Instituto Tecnológico de Puebla

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Materia: Estudio del Trabajo II

Horario y día:
Lunes- Miércoles y Viernes 7:00 am a 9:00 am

Integrantes :
Francisco Gutierrez de la Fuente
Sayef Rivera Vargas
Karla Yazmín Castañeda Gallardo
Camila Rivera Evaristo

Semestre: Cuarto

Periodo: Enero- Mayo 2024

FECHA: 15 de Abril de 2024

 PRACTICA 2

FECHA:15 DE ABRIL DE 2024

ORDEN DE LA PRÁCTICA.

1. Objetivo.

2. Materiales.

3. Desarrollo.

4. Resultados.

5. Conclusión.

6. Bibliografía.

7. Nombre y firma de los integrantes,

2
Índice

Objetivo General ................................................................................................................. 4

Objetivos Específicos ......................................................................................................... 4
Materiales ............................................................................................................................ 4

3
Objetivo General

El objetivo general de esta práctica es aplicar el método de Tiempos Predeterminados

para analizar y optimizar los procesos de ensamble en cada estación como también
el tiempo entrega de material.

Objetivos Específicos

● Analizar y comprender los diferentes pasos involucrados en el proceso de

ensamble, desde la preparación de materiales hasta ensamble final del
producto.
● Identificar las actividades específicas que requieren tiempo y esfuerzo por
parte de los operadores.
● Familiarizarse con los principios y la metodología del método MTM para medir
y analizar el tiempo requerido para completar las diferentes acciones dentro
del proceso de ensamble.
● Comprender la importancia de la precisión en la medición de los tiempos y la
estandarización de las operaciones.

● Realizar un análisis detallado del proceso de armado del producto.

● Incluir ayudas como el cronometro, ayudas visuales, diagramas de

operaciones, etc.

Materiales

1. MEGABLOCKS
2. Cronometro
3. Carrito de transporte
4. Ayuda visual
5. Bandas

4
Desarrollo
En esta práctica, los alumnos llevaron a cabo un ejercicio de balance de línea de
producción utilizando 160 piezas de MEGABLOCKS. El objetivo era ensamblar un
producto siguiendo un ejemplo que se muestra en las siguientes imágenes:

Figura 1. Diseño del modelo de ensamble 1 Figura 2. Diseño del modelo de ensamble 2

El equipo estaba conformado por 4 personas: 3 operarios ubicados en mesas

diferentes cada una a la distancia establecida de 70cm, cada uno encargado de una
parte del ensamble, y 1 persona dedicada al reabastecimiento de piezas para las
estaciones de trabajo.

Se realizaron 6 ensambles donde 4 de estos utilizaron 12 piezas de megablocks como

se muestra en la Figura 1 y 2 de estos utilizaron 13 piezas como se muestra en la
Figura 2. Esto se debió a que las bolsas que se compraron no contaban con
suficientes piezas iguales para tener una estandarización del ensamble.

Posteriormente y antes de que se empezará a hacer la práctica se le dieron códigos

a cada una de las piezas de megablocks que se utilizarían en el proceso. A la
operación 1 se le asignaron 32 piezas de megablock. A la operación 2 se le asignaron
18 piezas de megablock y a la operación 3 se le asignaron 24 piezas.

Códigos de piezas:

Operación 1:
• 2E2SV- Total 8 piezas
• 1E1ST- Total 4 piezas

5
• 4E4SAC- Total 4 piezas
• 4E4STC- Total 4 piezas
• 2S4EN- Total 4 piezas
• 2E2SN- Total 4 piezas
• 4E4SRC- Total 4 piezas

Figura 3. Piezas con códigos de operación 1.

Operación 2:
• 1S1EAB- Total 6 piezas
• 2S2ECA- Total 12 piezas

6
 Figura 4. Piezas con códigos de operación 2.

Operación 3:
• 1S1EA- Total 6 piezas.
• 2S2EBC- Total 6 piezas.
• 1S2ET- Total 6 piezas.
• 1S3EV- Total 6 piezas.

Figura 5. Piezas con códigos de operación 3.

