40
En coordenadas de la máquina en diseño, tomando como positivo el sentido contrario
a las manecillas del reloj.

𝑛 𝑛

𝑀𝑝 = ∑(𝐹𝑧𝑘 𝑋𝑧𝑘 ) + ∑(𝐹𝑥𝑖 𝑍𝑥𝑖 ) (3)

𝑘=1 𝑖=1

𝑀𝑝 = (9.81 ∗ 0.039 ∗ 3 ∗ 20.17) + (9.81 ∗ 0.15 ∗ 3 ∗ 45.72)

+ (9.81 ∗ 1.2 ∗ 3 ∗ 44) + (9.81 ∗ 0.942 ∗ 3 ∗ 44) + (9.81 ∗ 1.784
∗ 3 ∗ 44)

𝑀𝑝 = 5.308 𝑁 𝑚

𝑛 𝑛

𝑀𝑦 = − ∑(𝐹𝑦𝑗 𝑍𝑦𝑗 ) + ∑(𝐹𝑧𝑘 𝑌𝑧𝑘 ) (4)

𝑗=1 𝑘=1

𝑀𝑦 = 0 𝑁 𝑚

Las barras laterales por estar a la misma distancia del eje de rotación generan cargas
contrarias que se cancelan, el marco de aluminio al tener el centro de gravedad a lo
largo del eje del patín no existe distancia por lo que el momento My tiene un valor 0
garantizado la estabilidad del marco durante el movimiento, cómo se puede observar
en la figura 33.

Figura 33. Momento generado por el marco de aluminio sobre el patín

41
El momento Mr que se observa en la figura 34 también posee un valor cero ya que las
cargas, las cuales es el peso del marco en este caso, están en la misma línea de acción
que el centro de gravedad del patín por lo que no existe la distancia que genera el
momento, teniendo un valor cero.

Figura 34. Momento generado por las barras

El factor de seguridad para la guía del eje Y para el momento Mp se calcula mediante
la ecuación 2:

67
𝑓𝑠 = = 12.62
5.308

Los otros momentos al tener valor 0 se tiene un factor de seguridad infinito, el cual no
se toma en cuenta, para lo cual el resultado se representará en la tabla 20.

Tabla 20. Factor de seguridad eje Y

Momento Mp My Mr
admisible estático

HGH15CA 16.97 kN 16.97 kN 16.97 kN

Factor de seguridad 12.62 - -

42
 5.3.3. ELECCIÓN DEL TORNILLO DE BOLAS

Se eligieron tornillos de bolas recirculante debido a que este tipo de elementos son
capaces de soportar grandes cargas repartiendo el esfuerzo generado en todas las
esferas, ofreciendo una alta precisión y la menor pérdida por fricción, lo cual permite
que el motor realice el menor esfuerzo posible. [34][42]

Para la selección del tornillo se recurre al fabricante, en este caso AluFlex Group es
un fabricante que lleva años en el mercado y cuya tecnología se puede encontrar en el
país, por medio del catálogo se realiza la selección del tornillo y su característica según
la carga a soportar. El fabricante presenta cuatro tipos de opciones de tornillo los cuales
son:

 SFS Tornillo de bolas estándar para aplicaciones de automatización

 SFV Tornillo de bolas de alta carga para aplicaciones de prensado
 SFU Tornillo de bolas para aplicaciones estándar zurdo
 SFK Tornillo de bolas miniatura

Se escogió la opción SFU debido a la disponibilidad en el mercado local de la misma.

En la tabla 21 se presentan los diferentes modelos. [34][42]

Tabla 21. Modelos tornillos de bolas [41]

Eligiendo por medio de la tabla 21 el modelo SFU1605-4 siendo de menor diámetro

disponible y soportando las cargas a la que estará sometido, observando que los rangos
de carga son altos en comparación a los exigidos, se establece el mismo tornillo para
todos los ejes. Las dimensiones de la tuerca se presentan a continuación en la figura
35.

43
 Figura 35. Tuerca SFU1605 [41]

Se tiene en cuenta que la unión entre la tuerca y tornillo es directa sin ningún elemento
intermedio reduciendo así las fallas posibles en el mismo lo que reduce también el
riesgo de obtener vibraciones y precisión deseado.

El tornillo elegido presenta una precisión de grado C7 que representa un error de

distancia de recorrido de ±50 µm/300mm. El tornillo tiene una longitud de 750 mm
que se encuentra a la mitad de la máxima distancia dada por el nivel de precisión.

El tornillo de bolas seleccionado se acompaña de sus respectivos soportes (ver figura

36). El soporte Bk12 es el respectivo para el tornillo elegido, tiene un rodamiento radial
axial fijo en el interior con una tuerca de bloqueo y espaciador para un montaje
completo del tornillo. [34][42]

Figura 36. Soporte fijo BK12 [50]

Por el otro lado tenemos el soporte BF12 definido para el tamaño del tornillo elegido,
con un rodamiento radial en el interior y se debe usar solo en el lado de soporte del
tornillo como se ve en la figura 37.

44
 Figura 37. Soporte BF12 [51]

5.4.DISEÑO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL

SISTEMA DE POSICIONAMIENTO CARTESIANO

El sistema de posicionamiento cartesiano tendrá como aplicación un movimiento

continuo de los ejes, para coordinar el funcionamiento exitoso del mismo se selecciona
los componentes de control que permitan garantizar la fiabilidad del sistema. En esta
sección se describirá cada uno de los elementos que permiten el posicionamiento
preciso del sistema en un punto y las secuencias necesarias para el trabajo exitoso del
sistema.

5.4.1. SELECCIÓN DE LOS ACTUADORES

Los actuadores de la máquina fueron seleccionados de tal manera que se cumplan las
condiciones de trabajo, el tamaño y el tipo de este define la precisión y velocidad de
la máquina. Según estas condiciones se eligieron dos alternativas presentadas
anteriormente, las cuales son:

 Servomotor
 Motor paso a paso

Las características de cada motor se presentan en la tabla 22

Tabla 22. Diferencias entre actuadores

Servomotor Motor paso a paso

Altos costos, complejidad de driver Bajo costo, drivers simples

Sistema de lazo cerrado Alta precisión en la posición

Tiempos de respuesta rápidos Retroalimentación opcional con encoder

Mayor reducción mecánica Operan a bajas temperaturas

45
 Requiere de ensayos y pruebas de error No requiere de ensayos

De acuerdo con las características presentadas anteriormente se decidió usar motores

paso a paso ya que el sistema requiere una posición precisa del actuador, para
determinar el modelo del motor paso a paso a usarse, así como el modelo y controlador
se repasan conceptos sobre este tipo de motor.