7
Una vez se le asignaron los códigos a las piezas con la ayuda de otros compañeros
se tomaron 20 muestras de tiempos para el proceso de ensamble por cada operario
con el fin de establecer los tiempos estándar de las operaciones, hacer el estudio de
movimientos, y el estudio de tiempos de cada operario.

Posteriormente, se realizó un cambio en el layout, utilizando una mesa ortogonal y

bandejas intercaladas por espacios. Esta modificación buscaba lograr un flujo más
eficiente en el proceso de armado del producto y tener otro tipo de ambiente y desafío
para la práctica.

Figura 6 y 7. Distribución en la mesa ortogonal

Lamentablemente, debido a limitaciones de tiempo, no fue posible tomar nuevas

muestras de tiempos con la variable que el profesor proporcionaría para la práctica.
Esto era con el fin de evaluar los cambios en la eficiencia del proceso una vez
agregada la otra pieza.

8
Resultados

A continuación se presentan los resultados del estudio de tiempos para la operaria 1:

Tiempos observados (minutos):

0.15.19, 0.12.87, 0.10.49, 0.14.92, 0.12.67, 0.15.77, 1.05.27, 0.19.94, 0.14.79,

0.11.64, 0.10.42, 0.11.78, 1.15.89, 0.14.57, 0.09.99, 0.13.92, 0.13.11, 0.12.54,
1.09.23, 0.23.43

Total: 10.08.9 minutos

Se tomaron 20 observaciones de tiempos para el proceso de ensamble realizado por

la operaria 1. El tiempo promedio calculado fue de 0.5045 minutos, equivalente a
30.27 segundos.

Para identificar valores atípicos, se utilizó un rango de ±3 desviaciones estándar

desde la media. Sin embargo, el cálculo de la desviación estándar no se pudo realizar
en esta etapa, ya que se requieren los tiempos de las otras operarias para tener un
panorama completo.

No obstante, se identificaron algunos tiempos que parecen ser valores atípicos

significativamente más altos que el promedio:

Observación 7: 1.05.27 minutos

Observación 13: 1.15.89 minutos
Observación 19: 1.09.23 minutos

Estos tiempos elevados podrían deberse a factores externos o circunstancias

extraordinarias durante esas observaciones específicas.

Estudio de tiempos para el operario 2:

Tiempos observados (minutos:segundos):

9
00:15.00, 00:20.05, 00:16.20, 00:19.12, 00:20.10, 00:18.39, 01:44.25, 00:19.45,
00:16.09, 00:18.32, 00:21.02, 01:48.40, 00:15.15, 00:17.40, 00:20.32, 00:18.41,
01:43.21, 00:20.14, 00:15.34, 00:19.39

Se tomaron 20 observaciones de tiempos para el proceso de ensamble realizado por

el operario 2. El tiempo promedio calculado fue de 10.8 minutos.

Para identificar valores atípicos, se utilizará un rango de ±3 desviaciones estándar

desde la media. Sin embargo, el cálculo de la desviación estándar no se pudo realizar
en esta etapa, ya que se requieren los tiempos de la operaria 3 para tener un
panorama completo.

No obstante, se identificaron algunos tiempos que parecen ser valores atípicos

significativamente más altos que el promedio de 10.8 minutos:

Observación 7: 01:44.25 minutos

Observación 12: 01:48.40 minutos
Observación 17: 01:43.21 minutos

Estudio de tiempos para el operario 3:

Tiempos observados (minutos:segundos):

0.05.90, 0.11.44, 0.16.35, 0.13.83, 0.10.03, 0.11.96, 0.51.69, 0.12.19, 0.12.18,

0.10.61, 1.31.86, 0.08.66, 0.15.58, 0.16.18, 1.52.20, 0.14.11, 0.17.74, 0.12.79,
0.19.86, 0.10.35

Se tomaron 20 observaciones de tiempos para el proceso de ensamble realizado por

el operario 3. El tiempo promedio calculado fue de 10.55 minutos.

Para identificar valores atípicos, se utilizará un rango de ±3 desviaciones estándar

desde la media. El cálculo de la desviación estándar se realizará una vez se cuente
con los tiempos de las tres operarias para tener un panorama completo.

10
No obstante, se identificaron algunos tiempos que parecen ser valores atípicos
significativamente más altos que el promedio de 10.55 minutos:

Observación 7: 0.51.69 minutos

Observación 11: 1.31.86 minutos
Observación 15: 1.52.20 minutos

Cálculos.

Se recopilaron un total de 60 muestras de tiempos para el proceso de ensamble, 20

por cada uno de los tres operarios. Inicialmente, se convirtieron todos los tiempos a
minutos para facilitar los cálculos.

Tras analizar los datos, se identificaron los siguientes valores atípicos que se
desviaban significativamente de la media utilizando un rango de ±3 desviaciones
estándar:

Operaria 1:

Observación 7 (105.27 seg), Observación 13 (115.89 seg), Observación 19 (109.23

seg)

Operario 2:

Observación 7 (104.25 seg), Observación 12 (106.4 seg), Observación 17 (103.21

seg)

Operario 3:

Observación 11 (81.86 seg), Observación 15 (110.2 seg)

Estos valores atípicos, significativamente más altos que la media, podrían deberse a
factores como falta de práctica, fatiga, interrupciones u otras circunstancias que
afectaron el tiempo de esas observaciones específicas.

Para un análisis más preciso, se eliminaron estos valores atípicos y se recalcularon

la media y desviación estándar con los datos restantes.

11
Con las 51 muestras restantes, la nueva media calculada fue de 0.2712 minutos,
equivalente a 16.27 segundos.

La desviación estándar recalculada fue de 0.1033 minutos, equivalente a 6.20

segundos.

Utilizando nuevamente un rango de ±3 desviaciones estándar desde la media para

un 99.7% de confianza, los límites quedaron:

Límite inferior = 16.27 - (3 * 6.20) = -2.33 segundos

Límite superior = 16.27 + (3 * 6.20) = 34.87 segundos

No se identificaron nuevos valores atípicos fuera de este rango con los datos
depurados.

Por lo tanto, se puede concluir que el tiempo promedio representativo del proceso de
ensamble, eliminando valores atípicos, es de 16.27 ± 6.20 segundos, con una
confianza del 99.7%.

Apoyos Visuales:

12
 IngeniaBlocks

Fecha
No. De hoja No. De Operación
Apoyo Visual 14 de Abril, 2024
1

2E2SN
2E2SV

4E4SR
4E4ST 2S4EN

Elaboró: Camila Rivera Evaristo Revisó: Autorizó:

 IngeniaBlocks

Fecha
No. De hoja No. De Operación
Apoyo Visual 14 de Abril, 2024
1

1E1ST
2E2SV

4E4SA

Elaboró: Camila Rivera Evaristo Revisó: Autorizó:

 IngeniaBlocks

No.de hoja 1 No.operacion 1 Apoyo visual 14 de Abril del 2024

1S1EAB 2S2ECA

Elaboro: Reviso Autorizo

#↑ IngeniaBlocks

I
Fecha
No. De hoja No. De Operación
Apoyo Visual 14 de Abril, 2024
1 3

#
1S1EA
1S3EV

Modelo 1

&I
#

2S2EBC
1S2ET

Modelo 2
↑ -

Elaboró: Sayef Rivera Vargas Revisó:

-

Autorizó:
Diagramas de Operaciones:

14
DE OPE RACIONE S

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OPERACIONES

Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/24
TERMINA EN: 24/04/24
FECHA: 22/04/24 ELABORADO POR: Camila Rivera Evaristo

DESCRIPCION DEL EVENTO Tiempo Distancia

Tomar 2 piezas 4E4SA y acomodarlas de forma

horizontal una seguida de la otra
Tomar dos piezas 2E2SV y ensamblar con una de las
piezas 4E4SA dejando una salida libre en el extremo
Tomar 2 piezas 1E1ST y ensamblar con la segunda
pieza 4E4SA dejando una salida libre del otro extremo
Transportar el ensamble terminado y colocarlo en
la banda para la operación 2

ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO DISTANCIA

OPERACIÓN 3
TRANSPORTE 1
INSPECCION 0
DEMORA 0
ALMACENAJE 0
TOTAL 4
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OPERACIONES
Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/24
TERMINA EN: 24/04/24
FECHA: 22/04/24 ELABORADO POR: Camila Rivera Evaristo