5.4.2. CARACTERÍSTICAS MOTOR PASO A PASO

Par dinámico de trabajo: es el momento máximo que el motor desarrolla sin perder
la excitación del estator dependiendo de la carga aplicada, el valor es ofrecido por el
fabricante. En la figura 29 se observa la relación par-voltaje del motor paso a paso.

Figura 38. Par vs Velocidad según el voltaje [44]

Par de mantenimiento: es el momento que actúa como freno para mantener el rotor
en una posición deseada.

Par de detención: es un momento característico de los motores de imán permanente

debida a la acción del rotor cuando las bobinas del estator se encuentran desactivadas

Angulo de paso: es el avance angular que genera el motor por cada impulso, se mide
en grados y los más frecuentes se presentan en la tabla 23.

El número de pasos por vuelta se define como la cantidad de pasos que efectúa el motor
para realizar una vuelta completa

360
#𝑃𝑎𝑠𝑜𝑠 = (5)
𝛼

Donde 𝛼 es el ángulo de paso.

46
 Tabla 23. Ángulos de paso

Grados por impulso # Pasos por vuelta

15o 24

7.5 o 48

3.75 o 96

1.8 o 200

0.72 o 500

Frecuencia de paso máxima: es el máximo número de pasos por segundo que el

motor puede recibir para su correcto funcionamiento.

Momento de inercia del rotor: es el momento de inercia del rotor especificado en

gramos por centímetro cuadrado [44]

Modos de funcionamiento

Funcionamiento a paso completo

El funcionamiento se puede observar en la figura 40, el motor gira en un ángulo

resultante según su construcción. Por ejemplo, si el motor es de 1.8 grados se requiere
200 pasos para una revolución, se activa una sola bobina por vez, por lo que el eje del
motor gira hacia la bobina activa. [60]

Figura 39. Funcionamiento motor a pasos secuencia normal [59]

47
Funcionamiento a medio paso

En este funcionamiento las bobinas del motor se activan de tal manera que se combinan
las secuencias anteriores, es decir se obtiene un paso más corto, activándose primero
dos bobinas, luego una y así sucesivamente (ver figura 41). Con una sola carrera para
un motor de 1.8 grados ahora será de 0.9 grados necesitando 400 pasos para una
revolución, para este modo se requiere una fuente alterna para las bobinas obteniendo
un aumento del par.

Figura 40. Funcionamiento motor a pasos secuencia normal [59]

Funcionamiento en modo micropaso

En este modo, el paso nominal del motor se divide en secciones más cortas aún que
las del medio paso, la relación de división máxima es de 256, es decir para un motor
de 200 pasos por vuelta podremos obtener un valor de 256 x 200 por vuelta, es decir
51200 micropasos por vuelta, esto se logra mediante el flujo magnético resultante de
las bobinas alimentadas por la onda escalonada, se usa este modo de operación donde
se requiere un funcionamiento suave del motor y una alta precisión en el
posicionamiento, se debe tener en cuenta cuando se utilice en ese modo los requisitos
de velocidad de la aplicación [59]

De acuerdo con el análisis realizado se ha optado por la selección de un motor a pasos

NEMA 23 debido a sus dimensiones las cuales se adecuan al sistema.

Se seleccionó la marca Schneider la cual posee motores MDrive que presentan varios
modelos y series que cumplen con las características deseadas. El motor MDrive

48
ofrece una solución rentable con un controlador de micro pasos con alimentación de
12 a 75VDC con un ángulo de paso de 1.8 grados.

Este motor incluye el controlador incluido con un conjunto completo de instrucciones

fáciles de programar con control de lazo cerrado opcional dado por un encoder
magnético

Los protocolos de comunicación incluyen RS-422/485, CANOpen y Ethernet, este

último con soporte a MODBUS/TCP y MCode/TCP

Para la selección del modelo del motor se usó la tabla 49:

Tabla 24. Selección del motor [49]

El código generado de la elección del motor es: MDI3CER23B7 el cual posee las
siguientes características que se representara en la tabla 25. Las dimensiones y
estructura del motor a pasos se observan en la figura 41.

49
Características mecánicas

Figura 41. Dimensiones del motor [49]

Ahora se presenta las especificaciones de movimiento y de torque

Tabla 25. Características movimiento MDrive [49]

Las características se toman del motor double length que se ve en la tabla 26.

50
 Tabla 26. Torques motor MDrive [49]

Figura 42. Dimensiones del motor [49]

5.4.2.1.Control del motor MDrive

Como se especificó al inicio, MDrive lleva una serie de comandos específicos para el
control de movimiento del motor, teniendo 125 comandos para el control total del
actuador que incluye la lectura y escritura de datos del motor como velocidad,
aceleración, etc y los cuáles pueden ser usados como un código para el control de este.
Los comandos del motor se disponen en la tabla 27 [49]

Tabla 27. Comandos MDrive

Comando Función

A Aceleración

AL Recuperar todos los parámetros

AF Banderas hibridas

AS Modo hibrido

AT Reservado

BD Tasa de baudios

51
 BP Punto de rotura

BR Rama de programa

BY Programa ejecutando

C1 Contador 1

C2 Contador 2

CA Modo de calibración

CB Límites de control

CC Calibración actual

CE Reinicio de software habilitado

CF Borrar falla del rotor bloqueado

CK Comprobar suma habilitada

CL Llamar a subrutina

CM Activar modo de reloj

CP Borrar programa

CR Tasa de reloj

CT Tiempo de calibración

CW Ancho del reloj

D Desaceleración

D1-D4 Interruptor de entrada anti-rebote filtro

D5 Entrada analógica

D9-D12 Interruptor de entrada anti-rebote

DB Banda muerta del encoder

52
DC Variable de decremento

DE Activar controlador

DG Desactivar respuesta global

DN Nombre del dispositivo

E Finalizar programa

EE Activar encoder

EF Bandera de error

EL Recuento de línea del codificador

remoto

EM Modo eco

ER Nombre del dispositivo

ES Escape

EX Ejecutar programa

FC Filtro de captura

FD Restaurar configuración de fabrica

FM Filtro de movimiento

FT Uso único interno

H Mantener ejecución del programa

HC Mantener la corriente del motor

HI Inicio a la marca de índice

HM Interruptor de inicio a inicio

HT Mantener el tiempo de retraso actual

53
I1, I2, I3 e I4 Leer entradas 1-4

I5 Leer entrada analógica

I6 Leer marca del encoder

I7, I8 Reservado

I9, I10,I11,I12 Leer entradas 9 a 12

I13 Reservado

IC Incrementar variable

IF Variable de entrada pendiente

IL Leer entradas 1 a 4 como un grupo

IH Leer entradas 9 a 12 como un grupo

IN Leer entradas 1 a 4 y 9 a 12 como un

grupo

IP Inicializar parámetros

IT Leer temperatura interna

IV Variable de entrada

JE Activar jog

L Espacio en lista de programa

LB Subrutina

LD Límites de adelanto

LG Límites de retraso

LL Posición de adelanto y retraso

LK Bloquear usuario de programa

54
 LM Modelos de límites de paro

LR Rotor bloqueado

LT Tiempo fuera del rotor bloqueado

MA Mover a una posición absoluta

MD Modo de movimiento

MF Make up frequency

MP Moviendo a una posición

MR Mover a una posición relativa

MS Seleccionar resolución de micropaso

MT Tiempo de retardo de estabilización del

motor

MU Make up mode

MV Moviendo

NE Activar numérico

O1, O2, O3, O4 Set salidas 1 a 4

O9, O10, O11, O12 Set salidas 9 a 12

OE Controlador de errores

OL Set salidas 1 a 4 como grupo

OH Set salidas 9 a 12 como grupo

OT Set salidas 1 a 4 y 9 a 12 como grupo

P Contador de posición

PC Posición capturada en el movimiento

55
 PG Modo de programa

PM Activar posición estable

PN Numero de parte

PR Imprimir dato o texto

PS Pausar ejecución del programa

PW Configuración PWM

PY Activar modo fiesta

QD Puesto en cola

R1, R2, R3, R4 Registros de usuario

RC Corriente de funcionamiento del motor

RS Resumir ejecución de programa

RT Regresar desde subrutina

S Guardar a NVM

S1-S10 Iniciar entradas/salidas 1-4 y 9-12

S5 Set entrada analógica

S7, S8 Set reloj

S13 Set captura de entrada y salida

SC Iniciar calibración

SF Puesta de bandera

SL Eje de giro

SM Modo de detección de bloqueo

SN Numero serial

56
SS Velocidad del sistema

ST Bandera de puesto

SU Ejecutar programa al encender

TA Disparo en modo hibrido

TC Captura de viaje

TD Dirección del par

TE Activación de viaje

TI Disparo de entrada

TP Disparo en posición

TQ Par de ajuste

TR Disparo en posición relativa

TS Ajustar velocidad del par

TT Disparo en posición

UG Actualización de firmware

UV Leer variables de usuario

V Velocidad de lectura

VA Crear variable de usuario

VC Cambio de velocidad

VI Velocidad inicial

VM Velocidad máxima

VR Versión de firmware

WT Temperatura de advertencia

57
La descripción de cada uno de los comandos y su uso se puede encontrar en el anexo
1 de referencia.

5.4.3. COMPONENTES DEL CONTROLADOR DEL SISTEMA

El controlador consta de varios componentes los cuales están encargados de enviar y

recibir señales desde los diferentes dispositivos instalados en la máquina. La figura 44
muestra el sistema de control del sistema de posicionamiento cartesiano.

Figura 43. Arquitectura del sistema de control [49]

El sistema está constituido por un computador con un software de control, el cual está
conectado media vía USB a un chasis cDAQ-9178 con 8 puertos para módulos. La
alimentación del chasis viene incluida con el cable de alimentación.

Las especificaciones del chasis se especifican en la tabla 28

Tabla 28. Especificaciones del chasis cDAQ

Especificaciones técnicas

Característica Descripción

Especificación USB USB 2.0 High Speed

Peso 878 g

Dimensiones 254 mm x 88.1mm x 58.9mm

58
 Temperatura de operación -20 oC a 55oC

Vibración en operación 5 a 500 Hz

Digital Trigger 2

Frecuencia de entrada de trigger máxima 1 MHz

Rango de voltaje de entrada 9 a 30V

Potencia máxima requerida de entrada 15 W

Consumo de potencia 500 uA máximo

Tasa de muestreo Definido por el modulo

5.4.3.1.Selección de la fuente de poder

Para una correcta operación de los dispositivos se debe seleccionar una fuente
apropiada de voltaje que entregue la corriente necesaria. La fuente de voltaje por lo
general determina el desarrollo de altas velocidades del motor y la corriente el torque
de salida. El suministro de un alto voltaje en el motor permite mayor velocidad, pero
a la vez una mayor perdida por calor por lo que se eligió un nivel de voltaje adecuado
para el mismo y su aplicación con el fin de mejorar la fiabilidad de este

Los factores para elegir la fuente de voltaje son:

1. Voltaje de alimentación
2. Corriente de salida

En la tabla 29 se resume los parámetros de voltaje y amperaje requeridos por los

actuadores

59
 Tabla 29. Especificaciones fuentes DC

Motor eje X Motor eje Y

Voltaje de alimentación 24 24

Tipo NEMA 23 NEMA 23

Cantidad 1 1

Corriente por fase 1.2 A 1.2 A

Se seleccionó la fuente de poder Cctv 24V/10A 240W (figura 45) con caja metálica de
la marca ALITOVE, la cual posee protección para alto voltaje y contra cortocircuito y
es típicamente usada en estas aplicaciones.

Figura 44. Fuente 24VDC [53]

5.4.3.2.Módulos para el chasis cDAQ-9178

Los módulos usados en el chasis nos permitirán definir los puntos cero de la máquina
y nos ayudaran a conectar los diferentes sensores distribuidos en la máquina, los datos
son enviados al computador a través de vía USB, estos módulos son:

1. NI 9403
Es un módulo de entradas y salidas digitales bidireccionales de 32 canales donde el
conexionado se ve en la figura 36. Los canales pueden ser configurados como entradas
o salidas según sea la conveniencia. Los canales son compatibles con señales TTL de
5V. la transferencia de datos es de manera serial por lo que no puede ser usada como
señales de timing o trigger. Las especificaciones se muestran en la tabla 30.