DESCRIPCION DEL EVENTO Tiempo Distancia

Tomar pieza 4E4ST y colocarla de forma horizontal

Tomar pieza 4E4SR y colocarla de forma horizontal

seguida de la pieza 4E4ST
Toma pieza 2E2SV y ensamblar con la pieza 4E4ST
dejando una salida libre en el extremo
Toma pieza 2S4EN y ensamblar con la pieza 4E4ST
seguida de la pieza 2E2SV
Tomar pieza 2E2SN y ensamblar con pieza 4E4STR
dejando libre una salida en el extremo
Transportar el ensamble terminado y colocarlo en
la banda para operación 2

ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO DISTANCIA

OPERACIÓN 5
TRANSPORTE 1
INSPECCION 0
DEMORA 0
ALMACENAJE 0
TOTAL 6
DE OPE RACIONE S

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OPERACIONES

Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/24
TERMINA EN: 24/04/24
FECHA: 22/04/24 ELABORADO POR: Francisco Gutierrez De la Fuente

DESCRIPCION DEL EVENTO Tiempo Distancia

Tomar el ensamble anterior y ponerlo en la zona

de trabajo
Inspección

Tomar 2 piezas de 2S2ECA y ensamblar con las

pzs 2S4EAN
Tomar 1 pieza de 1S1EAB y ensamblar con la pzs
2S2EAV
Transportar el ensamble terminado y colocarlo en
la banda para la operación 3

ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO DISTANCIA

OPERACIÓN 3
TRANSPORTE 1
INSPECCION 1
DEMORA 0
ALMACENAJE 0
TOTAL 5
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OPERACIONES
Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/24
TERMINA EN: 24/04/24
FECHA: 22/04/24 ELABORADO POR: Francisco Gutierrez De la Fuente

DESCRIPCION DEL EVENTO Tiempo Distancia

Tomar el ensamble anterior y ponerlo en el lugar

de trabajo
Inspección

Tomar 2 piezas de 2S2ECA y ensamblar con las

pzs 2S2EAV y 1S1EAT
Tomar 1 pieza de 1S1EAB y ensamblar con la pzs
2S2EAV
Transportar el ensamble terminado y colocarlo en
la banda para operación 3

ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO DISTANCIA

OPERACIÓN 3
TRANSPORTE 1
INSPECCION 1
DEMORA 0
ALMACENAJE 0
TOTAL 5
DE OPE RACIONE S

DIAGRAMA DE OPERACIONES
Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/2024
TERMINA EN:
FECHA: 22/04/2024 ELABORADO POR: Sayef Rivera Vargas

DESCRIPCION DEL EVENTO Tiempo Distancia

Tomar ensamble de operador 2 y colocar sobre la mesa de trabajo

Inspeccionar
Tomar pieza 1S2ET y colocar encima de la pieza 2S2ECA (1) en la
entrada derecha.
Tomar pieza 1S3EV y colocar encima de la entrada izquierda de la
pieza 2S2ECA (1)
Tomar pieza 1S1EA y colocar encima de la pieza 2S2ECA (2) en la
entrada derecha.
Tomar pieza 2S2EBC y colocar encima de la pieza 2S2ECA (2) en la
entrada izquierda en una de las salidas de la pieza 2S2EBC.
Transportar el ensamble terminado y colocarlo en la banda.

CUADRO RESUMEN
ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO DISTANCIA
OPERACIÓN 5
TRANSPORTE 1
INSPECCION 1
DEMORA 0
ALMACENAJE 0
TOTAL 7
Diagramas de Tiempos:

15
DE OPE RACIONE S

DIAGRAMA DE TIEMPOS
Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/2024
TERMINA EN:
FECHA: 22/04/2024 ELABORADO POR: Camila Rivera Evaristo