60
 Tabla 30. Características modulo 9403

Características entrada/salida

Número de canales 32

Tipo de entrada/salida TTL, single-ended

Dirección de línea default Entrada

Corriente de entrada ±250 uA máximo

Corriente de salida 64 mA máximo

Capacitancia de entrada 30 pF

Figura 45. Conexión canal módulo 9403 [54]

Este módulo posee un bloque de conector de 37 pines a terminal de tornillo con el fin
de poder conectar el módulo desde el conector DB37 a una bornera como se observa
en la figura 47. El módulo se lo conoce como NI 9923

Figura 46. Conector NI 9923 pinout 48 [55]

61
 2. NI 9223
El módulo NI 9223 nos permite tener 4 entradas analógicas diferenciales con una
frecuencia de muestreo de hasta 1MS/s por canal y una resolución de 16 bits, dicho
modulo será usado para la toma de datos en su aplicación. Las características del
módulo NI 9223 se presenta en la tabla 31

Tabla 31. Características modulo 9223

Características entrada/salida

Número de canales 4 canales de entrada analógicos

Resolución ADC 16 bits

Voltaje de entrada ±10.7V máximo

Tasa de muestreo 1MS/s por canal

5.4.3.3. Selección de los sensores

Para poder definir la posición cero o home de la máquina se necesita de sensores que
sean fiables y que permitan desconectar el sistema en presencia de una emergencia,
los sensores dispuestos en la máquina son:

Sensor Home: El sensor home LM393 nos permite definir el cero de la máquina a
través de una ranura la cual atraviesa una placa localizada en el tornillo de bolas,
definiendo así el punto cero de la máquina y además es usado para definir el final de
recorrido de cada eje, es un sensor TTL que proporciona un pulso en alto al sensar a
través de su ranura.

El módulo consta de un circuito integrado LM393 diseñado para ser utilizado como un
comparador de voltaje como se ve en la figura 48, generalmente se la compara con una
tensión de referencia. La señal del transistor fotográfico se transmite al comparador y
en función de la presencia o ausencia de un objeto entre el led infrarrojo y el transistor
fotográfico, la salida del integrado será alta o baja.

62
 Figura 47. Módulo LM 393 [56]

Limit switch

Los fines carrera son dispositivos electromecánicos (figura 49) que se sitúan al final
del recorrido de un elemento móvil con el objetivo de modificar el estado actual de un
circuito. El funcionamiento consta en que al pasar el elemento móvil sobre la palanca
del elemento el fin carrera abre o cierra un contacto eléctrico dentro del interruptor

Figura 48. Fin carrera mecánico [57]

Estos sensores mecánicos son usados en el sistema para desconectar la alimentación

del sistema en caso de que los sensores home no lo hagan. Los fines carrera son usados
para detener el sistema ante una emergencia de este y principalmente evitar la colisión
de los elementos mecánicos. El funcionamiento se ve en la figura 50.

Figura 49. Funcionamiento fin carrera [58]

63
 5.4.4. DISEÑO ELECTRÓNICO

El primer paso en el diseño del sistema es la arquitectura, tomando en cuenta la

conexión de los diferentes elementos y el cableado de los diferentes sensores repartidos
en la máquina.

Figura 50. Esquema de control

La revisión bibliográfica de la parte electromecánica constara de actuadores

electrónicos y eléctricos los cuales son:

En la figura 51 se muestra la arquitectura del sistema utilizado en el cual se muestra el

flujo de información entre los elementos sensores, actuadores y el computador.

En la tabla 32 se resume todos los componentes utilizados para el control de la máquina

Se requiere dos motores paso a paso NEMA 23 Mdrive para cada uno de los ejes de
traslación, el driver viene incluido con el motor. Por razones de seguridad cada eje
cuenta con dos limit switch para evitar accidentes y los sensores home que definen la
posición de la máquina, finalmente los motores son alimentados por la fuente de
alimentación de 24V, los otros elementos se conectan directamente a la red.

64
 Tabla 32. Elementos sistema de control

Componentes del sistema de control.

Ítem Descripción Cantidad

1 Motor MDrive Schneider NEMA 23 eje X 1

2 Motor MDrive Schneider NEMA 23 eje Y 1

3 Chasis cDAQ 9178 con módulos 1

4 Switch ethernet 6 puertos 1

5 Conector RJ45 3

6 Fuente de alimentación 24V 1

7 Conectores para la alimentación de los motores 2

8 Sensor home LM393 4

9 Limit switch 4

10 Cable de conexión 10 m

El software de control se lo va a realizar en LabVIEW por lo que todos los

componentes deben conectarse al computador. El chasis cDAQ se conecta vía USB y
los motores a través del switch en el puerto Ethernet del computador.

5.4.5. SELECCIÓN DEL SOFTWARE DE CONTROL

Para la selección del software que permitirá el control de la posición de cada uno de
los ejes, el software debe ser compatible con la comunicación de los motores, así como
de la tarjeta de control de datos y además ser compatible con el sistema operativo del
ordenador.

Se selecciona el software de control LabVIEW debido a que la tarjeta de adquisición

de datos pertenece al mismo fabricante y al utilizar un entorno grafico de programación
podremos resumir el programa en varios para hacerlo más fiable. Este software

65
también permite diversos protocolos de comunicación tales como TCP/IP el cual nos
servirá de ayuda para levantar la red local con los actuadores

La secuencia de las operaciones de control se describe en la tabla 33.

Tabla 33. Secuencia de operaciones del sistema

Secuencia Operación Elementos accionados Estado

Entrada Salida

1 Encendido Pulsador Motores Energizar

general elementos de la
Fuente DC
máquina

2 Posición home Pulsador Motores Posición cero

inicio definida en los
Led
motores
indicador

3 Posicionamiento Encoders Motores Velocidad

de ejes definida,
presentar valores
de posición en
pantalla

5.4.5.1 Diseño de la lógica de control

Para el sistema de posicionamiento cartesiano se usa un modelo de máquina de estados

finitos, cuyo diagrama con sus respectivos estados y transiciones se presenta en la
figura 51.

Los diferentes estados y transiciones definen la secuencia de puntos sobre el plano

cartesiano que definen una trayectoria que sigue un algoritmo definido en el software

66
 Figura 51 Máquina de estados finitos

El software sigue una determinada secuencia la cual inicia con el encendido del
programa, al iniciar el VI realizado en LabVIEW se activa los sensores distribuidos en
la máquina y a la vez se activa los motores si estos se encuentran en una posición
diferente a (0,0).

El cambio de estado se da cuando el sensor se activa y obliga a la máquina a detenerse,

definiendo esa posición como (0,0) para la máquina. Se envía el comando P = 0 a los
motores con lo cual definimos su posición 0. Al cumplir esto, el cambio de estado lleva
a un estado de eventos, en el cual se espera la acción de uno de los botones definidos
en los 4 modos de operación del programa, los cuales son:

 Estado posicionamiento en un punto: En este modo, se ingresa los

parámetros de recorrido y el sistema se posiciona en un punto (X, Y) ingresado,
al activar el botón se ejecuta todo un algoritmo que lleva al sistema llegar a la
posición ingresada y al final se regresa al estado de evento para continuar la
operación.
 Estado escáner: En este modo, se ingresa los parámetros de recorrido y se
define la trayectoria de barrido para el sistema, en este caso se ingresa la
distancia a recorrer en X y un paso de barrido en el eje Y.

67
  Estado geometría: En este modo, se ingresa los parámetros y además una serie
de coordenadas (X, Y) para que la máquina se posicione en cada uno de los
puntos de manera secuencial logrando trayectorias geométricas definidas con
interpolación lineal.
 Estado mantenimiento: En este modo se tiene una interfaz en la cual
podremos probar y modificar varios parámetros del motor para el respectivo
mantenimiento
Para llegar a la posición deseada, el algoritmo transforma las coordenadas cartesianas
a micropasos que serán enviadas al motor a través del comando MA, a la vez que
enviaremos los parámetros de velocidad y aceleración con sus respectivas unidades,
con los comandos VM y A respectivamente. Al final obtendremos la posición
convertida en coordenadas cartesianas, en el modo escáner y geometría se repite el
proceso con la adición de la interpolación lineal. La figura 52 ilustra este
procedimiento.

Figura 52 Algoritmo de posicionamiento

Cálculo del movimiento lineal del husillo

Dentro de la lógica de control, el algoritmo de conversión se encarga de definir una

cantidad de micropasos que el motor debe realizar para llegar a la posición definida,
este algoritmo de conversión se detalla a continuación con un ejemplo de aplicación.

El tornillo de bolas permite el desplazamiento lineal del eje, este tornillo genera un
desplazamiento lineal de 5mm por cada revolución del tornillo. Se requiere mover una
distancia definida la cual será de 100mm para el ejemplo.

100mm dividido para 5mm = 20 revoluciones del motor

Asumiendo un MS de 256 (51200 Microsteps), para el movimiento se requiere una

cantidad de 51200 Microsteps por 20 revoluciones del motor:

68
51200 microsteps X 20 rev = 1024000 microsteps

Teniendo el conocimiento de las variables involucradas, se puede calcular el tiempo

real que lleva mover el eje la distancia definida, usaremos un perfil trapezoidal como
se observa en la figura 52.

Figura 53. Perfil para el cálculo de tiempos.

Los parámetros definidos en el perfil trapezoidal son:

t1 (tiempo de aceleración): es el tiempo que el motor toma para llegar a la velocidad

máxima definida.

t2 (tiempo de recorrido): es el intervalo de tiempo que el motor tarda en moverse los

pasos deseados a la velocidad y aceleración definidos en los parámetros.

t3 (tiempo de desaceleración): es el intervalo de tiempo desde el cual inicia la

desaceleración hasta alcanzar la velocidad inicial.

d1 (distancia t1): es la distancia en pasos viajada en el tiempo t1

d2 (distancia t1): es la distancia en pasos viajada en el tiempo t2

d3 (distancia t1): es la distancia en pasos viajada en el tiempo t3

Primero obtenemos la velocidad real del eje, siguiendo el perfil trapezoidal,

conociendo los parámetros y sus valores como se ve en la tabla 34.

69
 Tabla 34. Parámetros de movimiento

VM (Velocidad máxima) 100000 steps/s

VI (Velocidad inicial) 1000 steps/s

A (Aceleración) 1000000 steps/s2

D (Desaceleración) 1000000 steps/s2

d (Distancia en micropasos recorrida) 1024000 microsteps

Se calcula el t1 y t3 con la siguiente formula:

𝑉𝑀 − 𝑉𝐼
𝑡1 , 𝑡3 = (6)
𝐴

100000 − 1000
𝑡1 , 𝑡3 = = 0.099𝑠
1000000

La distancia en pasos viajada en t1 o t3 es:

𝑉𝑀 + 𝑉𝐼
𝑑1 , 𝑑3 = 𝑥 𝑡1 (7)
2

100000 + 1000
𝑑1 , 𝑑3 = 𝑥 0.099𝑠 = 5000 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑠𝑡𝑒𝑝𝑠
2

Ahora determinamos el t2, éste es calculado dividiendo el resultado de 𝑑2 por el VM

El resultado en micropasos se encuentra de la siguiente manera:

𝑑2 = 𝑑 − (𝑑1 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑠𝑡𝑒𝑝𝑠 + 𝑑3 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑠𝑡𝑒𝑝𝑠) (8)

𝑑2 = 1024000 − 2(5000) = 1014000

Ahora calculamos el t2

𝑑2
𝑡2 = (9)
𝑉𝑀

1014000
𝑡2 = = 10.14𝑠
100000

70
Una vez calculado t2, obtenemos el tiempo total Tt dado por la suma de los 3 tiempos

𝑇𝑡 = 𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3 = 0.099 + 10.14 + 0.099 = 10.338𝑠

El eje lineal toma un tiempo de 10.338 segundos para recorrer la distancia de 100mm
a una velocidad de 100000microsteps/s.

El software calculará de manera automática los tiempos según los parámetros

ingresados y nos dará el tiempo total de escáner al usar dicho modo.

Interpolación lineal de los ejes

Al realizar un movimiento de posicionamiento cartesiano sin la utilización de código

G se necesita calcular un estimado para lograr una compensación de velocidad en el
otro eje. Por ejemplo, el sistema necesita moverse desde el origen (0, 0) hacia el punto
(100, 50). Si definimos ambos ejes con la misma velocidad se tiene el siguiente
resultado visto en la figura 54.

Figura 54. Interpolación lineal de ejes

Este resultado se da debido a que el sistema no está compensado en velocidad, es decir

uno de los ejes debe ajustar su velocidad para llegar al punto dado en el mismo tiempo
que se demora el otro motor, por lo que se necesita obtener primero el tiempo mayor
definido por una velocidad y ajustar la velocidad del otro eje para obtener el mismo
tiempo y la interpolación lineal deseada

Para el ejemplo se calculó los dos tiempos necesarios para llegar a la coordenada
(100,50) como se ve en la tabla 35.