Elementos/Ciclos 1 Elementos/ 1
Ciclos
1 0.15.19 21 0.24.43
2 0.12.87 22 0.23.38
3 0.10.49 23 1.09.23
4 0.14.92 24 0.23.43
5 0.12.67 25 0.17.23
6 0.15.77 26 0.15.13
7 1.05.27 27 0.26.23
8 0.19.94
9 0.14.79
10 0.11.64
11 0.10.42
12 0.11.78
13 1.15.89
14 0.14.57
15 0.09.99
16 0.13.92
17 0.13.11
18 0.12.54
19 1.33.12
20 0.23.30
Total: 10.08.99
Operación 2 Tiempos
1 00:15.00
2 00:20.05
3 00:16.20
4 00:19.12
5 00:20.10
6 00:18.39
Perdida 01:44.25
7 00:19.45
8 00:16.09
9 00:18.32
10 00:21.02
Perdida 01:48.40
11 00:15.15
12 00:17.40
13 00:20.32
14 00:18.41
Perdida 01:43.21
15 00:20.14
16 00:15.34
17 00:19.39
18 00:17.19
19 00:16.49
20 00:20.40
DE OPE RACIONE S

DIAGRAMA DE TIEMPOS
Nombre del Proceso:
EMPRESA: IngeniaBlocks
INICIA EN: 22/04/2024
TERMINA EN:
FECHA: 22/04/2024 ELABORADO POR: Sayef Rivera Vargas

1
Elementos/Ciclos
Habilidad: Buena
1 0.05.90 Esfuerzo: Bueno
Condiciones: Buenas
2 0.11.44 Consistencia: Buena
3 0.16.35 Operador: Hombre
Total: 1.20
4 0.13.83
5 0.10.03 Te: 15.13
Tn: 15.13 ( 1.20)=18.15
6 0.11.96
Tt: 18.15(1+0.11)=20 p/Minuto
7 0.51.69
8 0.12.19
9 0.12.18
10 0.10.61
11 1.31.86
12 0.08.66
13 0.15.58
14 0.16.18
15 1.52.20
16 0.14.11
17 0.17.74
18 0.12.79
19 0.19.86
20 0.10.35
Total 15:12.81

Elaboro: Sayef Rivera Vargas Revisó: Autorizó:

Conclusión

La realización de esta práctica de balance de línea de producción utilizando piezas

de MEGABLOCKS proporcionó múltiples beneficios y aprendizajes valiosos. En
primer lugar, permitió a los estudiantes aplicar los conceptos teóricos de estudio de
tiempos y movimientos en un entorno práctico y dinámico.

El proceso de toma de muestras de tiempos, cálculo de promedios, identificación de

valores atípicos y determinación de tiempos estándar representativos fomentó el
desarrollo de habilidades de análisis cuantitativo y pensamiento crítico. Asimismo, el
ejercicio resaltó la importancia de la recopilación precisa de datos y la depuración de
valores aberrantes para obtener resultados confiables.

Además, la práctica brindó la oportunidad de experimentar de manera tangible los

conceptos de asignación de tareas, diseño de estaciones de trabajo y mejora de
procesos. Al realizar cambios en el layout y evaluar su impacto potencial en la
eficiencia, los estudiantes comprendieron la relevancia de la distribución física y el
flujo de materiales en una línea de producción.

Otro aspecto relevante fue la dinámica de trabajo en equipo, donde cada miembro
desempeñó un rol específico como operario o abastecedor de piezas. Esta
experiencia resaltó la importancia de la coordinación, comunicación efectiva y
colaboración para lograr un proceso fluido y eficiente.

No obstante, se presentaron algunas limitaciones durante la práctica. El espacio

destinado para la operaria encargada de redistribuir las piezas resultó insuficiente, al
igual que el carro proporcionado para el transporte de materiales. Esto ocasionó
diversos paros de línea debido a la caída accidental de piezas. Asimismo, los tiempos
anormalmente elevados registrados en ciertas observaciones se atribuyeron
principalmente a demoras en el reabastecimiento de piezas a cada operario.

En resumen, la práctica brindó a los estudiantes una valiosa experiencia práctica en

el campo de la ingeniería de métodos, permitiéndoles integrar conocimientos teóricos

16
con habilidades prácticas. Además, fomentó el desarrollo de competencias
transversales como el trabajo en equipo, el pensamiento analítico y la resolución de
problemas, las cuales son fundamentales en el ámbito profesional. Finalmente, las
limitaciones enfrentadas resaltaron la importancia de una adecuada planificación y
gestión de recursos en el entorno de producción.

17
INTEGRANTES:

Francisco Gutierrez de la Fuente

Sayef Rivera Vargas

Karla Yazmin Castañeda Gallardo

Camila Rivera Evaristo

19