71
 Tabla 35. Tiempos de movimiento

Coordenada Tt

x = 100mm 10.338s

y = 50mm 5.218s

Como se puede apreciar en la tabla 35, los tiempos para llegar a la coordenada son
diferentes, por lo que la coordenada menor debe ajustar su velocidad para llegar en el
mismo tiempo que la otra coordenada y así lograr una interpolación lineal correcta.
Para realizar esta compensación hacemos uso de las ecuaciones usadas para calcular
el tiempo de recorrido, definiendo:

𝑇𝑡 = 𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3 = 2𝑡1 + 𝑡2

𝑉𝑀 − 𝑉𝐼
𝑡1 , 𝑡3 = (10)
𝐴

𝑑2
𝑡2 = (11)
𝑉𝑀

Resolviendo el sistema presentado anteriormente llegamos a la siguiente ecuación:

𝑉𝑀2 + 𝑉𝑀(−2𝑉𝐼 − 2𝑇𝑡 𝐴) + 10240 ∗ 𝑑 ∗ 𝐴 + 𝑉𝐼 2 = 0 (12)

Al ser una ecuación de segundo grado tomaremos el valor positivo como respuesta y
cambiaremos la velocidad para compensar la interpolación lineal, para el ejemplo de
la coordenada (100,50), se define la velocidad en X con un valor de 100000 y el motor
del eje Y toma un valor de 82000microsteps/s logrando llegar en el mismo tiempo los
dos ejes logrando la interpolación lineal mostrada en la figura 54

72
 5.5. DESARROLLO DEL SISTEMA MECÁNICO

Con el diseño planteado en el programa SolidWorks y obteniendo los parámetros

adecuado indicado en puntos anteriores procedemos a lo que es con su construcción e
implementación de la máquina.
Para la fabricación de los diferentes elementos de la máquina se necesita un taller el
cual posea los siguientes implementos entre máquinas, herramientas e instrumentos de
metrología:

 Fresadora vertical y horizontal

 Torno Paralelo
 Rectificadora plana
 Rectificadora cilíndrica
 Taladro de pedestal
 Esmeril
 Herramientas manuales: llaves hexagonales, martillo, escuadra, rayador,
granete, bandeador, machuelos, etc.
 Instrumentos de metrología: calibrador, reloj comparador, micrómetro de
interiores y de profundidad
 Herramientas de ajuste: limas planas, redondas y de agujas.
 Mesa de trabajo
 Elementos varios: lijas, pintura, engrasador, alcohol, etc.

Considerando que los elementos se van a fabricar por primera vez el número de horas
aproximadas para la fabricación en las diferentes máquinas herramientas es:
 7 horas de trazado y graneteado
 14 horas de fresadora horizontal
 56 horas de fresadora vertical
 20 horas de rectificadora planta
 3 horas de rectificadora cilíndrica
 22 horas de taladrado
 12 horas de roscado

Para la elaboración del plan de construcción se ha dividido a la máquina en tres partes

principales:
1. Estructura eje X
2. Estructura eje Y
3. Mueble

73
La materia prima seleccionada para el eje Y es en su mayoría de aluminio con la
finalidad de reducir peso en la estructura de dicho eje y la tolerancia general de
mecanizado la situamos en ±0.005mm.

5.5.1. IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRUCTURA DE LOS EJES

5.5.1.1. Estructura eje X

Para iniciar con el proceso de construcción se adquiere la materia prima y componentes

mecánicos respectivos para lo cual se necesita de los siguientes materiales visto en la
tabla 36.

Tabla 36. Características de materia prima eje X

Diseño Material Dim. Bruto Aplicación

Soporte para
ASTM A-36 729x120x45 elementos de
transmisión

Placa soporte para

ASTM A-36 125x120x15 la unión motor -
tornillo

Soportes de unión
Aluminio 86x47x16 para el motor

ASTM A-36 140x80x8 Base para el

montaje del eje Y

Acople de la
AISI 1018 D = 66x40 tuerca del husillo
de bolas

74
 Pieza de unión
ASTM A-36 56x39.5x10 guía -tuerca
husillo de bolas

Bronce D=36x50 Buje motor

Una vez construidos lo elementos mediante el proceso de trabajo, se procede al

montaje de los elementos.
Montaje de guías lineales
Para obtener una buena precisión HIWIN recomienda cuatro opciones de montaje de
la cual se seleccionó el montaje con tornillos de sujeción como se ve en la figura 55.

Figura 55. Montaje con tornillos de sujeción

Para la instalación de cada una de las guías se sigue los siguientes pasos:
1. Eliminar toda la suciedad de la superficie de la máquina (ver figura 56)

Figura 56. Limpieza de la superficie

2. Colocar con cuidado el riel sobre la bancada, presionar contra la superficie de

referencia (ver figura 57)

75
 Figura 57. Montaje del riel.

3. Al alinear contra la superficie de referencia, verificar que los tornillos a usar

encajen suavemente en los agujeros (ver figura 58)

Figura 58. Ingreso de tornillos

4. Apretar los tornillos uno tras otro asegurando un buen contacto entre el riel y
el borde de referencia (ver figura 59)

Figura 59. Ajuste de tornillos

5. Apriete los pernos de montaje con una llave dinamométrica hasta alcanzar el
par especificado (ver figura 60)

Figura 60. Apriete de tornillos de la guía. [39]

76
Procedimiento de instalación de los patines
Para la instalación de los patines una vez instalada la guía, se sigue los siguientes
pasos:
1. Situar el tablero sobre los patines, ajustar un poco los tornillos
2. Presionar los patines en el lado principal de la guía mediante tornillos de
fijación contra el lado de referencia logrando una alineación con la mesa
3. Ajustar los tornillos sobre el lado de la guía principal y luego en la secundaria
en orden entrecruzado [39]

Ensamble del sistema de transmisión del eje X

Una vez construidos los elementos del eje X, el ensamble del sistema de transmisión
se realiza de la siguiente manera:

1. Se monta el soporte BK12 en la primera pieza de la tabla 37, mediante tornillos

M6x45, apretando un poco los tornillos
2. Se monta el tornillo de bolas en el soporte BK12 y de la misma forma en el
soporte BF12, el soporte BF12 se ajusta con tornillos M6x45
3. Una vez apretado los tornillos de ambos soportes, se fija el tornillo mediante
la tuerca de apriete en el soporte BK12 y mediante un segger en el soporte
BF12
4. Se realiza una ranura plana en el extremo del tornillo restante y se acopla el
buje de transmisión mediante tornillos prisioneros.
5. Se acopla el eje del motor al otro extremo del buje y se aprieta, el motor se
ajusta a la placa soporte mediante las dos placas de aluminio con tornillos
M5x50
El resultado que se obtiene se presenta en la figura 61.

Figura 61. Sistema de transmisión

77
Una vez obtenida la materia prima se efectúa al mecanizado de cada de los materiales
para obtener el producto final.
Las máquinas utilizadas para la elaboración del eje X son:
 Fresadora
 Torno
 Taladro de mesa
 Rectificadora

Figura 62. Maquinária de la Universidad

Los procedimientos que se lleva a cabo en la fresadora son:

1. Fresado frontal
2. Ranurado
3. Fresado por penetración
4. Contorneado
5. Agujeros con mandril para fresadora

En la figura 63 se observa el ranurado donde se va a sentar el guiado para la traslación

del rodamiento lineal escogido.

Figura 63. Ranurado en la base del eje X

78
En el torno se mecanizo el acople de la tuerca del husillo de bolas, los procedimientos
que se lleva a cabo son:
1. Refrentado
2. Cilindrado
3. Tronzado
4. Chaflanado
5. Taladrado

En algunas de las piezas se consiguió el rectificado para tener una tolerancia

dimensional de 0.02 centésimas y un acabado superficial N4 que garantiza el ajuste de
las piezas y el posterior ensamble de las mismas en el componente mecánico completo
El montaje final del eje X se presenta en la figura 64.

Figura 64. Montaje de la estructura del eje X

Los componentes adquiridos se presentan en la tabla 37

Tabla 37. Componentes mecanicos adquiridos

Diseño Componente mecánico

Husillo de bolas SFU 1605

Guía para rodamiento lineal

79
 Apoyos fijos para el husillo de bolas

Guía lineal

5.5.1.2.Estructura eje Y

Para el eje Y se adquirió la materia prima de aluminio por sus diferentes propiedades
mecánicas así mismo las diferentes máquinas que se utilizaron fueron
1. Fresadora
2. Torno
3. Taladro de mesa

La materia prima escogida se observa en la tabla 38

Tabla 38. Características de materia prima eje Y

Diseño Tipo de Medidas (mm) Aplicación

material

684x100x17 mm Soporte para

Aluminio la guía lineal

Soporte para
Aluminio 100x118.5x15mm apoyo del
motor

Acople para
el soporte
fijo del
Aluminio 77.5x100x25mm husillo

80
 Acople para
Aluminio 90x100x20mm el soporte
inferior del
husillo de
bolas

Acople de la
Aluminio D=66x40mm tuerca del
husillo de
bolas

Aluminio 87x46x16mm Apoyos para

el motor

Buje de
Bronce D=36x50mm acople para
el eje del
motor y del
tornillo

ASTM A- Platina de
36 L=600x40x6mm apoyo para
el marco

81
 Marco de
soporte para
Aluminio los puntos
perfilado L=883x600x60mm del eje Y

La implementación del eje Y se muestra en la figura 65, en el cual se observa el eje Y

desde una perspectiva lateral, con el eje X ya implementado con anterioridad,
garantizando la estabilidad de la estructura.

Figura 65. Montaje de la estructura del eje Y

82
 5.6. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO

Para el montaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la máquina, es

necesario la utilización de las siguientes herramientas e instrumentos
 Multímetro digital
 Cautín
 Juego de destornilladores
 Termoencogible
 Cinta aislante
 Cable plano 26 hilos
 Cable #16 AWG
 Guantes de goma

Para el armado eléctrico se han considerado dos etapas, la primera de la conexión de

los motores y sensores en la máquina y la segunda del tablero de control en el cual se
encuentran los elementos de control, con tiempos estimados de:
 8 horas para la primera parte del ensamble de sensores
 6 horas para el ensamble de las partes del tablero de control

Los diagramas de conexión de cada una de las partes se presentan en la figura 66.
Diagrama de conexión eje X: en este diagrama se presenta la conexión perteneciente
al eje X, los sensores fin carrera cortan la alimentación del motor ejerciendo la tarea
de un pulsador de emergencia.

Figura 66. Diagrama de conexiones eje X.

Diagrama de conexión eje Y: en este diagrama se representa la conexión de los

elementos electrónicos y eléctricos del eje Y, en disposición vertical.

83
 Figura 67. Diagrama de conexiones eje Y.

Diagrama de conexiones del tablero: una vez conectados los motores y sensores de los
dos ejes, todos los cables llegan al tablero, cuyo diagrama está representado en la figura
68.

Figura 68. Diagrama de conexiones del tablero

84
Como se aprecia en el diagrama del tablero se tiene una conexión abierta en el switch
Ethernet lo que significa que en un futuro se implementará otro eje lo cual da paso a
un tercer motor. El tablero posee un switch de encendido general que encenderá todos
los elementos de la máquina

5.7.DISEÑO DEL SOFTWARE

En el capítulo anterior se eligió el software LabView para el diseño del programa de

control, el cual se dividirá en 3 fases:
 Posicionamiento de un punto: en este modo se ingresará los parámetros de
recorrido y el punto deseado, en la cual el sistema se desplazará hacia ese
punto.

Figura 69 Programa modo posicionamiento

 Modo escáner: en este modo el sistema realizara un movimiento similar a un

escáner, se define la distancia de movimiento de cada eje, primero se realiza
un movimiento en el eje X, al finalizar se realiza un paso en el eje Y y se
regresa el recorrido en el eje Y.

Figura 70 Programa modo escáner

 Posicionamiento de geometría: en este modo el sistema tomará una serie de

puntos para formar una geometría definida.

85
 Figura 71 Programa modo geometría

La interfaz final debe tener además una sección para configuración ya sea de los
motores como de los sensores, la interfaz del programa se presenta en la siguiente
figura.

6. RESULTADOS
En la figura 72 se observa la implementación mecánica donde se obtuvo un
desplazamiento óptimo para el barrido de la toma de datos y que no presenta juego
entre las piezas mecánicas del sistema de posicionamiento cartesiano. En la parte
eléctrica se procede con la conexión del sistema donde se obtendrá el conexionado de
sensor Home hacia la CompactDAQ, el fin carrera que ira conectado a la fuente de
alimentación de los motores y el cable ethernet para su protocolo de comunicación. Se
añadió un encendido general más un breaker para cualquier desperfecto que se
produzca a la hora del accionamiento de la máquina.

Figura 72 Implementación mecánica/eléctrica

86
Al finalizar el montaje como se observa en la figura 72 de los diferentes elementos que
componen el sistema se procede a realizar las diferentes pruebas de posicionamiento
y corroborar con los parámetros de diseño obtenidos

Figura 73. Máquina final

6.1. PRUEBAS DE POSICIONAMIENTO

En esta sección se presenta las diferentes pruebas que se realizaron en la máquina para
garantizar su funcionamiento, con un área de hasta 500x500 mm como se aprecia en
la figura 74.

Figura 74. Espacio de posicionamiento

87
Como la primera prueba, se toma la lectura del sensor de posición y se realiza una
comparación con la posición deseada como se ve en la tabla 39.

Tabla 39. Mediciones de posicionamiento

Valor Valor Medición Medición Medida Medida Error Error

x y x y física X físicaY x y
10 10 10 10 10.05 10.08 0.5 0.8
50 50 50 50 50.1 49.9 0.2 0.2
200 200 200 200 200.1 199.9 0.05 0.05
350 350 350 350 350.05 350.1 0.01 0.02
2 2 2 2 2.1 2.05 5 2.5
67 42 67 42 66.95 42.1 0.07 0.23
75 82 75 82 75.1 82.2 0.13 0.24

El sensor de posición en este caso es el encoder que se encuentra en el motor, y del

cual se tomó los datos, como se puede ver nos ubica en la posición precisa, varios de
estos puntos se presentan en la gráfica del programa a continuación:

Figura 75. Diferentes coordenadas ubicadas

Como se puede ver en la imagen de la figura 75, el posicionamiento de la máquina en

un punto dado tiene un óptimo resultado, se logra obtener la posición ingresada, con
los parámetros ingresados

88
Al realizar pruebas a diferentes alturas con el fin de identificar fallas en la altura del
posicionamiento, se realizó pruebas a diferentes alturas, como se presenta en la figura
76.

Figura 76. Patrón a diferentes alturas

Prueba del modo escáner

Para esta prueba vamos a trabajar con los siguientes datos de la tabla 40

Tabla 40. Parámetros de prueba

Parámetro Unidad Valor

Velocidad msteps/s 200000

Aceleración msteps/s^2 300000

Distancia x mm 50

Distancia y mm 50

Paso mm 5

Al ejecutar esta prueba se obtiene los resultados de los siguientes gráficos como se
puede apreciar en la figura 77.

89
 Figura 77. Pruebas modo escaner

El funcionamiento en este modo es el optimo ya que se logra hacer el barrido en el eje

X y subir el eje Y según el paso definido, al ser 5 tenemos que el eje Y se mueve 10
veces para lograr llegar a la altura indicada que es 50, en el valor de 50 el barrido no
se logra ya que ya llega a la altura indicada, al tener un valor no fijo en el paso el
programa tomará el valor menor para realizar el escaneo.

Prueba del modo geometría

En este modo la máquina toma una lista de coordenadas para ubicarse en los diferentes
valores usando la compensacion de velocidad para llegar al mismo tiempo al punto
indicado, algunas pruebas se muestran en la figura 78.

Figura 78. Pruebas modo geometria, software

90
 Figura 79. Geometria definida

Como se puede ver en la figura 78, la máquina se posiciona en los valores definidos
obteniendo la geometria sin ningun tipo de error y en los tiempos definidos de
trayectoria.

91
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En función a los requerimientos establecidos como vibración, distancia de barrido para
la toma de datos y precisión en el desplazamiento se escogió distintos mecanismos
aptos para el desarrollo de sistema mecatrónico como el sistema de guiado, la
transmisión de movimiento, etc. Otros parámetros que se tuvo en cuenta es el fácil
montaje del sistema ya que este puede ser desarmable para que se traslade de un punto
a otro para realizar diversos experimentos y la fiabilidad de todos los mecanismos
adquiridos para que posteriormente no presenten fallos.

El diseño del sistema de posicionamiento inicia definiendo la distancia de trayectoria

de los ejes las cuales tienen una carrera de 500mm, con este dato se buscó las mejores
alternativas para obtener la mejor transmisión y guiado lineal que son los componentes
más críticos del sistema.

El diseño del eje X se dispuso del uso de una guía lineal de perfil y un tornillo de bolas
debido a su alta precisión y carga de trabajo, el diseño del eje Y conlleva el mismo
principio pero algunos cambios ya que el diseño debe permitir que el peso de este no
influya en la trayectoria del eje Y, por lo que está enfocado en mantener el peso de este
en el centro de gravedad del eje Y permitiendo así que todo el peso se distribuya en el
centro de masa y no se genere ningún momento adicional que el eje X debería soportar.
Otro cambio en el eje Y fue el material, se eligió un material con menos densidad y
con el que se pueda realizar mecanizado por arranque de viruta para su construcción,
eligiendo el aluminio, obteniendo con un peso de 3 a 4 veces menor al eje X.

El sistema de control se lo definió respecto a la vanguardia de los actuadores actuales,

se eligió motores que tengan el torque adecuado para mover el peso de los ejes y que
posean un protocolo de comunicación TCP/IP con la finalidad de enviar y recibir datos
rápidamente, el software de control se lo realizó en el programa LabView, el cual
permite la comunicación con el protocolo elegido y nos da la apertura a futuras
conexiones de actuadores al sistema. El punto cero del sistema está definido por
sensores ópticos que marcan el punto (0,0) y además fin carrera de emergencia los
cuales desconectaran la alimentación del sistema en caso de accidente.

Se recomienda elegir las herramientas adecuadas al momento de la construcción, ya

que, al ser un sistema de alta precisión, las herramientas deben tener la calidad

92
adecuada para lograr los acabados y tolerancias definidas en el sistema, además de
generar un plan de mantenimiento para evitar desgaste por fricción o falta de aceite en
dichos elementos y generar un mantenimiento mínimo de 2 veces por año para evitar
daños en los elementos

Las pruebas realizadas en el sistema nos demuestran la validez del diseño y su

desplazamiento en los dos ejes coordenadas a diferentes velocidades las cuales podrán
ser definidas por el usuario, el sistema está enfocado a trabajar en el modo escáner, es
decir generar un barrido en el eje X y desplazarse un paso en el eje Y con el fin de
obtener un volumen de barrido definido por el movimiento de los dos ejes cartesianos
y la distancia definida en el eje Z anteriormente. En este modo el sistema debe evitar
cualquier tipo de error por software ya que está destinado a trabajar por largas jornadas
sin ningún tipo de interferencia humana.

El conexionado eléctrico debe realizarse tomando en cuenta todos los seguros para
cortocircuito y se colocará un interruptor general de encendido.

93
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ANEXOS
Anexo 1: Motor MDrive

100
101
102
Network Setup MDrive

Ip default MDrive

https://motion.schneider-electric.com/application-note/setting-ethernet-adapter-
mdrive-ethernet-tcp-ip-products/

103